機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計

第2章機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計第一節(jié) 概述第二節(jié) 機械加工的工藝過程設(shè)計第三節(jié) 機械加工的工序設(shè)計第四節(jié) 計算機輔助工藝過程設(shè)計第五節(jié) 工藝過程的生產(chǎn)率和經(jīng)濟性一、機械加工工藝規(guī)程的作用工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的依據(jù)工藝規(guī)程是組織生產(chǎn)的指導(dǎo)性文件工藝規(guī)程是新建和擴建工廠（或車間）時的原始資料便于積累、交流和推廣行之有效的生產(chǎn)經(jīng)驗第一節(jié)概述（一）機械加工工藝規(guī)程的設(shè)計原則確保加工質(zhì)量，可靠地達到產(chǎn)品圖樣所提出的全部技術(shù)條件。提高生產(chǎn)率，保證按期完成并力爭超額完成生產(chǎn)任務(wù)。減少人力和物力的消耗，降低生產(chǎn)成本。盡量降低工人的勞動強度，使操作工人有安全良好的工作條件。二、機械加工工藝規(guī)程的制訂程序（二）機械加工工藝規(guī)程的制訂步驟和內(nèi)容分析研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖選擇毛坯擬訂工藝路線確定各工序所采用的設(shè)備確定各工序所采用的工藝裝備確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗方法確定各工序的加工余量、工序尺寸和公差確定切削用量1

分析研究產(chǎn)品的裝配圖和零件圖熟悉產(chǎn)品的性能、用途和工作條件明確各零件的相互裝配位置及其作用，了解及研究各項技術(shù)條件制訂的依據(jù)，找出其主要技術(shù)要求和關(guān)鍵技術(shù)問題等。對裝配圖和零件圖進行工藝審查包括以下3方面：審查圖樣的完整性和正確性。審查是否有足夠的視圖，尺寸、公差和技術(shù)要求是否標(biāo)注齊全等。若有錯誤或遺漏，應(yīng)提出修改意見。審查零件技術(shù)要求的合理性。審查加工表面的尺寸精度、幾何形狀精度、各加工表面之間相互的位置精度、表面粗糙度、熱處理等是否合理，在現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下能否達到，需要采取何種工藝措施，過高的精度、過小的表面粗糙度值要求和其他過嚴(yán)的技術(shù)要求會使工藝過程復(fù)雜、加工困難。審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性。審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性是否合理。（一）零件的結(jié)構(gòu)工藝性對零件作結(jié)構(gòu)分析時，應(yīng)考慮以下幾方面：1

零件尺寸要合理尺寸規(guī)格盡量標(biāo)準(zhǔn)化尺寸標(biāo)注要合理2

零件結(jié)構(gòu)要合理零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于度量（圖2-10）零件結(jié)構(gòu)應(yīng)有足夠的剛度（圖2-11）三、零件的結(jié)構(gòu)工藝性及毛坯選擇圖2-1零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工一個零件上的兩相鄰表面間應(yīng)留有退刀槽和讓刀孔，以便在加工中進刀和退刀，否則無法加工，如圖2-2所示。應(yīng)使刀具能順利地接近待加工表面，如圖2-3所示。圖2-2圖2-33）鉆孔表面應(yīng)與孔的軸線垂直，否則會引起兩邊切削力不等，致使鉆孔軸線歪斜或折斷鉆頭，設(shè)計時應(yīng)盡量避免鉆孔表面是斜面或圓弧面，如圖2-4所示。圖2-44）零件外表面比內(nèi)表面的加工方便容易，故應(yīng)盡量將加工表面放在零件外部。如果不能把內(nèi)表面加工轉(zhuǎn)化為外表面加工時，應(yīng)簡化內(nèi)表面形狀，如圖2-5所示。圖2-55）配合面的數(shù)目要盡量少，這樣可降低零件精度，制造容易，裝配方便，如圖2-6所示。圖2-66）應(yīng)減少零件的加工表面面積，這樣可降

低刀具消耗，減少裝配時的修配工作量，

并能保證配合表面接觸良好，如圖2-7所示。圖2-77）減少加工的安裝次數(shù)，如圖2-8、2-9所示。圖2-8圖2-9圖2-10圖2-11（二）毛坯選擇機械加工常用的毛坯有鑄件、鍛件、型材件、焊接件等。選用時應(yīng)考慮以下因素：零件的材料及其力學(xué)性能零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸生產(chǎn)類型車間的生產(chǎn)能力充分注意應(yīng)用新工藝、新技術(shù)、新材料?一、機械加工工藝過程的組成?二、定位基準(zhǔn)的選擇?三、零件表面加工方法的選擇?四、加工順序的安排?五、工序的集中與分散第二節(jié)機械加工的工藝過程設(shè)計一、機械加工工藝過程的組成（一）機械加工工藝過程機械加工工藝過程是由一個或若干個順序

排列的工序組成，而工序又可細(xì)分為工步或走刀。（二）工藝文件工藝過程制訂以后，要以表格卡片的形式確定下來，成為生產(chǎn)準(zhǔn)備和機械加工依據(jù)的工藝文件。第二節(jié)機械加工的工藝過程設(shè)計1.工序工序是指一個（或一組）工人在一臺機床（或一個工作地點）上，對同一個（或同時幾個）工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。圖2-12

階梯軸如圖2-12所示，其工藝過程包括：①切一端面②打中心孔③切另一端面④打另一端中心孔⑤車大外圓⑥大外圓倒角⑦車小外圓⑧小外圓倒角⑨銑鍵槽⑩去毛刺圖2-13相同加工表面的工步2.工步與走刀工步是在加工表面不變、加工工具不變、切削用量（機床轉(zhuǎn)速和進給量）不變的條件下所連續(xù)完成的那一部分工序。在一個工步中，若被加工表面需切去的金屬層很厚，要分幾次切削，每進行一次切削就是一次走刀。圖2-14復(fù)合工步3.安裝與工位安裝是指工件（或裝配單元）通過一次裝夾后所完成的那一部分工藝過程。工位是指在一次裝夾中，工件在機床上所占的每個位置上所完成的那一部分工藝過程。二、定位基準(zhǔn)的選擇在最初的零件加工工序中，只能選用毛坯的表面進行定位，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。在以后各工序的加工中，可以采用已經(jīng)加工過的表面進行定位，這種定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。1

粗基準(zhǔn)的選擇原則重要表面余量均勻原則

必須首先保證工件重要表面具有較小而均勻的加工余量，應(yīng)選擇該表面作為粗基準(zhǔn)，圖2-15。工件表面間相互位置要求原則

必須保證工件上加工表面與不加工表面之間的相互位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)。如果在工件上有很多不加工的表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)，以求壁厚均勻、外形對稱等，圖2-16、2-17。余量足夠原則

如果零件上各個表面均需加工，則以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，圖2-18。定位可靠性原則

作為粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)選用比較可靠、平整光潔的表面，以使

定位準(zhǔn)確、夾緊可靠。不重復(fù)使用原則

粗基準(zhǔn)的定位精度低，在同一尺寸方向上只允許使用一次，不能重復(fù)使用，否則定位誤差太大。圖2-15圖2-16圖2-17圖2-182

精基準(zhǔn)的選擇原則基準(zhǔn)重合原則

應(yīng)盡可能選用零件設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。統(tǒng)一基準(zhǔn)原則

應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的精基準(zhǔn)定位加工各表面，以保證各表面之間的相互位置精度。自為基準(zhǔn)原則

有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)。（4）互為基準(zhǔn)反復(fù)加工原則有些相互位置精度要求比較高的表面，可以采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法來保證。（5）定位可靠性原則

精基準(zhǔn)應(yīng)平整光潔，具有相應(yīng)的精度，確保定位簡單準(zhǔn)確、便

于安裝、夾緊可靠。圖2-19三、零件表面加工方法的選擇選擇機械零件各表面的加工方法時，要綜合考慮各方面工藝因素：加工表面本身加工要求被加工材料的性能生產(chǎn)類型本廠（或本車間）的現(xiàn)有設(shè)備情況及技術(shù)條件四、加工順序的安排機械加工工序熱處理工序

輔助工序復(fù)雜零件的加工工序先基面后其他先粗后精先主后次預(yù)備熱處理最終熱處理去除應(yīng)力處理工件的檢驗去毛刺去磁清洗、涂防銹油先基面后其他表面加工一開始，總是先安排精基面的加工，然后以精基面定位加工其他表面。如果精基面不止一個，則應(yīng)該按照基面轉(zhuǎn)換的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基面和主要表面的加工。先粗后精先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。先主后次先安排主要表面的加工，后安排次要表面的加工。1．機械加工工序安排原則預(yù)備熱處理預(yù)備熱處理安排在機械加工之前，以改善切削性能、消除毛坯制造時的內(nèi)應(yīng)力為主要目的。最終熱處理

最終熱處理安排在半精加工以后和磨削加工之前（但有氮化處理時，應(yīng)安排在精磨之后），主要用于提高材料的強度和硬度，如淬火、滲碳淬火。由于淬火后材料的塑性和韌性很差，有很大的內(nèi)應(yīng)力，易于開裂，組織不穩(wěn)定，材料的性能和尺寸要發(fā)生變化等原因，所以淬火后必須進行回火。調(diào)質(zhì)處理能使鋼材既獲得一定的強度、硬度，又有良好的沖擊韌性等綜合力學(xué)性能，又常作為最終熱處理。2．熱處理工序（3）去除應(yīng)力處理

最好安排在粗加工之

后、精加工之前，如人工時效、退火。但是為了避免過多的運輸工作量，對于精度要求不太高的零件，一般把去除內(nèi)應(yīng)力的人工時效和退火放在毛坯進入機械加工車間之前進行。但是，對于精度要求特別高的零件（例如精密絲杠），在粗加工和半精加工過程中，要經(jīng)過多次去除內(nèi)應(yīng)力退火，在粗、精磨過程中，還要經(jīng)過多次人工時效。輔助工序包括工件的檢驗、去毛刺、去磁、清洗和涂防銹油等。其中檢驗工序是主要輔助工序，它是監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施，除了各工序操作工人自行檢驗外，還必須在下列情況下安排單獨的檢驗工序：粗加工階段結(jié)束之后。重要工序之后。送往外車間加工的前后，特別是熱處理前后。特種性能（磁力探傷、密封性等）檢驗之前。3

輔助工序五、工序的集中與分散工序集中的特點便于采用高效專用機床和工藝裝備，生產(chǎn)率高。減少了設(shè)備數(shù)量，相應(yīng)地減少了操作工人和生產(chǎn)面。減少了工序數(shù)目，減少了運輸工作量，簡化了生產(chǎn)計劃工作，縮短了生產(chǎn)周期。減少了工件安裝次數(shù)，不僅有利于提高生產(chǎn)率，而且由于在一次安裝中加工許多表面，也易于保證它們之間的相互位置精度。因為采用的專用機床和專用工藝裝備數(shù)量多而復(fù)雜，所以機床和工藝裝備的調(diào)整、維修較困難，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量很大。2

工序分散的特點采用比較簡單的機床和工藝裝備，調(diào)整容易。由于工序內(nèi)容簡單，有利于選擇合理的切削用量，也有利于平衡工序時間，組織流水生產(chǎn)。

3）生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，容易適應(yīng)產(chǎn)品更換。對操作工人的技術(shù)要求低，或只需經(jīng)過較短時間的訓(xùn)練。設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。六、加工階段的劃分及其目的1.加工階段的劃分粗加工階段

在這一階段中，切除大量的加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上盡快接近成品，為半精加工提供精基準(zhǔn)，其主要問題是如何獲得高的生產(chǎn)率。半精加工階段在這一階段中，應(yīng)為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。精加工階段保證各主要表面達到或基本達到（精密件）圖樣規(guī)定的質(zhì)量要求。光整加工階段對于精度要求很高、表面粗糙度數(shù)值要求很小的零件，還要有專門的光整加工階段。光整加工階段是以提高加工的尺寸精度和減小表面粗糙度值為主，一般不用以糾正形狀精度和位置精度。2.劃分加工階段的目的（1）利于保證加工質(zhì)量

粗加工階段中切除較多的加工余量，產(chǎn)生的切削力和切削熱都較大，因而工藝系統(tǒng)受力變形、受熱變形及工件內(nèi)應(yīng)力變形較大，不可能達到高的加工精度和表面質(zhì)量。因此，需要在后續(xù)階段逐步減少加工余量，來逐步修正工件的變形。同時各加工階段之間的時間間隔相當(dāng)于自然時效，有利于消除工件的內(nèi)應(yīng)力，使工件有變形的時間，以便在后續(xù)工序中加以修正，從而保證零件的加工質(zhì)量。便于合理使用機床

粗加工時可采用功率大、精度低的高效率機床；精加工時可采用相應(yīng)的精加工機床，這樣，不但發(fā)揮了機床各自的性能特點，也延長了高精度機床的使用壽命。便于安排熱處理工序

為了在機械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時使熱處理發(fā)揮充分的效果，這就自然而然地把機械加工工藝過程劃分為幾個階段，并且每個階段各有其特點及應(yīng)該達到的目的。此外，劃分了加工階段可帶來兩個有利條件：粗加工各表面后可及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，及時報廢或修補，以免繼續(xù)進行精加工而浪費工時和制造費用。精加工工序安排在最后，可保護精加工后的表面少受損傷或不受損傷。一、機床和工藝裝備的選擇（一）機床的選擇原則機床的加工尺寸范圍應(yīng)盡量與零件外形尺寸相匹配機床的精度應(yīng)與工序要求的加工精度相匹配機床精度過低，則不能滿足零件加工精度的要求；機床精度過高，則不僅浪費也不利于保護機床精度。當(dāng)加工高精度零件而又缺乏精密機床時，可通過舊機床改裝以及一定的工藝措施來實現(xiàn)。機床的生產(chǎn)率應(yīng)與零件的生產(chǎn)類型相匹配一般單件小批生產(chǎn)選擇通用機床，大批大量生產(chǎn)選擇高生產(chǎn)率專用機床。機床的選擇應(yīng)與現(xiàn)有設(shè)備條件相匹配第三節(jié)機械加工的工序設(shè)計（二）工藝裝備的選擇原則夾具的選擇

在單件小批生產(chǎn)中盡量選擇通用夾具，有時可選擇組合夾具；大批量生產(chǎn)中選用專用夾具。刀具的選擇

一般情況下選用標(biāo)準(zhǔn)刀具，必要時可選用復(fù)合刀具和其他一些專用刀具。量具的選擇

單件小批生產(chǎn)中選用通用量具；大批大量生產(chǎn)中選用各種規(guī)格和高生產(chǎn)率的專用量具。4）輔具的選擇二、加工余量與工序尺寸及公差的確定（一）加工余量的確定在切削加工時，為了保證零件的加工質(zhì)量，從某加工表面上所必須切除的金屬層厚度，稱為加工余量。分為總余量和工序余量兩種。圖2-20加工余量及工序尺寸公差（二）工序尺寸的確定例：圖2-21所示零件的毛坯為一般精度的熱軋圓鋼，在中批生產(chǎn)條件下，其外圓表面的加工路線為：粗車→半精車→粗磨→精磨。確定各工序的余量計算各工序公稱尺寸確定各工序的尺寸公差圖2-21

階梯軸（一）概述1.尺寸鏈的內(nèi)涵和特征尺寸鏈?zhǔn)侵赣上嗷ヂ?lián)系的按一定順序排列的封閉尺寸組。尺寸鏈圖是指把尺寸鏈中的尺寸按一定順序首尾相接構(gòu)成的封閉圖形，如圖2-22b所示。三、工藝尺寸鏈圖2-22尺寸鏈的主要特征是：封閉性尺寸鏈?zhǔn)且唤M有關(guān)尺寸首尾相接構(gòu)成封閉形式的尺寸。其中應(yīng)包含一個間接保證的尺寸和若干個對此有影響的直接獲得的尺寸。關(guān)聯(lián)性尺寸鏈中間接保證的尺寸的大小和變化（即精度）是受那些直接獲得的尺寸的精度所支配的，彼此間具有特定的函數(shù)關(guān)系，并且間接保證的尺寸的精度必然低于直接獲得的尺寸精度。2.尺寸鏈的組成和尺寸鏈圖的作法尺寸鍵的環(huán)構(gòu)成尺寸鏈的每一個尺寸都稱為“環(huán)”。組成環(huán)分為組成環(huán)Ai封閉環(huán)A∑增環(huán)減環(huán)尺寸鏈圖的具體做法是：首先根據(jù)零件的加工工藝過程，找出間接保證的尺寸，定作封閉環(huán)。從封閉環(huán)起，按照零件上表面間的聯(lián)系，依次畫出有關(guān)直接獲得的尺寸，作為組成環(huán)，直到尺寸的終端回到封閉環(huán)的起端，形成一個封閉圖形。按照各尺寸首尾相接的原則，可順著一個方向在各尺寸線終端畫箭頭。凡是箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相同的尺寸為減環(huán)，箭頭方向與封閉環(huán)箭頭方向相反的尺寸為增環(huán)。第四節(jié)計算機輔助工藝過程設(shè)計一、概述二、CAPP的系統(tǒng)組成三、CAPP的基本原理一、概述CAPP是利用計算機編制零件加工工藝規(guī)程，通過向計算機輸入被加工零件的幾何信息（形狀、尺寸、表面粗糙度等）和工藝信息（材料、熱處理、批量等），由計算機自動輸出零件的工藝路線、工序內(nèi)容等工藝文件的過程。第四節(jié)計算機輔助工藝過程設(shè)計二、

CAPP的系統(tǒng)組成CAPP毛坯設(shè)計工藝路線工序設(shè)計工時定額機床刀工裝余量切削工時

工序圖具選用設(shè)計分配用量定額

繪制CAPP系統(tǒng)包括3個基本組成部分，即產(chǎn)品設(shè)計信息輸入、工藝決策和產(chǎn)品工藝信息輸出。三、CAPP的基本原理（一）樣件法CAPP系統(tǒng)（二）創(chuàng)成法CAPP系統(tǒng)（三）管理型CAPP系統(tǒng)工作原理：利用零件相似性檢索現(xiàn)有工藝的一種軟件系統(tǒng)。要求先對零件編碼，根據(jù)編碼確定所屬零件族，調(diào)用該族零件標(biāo)準(zhǔn)工藝，經(jīng)過編輯修改，最終獲得零件工藝規(guī)程。（一）樣件法CAPP系統(tǒng)樣件法是在成組技術(shù)的基礎(chǔ)上，將同一個零件組中所有零件的結(jié)構(gòu)要素合成為假想的（或?qū)嶋H的）該零件組的主樣件。樣件法CAPP系統(tǒng)的基本步驟包括：進行零件和樣件的特征描述對各種工藝信息進行數(shù)字化處理建立數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)文件運行樣件法CAPP系統(tǒng)對各種工藝信息進行數(shù)字化處理零件各種型面的數(shù)字化典型工藝路線的數(shù)字化工序及工步內(nèi)容的數(shù)字化圖2-27建立數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)文件特征矩陣文件典型工藝庫文件標(biāo)準(zhǔn)工序、工步矩陣文件工藝數(shù)據(jù)文件（三）管理型CAPP系統(tǒng)CAPP系統(tǒng)解決的問題可以分為3層：第一層可以概括稱為工藝設(shè)計，主要包括：在分

析和處理大量零件、知識、資源等信息的基礎(chǔ)上

選擇加工方法、機床、刀具、加工順序，計算加

工余量、工序尺寸、公差、切削參數(shù)、工時定額，繪制工序簡圖，以及編制工藝文件等。第二層可以概括稱為工藝管理，主要關(guān)系到工

藝文件、信息的填寫、管理，工藝、產(chǎn)品信息

的匯總等事務(wù)性、管理性工作，如選擇特定的

表格形式，提供表格填寫工具和表格對應(yīng)功能、工裝信息匯總和通知，對工藝文件的審核和批

準(zhǔn)，標(biāo)準(zhǔn)工藝的存儲等。第三層可以概括稱為工藝集成，是CAD、CAE、CAQ、CAM、PDM等系統(tǒng)的集成及并行開發(fā)等

企業(yè)全面信息化工作，如CAPP系統(tǒng)從CAD系統(tǒng)中智能化獲取零件的尺寸、屬性、工程符號等信息，對設(shè)計模型進行制造工藝分析；CAPP的輸出適應(yīng)CAM、PDM等系統(tǒng)的要求等。管理型CAPP系統(tǒng)的開發(fā)理念基于對企業(yè)的需求分析：第一，企業(yè)工藝部門的個性很強，隨產(chǎn)品、生產(chǎn)模式的不同，工藝差異很大，包括使用卡片的不同，工藝匯總方法的不同，工藝編制過程的不同等。第二，工藝設(shè)計涉及的因素很多，如企業(yè)的加工設(shè)備、工藝裝備、工藝手段、典型工藝等，這些信息可以統(tǒng)稱為企業(yè)的工藝資源。第三，工藝設(shè)計由許多不同性質(zhì)的子任務(wù)組成。管理型CAPP系統(tǒng)實施步驟如下：需求分析

包括調(diào)查企業(yè)工藝部門的組織結(jié)構(gòu)、工藝類型、工藝編制的流程、相應(yīng)的工藝卡片，分析企業(yè)的工藝資源和工藝匯總要求等內(nèi)容?？傮w規(guī)劃

軟件提供商進行需求分析后，應(yīng)該向企業(yè)提交需求分析報告、軟件實施方案和培訓(xùn)計劃等。再由企業(yè)的有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)和有經(jīng)驗的技術(shù)人員與軟件提供商的項目實施人員進行溝通，確定CAPP軟件的實施計劃，對需求分析的內(nèi)容進行確認(rèn)。這樣才能保證軟件實施的順利進行。軟件實施與培訓(xùn)

軟件提供商的項目實施人員與企業(yè)的技術(shù)人員一起，利用CAPP系統(tǒng)在計算機上建立各類工藝卡片，幫助企業(yè)建立網(wǎng)絡(luò)化的工藝資源庫。對于有條件的企業(yè)，企業(yè)級的CAPP應(yīng)用應(yīng)該和圖檔管理系統(tǒng)結(jié)合起來。定制開發(fā)

在用CAPP系統(tǒng)滿足了企業(yè)的大部分個性化的需求以后，企業(yè)可能仍然需要解決一些特殊的技術(shù)問題，這就需要軟件提供商與企業(yè)協(xié)作，進行適當(dāng)?shù)亩ㄖ崎_發(fā)。（一）時間定額時間定額是指在一定的技術(shù)和生產(chǎn)組織條件下制訂出來的完成單件產(chǎn)品或某工序所消耗的時間。單件時間定額是指完成工件一個工序的時間定額。它包括以下部分：（1）基本時間

指直接改變工件的尺寸、形狀和表面質(zhì)量所消耗的時間，機械加工即是從工件上切去金屬層所消耗的時間（包括刀具的切入和切出時間），也稱機動時間。第五節(jié)

工藝過程的生產(chǎn)率和經(jīng)濟性一、工藝過程的生產(chǎn)率輔助時間

指在每個工序中為保證完成基本工藝工作所需要的輔助動作（如裝卸工件、開停機床、改變切削用量、進退刀具、測量工件等）所耗費的時間?；緯r間和輔助時間之和稱為操作時間。工作地點服務(wù)時間

指工人在工作時間內(nèi)照管工作地點和保持工作狀態(tài)（如在加工過程中調(diào)整刀具、修整砂輪、潤滑及擦拭機床、清理切屑、刃磨刀具等）所消耗的時間。休息和自然需要時間

指工人在工作班時間內(nèi)所允許的必要的休息和生理上的自然需要所消耗的時間。準(zhǔn)備與終結(jié)時間

指在加工一批工件的開始時，需要熟悉零件的圖樣和工藝文件、領(lǐng)取毛坯、安裝刀具和夾具、調(diào)整機床等；在加工一批工件的結(jié)束時，需要拆卸和更換工藝裝備、發(fā)送成品等所消耗的時間。（二）提高生產(chǎn)率的工藝措施縮短基本時間縮短輔助時間縮短技術(shù)性服務(wù)時間縮短準(zhǔn)備結(jié)束時間縮短基本時間的方法：提高切削用量減少切削行程長度