餐廚垃圾處理廠生物質(zhì)天然氣輸至晏魚線項(xiàng)目調(diào)壓計(jì)量站工程設(shè)計(jì)說明書

PAGE說明書工程號(hào)：圖號(hào)：專業(yè)：工藝洛磧餐廚垃圾處理廠生物質(zhì)天然氣輸至晏魚線項(xiàng)目調(diào)壓計(jì)量站工程設(shè)計(jì)階段：施工圖日期：第2頁(yè)共18頁(yè)第1版說明書工程號(hào)：圖號(hào)：專業(yè)：工藝洛磧餐廚垃圾處理廠生物質(zhì)天然氣輸至晏魚線項(xiàng)目調(diào)壓計(jì)量站工程設(shè)計(jì)階段：施工圖日期第1頁(yè)共18頁(yè)第1版編編制校對(duì)審核審定趙常英何麗英董振豐陳克忠何麗英董振豐陳克忠目錄1總則 21.1設(shè)計(jì)依據(jù) 21.2設(shè)計(jì)原則 22遵循的主要法律、法規(guī)及標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范 23工程概況 34工藝設(shè)計(jì) 34.1主要設(shè)計(jì)功能 34.2主要設(shè)計(jì)參數(shù) 34.3主要設(shè)備 44.4管徑及壁厚 44.5管材、管件的選用 45施工技術(shù)要求 55.1總則 55.1鋼管、管件、閥門、橇裝設(shè)備的檢驗(yàn) 55.2管道、設(shè)備及閥門安裝 75.3管道焊接 95.4焊縫檢驗(yàn)與驗(yàn)收 105.5管溝開挖及回填 115.6管道系統(tǒng)吹掃及試壓 125.7干燥 125.8防腐 136竣工驗(yàn)收 176.1施工驗(yàn)收 176.2竣工驗(yàn)收 177其它 18

1總則1.1設(shè)計(jì)依據(jù)1）《洛磧餐廚垃圾處理廠生物質(zhì)天然氣輸至晏魚線項(xiàng)目設(shè)計(jì)合同》，重慶市環(huán)衛(wèi)集團(tuán)有限公司、中煤科工集團(tuán)重慶設(shè)計(jì)研究院有限公司；2）《調(diào)壓計(jì)量站工程設(shè)計(jì)委托書》，重慶市環(huán)衛(wèi)集團(tuán)有限公司；3）《洛磧餐廚垃圾處理廠總圖布置》；4）重慶市環(huán)衛(wèi)集團(tuán)有限公司提供的其它設(shè)計(jì)基礎(chǔ)資料。1.2設(shè)計(jì)原則1）嚴(yán)格執(zhí)行現(xiàn)行國(guó)家、行業(yè)的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和規(guī)程。2）工藝設(shè)計(jì)全面考慮各種運(yùn)行工況的適用性，流程設(shè)計(jì)力求簡(jiǎn)單、實(shí)用、自動(dòng)化水平與項(xiàng)目總體要求相一致，方便操作和管理。3）提高裝置的管理和自動(dòng)化水平，加強(qiáng)監(jiān)控系統(tǒng)，采用先進(jìn)的控制方式。2遵循的主要法律、法規(guī)及標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范1）《壓力容器壓力管道設(shè)計(jì)許可規(guī)則》TSGR1001-20082）《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程—工業(yè)管道》TSGD0001-20093）《石油天然氣工程設(shè)計(jì)防火規(guī)范》GB50183-20044）《輸氣管道工程設(shè)計(jì)規(guī)范》 GB50251-20155）《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711-20176）《鋼制對(duì)焊管件類型與參數(shù)》GB/T12459-20177）《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》GB50540-2009（2012年版）8）《石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范站內(nèi)工藝管道工程》SY4203-20169）《工業(yè)金屬管道施工規(guī)范》GB50235-201010）《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》GB50236-201111）《鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收》GB/T31032-201412）《石油天然氣鋼質(zhì)管道無(wú)損檢測(cè)》SY/T4109-201313）《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)》NB/T47013.1～4-201514）《石油天然氣站場(chǎng)管道及設(shè)備外防腐層技術(shù)規(guī)范》SY/T7036-201615）《鋼質(zhì)管道外腐蝕控制規(guī)范》GB/T21447-200816）《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》GB/T23257-201717）《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)》GB/T8923.1-201118）《涂裝前鋼材表面處理規(guī)范》SY/T0407-201219）《油氣田地面管線和設(shè)備涂色規(guī)范》SY/T0043-200620)《石油天然氣管道系統(tǒng)治安風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)和安全防范要求》GA1166-20143工程概況本工程位于重慶市渝北區(qū)洛磧鎮(zhèn)，主管道起自洛磧餐廚垃圾處理項(xiàng)目的沼氣處理系統(tǒng)過濾器后的閥門，終點(diǎn)為廠區(qū)附近的晏魚線主管道。線路長(zhǎng)度約為375m。管道規(guī)格為D219.1×7.1無(wú)縫鋼管，管道材質(zhì)為L(zhǎng)245N；制管標(biāo)準(zhǔn)《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711-2017。管道設(shè)計(jì)壓力為4.5MPa，設(shè)計(jì)近期輸氣量2.5×104Nm3/d，遠(yuǎn)期輸氣量25×104Nm3/d，。本項(xiàng)目設(shè)調(diào)壓計(jì)量區(qū)一處、管道375米以及洛磧分輸閥井一座。4工藝設(shè)計(jì)4.1主要設(shè)計(jì)功能本子項(xiàng)工程在洛磧餐廚垃圾處理廠末端過濾器閥門外，設(shè)置調(diào)壓、計(jì)量用于對(duì)下游管道流量進(jìn)行貿(mào)易計(jì)量交接。出站設(shè)置緊急切斷電動(dòng)閥，事故狀態(tài)下可緊急截?cái)喙艿馈?）接收沼氣處理系統(tǒng)管道來(lái)氣，調(diào)壓至3.2MPa；2）氣體計(jì)量；3）出站緊急切換；4）出站放空。4.2主要設(shè)計(jì)參數(shù)調(diào)壓計(jì)量工藝區(qū)主要設(shè)計(jì)參數(shù)見表4.2-1。表4.2-1調(diào)壓計(jì)量工藝區(qū)主要設(shè)計(jì)參數(shù)序號(hào)站名設(shè)計(jì)壓力（MPa）設(shè)計(jì)溫度（℃）進(jìn)口壓力（MPa）出站壓力（MPa）設(shè)計(jì)規(guī)模（104Nm3/d）1調(diào)壓計(jì)量工藝區(qū)4.5-10～504.01.6～3.2254.3主要設(shè)備站場(chǎng)主要設(shè)備參數(shù)見表4.3-1。表4.3-1站場(chǎng)主要設(shè)備參數(shù)表站名主要設(shè)備及規(guī)格型號(hào)數(shù)量參數(shù)調(diào)壓計(jì)量工藝區(qū)調(diào)壓撬2DN50設(shè)計(jì)壓力：4.5MPa處理能力：1250～12500Nm3/h調(diào)壓前壓力4.0MPa，調(diào)壓后壓力1.6～3.2MPa計(jì)量橇2DN100設(shè)計(jì)壓力：4.5MPa，Q：1250-12500Nm3/h精度：±1.0％渦輪流量計(jì)4.4管徑及壁厚按照管線壓降不超過0.1MPa，天然氣管道內(nèi)流速小于15m/s的原則，選擇相對(duì)應(yīng)的管徑。表4.4-1站內(nèi)管線壁厚選取表公稱直徑設(shè)計(jì)壓力(MPa)管外徑(mm)材質(zhì)屈服強(qiáng)度(MPa)計(jì)算壁厚(mm)選用壁厚(mm)404.560.3L245N2450.894.0504.560.3L245N2451.114.0804.588.9L245N2451.635.01004.5114.3L245N2452.106.32004.5219.1L245N3604.027.14.5管材、管件的選用4.5.1管材的選用調(diào)壓計(jì)量工藝區(qū)均采用無(wú)縫鋼管，鋼級(jí)全部采用L245N。鋼管制造的技術(shù)要求應(yīng)符合《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711-2017的相關(guān)規(guī)定，規(guī)格應(yīng)符合《無(wú)縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差》GB/T17395-2008的相關(guān)規(guī)定。4.5.2管件的選用所有管件應(yīng)符合《鋼制對(duì)焊管件類型與參數(shù)》（GB/T12459-2017）的要求，采用對(duì)焊連接。4.5.3法蘭、墊片及緊固件的選用1）法蘭型式、結(jié)構(gòu)尺寸應(yīng)符合《對(duì)焊鋼制管法蘭》（GB/T9115-2010）的要求，公稱壓力閥門、設(shè)備采用PN標(biāo)記。2）對(duì)焊鋼制管法蘭為帶頸對(duì)焊法蘭（WN），密封面型式選用突面（RF）。3）與閥門和設(shè)備接口對(duì)接的法蘭，其密封面型式應(yīng)與閥門和設(shè)備接口法蘭的密封面型式相匹配，并由設(shè)備和閥門廠家配對(duì)供貨。4）法蘭連接用緊固件的選用執(zhí)行《管法蘭連接用緊固件》（GB/T9125-2010）中的有關(guān)規(guī)定，螺栓采用全螺紋螺柱，螺母選用六角螺母或大六角螺母。5）墊片采用纏繞式墊片，類型為帶內(nèi)環(huán)和對(duì)中環(huán)型5施工技術(shù)要求5.1總則工藝區(qū)施工及驗(yàn)收?qǐng)?zhí)行《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》（GB50540-20092012年版）和《石油天然氣建設(shè)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范站內(nèi)工藝管道工程》（SY4203-2016），并以要求嚴(yán)格的為準(zhǔn)來(lái)執(zhí)行。所有設(shè)備、管道組成件、材料在使用前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對(duì)其規(guī)格、材質(zhì)、型號(hào)；設(shè)備、管道組成件、材料必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書、出廠合格證、說明書。對(duì)質(zhì)量若有疑問時(shí)，必須按供貨合同和產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，其性能指標(biāo)應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定；管道組成件在使用前應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)或制造標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定；所有設(shè)備基礎(chǔ)待設(shè)備到貨核實(shí)尺寸無(wú)誤后方可施工。5.1鋼管、管件、閥門、橇裝設(shè)備的檢驗(yàn)5.1.1鋼管的檢驗(yàn)鋼管性能及制造標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711-2017的要求，無(wú)縫鋼管規(guī)格尚應(yīng)符合《無(wú)縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB/T17395-2008）的要求，管材除滿足以上標(biāo)準(zhǔn)外還應(yīng)滿足業(yè)主與供貨商簽定的定貨合同的技術(shù)要求。5.1.2管件的檢驗(yàn)站內(nèi)采用的管件材質(zhì)與連接管道相同，管件的尺寸、公差、技術(shù)要求、檢驗(yàn)和標(biāo)志應(yīng)符合《鋼制對(duì)焊管件類型與參數(shù)》（GB/T12459-2017）的規(guī)定。管件的允許偏差執(zhí)行《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》（GB50540-20092012年版）的規(guī)定。5.1.3法蘭、墊片及緊固件的檢驗(yàn)法蘭密封面應(yīng)光滑平整，不得有毛刺、劃痕、徑向溝槽、沙眼及氣孔；對(duì)焊法蘭的尾部破口處不應(yīng)有碰傷；法蘭連接件螺栓、螺母、纏繞式墊片等應(yīng)符合裝配要求，不得有影響裝配的劃痕、毛刺、翹邊及斷絲等缺陷。5.1.4閥門的檢驗(yàn)1）閥門應(yīng)有產(chǎn)品合格證，帶有伺服機(jī)械裝置的閥門應(yīng)有安裝使用說明書，同時(shí)應(yīng)符合《閥門檢驗(yàn)與安裝規(guī)范》SY∕T4102-2013標(biāo)準(zhǔn)。2）閥門試驗(yàn)前應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行外觀檢查，其外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）閥體、閥蓋、閥外表面無(wú)氣孔、砂眼、裂紋等。（2）墊片、填料應(yīng)滿足介質(zhì)要求，安裝應(yīng)正確。（3）絲桿、手輪、手柄無(wú)毛刺、劃痕，且傳動(dòng)機(jī)構(gòu)操作靈活、指示正確。（4）銘牌完整無(wú)損，標(biāo)識(shí)清晰完整。（5）備品備件應(yīng)數(shù)量齊全、完好無(wú)損。3）閥門應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行試壓檢驗(yàn)，強(qiáng)度和密封試驗(yàn)應(yīng)符合下列要求：（1）試驗(yàn)用壓力表精度不應(yīng)低于1.5級(jí)，并經(jīng)檢定合格。（2）閥門應(yīng)用潔凈水為介質(zhì)進(jìn)行強(qiáng)度和密封試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力應(yīng)為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，穩(wěn)壓時(shí)間應(yīng)大于5min，殼體、墊片、填料等不滲漏、不變形、無(wú)損壞，壓力不降為合格。密封試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力，穩(wěn)壓15min，不內(nèi)漏、壓力不降為合格。（3）閥門進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，球閥應(yīng)全開，其它閥門應(yīng)半開半閉。密封試驗(yàn)時(shí)應(yīng)進(jìn)行單面受壓條件下閥門的開啟。手動(dòng)閥門應(yīng)在單面受壓條件下開啟，檢查手輪的靈活性和填料處的滲漏情況；電動(dòng)閥門應(yīng)按要求調(diào)整好限位開關(guān)試壓運(yùn)轉(zhuǎn)后，進(jìn)行單面受壓條件下的開啟，閥門的兩面都要進(jìn)行單面受壓條件下的開啟，開啟壓力應(yīng)不小于設(shè)計(jì)壓力。不合格的閥門不應(yīng)使用。（4）止回閥、截止閥可按流向進(jìn)行強(qiáng)度和密封試驗(yàn)。止回閥應(yīng)按逆流向進(jìn)行密封試驗(yàn)，順流向進(jìn)行強(qiáng)度試驗(yàn)，截止閥可按順流向進(jìn)行強(qiáng)度和密封試驗(yàn)。（5）閥門試壓合格后，應(yīng)排除內(nèi)部積水（包括中腔），密封面應(yīng)涂保護(hù)層，關(guān)閉閥門，封閉出入口，并填寫閥門試壓記錄。4）安全閥安裝前應(yīng)檢查其鉛封是否完好，并檢查有資格的檢驗(yàn)部門出具的報(bào)告。5）檢查電動(dòng)球閥的傳動(dòng)裝置和電動(dòng)機(jī)的密封、潤(rùn)滑部分，使其傳動(dòng)和電氣部分靈活，并調(diào)試好限位開關(guān)。5.1.5橇裝設(shè)備1）制造廠應(yīng)提供出廠合格證、質(zhì)量證明文件，使用說明書、試壓記錄等。2）橇裝內(nèi)設(shè)備應(yīng)完好，尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。橇裝設(shè)備內(nèi)控制箱、儀表、管路、閥門、元器件應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。3）橇裝設(shè)備進(jìn)出接口法蘭應(yīng)進(jìn)行檢查，并給予保護(hù)。5.2管道、設(shè)備及閥門安裝5.2.1管道安裝1）鋼管切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：（1）切口表面應(yīng)平整，無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。（2）切口端面偏差△不應(yīng)大于鋼管外徑的1%，且最大不超過3mm。2）管端的坡口型式及組對(duì)尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》GB50540-2009（2012年版）附錄A的規(guī)定。4）管道、管道附件、設(shè)備等連接時(shí)，不得強(qiáng)力組對(duì)。5）管道安裝前應(yīng)對(duì)閥門、法蘭與管道的配合進(jìn)行檢查。6）管道對(duì)接時(shí)，錯(cuò)邊量應(yīng)符合表5.2-1的要求。表5.2-1鋼管錯(cuò)邊量（mm）管壁厚內(nèi)錯(cuò)邊量外錯(cuò)邊量＞101.12.0～2.55～100.1壁厚1.5～2.0＜50.50.5～1.57）鋼管組對(duì)時(shí)應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測(cè)量，當(dāng)鋼管公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為±1mm；當(dāng)鋼管公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為±2mm，但全長(zhǎng)允許偏差均為±10mm。8）法蘭密封面應(yīng)與鋼管中心垂直。當(dāng)公稱直徑小于或等于300mm時(shí)，在法蘭外徑上的允許偏差為±1mm；當(dāng)公稱直徑大于或等于300mm時(shí)，在法蘭外徑上的允許偏差為±2mm。9）法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，其允許偏差應(yīng)小于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。墊片應(yīng)放在法蘭密封面中心，不應(yīng)傾斜或突入管內(nèi)。10）法蘭螺栓擰緊后，兩個(gè)密封面應(yīng)相互平行，用直角尺對(duì)稱檢查，其間隙允許偏差應(yīng)小于0.5mm。11）法蘭連接應(yīng)與管道保持同軸，其螺栓孔偏差不超過孔徑的5%，并保持螺栓自由穿入。法蘭螺栓擰緊后應(yīng)露出螺母以外0~3個(gè)螺距，螺紋不符合規(guī)定的應(yīng)進(jìn)行調(diào)整。5.2.2橇裝設(shè)備安裝1）本工程設(shè)備主要有調(diào)壓撬、計(jì)量橇。2）安裝工程應(yīng)在基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后進(jìn)行。3）設(shè)備應(yīng)具有質(zhì)量合格證明文件，規(guī)格、型號(hào)及性能檢測(cè)報(bào)告應(yīng)符合國(guó)家技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計(jì)文件要求。4）設(shè)備進(jìn)場(chǎng)時(shí)應(yīng)對(duì)型號(hào)、規(guī)格、外觀及配件等進(jìn)行驗(yàn)收，表面無(wú)劃傷及外力沖擊破損，配件齊全。5）設(shè)備基礎(chǔ)的驗(yàn)收應(yīng)符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50204-2015）的相關(guān)規(guī)定，設(shè)備安裝前基礎(chǔ)的混凝土強(qiáng)度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求的80%以上。6）設(shè)備安裝時(shí)活動(dòng)支座底部與基礎(chǔ)見滑動(dòng)面應(yīng)清理干凈，涂上潤(rùn)滑劑，滑動(dòng)端的限位螺栓擰緊后應(yīng)將螺母擰松一扣，保證容器能沿軸向自由滑動(dòng)。8）設(shè)備的吊裝應(yīng)執(zhí)行下列規(guī)定：（1）設(shè)備吊裝前，應(yīng)與當(dāng)?shù)貧庀蟛块T取得聯(lián)系。當(dāng)陣風(fēng)風(fēng)速大于10.8m/s時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行室外吊裝作業(yè)。（2）吊裝作業(yè)應(yīng)有專人指揮，明確分工。參加吊裝的施工人員應(yīng)堅(jiān)守崗位，并根據(jù)指揮命令工作。吊裝過程中任何崗位出現(xiàn)問題，應(yīng)立即向指揮者報(bào)告，沒有指揮者的命令，任何人不得擅自操作或離開崗位。（3）設(shè)備正式吊裝前應(yīng)進(jìn)行試吊。試吊前參加吊裝人員應(yīng)按崗位分工，嚴(yán)格檢查吊耳、起重機(jī)械和索具的裝設(shè)情況，確認(rèn)符合要求后才可進(jìn)行試吊。（4）吊裝作業(yè)前，應(yīng)在工件上系以牢固的溜繩，防止吊裝過程中工件擺動(dòng)、旋轉(zhuǎn)或碰撞其他建筑物或構(gòu)筑物。（5）被吊裝工件表面的棱角刃面及影響吊裝安全的部位，在拴系吊索時(shí)應(yīng)采取有效的防護(hù)措施。（6）吊起的工件不得長(zhǎng)時(shí)間在空中滯留。如必須滯留時(shí)，應(yīng)采取可靠的安全措施。（7）吊裝過程中工件下方、吊車扒桿旋轉(zhuǎn)范圍內(nèi)和受力導(dǎo)向滑輪夾角區(qū)域內(nèi)，不應(yīng)有人停留和通過。（8）吊裝用滑輪應(yīng)按使用說明書的要求使用。使用開口滑輪應(yīng)將鉤環(huán)鎖固，防止鋼絲繩脫出。5.2.3閥門安裝1）閥門安裝前，應(yīng)檢查閥門填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。2）當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。3）當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門不得關(guān)閉，焊縫底層宜采用氬弧焊。4）閥門安裝時(shí)，按介質(zhì)流向確定其閥門的安裝方向，應(yīng)避免強(qiáng)力安裝。5）閥門安裝后的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)裝置應(yīng)動(dòng)作靈活，指示準(zhǔn)確。5.3管道焊接1）本工程管道焊接前應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，其焊接工藝試驗(yàn)和評(píng)定應(yīng)符合《鋼質(zhì)管道焊接及驗(yàn)收》（GB/T31032-2014）的有關(guān)規(guī)定，并根據(jù)合格的焊接工藝評(píng)定編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。安裝單位在別的管線或站場(chǎng)已有的焊接工藝評(píng)定結(jié)果用于本工程時(shí)，需要經(jīng)過有關(guān)職能部門的確認(rèn)，方可使用。2）從事本工程管道工程施工的焊工應(yīng)取得國(guó)家相應(yīng)部門頒發(fā)的特殊作業(yè)人員資格證書，所從事的工作范圍應(yīng)與資格證書一致。3）在以下氣候環(huán)境中，如無(wú)有效的防護(hù)措施時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接作業(yè)：（1）雨雪天氣。（2）大氣相對(duì)濕度超過90%。（3）焊條電弧焊、埋弧焊、自保護(hù)藥芯焊絲半自動(dòng)焊，風(fēng)速大于8m/s；氣體保護(hù)焊，風(fēng)速超過2m/s。（4）環(huán)境溫度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度。4）本工程管道組焊方式推薦采用溝上焊接，根據(jù)管徑大小，管道焊接設(shè)計(jì)推薦采用氬弧焊打底，電弧焊填充、蓋面。但最終應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝評(píng)定執(zhí)行。5）焊條、焊絲、焊劑的儲(chǔ)存應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊條質(zhì)量管理章程》（JB/T3223）的相關(guān)規(guī)定，焊接材料應(yīng)滿足下列要求：（1）焊條應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（GB50236）的規(guī)定。（2）焊絲應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110）的規(guī)定。（3）氬弧焊所采用的的氬氣應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《氬》（GB/T4842）的規(guī)定，且純度不應(yīng)低于99.96%，含水量不小于20mg/L。6）焊條、焊絲在使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書進(jìn)行烘干，并應(yīng)在使用過程中保持干燥。7）管道坡口加工和組對(duì)應(yīng)符合本說明書6.2.1章節(jié)的要求。8）焊件組對(duì)前應(yīng)將坡口和其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、漆、垢、毛刺等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。9）焊前預(yù)熱與焊后熱處理應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）焊接接頭的焊前預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求、焊件結(jié)構(gòu)的剛性、焊接方法、焊接環(huán)境及使用條件等因素綜合確定。焊前預(yù)熱和焊后熱處理要求應(yīng)在焊接工藝文件中規(guī)定，并經(jīng)焊接工藝評(píng)定驗(yàn)證。（2）有預(yù)熱要求時(shí)，應(yīng)根據(jù)焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進(jìn)行焊前預(yù)熱；當(dāng)焊接兩種具有不同預(yù)熱要求的材料時(shí)，應(yīng)以預(yù)熱溫度要求高的材料為準(zhǔn)。（3）焊前預(yù)熱的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。（4）管口應(yīng)均勻加熱，防止局部過熱，焊件內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻。（5）焊后熱處理按照《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（GB50236-2011）執(zhí)行。10）施焊時(shí)嚴(yán)禁在坡口以外的管壁上引弧，焊接地線與鋼管應(yīng)有可靠的連接方式，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。11）施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧處應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。12）管道焊接時(shí)根焊應(yīng)熔透，內(nèi)成型應(yīng)良好。層間焊間隔時(shí)間應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程要求。13）每道焊口完成后，應(yīng)清除表面焊渣和飛濺。14）管道焊接的其他要求參照《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》GB50540-2009（2012年版）中的相關(guān)要求。5.4焊縫檢驗(yàn)與驗(yàn)收1）管道對(duì)接焊縫和角焊縫應(yīng)進(jìn)行100%的外觀檢查，外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）焊縫上的焊渣及周圍飛濺物應(yīng)清除干凈，焊縫表面應(yīng)均勻齊整，不應(yīng)存在有害的焊瘤、凹坑等。（2）對(duì)接焊縫允許錯(cuò)邊量不應(yīng)大于壁厚的12.5%，且小于3mm。（3）對(duì)接焊縫表面寬度應(yīng)為坡口上口兩側(cè)各加寬0.5mm~2.0mm。（4）對(duì)接焊縫表面余高應(yīng)為0mm~2mm，局部不應(yīng)大于3mm，且長(zhǎng)度應(yīng)大于50mm。（5）角焊縫的邊緣應(yīng)平緩過渡，焊縫的凹度和凸度不應(yīng)大于1.5mm，兩焊腳高度差不宜大于3mm。（6）蓋面焊道深度不應(yīng)大于管壁厚的12.5%，且不應(yīng)超過0.5mm。咬邊深度小于0.3mm的，任何長(zhǎng)度均為合格。咬邊深度在0.3mm~0.5mm的，單個(gè)長(zhǎng)度不應(yīng)超過30mm，在焊縫任何300mm連續(xù)長(zhǎng)度內(nèi)，咬邊累計(jì)長(zhǎng)度不應(yīng)大于50mm。累計(jì)長(zhǎng)度不應(yīng)大于焊縫周長(zhǎng)的15%。（7）焊縫表面不應(yīng)存在裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡及夾具焊點(diǎn)等缺陷。2）焊縫外觀檢查合格后方可以對(duì)其進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。無(wú)損檢測(cè)應(yīng)按《石油天然氣鋼質(zhì)管道無(wú)損檢測(cè)》（SY/T4109-2013）的規(guī)定進(jìn)行，超出其適用范圍的焊縫按照《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)無(wú)損檢測(cè)》（NB/T47013.1～13-2015）的規(guī)定進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。3）無(wú)損探傷檢查的比例及驗(yàn)收合格等級(jí)應(yīng)符合以下要求：工藝管道焊縫、彎頭或彎管與直管段焊縫，均應(yīng)進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)；放空及排污管道的焊縫應(yīng)進(jìn)行100%手工超聲波檢驗(yàn)，并應(yīng)進(jìn)行10%射線照相復(fù)查檢驗(yàn)；返修焊縫、未經(jīng)試壓的管道連頭口焊縫、穿越段的對(duì)接焊縫均應(yīng)進(jìn)行100%超聲波和100%射線檢測(cè)。管道焊縫進(jìn)行超聲波檢測(cè)和射線檢測(cè)時(shí)，均應(yīng)達(dá)Ⅱ級(jí)為合格。4）無(wú)損檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的超標(biāo)缺陷，必須進(jìn)行返修，返修僅限于一次，返修后應(yīng)當(dāng)仍然按照原規(guī)定的無(wú)損檢測(cè)辦法進(jìn)行檢測(cè)；對(duì)探傷不到的角焊縫可按《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)無(wú)損檢測(cè)》（NB/T47013.1～13-2015）的要求采用磁粉檢驗(yàn)，無(wú)缺陷為合格。5.5管溝開挖及回填1）管道下溝前，應(yīng)對(duì)管溝進(jìn)行復(fù)測(cè)，達(dá)到設(shè)計(jì)要求后方可下溝。2）管溝開挖應(yīng)按管底標(biāo)高加深100mm。單管敷設(shè)時(shí)，管底寬度應(yīng)按管道公稱直徑加寬300mm，但總寬不小于500mm；多管道同溝敷設(shè)時(shí)，管溝底寬應(yīng)為兩邊管道外廊加500mm。3）管溝尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）管溝中心線偏差為±100mm。（2）管底標(biāo)高允許偏差為±100mm。（3）溝底寬度允許偏差為±100mm。4）管道下溝前，應(yīng)清理溝內(nèi)塌方和硬土（石）塊，排除管溝內(nèi)積水。如溝底被破壞（超挖、雨水浸泡等）或?yàn)閹r石溝底，應(yīng)超挖200mm，并用砂或軟土鋪墊。5）管道應(yīng)在不受外力的條件下，緊貼溝底放置到管溝中心位置，懸空段應(yīng)用細(xì)土或砂塞填。6）管溝回填前，應(yīng)完成以下工作：（1）管道焊縫經(jīng)無(wú)損檢測(cè)合格。（2）外防腐絕緣層檢漏合格。（3）管道強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。（4）進(jìn)行隱蔽工程檢查驗(yàn)收。7）管溝回填應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）管道周圍200mm范圍內(nèi)，回填土使用細(xì)土。（2）回填土分層夯實(shí)，每層200～300mm厚。8）當(dāng)埋地管道與設(shè)備基礎(chǔ)、支墩水平距離較近時(shí)，開挖管溝與制作設(shè)備基礎(chǔ)、支墩、工藝安裝，應(yīng)合理安排其施工順序，確?；A(chǔ)和支墩的穩(wěn)定。5.6管道系統(tǒng)吹掃及試壓1）設(shè)備、管道安裝完畢，焊縫經(jīng)無(wú)損檢驗(yàn)合格后，應(yīng)按《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》GB50540-2009（2012年版）中第9.1條的要求作好吹掃試壓前的準(zhǔn)備工作。系統(tǒng)試壓前后應(yīng)進(jìn)行吹掃，按《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》GB50540-2009（2012年版）中第9.2條執(zhí)行。吹掃時(shí)，應(yīng)拆除站內(nèi)的計(jì)量裝置，用短節(jié)連通，并關(guān)閉安全閥前的閥門。2）吹掃合格后，進(jìn)行試壓。強(qiáng)度試壓介質(zhì)試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，推薦采用無(wú)腐蝕性潔凈水；嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.0倍，試驗(yàn)介質(zhì)采用清潔水。3）強(qiáng)度試驗(yàn)沖水時(shí)，應(yīng)安裝高點(diǎn)排空、低點(diǎn)排水閥門，并應(yīng)排凈空氣，使水充滿整個(gè)試壓系統(tǒng)，待水溫和管壁、設(shè)備壁的溫度大致相同時(shí)方可升壓。4）強(qiáng)度試壓時(shí)，升壓應(yīng)平穩(wěn)緩慢，分階段進(jìn)行，升壓次數(shù)為3次，按30%、60%、100%試驗(yàn)壓力試壓；依次升至各個(gè)階段壓力時(shí)，應(yīng)穩(wěn)壓30min，經(jīng)檢查無(wú)泄漏，方可繼續(xù)升壓。5）升到強(qiáng)度試驗(yàn)壓力值后，穩(wěn)壓4h，合格后再降到設(shè)計(jì)壓力，進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)。6）強(qiáng)度試驗(yàn)、嚴(yán)密性試驗(yàn)的方法及合格標(biāo)準(zhǔn)見下表：表5.6-1試驗(yàn)方法及合格標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)項(xiàng)目強(qiáng)度試驗(yàn)嚴(yán)密性試驗(yàn)試驗(yàn)壓力（MPa）1.5倍設(shè)計(jì)壓力1.0倍設(shè)計(jì)壓力升壓步驟升壓階段間隔30min，升壓速度不大于0.1MPa/min-穩(wěn)壓時(shí)間（h）424合格標(biāo)準(zhǔn)管道目測(cè)無(wú)變形、無(wú)滲漏，壓降小于或等于試驗(yàn)壓力的1%無(wú)壓力降、無(wú)泄漏為合格7）站場(chǎng)非標(biāo)設(shè)備、計(jì)量裝置、安全閥不參與站場(chǎng)系統(tǒng)強(qiáng)度試驗(yàn)，放空管可以不進(jìn)行試壓，但放空管必須進(jìn)行100%超聲波檢驗(yàn)和10%射線抽檢。8）其他未盡事宜，詳見《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》GB50540-2009（2012年版）中第9.3條。5.7干燥1）管道系統(tǒng)吹掃試壓后，應(yīng)進(jìn)行管道系統(tǒng)干燥。干燥前，應(yīng)進(jìn)行試壓后掃水檢驗(yàn)。管道系統(tǒng)掃水檢驗(yàn)以站場(chǎng)最低點(diǎn)排氣口沒有明水排出視為合格。2）站場(chǎng)管道干燥采用干空氣干燥，干燥要求應(yīng)符合下列要求：（1）進(jìn)入管道的干空氣溫度不宜超過50℃。（2）管道干燥末期，當(dāng)管道出口處的空氣露點(diǎn)達(dá)到-20℃的空氣露點(diǎn)后，繼續(xù)用露點(diǎn)低于-40℃的干空氣對(duì)管段進(jìn)行低壓吹掃，直到管道后半部分被較低露點(diǎn)的干空氣完全置換，即可進(jìn)行密閉實(shí)驗(yàn)。（3）當(dāng)管道末端出口處的空氣露點(diǎn)達(dá)到-20℃的空氣露點(diǎn)時(shí)，關(guān)閉干燥管道兩端閥門，將管道置于微正壓（50kPa~70kPa）的環(huán)境下密閉8h~12h后檢測(cè)管線露點(diǎn)。（4）密閉試驗(yàn)后露點(diǎn)升高不超過5℃，且不高于-20℃的空氣露點(diǎn)，為合格。（5）在干燥驗(yàn)收合格后，向管道內(nèi)注入壓力為50kPa~70kPa干空氣或氮?dú)?，其露點(diǎn)不低于-40℃的干空氣或氮?dú)獾穆饵c(diǎn)，并保持管道密閉。5.8防腐5.8.1防腐方案與工藝區(qū)外干線相同管徑的埋地管道采用三層PE加強(qiáng)級(jí)防腐；其余管徑埋地管道及管道附件（三通、彎頭等）的外防腐層采用聚乙烯膠粘帶纏繞包覆。5.8.2埋地管道防腐1）三層PE外防腐層（1）聚乙烯三層結(jié)構(gòu)外防腐層的涂敷預(yù)制，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》（GB/T23257-2017）的要求。其原材料的性能指標(biāo)的檢驗(yàn)、儲(chǔ)存條件、涂敷工藝參數(shù)的確定、表面潔凈度、錨紋深度、質(zhì)量檢驗(yàn)，均應(yīng)符合《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》（GB/T23257-2017）的有關(guān)規(guī)定。（2）管道最小防腐層厚度及焊縫處防腐層厚度應(yīng)符合《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層》（GB/T23257-2017）第3.2節(jié)表1的規(guī)定；管端預(yù)留長(zhǎng)度（鋼管裸露部分）應(yīng)為：100～150mm；且聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于30°的倒角，聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環(huán)氧粉末涂層，應(yīng)防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。2）聚乙烯膠粘帶聚乙烯膠粘帶防腐層結(jié)構(gòu)為配套底漆+膠粘帶，搭接為膠帶寬度的50%～55%，防腐層總厚度≥1.4mm。（1）聚乙烯膠粘帶基材應(yīng)有良好的拉伸強(qiáng)度；膠層對(duì)底漆鋼及對(duì)背材搭接均應(yīng)有優(yōu)異的粘接性能，膠粘帶材料性能指標(biāo)應(yīng)符合：①剝離強(qiáng)度（對(duì)底漆鋼）≥20N/cm；②剝離強(qiáng)度（對(duì)背材搭接）有隔離紙≥20N/cm，無(wú)隔離紙≥5N/cm。③其余指標(biāo)應(yīng)符合《鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》（SY/T0414-2017）的規(guī)定。（2）施工要求①鋼管表面預(yù)處理采用噴砂或電動(dòng)工具除銹方法，其質(zhì)量應(yīng)達(dá)到《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)》（GB/T8923.1-2011）中規(guī)定的Sa2.5或St3級(jí)要求。②鋼管表面預(yù)處理后至涂刷底漆前的時(shí)間間隔宜控制在2h之內(nèi)，鋼管表面必須干燥、無(wú)塵。底漆采用與聚乙烯膠粘帶配套的底漆，不能以其它底漆來(lái)替換。底漆應(yīng)涂刷均勻，不得有漏涂、凝塊和流掛等缺陷，厚度應(yīng)大于或等于30m。待底漆表干后，實(shí)干前再纏繞膠粘帶。在使用底漆時(shí)，要注意安全，防止飛濺，同時(shí)要遠(yuǎn)離火源，防止著火。應(yīng)采用膠帶手動(dòng)纏繞機(jī)或電動(dòng)纏繞機(jī)纏繞（應(yīng)盡量避免手工纏繞），纏繞前調(diào)整好膠帶搭接寬度及張力，在涂好底漆的管子上螺旋纏繞膠帶，搭接為膠帶寬度的50%~55%。纏繞時(shí)應(yīng)繃緊膠帶，保證其具有足夠的張力，各圈間應(yīng)平行，不得扭曲皺折，始、末端應(yīng)壓貼使其不翹邊。膠粘帶表面應(yīng)平整、搭接均勻、無(wú)永久性氣泡、皺折和破損，厚度符合設(shè)計(jì)要求。③對(duì)環(huán)焊縫處的防腐應(yīng)先施涂底漆，再用50mm寬度的膠帶覆蓋在焊縫上，并以手壓實(shí)，防止焊縫兩側(cè)出現(xiàn)空洞，然后再纏繞聚乙烯膠粘帶進(jìn)行補(bǔ)口施工。5.8.3埋地管道出土端防腐埋地管道出土端采用聚乙烯膠粘帶防腐，膠粘帶末端再用封口膠帶固定，以利于膠層與鋼管的粘接，聚乙烯膠粘帶均應(yīng)露出地面之上120mm±10mm（斜向入地管道以最短長(zhǎng)度計(jì)）。5.8.4露空管道、設(shè)備防腐涂料涂裝1）露空管道及設(shè)備采用涂裝防腐涂料進(jìn)行外防腐。2）涂裝前表面處理要求（1）露空管道宜采用噴砂除銹，除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)》（GB/T8923.1-2011）中規(guī)定的Sa2.5級(jí)。即非常徹底的噴射除銹，清潔度要求為：鋼材表面應(yīng)無(wú)可見的油脂和污垢，并且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)狀或條紋的細(xì)微色斑。粗糙度要求為：錨紋深度40-75μm。磨料的選擇及施工見《涂裝前鋼材表面處理規(guī)范》（SY/T0407-2012）。（2）為防止砂粒及雜質(zhì)嵌入閥門等設(shè)備縫隙中，對(duì)不宜采用噴砂除銹的設(shè)備或結(jié)合部管道的表面，應(yīng)采用電動(dòng)工具除銹，除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)》（GB/T8923.1-2011）中規(guī)定的St3級(jí)。（3）表面處理后，應(yīng)采用干燥、潔凈、無(wú)油污的壓縮空氣將表面吹掃干凈，清潔度等級(jí)應(yīng)達(dá)到現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評(píng)定試驗(yàn)第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評(píng)定（壓敏粘帶法）》（GB/T18570.3）中規(guī)定的3級(jí)。3）露空管道防腐涂料涂裝（1）進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)防腐（涂漆）作業(yè)。地上設(shè)備和管道防腐蝕涂料配套方案可采用如下方案：底漆環(huán)氧富鋅底漆，干膜厚度≥60μm；中間漆環(huán)氧云鐵漆，干膜厚度≥160μm；面漆氟碳面漆，干膜厚度≥100μm。涂層總干膜厚度≥320μm。鋼材表面除銹等級(jí)Sa2.5。（2）鋼表面處理后，應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)涂底漆；涂裝表面必須干燥，前一道漆膜實(shí)干后，方可涂下一道漆。（3）其余施工要求執(zhí)行《石油天然氣站場(chǎng)管道及設(shè)備外防腐層技術(shù)規(guī)范》（SY/T7036-2016）的相關(guān)要求。3）預(yù)涂了環(huán)氧富鋅底漆的設(shè)備、閥門及管件的涂裝（1）已涂裝底漆的設(shè)備、管件表面預(yù)處理①首先檢查整個(gè)環(huán)氧富鋅底漆表面，要確保整個(gè)基面沒有明顯的粉化、脫落、氣泡等現(xiàn)象。②對(duì)于局部出現(xiàn)的銹蝕，要用40-80#砂紙或動(dòng)力角膜機(jī)磨去銹膜銹跡，使之露出完全的金屬銀白色，再用環(huán)氧富鋅底漆將打磨處修補(bǔ)好。注意連接處不可太明顯，漆膜厚度應(yīng)與大面基本一致。③用80-120#砂紙打磨一遍原底漆表面（打毛），注意不可打磨過重、打穿漆膜。④用底漆稀釋劑擦拭打磨好的底漆漆膜表面，使之清潔無(wú)塵、無(wú)油污。⑤對(duì)非環(huán)氧富鋅底漆的其它底漆或環(huán)氧富鋅底漆損傷、脫落嚴(yán)重的金屬件應(yīng)采用噴砂除銹將底漆除掉重新涂裝。（2）底漆檢查合格后，再按要求涂裝氟碳面漆。4）露空管道及設(shè)備涂色及