鎮(zhèn)海煉化-構(gòu)建內(nèi)部循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式,實(shí)現(xiàn)煉化企業(yè)節(jié)能減排

構(gòu)建內(nèi)部循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式實(shí)現(xiàn)煉化企業(yè)節(jié)能減排鎮(zhèn)海煉化概況2000萬噸/年原油綜合加工能力、60萬噸/年以上尿素生產(chǎn)能力及100萬噸/年芳烴、20萬噸/年聚丙烯生產(chǎn)能力；4500萬噸/年吞吐能力的深水海運(yùn)碼頭，以及超過280萬立方米的儲存能力。截止2007年6月，公司總資產(chǎn)187.84億元，其中凈資產(chǎn)164.71億元，資產(chǎn)負(fù)債率為12.31%。2005年以來

連續(xù)三年位居“浙江省百強(qiáng)企業(yè)”第一位。環(huán)境成就1993年獲“全國工業(yè)污染防治十佳企業(yè)”稱號2003年獲“浙江省綠色企業(yè)”稱號2004年被命名為“中國石化首批清潔生產(chǎn)示范企業(yè)”2004年成為首批“國家環(huán)境友好企業(yè)”之一2006年獲“浙江省環(huán)境教育示范基地”稱號2007年7月獲“中華寶鋼環(huán)境優(yōu)秀獎(jiǎng)”稱號廠區(qū)一角50萬噸/年P(guān)X裝置60萬噸/年化肥裝置20萬噸/年聚丙烯裝置公司深水海運(yùn)碼頭全國節(jié)能減排的形勢非常嚴(yán)峻。2006年，全國沒有實(shí)現(xiàn)年初確定的節(jié)能降耗和污染減排目標(biāo)。2007年一季度，工業(yè)特別是高耗能高污染行業(yè)增長過快，占全國工業(yè)能耗和二氧化硫排放近70%的電力、鋼鐵、有色、建材、石油加工、化工等6大行業(yè)增長20.6%。這六大行業(yè)的快速發(fā)展，客觀上加大了“十一五”后四年節(jié)能減排工作的難度。一、節(jié)能減排是煉化企業(yè)科學(xué)發(fā)展的必然選擇煉化企業(yè)既為社會提供能源產(chǎn)品，同時(shí)也是能源資源消耗大戶和環(huán)境污染源。堅(jiān)決貫徹落實(shí)科學(xué)發(fā)展觀，承擔(dān)起節(jié)能減排的主體責(zé)任，依靠企業(yè)內(nèi)涵發(fā)展，集約發(fā)展，清潔發(fā)展，實(shí)現(xiàn)自我提升，為實(shí)現(xiàn)國家“十一五”節(jié)能減排目標(biāo)做出貢獻(xiàn)，是煉化企業(yè)的必然選擇。二、以“資源能源高利用”為目標(biāo)，構(gòu)建“原油資源內(nèi)部綜合利用型產(chǎn)業(yè)鏈”產(chǎn)業(yè)鏈1:常減壓—加氫精制、加氫裂化（催化裂化）—硫磺回收

通過加氫技術(shù)、裂化技術(shù)和硫磺回收技術(shù)構(gòu)建產(chǎn)業(yè)鏈，適應(yīng)含硫、劣質(zhì)原油加工需要。目前，鎮(zhèn)海煉化加氫總能力為1550萬噸/年，硫磺回收能力24萬噸/年，其中10萬噸/年硫磺裝置的硫回收率達(dá)99.9%以上。這一產(chǎn)業(yè)鏈的構(gòu)建，不僅提升了公司產(chǎn)品質(zhì)量和市場競爭力，還大幅削減了廢棄物產(chǎn)生量。生產(chǎn)硫磺酸性氣體原油常減壓裝置加氫精制加氫裂化硫磺回收裝置產(chǎn)業(yè)鏈1:催化裂化常減壓—加氫精制、加氫裂化（催化裂化）—硫磺回收產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)疽鈭D產(chǎn)業(yè)鏈2:焦化—CFB鍋爐隨著原料劣質(zhì)化進(jìn)程的加劇，劣質(zhì)渣油的加工已成為制約煉油加工量提高的主要難題。為綜合利用劣質(zhì)渣油，建設(shè)了2套總能力為250萬噸/年的延遲焦化裝置，將劣質(zhì)渣油轉(zhuǎn)化為液化石油氣、汽油、柴油、蠟油等液體產(chǎn)品和石油焦。對于焦化裝置生產(chǎn)的石油焦，開發(fā)應(yīng)用了焦化—

CFB鍋爐組合工藝，投用了4臺以石油焦為燃料的CFB鍋爐，既綜合利用了高硫石油焦，滿足自身用電，還可以向社會供電，支持地方經(jīng)濟(jì)建設(shè)。產(chǎn)業(yè)鏈2:石油焦渣油延遲焦化循環(huán)流化床鍋爐（CFB）蒸汽、電汽油、柴油爐渣、飛灰綜合利用焦化—循環(huán)流化床（CFB）鍋爐產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)疽鈭D產(chǎn)業(yè)鏈3:溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油加氫鎮(zhèn)海煉化與石科院、撫順石化研究院聯(lián)合開發(fā)了國內(nèi)首創(chuàng)的“溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油加氫進(jìn)催化組合工藝”，解決了渣油處理能力不足、蠟油資源不足、化肥原料劣質(zhì)化“三大”技術(shù)難題。應(yīng)用組合工藝后，每年累計(jì)創(chuàng)效上億元。該技術(shù)被列入中國石化“十條龍”攻關(guān)項(xiàng)目，并于2004年通過鑒定。該產(chǎn)業(yè)鏈的構(gòu)建，為煉化企業(yè)在選擇重油加工路線時(shí)，提供了一條除“脫碳路線

”和“加氫路線”之外的全新加工路線。油漿DAODOA油漿減壓渣油溶劑脫瀝青裝置化肥氣化爐蠟油加氫精制蠟油催化裂化重油催化產(chǎn)業(yè)鏈3:溶劑脫瀝青—脫油瀝青氣化—脫瀝青油加氫產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)疽鈭D產(chǎn)業(yè)鏈4:煉油━化肥聯(lián)合改變了煉油向化肥單向供原料的運(yùn)行模式，通過煉油、化肥的深度聯(lián)合，使化肥向煉油返供原料，實(shí)現(xiàn)了資源的綜合利用。通過煉油━化肥聯(lián)合產(chǎn)業(yè)鏈的構(gòu)建，使化肥的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)

從單一生產(chǎn)尿素，轉(zhuǎn)變?yōu)橐陨a(chǎn)尿素為主，同時(shí)向煉油供氫、供氮、供風(fēng)、液氮、液氨的多樣化生產(chǎn)格局，生產(chǎn)組織更加靈活，生產(chǎn)成本更為節(jié)約，從而增強(qiáng)了抗風(fēng)險(xiǎn)能力。產(chǎn)業(yè)鏈4:煉油系統(tǒng)化肥系統(tǒng)劣質(zhì)渣油脫油瀝青催化油漿氫氣氮?dú)庹魵?/p>

電力

工業(yè)風(fēng)液氨工藝污水處理酸性氣體回收煉油━化肥聯(lián)合產(chǎn)業(yè)鏈?zhǔn)疽鈭D180萬噸/年蠟油加氫脫硫裝置300萬噸/年柴油加氫精制裝置三、以“廢棄物零排放”為目標(biāo)，實(shí)現(xiàn)水、氣體、固體資源的綜合利用1、廢水資源化含硫污水串級使用將催化裂化裝置分餾塔含硫污水串級使用于富氣洗滌水的注水，減少20t/h以上的軟化水的使用和含硫污水的產(chǎn)生；將常減壓等非加氫型裝置的含硫污水串級使用于焦化裝置富氣洗滌水的注水，可節(jié)約軟化水并減少含硫污水產(chǎn)生量10t/h以上。將堿渣處理裝置的尾氣吸收飽和廢堿液送含硫污水汽提裝置作為加堿汽提的原料，不但節(jié)約新鮮堿液，而且減少廢堿液處理成本。三頂污水含硫污水催化裂化分餾塔常減壓裝置飽和廢堿渣作汽提加堿料堿渣回收裝置催化富氣洗滌塔延遲焦化富氣洗滌塔含硫污水汽提裝置含硫污水串級使用示意圖220

t/h含硫污水汽提和氨精制裝置脫硫凈化水回用通過實(shí)施加堿汽提等技術(shù)手段提高拔氨深度，改善凈化水水質(zhì)，并實(shí)現(xiàn)加氫型含硫污水與非加氫型含硫污水分開處理和回用。經(jīng)含硫污水汽提裝置處理后的脫硫凈化水替代軟化水回用于常減壓和加氫精制裝置。2006年污水汽提裝置處理含硫污水149萬噸，脫硫凈化水的回用量103.3萬噸，回用率近70％。1、廢水資源化110t/h脫硫凈化水回用含硫污水常減壓催化裂化加氫精制加氫裂化延遲焦化含硫污水汽提裝置常減壓裝置電脫鹽注水加氫精制裝置空冷注水堿渣濕式氧化裝置原料配比用水連續(xù)重整脫硫凈化水回用示意圖1、廢水資源化外排污水適度處理后回用于循環(huán)水場作為原油綜合加工能力達(dá)2000萬噸/年的煉油企業(yè)，

循環(huán)水場的年補(bǔ)水量高達(dá)450萬噸以上（包括2×220噸/時(shí)熱電站循環(huán)水場）。采用污水回用技術(shù)，將處理后的合格外排污水回用于循環(huán)水系統(tǒng)，是節(jié)水減排的有效途徑之一，且采用適度處理技術(shù)而非深度處理技術(shù)可以達(dá)到最佳的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。2004年投用了600t/h規(guī)模的達(dá)標(biāo)外排污水適度處理回用裝置，將90％左右的外排污水回用作為循環(huán)水補(bǔ)充水。2006年回用外排污水458萬噸，在同行業(yè)中高標(biāo)準(zhǔn)實(shí)現(xiàn)了外排污水的回收再利用。加氯殺菌絮凝劑合格外排污水外排水監(jiān)護(hù)池高位水箱流砂過濾器回用水池循環(huán)水場合格外排污水適度處理回用工藝流程示意圖采用適度處理工藝，如圖所示流程工程投資不到600萬

元，污水回用規(guī)模600t/h，每噸污水處理投資強(qiáng)度不超過1萬元。按2005年全年處理情況統(tǒng)計(jì)，運(yùn)行費(fèi)用僅0.18元/噸?；赜梦鬯幚硌b置1、廢水資源化外排污水回用于焦化冷切焦水焦化冷焦水系統(tǒng)采用自動化程度較高的全密閉旋流除油技術(shù)實(shí)現(xiàn)密閉循環(huán)，原采用清凈下水作為置換用水。目前冷焦水和切焦水的補(bǔ)充水已全部用外排污水替代，回用量2萬噸/月以上。化肥裝置污水回用尿素裝置工藝?yán)淠航?jīng)水解塔、解析塔處理后，解析水氨和尿素含量大大降低，將28t/h解析廢水回用至合成氨碳黑洗滌系統(tǒng)，減少新鮮脫鹽水使用量。化肥原料路線改造后，含大量碳黑的廢水經(jīng)沉淀、過濾，雜質(zhì)去除率提高，濾后水水質(zhì)改善，回用率大幅提升。將達(dá)標(biāo)外排的緩沖池排放水作為場地沖洗、綠化用水和Ⅲ電站增濕水進(jìn)行回用。2、氣體資源再回收含硫化氫工藝廢氣進(jìn)硫磺回收裝置2006年硫磺產(chǎn)量創(chuàng)歷史新高，達(dá)到13.5萬噸，硫磺回收率達(dá)到99.8%以上,裝置各項(xiàng)運(yùn)行指標(biāo)達(dá)到了較好水平。低壓瓦斯回收利用建設(shè)了容積分別為2萬立方米和3萬立方米的干式氣柜，將各生產(chǎn)裝置放火炬的低壓瓦斯通過系統(tǒng)管線送進(jìn)氣柜，抽取氣柜中的低壓瓦斯用壓縮機(jī)壓縮成高壓瓦斯，經(jīng)脫硫后作燃料。7萬噸/年硫磺回收裝置3萬立方米和2萬立方米氣柜2、氣體資源再回收常減壓初餾塔頂與減壓塔頂不凝氣回收將通常引入加熱爐作燃料燒掉的高含硫的常減壓初餾塔頂不凝氣，引入催化裝置氣壓機(jī)，采用減壓塔頂瓦斯脫硫技術(shù)，將常減壓減壓塔頂瓦斯引入羅茨壓縮機(jī)，經(jīng)升壓后進(jìn)入燃料氣脫硫系統(tǒng)，經(jīng)脫硫后的瓦斯再作為加熱爐燃料。對這兩股不凝氣既實(shí)施了脫硫處理，回收初餾塔頂不凝氣中的液化氣組分，減少燃燒廢氣中SO2排放量，又減輕對設(shè)備的腐蝕，提高裝置長周期運(yùn)行的可靠性。3、固廢綜合利用污水處理場油泥浮渣送焦化裝置回收油份和石油焦污水處理場油泥浮渣是污水處理過程產(chǎn)生的固廢，將其送入焦化裝置回?zé)?，既消除二次污染，又可回收其中的含油組分。CFB鍋爐飛灰再循環(huán)將CFB鍋爐燃燒后廢棄的飛灰通過J閥重新進(jìn)入爐膛參與燃燒，利用飛灰中20％左右的CaO，增大鈣硫比，從而提高固硫率，削減了煙氣中二氧化硫排放量。3、固廢綜合利用清罐油泥全回收處理對煉廠產(chǎn)生的清罐油泥進(jìn)行回收、回?zé)捇蜃鳛檩o助燃料，進(jìn)入煉油焦化裝置或CFB鍋爐。建立廠內(nèi)清罐油泥中

轉(zhuǎn)點(diǎn)，對于含水、含油較多的污泥，通過中轉(zhuǎn)設(shè)施輸送到焦化裝置回?zé)挘瑱C(jī)械清罐等作業(yè)方式產(chǎn)生的含固率較高的油泥，進(jìn)入炭黑造粒裝置拌和后，送CFB鍋爐作輔助燃料。輔助燃料當(dāng)清罐污泥含水率＜80％時(shí)當(dāng)清罐污泥含水率≥80％時(shí)石油焦池面浮渣污水處理場浮選池脫水后污泥循環(huán)流化床鍋爐池底油泥污水處理場均質(zhì)隔油池污水處理場離心過濾機(jī)污水處理場污泥輸送站延遲焦化裝置焦炭塔清罐油泥炭黑造粒拌和裝置煉廠油泥、浮渣處理利用流程示意圖CFB鍋爐四、著眼于生產(chǎn)裝置和公用工程整體最優(yōu)化，減少能源消耗1、裝置設(shè)計(jì)優(yōu)化科學(xué)設(shè)計(jì)是建成資源節(jié)約型裝置的基礎(chǔ)。在實(shí)施完善

2000萬噸/年煉油能力過程中，對裝置設(shè)計(jì)工作進(jìn)行持續(xù)優(yōu)化，最大限度提高能量利用水平。如PX裝置歧化單元，原設(shè)計(jì)能耗54.1千克標(biāo)油/噸，通過實(shí)施將甲苯塔、二甲苯塔等塔頂由空冷冷卻改為發(fā)生蒸汽使裝置塔頂熱源基本得到回收等措施，歧化單元標(biāo)定能耗僅為43.7千克標(biāo)油/噸，達(dá)到國內(nèi)先進(jìn)水平。2

s蒸汽系統(tǒng)優(yōu)化和熱量利用合理安排鍋爐負(fù)荷，優(yōu)化蒸汽系統(tǒng)運(yùn)行方案利用CFB鍋爐低成本優(yōu)勢，增加發(fā)汽量，同時(shí)增大高壓汽輪機(jī)中抽蒸汽量，提高循環(huán)熱效率；利用新老區(qū)中壓蒸汽聯(lián)接管線，返送中壓蒸汽，停用燃油鍋爐，從而降低蒸汽成本，節(jié)省燃料，并減少SO2排放量。實(shí)施裝置間熱聯(lián)合裝置間熱聯(lián)合主要通過優(yōu)化裝置換熱流程實(shí)現(xiàn)。將常減壓出來的130℃～150℃蠟油和渣油，作為熱輸出直接送到加氫裂化s蠟油加氫s催化s焦化s溶脫等裝置，作為其原料加熱熱源；同時(shí)，這些裝置產(chǎn)

生的精制蠟油s油漿s焦化蠟油sDAO和DOA等物料以130℃～150℃的高溫狀態(tài)直接送到下游裝置進(jìn)行加工，不再冷卻。熱聯(lián)合改變了此裝置冷卻s另一裝置加熱的不合理局面，提高了能源利用效率，同時(shí)也降低了水耗。2、蒸汽系統(tǒng)優(yōu)化和熱量利用低溫位熱源優(yōu)化利用針對煉化裝置低溫位熱源點(diǎn)多面廣的特點(diǎn)，進(jìn)行分類利用。通過采用催化熱水回用氣分、常減壓閃底油與回?zé)捰蛽Q熱、穩(wěn)定汽油和油漿低溫?zé)峄厥盏纫幌盗袃?yōu)化措施，實(shí)現(xiàn)裝置低溫?zé)嵩床糠譄崃炕厥?。利用兩套催化裝置分餾塔頂油氣、分餾塔頂循和輕柴油的低溫位熱量，將約80℃除鹽水加熱到100℃左右作為熱源送到氣分裝置，回收熱量約26416KW。利用焦化裝置分餾塔頂油氣、分餾塔頂循和分餾塔一中循環(huán)的低溫位熱量，將35℃除鹽水加熱到80℃送到2×220噸/時(shí)CFB鍋爐，使鍋爐水從常溫加熱到70℃左右，回收熱量約8670KW。2、蒸汽系統(tǒng)優(yōu)化和熱量利用低溫油罐改為高溫油罐將9只低溫渣油罐改成了高溫渣油罐，渣油貯存溫度

由約85℃提高到135℃，降低了裝置和物料儲存的能耗。

2003年鎮(zhèn)海煉化通過高溫油罐周轉(zhuǎn)的渣油量達(dá)197.7萬噸，若將渣油從135℃降至85℃并用水冷卻，需要循環(huán)水用量

570萬噸。目前，鎮(zhèn)海煉化蠟油罐和渣油罐全部按高溫罐

進(jìn)行建設(shè)和管理，蠟油、渣油已實(shí)現(xiàn)100％無水冷卻出裝

置，起到了較好的節(jié)能節(jié)水效果。3燃料系統(tǒng)優(yōu)化干氣脫硫后作加熱爐燃料將催化、焦化、加氫裂化、加氫精制等裝置的瓦斯氣以及常減壓不凝氣等全部經(jīng)脫硫后作加熱爐燃料，脫后H2S含量控制在100ppm以下。自備電站實(shí)施焦代油和煤代油建設(shè)了2臺220t/h和2臺410t/h的CFB鍋爐熱電站，替代4臺沒有脫硫設(shè)施的燃油鍋爐，使用自產(chǎn)高硫石油焦和外購

硫含量小于1%的煤作燃料，通過投加石灰石粉進(jìn)行脫硫，

脫硫率達(dá)90%，并采用低溫燃燒技術(shù)控制了NOx產(chǎn)生量。五、具有鎮(zhèn)海煉化特色的內(nèi)部循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式，節(jié)能減排成效顯著1、實(shí)現(xiàn)了“三廢”減量化和資源高效利用，公司周邊生態(tài)良好鎮(zhèn)海煉化在原油加工量連年增加的情況下，實(shí)現(xiàn)了“增產(chǎn)減污”的目標(biāo)。2006年，原油加工量是1995年的3.2倍，SO2排放量比1995年減少了577噸，污水中COD、石油類、氨氮等污染物排放量比1995年分別減少了80.5%、86.5%、93.7%，加工每噸原油污水排放量從1995年的0.74噸削減到0.07噸。公司周邊生態(tài)環(huán)境良好，空氣環(huán)境質(zhì)量達(dá)到國家二級環(huán)境空氣質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，排污口附近海域水質(zhì)的PH值、溶解氧、石油類、化學(xué)耗氧量等指標(biāo)均達(dá)到一類海水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。2、實(shí)現(xiàn)了企業(yè)節(jié)能水平的持續(xù)提升與1995年相比，煉油實(shí)際能耗由86.13千克標(biāo)油/噸逐年下降到2006年的62.3千克標(biāo)油/噸，相當(dāng)于節(jié)標(biāo)油約40萬噸/年；加工損失率由1.44%下降到0.55%，相當(dāng)于節(jié)油15.2萬噸/年；綜合商品率由93.4提高到95.32%，相當(dāng)于多生產(chǎn)商品32.83萬噸。3、取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益，成為公司效益經(jīng)濟(jì)的重要組成部分據(jù)統(tǒng)計(jì)，不包括產(chǎn)業(yè)鏈的效益，僅“三廢”綜合利用，內(nèi)部綜合收益每年即達(dá)4億多元，其中硫磺回收、干式氣柜、利用高硫石油焦發(fā)電產(chǎn)汽和污水回收等項(xiàng)目還享受國家有關(guān)資源綜合利用優(yōu)惠政策，減免部分企業(yè)所得稅，2006年退稅超過1億元。4、減少了對社會資源的依賴度，為社會節(jié)約了資源通過4條產(chǎn)業(yè)鏈的打造，提高了資源綜合利用程度，減少了資源消耗。實(shí)施高硫原油加工路線，減少了對低硫輕質(zhì)原油的依賴。鎮(zhèn)海煉化地處水質(zhì)性缺水和季節(jié)性缺水地區(qū)，通過節(jié)水減排成套技術(shù)的應(yīng)用，加工每噸原油新鮮水耗量從1995年的1.1噸減少到2006年的0.36噸，達(dá)到了國際先進(jìn)水平，減少了對社會水資源的依賴度。內(nèi)部循環(huán)經(jīng)濟(jì)模式構(gòu)建前后主要環(huán)保技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)對比序號指標(biāo)內(nèi)容單位1995年2000年2005年2006年2007年1-6月1原油加工量萬噸5501072171017