zg35crmoa鋼結(jié)構(gòu)的液壓鑄造工藝

zg35crmoa鋼結(jié)構(gòu)的液壓鑄造工藝

鏈梁是鉆石產(chǎn)品壓力裝置的重要部件。材料為zg35rcmoa，鑄造重量約為2800kg，結(jié)構(gòu)為圓形體，厚度不均勻（如圖1所示）。特別是，鑄造底部和四耳部分是最大壓力的關(guān)鍵部位。最大壓力值為6.0kga，因此不允許存在裂紋、空氣孔和砂礫孔等缺陷。1工藝設(shè)計1.1型板造型方法外模與實樣的設(shè)計結(jié)合我公司生產(chǎn)實際,采用手工作業(yè),實樣造型?？紤]到鉸鏈梁結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性,利用現(xiàn)有的1600mm×1600mm×300mm的砂箱,外模采用型板造型。采用型板實樣造型方法,主要目的有兩個:一是保證鉸鏈梁四耳部相對位置的確定及本體結(jié)構(gòu)的完整性;二是解決了組芯造型給生產(chǎn)帶來的繁瑣操作。1.2耳孔型板設(shè)計根據(jù)鉸鏈梁的結(jié)構(gòu),分型面的選擇如圖1,四耳孔中心面至耳頂部為實樣一,制作底箱;四耳孔中心面至缸體底部為實樣二,制作中箱;蓋箱為冒口箱。四耳孔未鑄出(下次制作時,應(yīng)用鋼管鑄出,這樣有利于耳部鋼水補縮。)。型板造型可防止合箱不準(zhǔn)造成的錯箱,從而影響鑄件的表面品質(zhì)和尺寸。型板造型也可最大限度的減少披縫。1.3鑄造工藝及設(shè)備Ф610×460的腔體與Ф230×170的底孔為聯(lián)體砂芯,芯頭伸到底箱型板一,便于合箱時定位。砂芯全部選用七0砂制作,靠近芯部直澆道的外圍放入大塊,這樣既改善了中芯的退讓性,防止了裂紋的產(chǎn)生,又便于打箱清砂,減少人力消耗。砂芯底部引出氣孔到外模,便于排氣,使鑄件不易產(chǎn)生氣孔。外模分兩層型板造型。底箱、中箱主要選用海砂為型砂,因為海砂在高溫下發(fā)氣量小,不易產(chǎn)生氣孔;面砂用鉻鐵礦砂,四耳部中間也全部用鉻鐵礦砂,這樣清砂方便,同時又利用鉻鐵礦砂激冷性能好的特點,解決了四耳部存在熱節(jié)不易補縮的難題,并促使鑄件各部位順序凝固,充分保證了關(guān)鍵部位——吊耳的內(nèi)在質(zhì)量。只是制造成本偏高。同時,大量使用鉻鐵礦砂作面砂,型腔不用刷涂料,又使鑄件不易產(chǎn)生粘砂、砂眼、夾雜等缺陷。冒口箱全部用海砂造型。1.4直澆道鑄件結(jié)構(gòu)提高鋼液的平穩(wěn)充型,采用底注式澆注系統(tǒng),其位置如圖2。直澆道從砂芯中心線引入,至底箱后分為四支引入鑄件。同時,為了提高冒口的補縮能力,在冒口液面上升到一半時,回沖冒口,增加冒口的溫度,確保鑄件能夠順序凝固。1.5冒口的加工設(shè)置鑒于該產(chǎn)品的收縮率較大,并易出現(xiàn)氣孔、縮孔等缺陷,決定設(shè)置兩個冒口于缸體底部,如圖所示,尺寸大小為320×480×820。因底部需加工,冒口放此位置便于清理。同時冒口的設(shè)置,又有利于浮砂和氣體的排出。1.6涂料中的材料采用大型鑄鋼件用醇基鋯英粉涂料,涂料粉刷2～3遍。每次澆注前吸盡型腔內(nèi)多余的浮砂,解決了鑄件易產(chǎn)生砂眼的缺陷。1.7研磨熔煉時注意降低雜質(zhì)含量和氣體含量,脫氧充分,鋼水注入鋼包后吹氬3～6分鐘,其化學(xué)成份符合標(biāo)準(zhǔn),其化學(xué)成份如表1。1.8加熱溫度采用底注式澆注,較大限度地減少了鋼液的氧化,提高了鋼液的充型能力,澆注溫度控制在1550℃～1560℃。1.9打開時此鑄件為合金鋼鑄件,為降低冷卻過程中由于壁厚不均引起的熱應(yīng)力。要求澆注后10～12h開箱,不允許水爆。1.10鑄造的化學(xué)組成和性能此批鑄件共12件,分四批澆注。其中四爐化學(xué)成份及鑄件機械性能如下:1.11超聲清洗機其中有一件有一塊約20mm左右的不可處理落砂,其它的部分有小缺陷,可處理。2少合箱和工藝砂的選擇(1)造工藝方案既要根據(jù)具體鑄件的本身特點,還應(yīng)結(jié)合車間的實際生產(chǎn)條件。(2)型板實樣造型可以減少合箱時的錯位,將造型和制芯中的難點進行轉(zhuǎn)移和調(diào)配。(3)澆注系統(tǒng)和造型型砂的合理選擇,有利于控制鋼液充型狀態(tài)和凝固順序,并有利于解決粘