壓縮空氣管道施工方案

套距離不小于0.6m,穿越鐵路時套管管頂至鐵路軌底的凈距離不應(yīng)小于(1)墊片厚度偏差為±0.2mm;(4)焊材的存放管件、閥門棚庫。庫房應(yīng)做到通風(fēng)、干燥(焊接材料庫設(shè)干燥機(jī)、去濕機(jī))、防潮，要有防完成后及時安裝，減小予制場地的壓力。1)管理上施工管理：保證工期優(yōu)先，努力降低成本，對現(xiàn)場施工管理和很高的技術(shù)水平，為此我們投入高素質(zhì)的操作人員和專職質(zhì)檢進(jìn)度管理：為了保證施工進(jìn)度計劃的有效實現(xiàn)，我們將運(yùn)用施工安全管理：在施工中必須嚴(yán)格執(zhí)行公司及業(yè)主單位的動火(消防)、用電、衛(wèi)生、噪音、排污等環(huán)境保護(hù)管理制度和規(guī)定，制定嚴(yán)密的安全防范措施，確保工程的順利實施。管道固定焊口的焊接作業(yè)位置尺寸合理，必須保證焊工有足夠的作業(yè)空間。焊材的選擇、焊接工藝參數(shù)、焊接操作嚴(yán)格按照焊接工藝評定和焊接工藝指導(dǎo)書進(jìn)行。管道內(nèi)部畢須保持潔凈，未使用及施工完畢的管口進(jìn)行檢查和封閉，管道對口前對施工要做到防火、防爆，廢料、垃圾及時清運(yùn)、清掃。施工中控制噪音排放，減少對周6.2壓縮空氣管道施工方案管道安裝施工程序見下圖6.2.1施工準(zhǔn)備1技術(shù)學(xué)習(xí)與培訓(xùn)由于本工藝管道施工的特殊性，為保證施工進(jìn)度與質(zhì)量，針對本工藝管道施工內(nèi)容與特藝特點(diǎn)與施工難度的交底工作。使參預(yù)施工的全體人員對整個工程施工的作業(yè)程序，布置，工藝流程與結(jié)構(gòu)，有較熟悉的了解，掌握施工過程中的重點(diǎn)與難點(diǎn)及關(guān)鍵工序的質(zhì)量控制。對焊工進(jìn)行針對本工程材質(zhì)的培訓(xùn)與考試，所有焊工須持證上崗，為本工程特殊材質(zhì)焊接培訓(xùn)一批精干焊工，通過學(xué)習(xí)與培訓(xùn)，提高施工人員的理論水平與操作技能及質(zhì)量安全意識，以確保施工優(yōu)質(zhì)高效完成。2技術(shù)資料的準(zhǔn)備備足夠數(shù)量的符合本裝置工藝管道施工需要的各類材質(zhì)的持證合格焊工，并檢查合格證上項目應(yīng)與焊接位置一致，且在有效期內(nèi)。按施工總進(jìn)度計劃編制工藝管道施工進(jìn)度網(wǎng)絡(luò)計劃，施工機(jī)具計劃和勞動力進(jìn)點(diǎn)計劃，編制施工材料計劃表，保證主板一次性采購到場，3施工現(xiàn)場準(zhǔn)備按工藝管道施工方案的要求,布置現(xiàn)場工藝管道施工組對場地及平臺,搭設(shè)電焊機(jī)，氣焊工具暫時工棚，現(xiàn)場暫時倉庫及材料堆場，現(xiàn)場設(shè)立焊材庫，所有計量器具應(yīng)有計量標(biāo)識經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi)。建立完善的焊條的烘烤，發(fā)放管理制度。吊車進(jìn)退場道路暢通，施工程開工前項目經(jīng)理部要組織施工人員認(rèn)真熟悉圖紙、施工及驗收規(guī)范、技術(shù)要求和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并由技術(shù)人員向工人進(jìn)行技術(shù)交底，使每一個工人作到心中有數(shù)。在開工前工程所有的主材、消耗材料一次性采購進(jìn)場，主材應(yīng)按規(guī)格、型號分類存放。各種施工機(jī)具等按工程進(jìn)度安排日期要求組織進(jìn)場。所用設(shè)備儀器儀表認(rèn)真經(jīng)過檢查試驗或者計量檢定，并具有完備的書面證明資料，施工所用暫設(shè)均按工程需求準(zhǔn)備齊全。施工隊伍由施工隊長、工程技術(shù)人員、質(zhì)檢員、安全員、技術(shù)工人等組成，特殊工種7、確定施工重點(diǎn)環(huán)節(jié)內(nèi)部清理這幾個主要環(huán)節(jié)。環(huán)繞這幾個主要環(huán)節(jié)應(yīng)抓好如下幾點(diǎn)工作：(1)認(rèn)真執(zhí)行工藝卡制度，對上道工序不合格的決不允許進(jìn)行下道工序的施工，工藝卡的簽發(fā)應(yīng)由專業(yè)工程師、質(zhì)檢員共同簽字才生效。(2)每名焊工嚴(yán)格按工藝指導(dǎo)書的要求進(jìn)行施焊。質(zhì)檢人員隨機(jī)抽檢和定期檢查相結(jié)合，對違反焊接工藝的施焊人員及時糾正妥善處理。(3)管道組對首先用干凈布刷將管內(nèi)清理干凈后方可組焊，中間停歇時要及時用管道(一)材料檢驗(1)管道組成件管道組成件(主要指管子、管件、閥門、法蘭、補(bǔ)償器等)和管道支承建必須有創(chuàng)造b.銹蝕、凹陷及其他機(jī)械損傷的深度小于產(chǎn)品相應(yīng)標(biāo)e.所有合金管材、管配件100%進(jìn)行材質(zhì)光譜分析檢驗。(2)管子的檢驗b.鋼的牌號。g.若按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)校驗有異議時應(yīng)向上追溯直至產(chǎn)品創(chuàng)造單位，在異議未解決前，該批(3)閥門的檢查b.閥門液壓試驗的壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min,無泄漏為合格。密封等。檢查完畢后，降至公稱壓力，帶壓關(guān)閉閥門，閥腔內(nèi)留有一(4)其他產(chǎn)品的檢驗(二)材料的存放(1)工程材料(3)焊材等厚對接焊縫不超過管壁厚的10%,且不大于1mm;不等厚對接焊縫不超過薄管壁厚的20%,且不大于2mm。(1)細(xì)化設(shè)計圖紙，將設(shè)計圖紙的平面圖、立面圖在設(shè)計部門的協(xié)助下逐條畫出單線(2)利用已提供的單線圖，進(jìn)行逐條管線編號，預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。(3)從事管道預(yù)制工作的工作人員必須是有經(jīng)驗的管道操作人員。(5)管道材料切割下料時，應(yīng)進(jìn)行實測實量，并將測量結(jié)果標(biāo)注于軸側(cè)圖上。對于最者等離子的方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去鐵屑等，切口端面傾斜偏差不大于管子外徑的1%,且不超過3mm。(7)壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%,且不大于0.5mm。壁厚不同的管道組成組對，管道的內(nèi)壁差超過0.5mm或者外壁差超過(9)管道預(yù)制采用自動焊接操作機(jī)進(jìn)行，以保證焊接質(zhì)量和效率。(1)管材應(yīng)用尼龍吊帶進(jìn)行吊裝并按順序裝車，管與管之間用橡膠圈進(jìn)行防護(hù)。(2)裝卸車時要小心輕放，嚴(yán)禁摔、撬、滾、滑損傷防腐層。(1)管道安裝的方法、順序及程序a.管道安裝方法時采取順序安裝方法，確保管道工程順利進(jìn)行。b.安裝順序先安裝主線管道，后支線管道；先安裝大直徑管道，后安裝小直徑管道；先安裝公用工程系統(tǒng)管道，后進(jìn)行工藝管道安裝。c清底報驗與管道有關(guān)的管架結(jié)構(gòu)及基礎(chǔ)已施工完畢，并經(jīng)關(guān)人員共檢合格，辦理工序交接手續(xù)。與管道相連接的設(shè)備、機(jī)械應(yīng)安裝找正合格，并固定完畢，二次灌漿強(qiáng)度已達(dá)到要求。b.管道安裝前的檢查及處理管子、管路附件、閥門、墊片及緊固件按施工圖紙核對規(guī)格、材質(zhì)、壓力等級符合設(shè)預(yù)制管段的規(guī)格、形狀及分段標(biāo)識同單管圖相符，封閉管段留有適宜的調(diào)整長度。管段、管路附件、閥門等內(nèi)部清理干凈，無雜物。管道必須按施工圖位置、預(yù)制管道的編號標(biāo)識采用順序安裝方法進(jìn)行安裝。安裝時，對封閉物(塑料管帽、塑料布或者堵板等)已損壞的管段、管路附件、閥門等，應(yīng)重新進(jìn)行內(nèi)部檢查清理，合格后進(jìn)行組裝連接、焊接。合格的法蘭、閥門、墊片密封面安裝時不得發(fā)生損壞，若發(fā)生影響密封損壞要即將更換、修復(fù)，方可安裝連接。法蘭連接應(yīng)與管道同心，應(yīng)保證螺栓自由穿入，法蘭螺栓孔應(yīng)跨中安裝。法蘭平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5‰,且不大于2mm,不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。管道對接接口組對，按焊接要求對管口內(nèi)外和坡口進(jìn)行處理，管口組對用平板尺測量，管道的點(diǎn)固焊，應(yīng)等同正式焊接，其焊接工藝、材料和控制應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行相應(yīng)管道的焊管道連接時，不得強(qiáng)力組對，法蘭、閥門不得用加偏墊、多層墊等方法消除接口端面間隙、偏斜、錯口或者不同心等缺陷。管道預(yù)拉伸或者壓縮應(yīng)在預(yù)拉伸或者壓縮區(qū)域內(nèi)的固定管架安裝完畢，需熱處理的焊縫處理合格；預(yù)拉伸或者壓縮區(qū)域內(nèi)支、吊架安裝完畢，支、吊架彈簧按設(shè)計值壓縮并暫時固定后進(jìn)行，預(yù)拉伸或者壓縮的數(shù)值必須符合設(shè)計文件規(guī)定。法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓與螺母平齊。安裝墊片時，要使墊片與法蘭同心，防止墊片進(jìn)入管子內(nèi)部。管道安裝前，應(yīng)檢查預(yù)制管段、管路附件、閥門、墊片及緊固件的規(guī)格、材質(zhì)、等級及管段編號標(biāo)識與設(shè)計圖紙一致。設(shè)備的管口應(yīng)將封閉物拆除，清理、檢查管密封面，核實機(jī)組、設(shè)備管口法蘭結(jié)構(gòu)形式、等級同管道法蘭相匹配，向上的管口應(yīng)加鍍鋅鐵皮盲板或者與墊片等厚的石棉橡膠板盲允許坐標(biāo)標(biāo)高水平管道平直度2L‰,最大503L‰,最大80立管鉛垂度5L‰,最大30成排管道間距交叉管的外壁間距g.法蘭的安裝管道級別平行偏差間距墊片厚+1.5墊片厚+2.0(六)焊接(1)總體要求焊接工藝評定(PQR)結(jié)果，編制專項焊接工藝指導(dǎo)書。固預(yù)熱要求(有預(yù)熱要求時)應(yīng)與正式焊接要求相同，但點(diǎn)固預(yù)熱的加熱范圍可以窄一些，點(diǎn)固焊的焊縫高度要求為焊件厚度的70%以下，且應(yīng)≤6mm;點(diǎn)固焊的焊縫長度為10~30mm,點(diǎn)固焊點(diǎn)數(shù)為2~5點(diǎn)。下一層的焊接，已完成的焊件周圍的溶渣和濺出物在焊接完后，即將除掉。(2)焊材管理(3)管道的焊接焊縫與支吊架邊緣的距離不小于50mm,縫寬度的五倍，且不小于10mm。管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或者支座墊板覆蓋的焊口，進(jìn)行100%探傷合格后，才干覆蓋。在水平管線上具有軸向焊縫的管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。氬弧焊接方式、方法嚴(yán)格按照施工下發(fā)的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。焊材選用，參見下表：管材材質(zhì)焊條焊絲與而擔(dān)A不銹鋼管的焊接a.電弧焊時，焊口兩側(cè)各范圍內(nèi)涂上白堊粉，防止飛濺。b.氬弧打底時，管內(nèi)充氬氣保護(hù)，活動焊口內(nèi)的充氬裝置做成活動式的，焊完口后可c.不銹鋼管的焊縫表面應(yīng)進(jìn)行酸洗，并用水沖洗干凈后，進(jìn)行鈍化處理。焊縫外觀檢查檢驗焊接接頭前，應(yīng)按檢驗方法的要求，對焊接接頭的表面進(jìn)行相應(yīng)處理。合設(shè)計文件規(guī)定，外形應(yīng)平緩過渡。焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：a.焊縫不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；b.不銹鋼和淬硬傾向較大的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。其它材質(zhì)管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm,連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不大c.焊縫表面不得低于管道表面，焊縫余高△h≤1+0.2b1,且不大于3mm。管道焊接接頭的錯邊不應(yīng)大于管道壁厚的10%,且不大于2mm。6.2.6管道焊接接頭的無損檢測1)成立焊接返修小組，必須由持證且具有相應(yīng)焊縫返修前，焊接責(zé)任工程師應(yīng)根據(jù)管道材料、焊接材料和輪來完成，在返修施焊前要認(rèn)真與返修片對照，確認(rèn)無誤后方可依同一焊口返修累計次數(shù)不得超過2次，若超過2次仍不合格應(yīng)報請總工程師協(xié)助解決或者割除重焊。(1)試壓準(zhǔn)備管道試驗的組織機(jī)構(gòu)已建立，組織人員、施工人員齊全到位，分工明確，責(zé)任落實。管道壓力試驗所需的機(jī)具設(shè)備、計量器具、技術(shù)措施手段材料必須準(zhǔn)備齊全。試壓用氣源、水源均已落實。計量器具均已調(diào)校，且在復(fù)檢期內(nèi)。試壓范圍內(nèi)的壓力管道的焊接、熱處理及無損檢測工作已全部結(jié)束，并經(jīng)檢查、檢驗合格，管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成。試壓前，應(yīng)對進(jìn)行壓力試驗的試壓系統(tǒng)范圍內(nèi)的管道安裝工程，組織工序質(zhì)量檢驗和工序交接。試壓系統(tǒng)范圍內(nèi)的壓力管道安裝質(zhì)量應(yīng)經(jīng)業(yè)主單位和國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督檢驗機(jī)構(gòu)檢驗合格，并對相應(yīng)施工技術(shù)資料進(jìn)行審查確認(rèn)。(3)管道試驗工藝流程管道系統(tǒng)壓力試驗順序普通按系統(tǒng)投用的先后次序、系統(tǒng)的試驗壓力和試驗系統(tǒng)范圍的大小確定。不銹鋼管道試壓介質(zhì)為潔凈水，試壓用水的氯離子含量不得超過25ppm。穩(wěn)壓期間對管道進(jìn)行全面檢查。試驗壓力應(yīng)以最高點(diǎn)壓力為準(zhǔn)。管道試壓系統(tǒng)應(yīng)按試壓技術(shù)方案和試壓流程圖的b.試壓系統(tǒng)中不允許參預(yù)試壓的儀表、安全閥、爆破膜及設(shè)備等已進(jìn)行隔離，暫時盲g.管道試壓系統(tǒng)的暫時管道和試壓設(shè)施已按要求連接、安裝完畢，試壓用壓力表經(jīng)校25ppm。液體介質(zhì)進(jìn)行試壓應(yīng)緩慢升壓，當(dāng)壓力升至試驗壓力后，應(yīng)穩(wěn)壓10min,然后將管道系統(tǒng)試驗完畢，應(yīng)及時拆除試驗所用的暫時系統(tǒng)、暫時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試驗記錄。6.2.8管道系統(tǒng)吹掃、清洗①管道系統(tǒng)吹掃、清洗的基本條件設(shè)計文件或者標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范要求進(jìn)行吹洗的管道系統(tǒng)的吹掃、清洗應(yīng)在管道系統(tǒng)壓力試驗合格后進(jìn)行，管道系統(tǒng)吹掃、清洗的技術(shù)方案和吹洗流程圖應(yīng)編制、繪制完畢，并經(jīng)業(yè)主、監(jiān)理單位代表審核、批準(zhǔn)。②管道系統(tǒng)吹掃、清洗方法及流程確定管道系統(tǒng)吹掃、清洗方法應(yīng)以能滿足設(shè)計、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范的規(guī)定為準(zhǔn)，若設(shè)計無明確規(guī)定時，則應(yīng)以能達(dá)到工藝使用要求為原則。設(shè)計文件規(guī)定和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范要求進(jìn)行吹掃、清洗的管道系統(tǒng)流程，應(yīng)根據(jù)吹洗方法的選擇、管道系統(tǒng)工藝流程、現(xiàn)場的具體條件進(jìn)行確定。管道系統(tǒng)吹掃管道系統(tǒng)吹掃前，管道吹掃系統(tǒng)中不參預(yù)吹掃的管道及設(shè)備，應(yīng)用加暫時盲板或者斷開加跨線的方法，使其與吹掃系統(tǒng)隔離。管道系統(tǒng)吹掃施工流程：空氣吹掃1管道系統(tǒng)水壓試驗合格后，在氣密性試驗前應(yīng)采用潔凈壓縮空氣分段進(jìn)行吹掃。2吹掃方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹掃的順序普通應(yīng)按主管(分段)、支管挨次進(jìn)行。3吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加保護(hù)，并將系統(tǒng)中的孔板、調(diào)節(jié)閥拆除，用環(huán)形板及暫時短管連通管道。主管上安裝的閥門也應(yīng)拆除吹掃一段符合吹洗規(guī)定后，將閥門復(fù)位，繼續(xù)吹掃第二段以及第三段。各分支管的吹掃可包括在每一個吹掃段中進(jìn)行但也可單獨(dú)進(jìn)行吹掃。4各分支管末端的閥門也應(yīng)拆除后再吹掃。待整個系統(tǒng)吹掃完畢后，將孔板、調(diào)節(jié)閥及末端閥門復(fù)位。5不允許吹掃的設(shè)備及管道應(yīng)與吹掃系統(tǒng)隔離。6對末能吹掃后可能留有臟污物的管道，應(yīng)用其它方法進(jìn)行清理，達(dá)到吹掃規(guī)定要求。7吹掃時，管道的臟物不得進(jìn)入設(shè)備。8管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不許超過設(shè)計壓力，流速不能低于工作流速，通常不小于20m/s。9吹掃時應(yīng)用手錘敲打管子，對焊縫、管底部及死角部位應(yīng)重點(diǎn)敲打，但不得損壞管子和10吹掃前應(yīng)考慮管道支吊架的堅固程度，必要時應(yīng)采取加固措施。6.2.9管道清洗水沖洗管道系統(tǒng)水沖洗應(yīng)使用潔凈水其水中氯離子含量不得超過25PPm。對精制水管道的沖管道系統(tǒng)水沖洗時，宜采用最大流量，其流速應(yīng)不低于管道工作介質(zhì)流速或者1.5m/s,水沖洗可利用管道系統(tǒng)內(nèi)的機(jī)泵或者接暫時泵。沖洗水應(yīng)引入裝置內(nèi)的正式的排放系統(tǒng)，排放管的截面宜同沖洗管相等，最小不能低于沖洗管截面積的60%。沖洗合格后，應(yīng)將放空及倒