鋼筋混凝土倒錐殼水塔施工組織設(shè)計及鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)車間流程

鋼筋混凝土倒錐殼水塔施工組織設(shè)計編制單位：XX縣建筑安裝總公司編制人：編制日期：目錄1、工程概況2、施工條件3、施工方案4、技術(shù)措施5、裝飾管線安裝方法6、工程質(zhì)量措施7、安全措施8、施工進(jìn)度計劃9、勞動力安排組合10、施工平面布置11、機具設(shè)備用量計劃12、材料用量計劃鋼筋混凝土倒錐殼水塔施工組織設(shè)計方案緒言鋼筋混凝土倒錐殼水塔是現(xiàn)代建設(shè)技術(shù)基礎(chǔ)上發(fā)展起來的技術(shù)新成果，它是作為一種新型的水塔體系而出現(xiàn)，也是標(biāo)準(zhǔn)化、系列化的設(shè)計和專用設(shè)備和專門技術(shù)的高度結(jié)合，加上專業(yè)化的施工隊伍，它使水塔建設(shè)在技術(shù)上、經(jīng)濟方面都有了比過去很大的進(jìn)步。鋼筋混凝土倒錐殼水塔在建造方法上是我公司的首創(chuàng)和專長，曾多次榮獲主管部門和建設(shè)單位的好評及嘉獎。20多年來，我公司已在全國各地、新疆、廣東、廣西、貴州、江蘇、河南、江西、湖北、湖南等備地市承建過各種式樣的水塔500多座，其中倒錐殼的達(dá)400余座，現(xiàn)在建的有10多處，待開工的有10多座，并在1995年我公司承擔(dān)了岳陽市恒立集團公司1座千噸級以上的水塔，總高度達(dá)70米，從而進(jìn)一步擴大了我公司的適應(yīng)施工能力，同時提高了我公司知名度及業(yè)務(wù)的擴展。鋼筋混凝土倒錐殼水塔，按我公司當(dāng)時共劃分為6個系列型，第一系列為40-60噸級為最小型，第二系列為80-120噸級為小型，第三系列為160-300噸級為中型，第四系列為400-600噸級為大型，第五系列為700-900噸級屬特大型，第六系列為1000-1500噸級屬超大型，個別地方出現(xiàn)了要求建造幾千噸級的倒錐殼水塔，近幾年內(nèi)的新情況。一、工程概況1、工程建設(shè)概況：本工程建在內(nèi)，生活用水，高位水塔，經(jīng)上級主管部門批準(zhǔn)，基建手續(xù)完整，符合基建程序要求，本工程與我公司正在聯(lián)系洽談。2、建筑設(shè)計概況：本水塔由基礎(chǔ)、筒身、環(huán)板、水箱、氣窗頂蓋、給排水管道、爬梯、避雷設(shè)施、照明、水位自動控制系統(tǒng)等組成，施工程序是，現(xiàn)澆基礎(chǔ)，支筒采用支架滑升施工工藝，現(xiàn)澆環(huán)板、水箱、砼到達(dá)到一定強度后拆模，這樣水塔主體工程完成。1）基礎(chǔ)是大懸臂圓板環(huán)口型現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，基礎(chǔ)埋置深度為米，基礎(chǔ)外緣半徑為米，墊層混凝土米厚。2）筒身為等截面、等壁厚、整體現(xiàn)澆鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，筒身頂部標(biāo)高為米，筒身外半徑米，內(nèi)半徑為米，壁厚為米，筒身頂部支?，F(xiàn)澆環(huán)板作水箱支模現(xiàn)澆環(huán)板作水箱支模制作的支承點。3）水箱為鋼筋混凝土殼壁式整體現(xiàn)澆砼結(jié)構(gòu)。外殼有凹槽飾紋，拆模后先用水泥砂漿混合灰打底壓光，然后花飾大面積分刷白色乳膠漆。凹槽及中環(huán)梁按花飾圖樣刷蘭色乳漆各兩遍,水箱最低水位標(biāo)高米，最高水位為米，水箱最大直徑為米，水箱最大容量為立方米，水箱下殼壁厚米，上殼壁厚米，水箱逆水面采用五層防水作法一次性粉刷完畢，不得留施工縫。4）塔內(nèi)給排水系統(tǒng)按2根管道，進(jìn)出水管米，污水及溢水共管米，水管安裝由卷揚機吊到塔內(nèi)由下至上安裝，刷防銹漆2遍。3、結(jié)構(gòu)設(shè)計概況：設(shè)計技術(shù)條件：容積為立方米，水塔有效高度為米，地基荷載為噸/平方米，基本風(fēng)壓WO=0.45kpa;0.75kpa，地震烈度為Ⅱ級。本工程采用鋼筋混凝土獨立園型大懸板杯口基礎(chǔ)，鋼筋砼筒體結(jié)構(gòu)，砼墊層。二、施工條件及特點分析1、本工程位于江南林苑院內(nèi)，交通便利，自年月日開工到年月日竣工，總工期為100天。2、氣候：施工期間最低氣溫度，最高氣溫度，施工開始時氣溫逐月，降雨量較，風(fēng)向南北，一般為級，應(yīng)做好施工措施。3、土壤：本工程座落在，土質(zhì)全部是地下水影響。但應(yīng)在基礎(chǔ)上方開挖期間，做好基礎(chǔ)排水、避水準(zhǔn)備、土方挖完后必經(jīng)權(quán)威單位驗槽。4、材料：水泥、鋼筋及大宗材料由施工隊均衡按計劃負(fù)責(zé)供應(yīng)運到場內(nèi)，分項保存，防止材料變質(zhì)、變形、腐化。5、水、電設(shè)施，施工用水、用電由建設(shè)單位提供到現(xiàn)場為止，做到節(jié)約用水、安全用電。6、本工程所需技術(shù)人員和各工種勞動人員，各種機械設(shè)備等由公司均衡落實，及時調(diào)遷。7、工程特點分析，本工程屬構(gòu)筑物，技術(shù)要求高，施工設(shè)備精湛，裝飾要求美觀。本工程總高度為米，各種材料垂直運輸量太大，抹灰工程量也多。為了保證按期竣工，除各種材料按計劃采購供應(yīng)外，避免返工修補，減少二次用工，同時做好網(wǎng)絡(luò)及交叉作業(yè)準(zhǔn)備施工方案。三、主要分部分項施工方案1、分部工程劃分及順序本工程為鋼筋砼結(jié)構(gòu)，分部分項工程劃分及其施工順序為，基礎(chǔ)土方、墊層、基礎(chǔ)砼、支筒主體、環(huán)板、人井、水箱、氣窗、頂蓋、水電、管道安裝和內(nèi)外粉刷裝飾，為保證按期竣工，在支筒主體完成后就開始支筒內(nèi)搗制平臺和內(nèi)粉刷爬梯，管道安裝，水箱完成后，各種工序由上而下的順序進(jìn)行流水或交叉施工作業(yè)，具體作法見附圖-2。2、施工起點劃分1）基礎(chǔ)放線、挖土、墊層、布鋼筋、支模、搭設(shè)簡易架、搗砼、拆除架子、模板、預(yù)安地下設(shè)施，回填土方。2）支筒、滑升井架安裝、滑模安裝、調(diào)試、搗砼滑升，同時預(yù)埋鐵件埋設(shè)及留孔位留置、扯摸、養(yǎng)護等。3）水箱安懸架、支模、布鋼筋、搗砼，內(nèi)五層防水作法，蓋模支安布筋澆砼、養(yǎng)護、拆模、攔桿制安等。4）管網(wǎng)安裝與抹灰裝飾進(jìn)行立體交叉作業(yè)。四、施工方法及技術(shù)措施1、基礎(chǔ)工程施工：按照紅線圖規(guī)定的位置，進(jìn)行定點4個，分為A、B、C、D，按360度分為各90度區(qū)線，同時測準(zhǔn)+-0.00標(biāo)點，位置根據(jù)設(shè)計圖和地質(zhì)土壤情況，按照墊層直徑挖土，如遇Ⅰ類土放坡系為0.25米/1米，如遇Ⅱ至Ⅲ類土采用直臂挖土，挖至標(biāo)高位置，開挖的土方全部外運至距離基坑邊緣5米處堆放。1）基礎(chǔ)墊層及基礎(chǔ)砼，選用一臺強制式250升攪拌機，配兩臺膠輪手推車作水平運輸，基礎(chǔ)搭設(shè)簡易腳手架作澆灌運輸?shù)?，澆搗砼墊層及基礎(chǔ)砼，為了保證其厚度，事先用水準(zhǔn)儀測量釘下水平樁，澆筑砼時用水平樁控制厚度，墊層采用人工夯實抹平，基礎(chǔ)采用插入式振動器密實?；A(chǔ)砼澆灌采用反時針，順時針分層一次性澆搗完成，不得留施工縫，砼完成后，采用對稱回填基坑土方，每填0.3米厚度用人力夯實。2）技術(shù)要求及其他施工措施，基礎(chǔ)基坑開挖到設(shè)計標(biāo)高后由甲、乙雙方質(zhì)監(jiān)部門、勘察部門及設(shè)計單位代表共同驗槽，核?；A(chǔ)軸線，如有不符合要求的地方及時處理，合格后及時筑好墊層，砼的標(biāo)號及鋼筋的搭接均應(yīng)符合設(shè)計要求，并抽樣測試，各種施工過程完成后，均做出技術(shù)檢查和質(zhì)量驗收評定，并做好隱蔽驗收記錄簽證。3）避雷裝置要求：為了防止雷電，在基礎(chǔ)砼未澆前用6塊50X5角鋼1.0米長埋入地下與上部基礎(chǔ)鋼筋焊牢，保證焊接載面各滿足設(shè)計要求，總電阻不大于5歐姆，然后用2塊40X4扁鋼伸出基礎(chǔ)砼面1.2米，位置定在支筒外緣0.05米處，作支筒引線接搭臨時避雷，主要用于施工段，其具體作法及要求按規(guī)范執(zhí)行。2、支筒施工方法順序及措施，首先劃分為井架安裝、支模、鋼筋綁扎、砼澆灌等程序，筒身采用手提式滑模施工，每次提升高度為0.3－0.5之間為宜，采用插入式振動器振動密實，垂直運輸利用內(nèi)井字架或外另安裝提升架，具體作法及安裝見圖-3。1）為了控制支筒的垂直度誤差，在基礎(chǔ)開挖前，用J.D6型光學(xué)經(jīng)緯儀在基礎(chǔ)中心點向相互垂直的方向定主測定點網(wǎng)處，其他各1點，在這幾個點上將內(nèi)井架校正，并用纜風(fēng)繩配置花蘭螺欄拉緊，隨時調(diào)節(jié)井架約偏差情況即支筒的垂直度。2)支筒砼澆筑方法及注意事況，在澆注筒身砼前，要先做好砼的試配和配合比工作，嚴(yán)格控制和掌握配合比和水灰比，然后進(jìn)行基礎(chǔ)頂面的施工縫處理，接著才能按大至0．3～0．5米厚分層澆筑至模板上口負(fù)0.1米，澆灌砼順序，采用筒子壁上的兩個對稱點，順時針和反時針方向進(jìn)行。3)支筒滑升注意事況：初入模砼不得滿筑，然后觀察初出模的砼，如有明顯塌落或下沉及變形泌水現(xiàn)象，則應(yīng)延長間隙時間，初入模砼20～30后開始滑升，滑升高度控制在0．3～0。5米之間，使之正常后，轉(zhuǎn)入正?；?，滑升的砼要攪拌均勻，攪拌時間不少于3、4分鐘，已初凝的砼不可入模，振動砼時不得振動鋼筋及模板，振動器插入深度不宜超過即一層砼面的0．05米，在提升時不得使用振動器，嚴(yán)格禁止在振搗過程中隨意加水和水泥等，新澆灌的砼表面一般和模板上口保持負(fù)0，05米高，要隨時清理粘在模板上面的砂漿和砼，以免結(jié)硬，影響筒體表面光滑，增加滑升時摩阻力，出模的砼強度達(dá)到1～2kg平方厘米，如遇到高溫時，加強養(yǎng)生，每天灑水不少于4次，一般保持砼表面帶濕潤為宜，養(yǎng)護期不得少于20天晝夜，鋼筋焊接以后，先檢查無誤后，才能澆筑砼，砼在澆筑時現(xiàn)場留有試塊，支筒不少于3組試塊，以經(jīng)備檢其砼強度，鋼筋面積每次變換應(yīng)須通知甲方監(jiān)質(zhì)或施工人員檢查，并做好記錄及簽證，支筒砼號及鋼筋等級要必須符合設(shè)計要求。3、水箱施工及其要求方法。水箱首先劃分為支模、鋼筋焊扎、砼澆等工序。1)水箱采用現(xiàn)澆整體結(jié)構(gòu)，模板制安及承受必須牢固可靠，在未澆砼前和澆砼之間要經(jīng)常檢查避免塌模事故，掛懸架及模板安裝具體見附圖—4。2)技術(shù)措施及施工要求：支模前首先將模板清理于凈，涂刷脫模劑一層，將環(huán)板上口托模位置找平，保證水箱的中心位置在環(huán)板和支筒的重心位置一條線上，然后按模板的順序、角度夕水箱的容量保證，拼裝水箱模板，同時注意模板的平整度和模板承受強度，防止砼澆時變形，鋼筋焊接綁扎上下層錯開，搭接長度滿足設(shè)計要求，水塔全部綁扎上下層錯開，搭接長度滿足設(shè)計要求，水塔全部使用普通砼，其最大水灰比不宜超過6.60，一般按小于0.52，塌落度以3－5cm為好，水泥最低用量不得低于370kg／m3，水泥標(biāo)號應(yīng)不低于425#，水灰比控制在1：2：5范圍內(nèi)等施工要求。3)材料及施工方法要求：水箱粗骨料最大粒徑不得大于3cm，骨料要注意級配得當(dāng)，骨料中雜質(zhì)含量應(yīng)限制在：砂中含泥量不超過3％，石中含泥量不得超過1％，為了保證砼的抗浸性，防水砼不允許使用人工振搗，必須采用插入式振動器，仔細(xì)振搗密實，不漏振、欠振，水箱澆筑砼時要連續(xù)施工，一次性澆搗完成，不得留有施工縫，僅在中環(huán)梁的頂端設(shè)置一道施工縫，凡施工縫要妥善處理，在澆筑時下料要均勻，最好由水壁上的兩個對稱點同時同方向下料，以防模板變形，水箱頂蓋模板支撐要牢固可靠，保證砼澆灌時模板不下垂變形，一般要求預(yù)先起拱2－3cm等。五、裝飾管線安裝施工方法及要求l、裝飾工程，劃分程序由上而下進(jìn)行。1)水箱蓋用頂蓋等用1：2的水泥砂漿找平一次性壓光，水箱中環(huán)梁及下殼外表用1：0.5：2的水泥石灰混合打底抹平壓光，達(dá)到養(yǎng)護期滿后按照國際S844圖花飾涂刷蘭、白兩色乳膠漆至環(huán)板止。2)支筒用1：2水泥砂漿隨滑升砼時一次性抹平壓光，在裝飾刷乳膠漆時前清洗壁上的粘結(jié)物，然后把支筒分成8塊長形直線，間塊錯位刷蘭、白兩乳膠漆至4米處，以下刷水泥本色砼面油漆。3)散水坡及其他：散水坡面用1：3水泥砂漿找平壓光爬梯、欄桿及鐵件等紅色防銹漆2遍木門，百頁窗刷調(diào)和漆2遍等。2、水管線路工程，必須遵照設(shè)計圖執(zhí)行安裝及裝配，水管線路在基礎(chǔ)砼完成后，回填土之前，各種地下給水排水管道和線路均一道配合施工夕留出地面管道封口，水箱主體完成以后，由下而上安裝水管，線路一次完成，在澆搗水箱、支筒的同時，安裝好各種預(yù)埋件，避免二次打洞補修。六、工程施工質(zhì)量措施施工中除應(yīng)遵照建筑工程及驗收規(guī)范的要求以及上述部分工程技術(shù)要求和有關(guān)質(zhì)量措施外夕還應(yīng)做到以下幾點:l、施工前工長應(yīng)做好各項技術(shù)交底工作，嚴(yán)格按圖紙規(guī)定的技術(shù)要求組織施工，要隨時檢查執(zhí)行情況，做好隱蔽工程驗收記錄，每個分部，分項工程施工完成后，要及時檢查評定施工質(zhì)量。2、要嚴(yán)格貫徹公司制定的工程質(zhì)量為中心的崗位責(zé)任制，認(rèn)真組織開展施工班、組的質(zhì)量自檢、互檢、交班檢查及質(zhì)量評比工作。3、做好原材料、半成品的進(jìn)場檢查檢驗，水泥、鋼筋等要有出廠合格證，否則應(yīng)檢驗后才能使用，砼要有配合比材料，試配試驗合格后，嚴(yán)格掌握配合比。4、做好施工中各項技術(shù)原始資料整理及積累工作，不少于三份。5、施工放線測量要認(rèn)真仔細(xì)復(fù)核、檢查，嚴(yán)格防止軸線，偏移和尺寸錯誤。6、對裝飾水箱防水層，安裝方面及逐項施工過程完成后，要認(rèn)真做好完成項目的保護工作，對質(zhì)量不合格的及時返工。7、執(zhí)行質(zhì)量方面及公司制定的優(yōu)質(zhì)工程的獎罰制度。七、安全施工技術(shù)措施及規(guī)定施工中除應(yīng)遵守建筑安全操作規(guī)程的規(guī)定外，本工程施工還應(yīng)做好下述各項安全施工技術(shù)措施。1、做好經(jīng)常性的安全教育工作，現(xiàn)場入口處設(shè)置安全標(biāo)牌，配備專職安全員1人，負(fù)責(zé)日常安全工作。2，做好防火防盜安全工作，易燃器材要嚴(yán)加隔離分項管理，防止火災(zāi)發(fā)生，做好消防措施準(zhǔn)備工作。3、做好用電管理工作，電源必須接地，設(shè)置的電控箱加鎖和設(shè)置電危害標(biāo)示及安全用電措施。4、做好以水塔為重點中心的施工場面安全間距攔護一般以水塔中向外延20米屬安全區(qū)，并在安全區(qū)圍外設(shè)醒目的標(biāo)語，并嚴(yán)禁閑人入內(nèi)。5、凡不按安全措施和不懂安全規(guī)則的人員，嚴(yán)禁進(jìn)入安全生產(chǎn)區(qū)內(nèi)參加施工及操作。6、在醒目的地方設(shè)立安全負(fù)責(zé)制牌及其他工程標(biāo)牌并做好有關(guān)安全宣傳工作和執(zhí)行有關(guān)安全獎罰制度。八、施工進(jìn)度形象計劃施工進(jìn)度是本工程也是用戶急迫考慮和施工單位如何安排，提高經(jīng)濟效益的一個重要組成部分，對質(zhì)量和信譽也有相當(dāng)?shù)年P(guān)系，同時也體現(xiàn)了一個施工隊的技術(shù)裝備和施工管理水平，按照本工程具體情況，編制了一個施工進(jìn)度計劃，本施工隊必須按照執(zhí)行，見附圖表—1，九、勞動力安排組合勞動力的組合，是本工程工期質(zhì)量、管理水平的關(guān)鍵同時是本工程經(jīng)濟效益的主要象征，根據(jù)本工程所需要的各工種技術(shù)人員管理指揮人員，見圖表—2。十、施工場地平面布置圖施工場地平面布置，主要對施工用的器村，施工機具和材料堆放及機械安裝設(shè)定位置，減少二次轉(zhuǎn)運，也是施工期臨時用地需要和不可缺少的一個組合體，現(xiàn)場平面布置得好，一般加快施工進(jìn)度和提高勞動工效。二體現(xiàn)該施工隊的技術(shù)水平，施工場地根據(jù)現(xiàn)場設(shè)置，見附圖表—3。十一、本工程所需大宗材料計劃本工程所需主要材料計劃及小件村料需要，要有預(yù)先的采購和準(zhǔn)備，以免延誤工期或質(zhì)量的所在關(guān)鍵性，必須按計劃及時到位，并同時保證材料質(zhì)量數(shù)量、規(guī)格免得二次采購和經(jīng)濟上的損失，計劃表見附表—4。十二、機具設(shè)備用量計劃本工程為了加快縮短工期，保證工程質(zhì)量，關(guān)鍵在設(shè)備的科學(xué)性、先進(jìn)性、實用性，還是古人講得好，人強不如貨強。這對于工程系系如此，因此按計劃內(nèi)所規(guī)定的及時調(diào)遷入場，具體安排見附表—5。十二、主要材料用量計劃序號名稱單位數(shù)量進(jìn)場時間備注1鋼材T11.382水泥T58.143中粗砂M3107.864礫石M3152.885石灰膏M30.096杉元條M315.927鋼板Kg743.98角鋼Kg258.469園鋼kg3780.8710紅磚千塊1.63鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)車間流程圖材料進(jìn)場（采購部）（XX部、物資部）驗收 接料（設(shè)計部、下料組、拆圖人員）下料腹板，翼緣板連結(jié)板，端板，肋板，型鋼數(shù)空切割（半自動割，手工）數(shù)控直條切割機剪板機下料部較正質(zhì)安部驗收質(zhì)安部驗收鉆孔接料（組立組）數(shù)控平面鉆數(shù)控組立機搖臂鉆，磁力鉆一臺電焊機，組立質(zhì)安部驗收埋伏焊焊接質(zhì)安部埋弧焊機質(zhì)安部驗收矯正矯正機質(zhì)安部驗收噴沙除銹拋丸，手工總裝電焊質(zhì)安部重點驗收焊接氣保焊機質(zhì)安部驗收油漆組2臺三相氣泵質(zhì)安部驗收出貨鋼結(jié)構(gòu)制作施工適用范圍：適用于建筑鋼結(jié)構(gòu)的加工制作工序，包括工藝流程的選擇、放樣、號料、切割、矯正、成型、邊緣加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、構(gòu)件的組裝、圓管構(gòu)件加工和鋼構(gòu)件預(yù)拼裝。一、材料要求1．鋼結(jié)構(gòu)使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應(yīng)具有質(zhì)量證書，必須符合設(shè)計要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2．進(jìn)廠的原材料，材料進(jìn)場前應(yīng)進(jìn)行檢驗。檢驗過程包括材質(zhì)證明及材料標(biāo)識和材料允許偏差的檢驗。材料檢驗合格后方可投入使用。當(dāng)鋼材表面有銹蝕，麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負(fù)偏差值1/2，否則不得使用。除必須有生產(chǎn)廠的出廠質(zhì)量證明書外，并應(yīng)按合同要求和有關(guān)現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)在甲方、監(jiān)理的見證下，進(jìn)行現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。3．在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員、主管技術(shù)人員研究處理。4．材料代用應(yīng)由制造單位事先提出附有材料證明書的申請書（技術(shù)核定單），向甲方和監(jiān)理報審后，經(jīng)設(shè)計單位確認(rèn)后方可代用。5．嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。用于栓釘焊的栓釘，其表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。6．焊接材料應(yīng)集中管理，建立專用倉庫，庫內(nèi)要干燥，通風(fēng)良好。7．螺栓應(yīng)在干燥通風(fēng)的室內(nèi)存放。高強度螺栓的入庫驗收，應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82的要求進(jìn)行，嚴(yán)禁使用銹蝕、沾污、受潮、碰傷和混批的高強度螺栓。8．涂料應(yīng)符合設(shè)計要求，并存放在專門的倉庫內(nèi)，不得使用過期、變質(zhì)、結(jié)塊失效的涂料。二、主要機器設(shè)備一條生產(chǎn)線常用設(shè)備清單序號機械設(shè)備名稱型號數(shù)量備注多頭火焰切割機自動組立機自動埋弧焊矯正機拋丸機剪邊機磁力鉆搖臂鉆氣體保護焊機交直流電焊機超聲波探傷儀５Ｔ橋吊自動油漆噴涂機三、作業(yè)條件1．甲方或我方提供完成施工詳圖，并經(jīng)設(shè)計人員認(rèn)可。2．施工組織設(shè)計、施工方案、作業(yè)指導(dǎo)書等各種技術(shù)準(zhǔn)備工作已經(jīng)準(zhǔn)備就緒。3．各種工藝評定試驗及工藝性能試驗和材料采購計劃已完成。4．主要材料已進(jìn)廠。5．各種機械設(shè)備調(diào)試驗收合格。6．所有生產(chǎn)工人都進(jìn)行了施工前培訓(xùn)，取得相應(yīng)資格的上崗證書。四、操作工藝1）．放樣、好料放樣：是根據(jù)設(shè)計圖紙標(biāo)注的尺寸和加工制造的工藝要求將零部件的詳細(xì)尺寸在電腦出放出，標(biāo)注好尺寸出圖，送車間下料，進(jìn)行加工制造。比如設(shè)計圖紙中的尺寸都是軸線尺寸，而沒有詳細(xì)標(biāo)出，而沒有詳細(xì)標(biāo)出每根鋼梁的長度，就需要在CAD中畫出鋼梁的實際長度。號料：是工程學(xué)上的專業(yè)術(shù)語，是指把已經(jīng)展開的零部件的真實形狀及尺寸通過樣板，樣箱，樣條或草圖劃在鋼板上或者型材上的工藝過程，號料之后就是鋼板或型材的加工切割了。1．工程放樣采用的計量器具應(yīng)經(jīng)計量檢測單位檢測合格后方可使用。3．熟悉施工圖，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應(yīng)與有關(guān)技術(shù)部門聯(lián)系解決2．在計算機上對節(jié)點進(jìn)行1：1放樣，放樣時應(yīng)根據(jù)設(shè)計圖確定各構(gòu)件的實際尺寸。人工放樣在平整的放樣平臺上進(jìn)行，凡放大樣的構(gòu)件，應(yīng)以1:1的比例放出實樣。3．放樣工作完成后，對所放大樣和樣板進(jìn)行自檢，無誤后報質(zhì)檢員進(jìn)行檢驗。4．號料前必須核實所用鋼材與設(shè)計圖紙相符，鋼材材質(zhì)必須符合相關(guān)規(guī)范要求；如有代料應(yīng)有代料通知單；做到專料專用。嚴(yán)格按照材料使用部位表進(jìn)行號料，避免長料短用，寬料窄用。5．在施工過程中，無論劃線號料、氣焊、還是鉚工等工序都必須認(rèn)真檢查鋼材是否有重皮、裂紋等缺陷，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)及時會同技術(shù)人員及檢查人員研究處理。6．號料時長度和寬度方向必須留焊接切割收縮量。7．號料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料盡量采用大板接料形式。8．號料前必須了解原材料的材質(zhì)及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量。不同規(guī)格、不同材質(zhì)的零件應(yīng)分別號料。并依據(jù)先大后小的原則依次號料。9．樣板樣桿上應(yīng)用油漆寫明加工號、構(gòu)件編號、規(guī)格，同時標(biāo)注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工符號。10.放樣和號料應(yīng)預(yù)留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銑端等需要的加工余量：銑端余量：剪切后加工的一般每邊加3—4mm，氣割后加工的則每邊加4—5mm。切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm，手工氣割割縫寬度為4mm。焊接收縮量根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特點由工藝給出。11．主要受力構(gòu)件和需要彎曲的構(gòu)件，在號料時應(yīng)按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外側(cè)不應(yīng)有樣沖點和傷痕缺陷。12．號料應(yīng)有利于切割和保證零件質(zhì)量。13．本次號料后的剩余材料應(yīng)進(jìn)行余料標(biāo)識，包括余料編號、規(guī)格、材質(zhì)及爐批號等，以便于余料的再次使用。H型鋼的蓋板及腹板下料用計算機編程，在數(shù)控切割機上進(jìn)行切割加工。號料必須注明坡口的角度和鈍邊方向。號料允許偏差項目允許偏差mm零件外形尺寸+1.0孔距+0.5基準(zhǔn)線+0.5對角線差1.0加工樣板的角度+20'2）.切割下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進(jìn)行下料切割。1）剪切時應(yīng)注意以下要點：（1）當(dāng)一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應(yīng)預(yù)先安排好合理的剪切程序后再進(jìn)行剪切。（2）材料剪切后的彎曲變形，必須進(jìn)行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。（3）剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，重要的結(jié)構(gòu)件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法。2）鋸切機械施工中應(yīng)注意以下施工要點：（1）型鋼應(yīng)進(jìn)行校直后方可進(jìn)行鋸切。（2）單件鋸切的構(gòu)件，先劃出號料線，然后對線鋸切。成批加工的構(gòu)件，可預(yù)先安裝定位擋板進(jìn)行加工。（3）加工精度要求較高的重要構(gòu)件，應(yīng)考慮預(yù)留適當(dāng)?shù)募庸び嗔?，以供鋸切后進(jìn)行端面精銑。（4）鋸切時，應(yīng)注意切割斷面垂直度的控制。3）在進(jìn)行氣割操作時應(yīng)注意以下工藝要點：（1）氣割前必須檢查確認(rèn)整個氣割系統(tǒng)的設(shè)備和工具全部運轉(zhuǎn)正常，并確保安全。（2）氣割時應(yīng)選擇正確的工藝參數(shù)。切割時應(yīng)調(diào)節(jié)好氧氣射流（風(fēng)線）的形狀，使其達(dá)到并保持輪廓清晰，風(fēng)線長和射力高。（3）氣割前，應(yīng)去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其它雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。（4）氣割時，必須防止回火。（5）為了防止氣割變形，操作中應(yīng)先從短邊開始；應(yīng)先割小件，后割大件；應(yīng)先割較復(fù)雜的，后割較簡單的。切割時對于板材采用火焰切割，對于H型鋼等可采用臥式雙柱雙缸龍門帶鋸床或H型鋼切割機切割下料。切割時必須預(yù)留焊接及切割收縮余量。火焰切割氣體的要求：氧氣：氣割用氧氣純度應(yīng)在99.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標(biāo)準(zhǔn)。乙炔氣：用乙炔氣純度應(yīng)在96.5%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標(biāo)準(zhǔn)。丙烷類氣體：切割用丙烷純度在98%以上，并有廠家產(chǎn)品合格證且符合國家標(biāo)準(zhǔn)。氣割注意事項清除切割線兩側(cè)50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污。避免由于鐵銹污物等在受熱時發(fā)生飛濺物堵塞割咀熄火而造成切割邊緣的缺陷。切割后斷口上不得有裂紋，并應(yīng)清除邊緣上的熔瘤和飛濺。切割后鋼板不得有分層。發(fā)現(xiàn)分層要作出標(biāo)識，并向技術(shù)部門報告處理。切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超過10mm。割咀噴出的火焰應(yīng)符合下列要求：噴出的純氧氣流網(wǎng)線應(yīng)筆直而清晰，在火焰中沒有歪斜及出叉現(xiàn)象。噴出的純氧氣流網(wǎng)線周圍和全長應(yīng)均勻。如發(fā)現(xiàn)不正常時，宜用透針修理，并將嘴孔處附著的雜質(zhì)毛刺清除掉。多頭直條火焰切割注意事項將待切割的鋼板放在切割平臺上、并使其定位。根據(jù)排版圖調(diào)整切割咀的間距，使其達(dá)到板寬尺寸，并按工藝要求放出切割余量（切割余量按板厚預(yù)留）。平行切割主材切割時，確?；鹧媲懈钭祛^的平行度及整條板的兩面同時受熱。采用龍門式火焰切割機，同一箱形結(jié)構(gòu)的蓋板，腹板在同一版面上切割。切割時應(yīng)注意以下幾個要點：確認(rèn)板材合格確定蓋板及腹板寬度時應(yīng)在割嘴切割量基礎(chǔ)上加1毫米。邊緣切割不得低于10mm。切割50mm后應(yīng)確認(rèn)板寬及直角度。氣割時應(yīng)控制切割工藝參數(shù)，如下表自動、半自動切割工藝參照系數(shù)割咀號碼板厚（mm）氧氣壓力（Mpa）乙炔壓力（Mpa）氣割速度（mm/min）16-100.69-0.78≥0.3650-450210-200.69-0.78≥0.3500-350320-300.69-0.78≥0.3450-300430-400.69-0.78≥0.3400-300坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或機械加工兩種方式。坡口加工若采用火焰切割時，應(yīng)注意清除氧化皮。坡口加工應(yīng)采用半自動切割機進(jìn)行，并且盡量兩側(cè)對稱切割，以減小變形。切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)火焰切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項目允許偏差零件寬度、長度+1.0加工邊直線度L/3000，且不應(yīng)大于2.0相鄰兩邊夾角+6'加工面垂直度0.025t,且不應(yīng)大于0.5加工面表面粗糙度機械切割質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項目允許偏差(mm)零件寬度、長度±3邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.0氣割的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項目允許偏差零件寬度、長度±3切割面平面度0.05t且不大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注:t為鋼板厚度3）.制孔1．構(gòu)件使用的高強度螺栓（大六角頭螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圓頭鉚釘自攻螺絲等用孔的制作方法有：鉆孔、銑孔、沖孔、鉸孔或锪孔等。2．構(gòu)件制孔優(yōu)先采用鉆孔，當(dāng)證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑，沖孔后不會引起脆性時允許采用沖孔。厚度在5mm以下的所有普通結(jié)構(gòu)鋼允許沖孔，次要結(jié)構(gòu)厚度小于12mm允許采用沖孔。在沖切孔上，不得隨后施焊（槽形），除非證明材料在沖切后，仍保留有相當(dāng)韌性，則可焊接施工。一般情況下在需要所沖的孔上再鉆大時，則沖孔必須比指定的直徑小3mm。3．鉆孔前，一是要磨好鉆頭，二是要合理地選擇切屑余量。4．制成的螺栓孔，應(yīng)為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜度應(yīng)小于1/20，其孔周邊應(yīng)無毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕跡，切削應(yīng)清除干凈。5．精制或鉸制成的螺栓孔直徑和螺栓桿直徑相等，采用配鉆或組裝后鉸孔，孔應(yīng)具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。6．摩擦面加工（1）高強度螺栓連接摩擦面的加工,可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法。(注：砂輪機打磨方向應(yīng)與構(gòu)件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍。)（2）經(jīng)處理的摩擦面應(yīng)采取防油污和損傷保護措施。（3）制造廠和安裝單位應(yīng)分別以鋼結(jié)構(gòu)制造批進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗。制造批可按分部（子部分）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種以上表面處理工藝時，每種處理工藝應(yīng)單獨檢驗，每批三組試件。（4）抗滑移系數(shù)試驗用的試件應(yīng)由制造廠加工，試件與所代表的鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應(yīng)用同批同一性能等級的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。（5）試件鋼板的厚度，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應(yīng)平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。（6）制造廠應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制造的同時進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。試驗報告應(yīng)寫明試驗方法和結(jié)果。（7）應(yīng)根據(jù)現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》JGJ82的要求或設(shè)計文件的規(guī)定,制作材質(zhì)和處理方法相同的復(fù)驗抗滑移系數(shù)用的構(gòu)件，并與構(gòu)件同時移交。鉆孔允許偏差如下：螺栓孔的允許偏差項目允許偏差（mm）直徑+1.00.0圓度2.0垂直度0.03t,且不應(yīng)大于2.0制孔的允許偏差項目允許偏差（mm）兩相鄰中心線距離±0.5矩形對角線兩孔中心線距離及邊孔中心距離±1.0孔中心與孔群中心距離0.5兩孔群中心距離±0.5接料接料的組裝必須在經(jīng)過測平的平臺上進(jìn)行，平臺的水平差≤3mm。接料前，先將坡口兩側(cè)30-50mm范圍內(nèi)鐵銹及污物毛刺等清除干凈。H形和箱形截面接料焊縫必須采用埋弧自動焊，焊縫兩端加入引入板和引出板，引入板和引出板規(guī)格自動焊為50mm×100mm，材質(zhì)與板厚和坡口形式應(yīng)與焊件相板材接料焊縫要求焊透。采用碳弧氣刨清根，接料焊接后24小時經(jīng)探傷合格后，方可流入下道工序。接料時，H形和箱形截面的翼板及腹板焊縫不能設(shè)置在同一截面上，應(yīng)相互錯開200mm以上，并與隔板錯開200mm以上。接料允許偏差見下表項目允許偏差(mm)對口錯邊（Δ）t/10且不大于3.0間隙(α)1.0端部加工端部加工包括銑平端的加工、端部過焊孔加工、坡口加工等。對于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要構(gòu)件的端部均需采取端面加工。端銑前進(jìn)行二次劃線并標(biāo)出端銑線和檢查線，每節(jié)預(yù)留焊接收縮余量。調(diào)平端銑平臺，保證端銑平面與梁垂直度不大于1mm。端銑加工在端面銑床上進(jìn)行，加工時應(yīng)注意：結(jié)構(gòu)端面不得有氣孔凹痕。確定總長度時應(yīng)校核溫差。長度有出入時，以隔板位置為準(zhǔn)。進(jìn)刀量以板厚為準(zhǔn)。端銑后進(jìn)行檢查。垂直度與水平度均在0.5mm以內(nèi)，必要時以水平儀校核。工件長度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/100004）組裝1.組裝的一般要求組裝在經(jīng)過測平的平臺上進(jìn)行。在平臺上放出組裝大樣并經(jīng)檢驗合格，確定組裝基準(zhǔn)。組裝人員必須熟悉圖紙、加工工藝及有關(guān)技術(shù)文件，檢查組裝用的零件的編號、材質(zhì)、尺寸、數(shù)量和加工精度是否符合圖紙和工藝要求，確認(rèn)后進(jìn)行裝配。下料、裝配、凈料用的鋼尺必須經(jīng)計量檢測合格，并且使用前統(tǒng)一校尺，組裝平臺必須平整。構(gòu)件組裝要按工藝流程進(jìn)行，零件連接處焊縫兩側(cè)各30-50mm范圍內(nèi)的油污、鐵銹等清理干凈，并顯露出鋼材的金屬光澤。裝配時要認(rèn)真控制好各零件的安裝位置和角度，避免使用大錘敲打和強制裝配。對于在組裝后無法進(jìn)行涂裝及焊接的隱蔽面應(yīng)在部件或構(gòu)件整體組裝前進(jìn)行，經(jīng)檢查合格后方可組合。箱形結(jié)構(gòu)組裝箱形梁的組裝在專用箱形梁生產(chǎn)線上進(jìn)行。隔板組對隔板組對采用以下措施：隔板加工圖：隔板組對加工精度應(yīng)滿足以下要求：其中L：-0.5mmH：-0.5mm|d1-d2|≤1.5mm隔板組對應(yīng)注意以下幾點:隔板與墊條之間的毛刺應(yīng)清除干凈.隔板組對時,必須保證90°夾角.斜隔板應(yīng)采用機加工的方法保證傾角.不同隔板做好標(biāo)記以免混亂.組對隔板用胎具如圖所示：隔板組對示意圖裝配隔板蓋板修理，由于切割產(chǎn)生的彎曲應(yīng)修直后劃線，包括隔板位置、封板位置，以及隔板外引線，以便電渣焊鉆孔。彎曲度e≤1mm/3m。打磨蓋板、腹板氧化皮及雜物。加設(shè)封板是為了保證箱形結(jié)構(gòu)端部的穩(wěn)定性。隔板裝配示意圖U型組對兩側(cè)腹板組在專門的U型組對機上進(jìn)行，蓋板、腹板以200mm基準(zhǔn)線對齊。U組立機壓緊后，測量上、下高度、左右寬度一致后方可焊接。隔板引出線誤差應(yīng)在0.5mm內(nèi)。蓋、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板與隔板間隙≤0.5mm，腹板與墊板間隙≤0.5mm。箱形組對箱形組對同U型組對，上下、左右夾緊，外側(cè)坡口內(nèi)均勻點焊。端頭約100mm校正平行度后方可點焊。加上蓋板時，蓋、腹板緊密貼合≤0.5mm。箱形組對示意圖組立完成后將隔板位置與基準(zhǔn)線及隔板厚度標(biāo)示在左右腹板及上下蓋板上，用透明漆保護。箱形結(jié)構(gòu)組裝完成經(jīng)檢驗合格后方可轉(zhuǎn)入下道工序施工。焊接H型組裝焊接H型的組裝在H型鋼生產(chǎn)線組立機上進(jìn)行。腹板和翼緣板在組裝前進(jìn)行局部不平度檢查。組裝工字形前，要求四條主焊縫區(qū)域的油銹及其它污物除凈，腹板除銹寬度一般為20-30mm，蓋板除銹寬度不小于腹板厚度加上50mm。在H型鋼組對機上進(jìn)行組對工字形。組裝時應(yīng)調(diào)整好組立機的機頭位置，邊組對邊檢查。H字形組對允許偏差項目允許偏差（ｍｍ）高度（h）±1垂直度（Δ）B/100且不大于2.0中心偏移（e）±1.0縫隙（Δ）1.0十字柱組裝：工字形修理合格后組裝柱中的零件部件，組裝前各零件部件要檢查合格后，方可使用。組裝順序：組裝好一個工字形，交電焊焊接，焊后修整合格，再將另一工字鋼切制成T型，由鉚工組修整后。組裝成十字柱，再交電焊焊接，最后修整。組裝時,嚴(yán)格控制十字形截面尺寸,如圖：二次組裝：即對柱、梁上的節(jié)點連接板或加勁板等進(jìn)行裝配。二次裝配前各零部件經(jīng)檢驗合格，符合要求后方可裝配。二次組裝應(yīng)以端部加工面為統(tǒng)一定位基準(zhǔn)，按此基準(zhǔn)進(jìn)行二次放線。二次放線檢查合格后進(jìn)行組裝附件。二次裝配檢驗合格后交付焊接。組裝精度要求項目允許偏差（mm）T形連接的間隙T＜161.0t≥162.0搭接接頭長度偏差+5.0搭接接頭間隙偏差1.0對接接頭鋼板錯位t≤161.516＜t＜30t/10t≥303.0對接接頭間隙偏差埋弧自動焊和氣體保護焊+1.0；0對接接頭直線偏差2.0根部開口間隙偏差（背部加襯板）+2.0隔板與梁翼緣的錯位量t1≥t2且t1≤20t2/2t1≥t2且t1>204.0t1＜t2且t1≤20t2/4t1＜t2且t1＞205.0焊接組裝構(gòu)件端部偏差3.0加勁板或隔板傾斜偏差2.0連接板、加勁板間距或位置偏差2.02）由于原材料的尺寸不夠，或技術(shù)要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。3）在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：（1）選擇的場地必須平整，并具有足夠的強度。（2）布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件特點考慮預(yù)放焊接收縮量及其它各種加工余量。（3）組裝出首批構(gòu)件后，必須由質(zhì)量檢查部門進(jìn)行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進(jìn)行繼續(xù)組裝。（4）構(gòu)件在組裝過程中必須嚴(yán)格按照工藝規(guī)定裝配，當(dāng)有隱蔽焊縫時，必須先行施焊，并經(jīng)檢驗合格后方可覆蓋。當(dāng)有復(fù)雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。（5）為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構(gòu)件的方法。4）鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)特性和技術(shù)要求，結(jié)合制造廠的加工能力、機械設(shè)備等情況，選擇能有效控制組裝的質(zhì)量、生產(chǎn)效率高的方法進(jìn)行。5）.矯正和成型1）矯正（1）成品冷矯正，一般使用翼緣矯平機、撐直機、油壓機、壓力機等機械力進(jìn)行矯正。（2）火焰矯正，加熱方法有點狀加熱、線狀加熱和三角形加熱三種。①低碳鋼和普通低合金鋼的熱矯正加熱溫度一般為600～900℃，而800～900℃為熱塑性變形的理想溫度，但不準(zhǔn)超過900℃。②中碳鋼則會由于變形而產(chǎn)生裂紋，所以中碳鋼一般不用火焰矯正。③普通低合金鋼在加熱矯正后應(yīng)緩慢冷卻。④工藝流程2）成型（1）熱加工：對低碳鋼一般都在1000～1100℃，熱加工終止溫度不應(yīng)低于700℃。加熱溫度在500～550℃。鋼材產(chǎn)生脆性，嚴(yán)禁錘打和彎曲，否則容易使鋼材斷裂。（2）冷加工：鋼材在常溫下進(jìn)行加工制作，大多數(shù)都是利用機械設(shè)備和專用工具進(jìn)行的。4.邊緣加工（包括端部銑平）1．常用邊緣加工方法主要有：鏟邊、刨邊、銑邊、碳弧氣刨、氣割和坡口機加工等。2．氣割的零件，當(dāng)需要消除影響區(qū)進(jìn)行邊緣加工時，最少加工余量為2.0mm。3．機械加工邊緣的深度，應(yīng)能保證把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不應(yīng)有損傷和裂縫，在進(jìn)行砂輪加工時，磨削的痕跡應(yīng)當(dāng)順著邊緣。4．碳素結(jié)構(gòu)鋼的零件邊緣，在手工切割后，其表面應(yīng)做清理，不能有超過1.0mm的不平度。5．構(gòu)件的端部支承邊要求刨平頂緊和構(gòu)件端部截面精度要求較高的，無論是什么方法切割和用何種鋼材制成的，都要刨邊或銑邊。6．施工圖有特殊要求或規(guī)定為焊接的邊緣需進(jìn)行刨邊，一般板材或型鋼的剪切邊不需刨光。7．零件邊緣進(jìn)行機械自動切割和空氣電弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超過1.0mm。主要受力構(gòu)件的自由邊，在氣割后需要刨邊或銑邊的加工余量，每側(cè)至少2mm，應(yīng)無毛刺等缺陷。8．柱端銑后頂緊接觸面應(yīng)有75%以上的面積緊貼，用0.3mm塞尺檢查，其塞入面積不得大于25%，邊緣間隙也不應(yīng)大于0.5mm。9．關(guān)于銑口和銑削量的選擇，應(yīng)根據(jù)工件材料和加工要求決定，合理的的選擇是加工質(zhì)量的保證。10．構(gòu)件的端部加工應(yīng)在矯正合格后進(jìn)行。11．應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的形式采取必要的措施，保證銑平端與軸線垂直。7）.預(yù)拼裝1.預(yù)拼裝數(shù)按設(shè)計要求和技術(shù)文件規(guī)定。2.預(yù)拼裝組合部位的選擇原則：盡可能選用主要受力框架、節(jié)點連接結(jié)構(gòu)復(fù)雜，構(gòu)件允差接近極限且有代表性的組合構(gòu)件。3.預(yù)拼裝應(yīng)在堅實、穩(wěn)固的平臺式胎架上進(jìn)行。其支承點水平度：A≤300～1000m2允差≤2mmA≤1000～5000m2允差＜3mm（1）預(yù)拼裝中所有構(gòu)件應(yīng)按施工圖控制尺寸，各桿件的重心線應(yīng)交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定。單構(gòu)件支承點不論柱、粱、支撐，應(yīng)不少于兩個支承點。（2）預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺基線和地面基線相對一致?？刂苹鶞?zhǔn)應(yīng)按設(shè)計要求基準(zhǔn)一致，如需變換預(yù)拼裝基準(zhǔn)位置，應(yīng)得到工藝設(shè)計認(rèn)可。（3）所有需進(jìn)行預(yù)拼裝的構(gòu)件，制作完畢必須經(jīng)專檢員驗收并符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的單構(gòu)件。相同單構(gòu)件，宜能互換，而不影響整體幾何尺寸。（4）在胎架上預(yù)拼全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機械等方式進(jìn)行修正、切割，或使用重物壓載、沖撞、錘擊。（5）大型框架露天預(yù)拼裝的檢測時間，建議在日出前，日落后定時進(jìn)行。所使用卷尺精度，應(yīng)與安裝單位相一致。4）高強度螺栓連接件預(yù)拼裝時，可采用沖釘定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。5．預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小1.0mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率不小于85%；當(dāng)用比螺栓公稱直徑大0.3mm的試孔器檢查時，通過率為100%，試孔器必須垂直自由穿落。6．按本規(guī)程5）規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。構(gòu)件制作完后，應(yīng)在平整的平臺上對典型的構(gòu)件做好預(yù)裝工作，并對預(yù)裝過程中發(fā)現(xiàn)的誤差或存在的問題進(jìn)行校正，合格后方可進(jìn)入下一道工序。預(yù)拼裝的目的：為了所有制作誤差或其它問題將會在工廠預(yù)拼裝后得到校正。預(yù)拼裝前的準(zhǔn)備工作大致如下：預(yù)拼裝方案的提出、設(shè)計院的認(rèn)可、鋼構(gòu)件的完好性、場地的準(zhǔn)備、施工器械、施工和管理人員的到位以及各種應(yīng)急措施。鋼構(gòu)件制作的完整性提交是預(yù)拼裝實施的必要條件。場地的準(zhǔn)備，施工場地必須為夯實場地，預(yù)拼裝應(yīng)在堅實、穩(wěn)固的預(yù)裝平臺或胎架上進(jìn)行，其支點水平度：面積≤300-1000m2，允許偏差≤2mm；面積≤1000-1500m2，允許偏差≤3mm。預(yù)拼裝中的各種條件應(yīng)按施工圖尺寸控制，各桿件的中心線應(yīng)交匯于節(jié)點中心，并完全處于自由狀態(tài)，不允許有外力強制固定，單桿件支承點不論柱、梁、支撐，應(yīng)不少于二個支承點。預(yù)拼裝構(gòu)件控制基準(zhǔn)，中心線應(yīng)明確標(biāo)示，并與平臺基準(zhǔn)線和地面基準(zhǔn)線一致。在胎架上預(yù)拼裝全過程中，不得對構(gòu)件動用火焰或機械等方式在胎架上直接進(jìn)行修正、切割或使用重物壓載、沖撞、捶擊。高強度螺栓連接件預(yù)拼裝時，可使用沖擊定位和臨時螺栓緊固。試裝螺栓在一組孔內(nèi)不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。沖釘數(shù)不得多于臨時螺栓的1/3。預(yù)裝后應(yīng)用試孔器檢查，當(dāng)用比孔公稱直徑小0.1mm的試孔器檢查時，每組孔的通過率為85%，試孔器必須垂直自由穿落。按上述條款的規(guī)定檢查不能通過的孔，允許修孔（鉸、磨、刮孔）。修孔后如超規(guī)范，允許采用與母材材質(zhì)相匹配的焊材焊補后，重新制孔，但不允許在預(yù)裝胎架進(jìn)行。預(yù)拼裝允許偏差見下表：構(gòu)件類型項目允許偏差（mm）梁跨度最外端兩安裝孔或兩端支承面±L/5000,±5.0接口高差2.0拱度設(shè)計要求±L/5000設(shè)計未要求L/2000,0節(jié)點處桿件軸線錯位3.0多節(jié)柱單元總長±5.0單元彎曲矢高L/1500且不大于8.0接口截面高、寬尺寸2.0銑平頂緊面至連接節(jié)點距離至第一安裝孔±1.0至任一牛腿±2.0單元柱身扭曲h/200,且不大于5.0梁、柱、支撐等構(gòu)件平面總體預(yù)拼裝各樓層柱距±3.0相鄰樓層梁與梁之間距離±3.0各層間框架兩對角線之差任意兩對角線之差Hn/2000且不大于5.0∑Hn/2000且不大于8.0預(yù)裝檢驗合格后，對各接口及構(gòu)件號進(jìn)行標(biāo)識，繪制出廠排版圖，隨構(gòu)件資料與構(gòu)件同時運往施工現(xiàn)場，以便現(xiàn)場原樣拼裝。8)焊接焊接通則按JGJ81-2002《鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》的要求對焊工和焊接程序進(jìn)行認(rèn)證，被認(rèn)證的設(shè)備型號和焊縫都應(yīng)與施工過程中的相同。焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經(jīng)過培訓(xùn)取得上崗證書，并在其允許范圍內(nèi)工作。焊工在焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格遵守工藝操作規(guī)程，并對其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負(fù)責(zé)。對焊前準(zhǔn)備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件，焊工有權(quán)拒絕操作并報主管工程師。焊接技術(shù)人員本工程鋼結(jié)構(gòu)的焊接全過程，必須在焊接責(zé)任工程師的負(fù)責(zé)下進(jìn)行生產(chǎn)施工。焊接工程師應(yīng)具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接生產(chǎn)、施工的總體規(guī)劃管理和技術(shù)指導(dǎo)的工作能力。焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過焊接工藝評定試驗，根據(jù)焊接工藝評定試驗的結(jié)果編制焊接工藝。焊接方法及焊接材料選擇焊接方法焊材牌號焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊對接角接埋弧自動焊H08Mn2Si+HJ431對接角接CO2氣體保護焊H08Mn2SiA定位焊對接角接電渣焊H08Mn2Si隔板焊接焊前準(zhǔn)備焊接設(shè)備檢驗：焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。焊前清理焊前在焊縫區(qū)域30-50mm范圍內(nèi)清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質(zhì)、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內(nèi)。焊接區(qū)域的除銹一般應(yīng)在組裝前進(jìn)行，構(gòu)件組裝后應(yīng)注意保護，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應(yīng)重新清理。焊材烘干必須嚴(yán)格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進(jìn)行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350-400℃；2h100-150℃焊劑HJ431150-350℃；1h100-150℃焊接坡口檢查：焊接前認(rèn)真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè)計要求。焊前對于焊接變形采取適當(dāng)?shù)目刂拼胧?。焊接前按照焊接工藝文件的要求調(diào)整焊接參數(shù)。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔(dān)任。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進(jìn)行，坡口內(nèi)盡可能避免進(jìn)行定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端應(yīng)離開端部20-30mm。定位焊應(yīng)采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過Φ4mm。定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進(jìn)行時，其焊縫高度應(yīng)小于坡口深度的2/3，長度宜大于40mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結(jié)構(gòu)長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。板厚定位焊長度（mm）定位間距（mm）手工電弧焊T≤3.230200-3003.2<t≤2540300-400T＞2550300-400定位焊后應(yīng)及時清除焊渣并進(jìn)行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質(zhì)量的缺陷應(yīng)在正式焊接前清除干凈后，并重新進(jìn)行定位焊。焊接引熄弧板對接、T型對接、角接焊縫、應(yīng)在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應(yīng)與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應(yīng)用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度：手工焊大于35mm，自動焊大于100mm。引熄弧板在去除時，應(yīng)用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母材1-3mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構(gòu)件表面齊平。環(huán)境氣候?qū)附佑绊懏?dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，不得焊接施工，如果必須施工應(yīng)采取預(yù)熱措施。在強風(fēng)的環(huán)境中焊接，應(yīng)在焊接區(qū)域周圍設(shè)置擋風(fēng)屏。焊接區(qū)域的相對濕度不得大于90%。焊接過程焊接引熄弧始焊時引弧應(yīng)在引弧板上進(jìn)行，焊接過程再引弧應(yīng)在焊縫坡口內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時應(yīng)將弧坑填滿，避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應(yīng)在熄弧板上進(jìn)行。對接焊縫要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結(jié)束，另一面焊接前應(yīng)徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進(jìn)行焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進(jìn)行清根。采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應(yīng)使焊接金屬與墊板完全熔合。不同厚度的構(gòu)件對接，其厚板一側(cè)應(yīng)加工成平緩過渡形狀，當(dāng)板厚差超過4mm時，厚板一側(cè)應(yīng)加工成1:2.5～1:4的斜度,對接處與薄板等厚。對接焊縫，除特別指定以外，應(yīng)使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm，并平和過渡至母材表面。貼角焊接：貼角焊縫的兩側(cè)焊腳不得有明顯差別，對不等角貼角焊縫要注意保證焊腳尺寸，并使焊趾處平滑過渡。貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。貼角焊縫在構(gòu)件的端部轉(zhuǎn)角處應(yīng)有良好的包角焊。包角焊縫的高度應(yīng)為1.2倍的焊腳尺寸，包角焊縫的起落弧點應(yīng)距端部10mm以上。部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應(yīng)對焊縫進(jìn)行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細(xì)檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印?，F(xiàn)場焊接接頭的保護：在鋼結(jié)構(gòu)件現(xiàn)場焊接接頭及兩側(cè)50-100mm范圍內(nèi)不得進(jìn)行工廠油漆，可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進(jìn)行臨時保護。箱形焊接箱形焊接順序在組對時首先對隔板的兩條手工焊縫進(jìn)行一次焊接。箱形封蓋后對主縫進(jìn)行焊接。對隔板剩下的二條電渣焊縫進(jìn)行電渣焊接。箱形主焊縫焊接箱形結(jié)構(gòu)四條主焊縫焊接采用埋弧自動焊。焊接時采取左右對稱同時施焊，焊接變形小。隔板非熔嘴電渣焊箱形主焊縫焊接完成以后，應(yīng)進(jìn)行初步修理，修理后進(jìn)行平面鉆孔及非熔嘴電渣焊。非熔嘴電渣焊采用直徑Φ=1.6，H08Mn2SiA實芯焊絲，效率高。焊絲導(dǎo)管上升驅(qū)動是由設(shè)定的電流值自動控制，操作簡單。單電極時可焊接16-65mm隔板。工序如下所示：檢查焊口→確認(rèn)焊機→上下、左右、前后調(diào)整導(dǎo)管→矯正焊絲→焊絲位置確認(rèn)→打開冷卻循環(huán)水→確認(rèn)焊接條件→開始焊接→安裝引出板→再次檢查焊接條件和導(dǎo)管位置→焊接結(jié)束→處理焊接突頭→關(guān)機結(jié)束。電渣焊的幾點注意事項：鉆孔時，應(yīng)核對隔板位置，劃線的偏移量≤1mm，根據(jù)不同隔板厚度選擇不同鉆頭形式。鉆孔以原200mm基準(zhǔn)線為準(zhǔn)。焊前應(yīng)仔細(xì)清理焊口。焊接引弧下部≥20mm，上部≥40mm。焊絲為H08Mn2SiA，焊劑SH331。調(diào)整電壓時：a、起弧為40-42Vb、加入焊劑后54Vc、正常焊接后50-51Vd、接近表面約10mm時降為48V。非熔嘴電渣焊采用左右對稱，6臺同時施焊。H形焊接H形焊接四條主縫在H型鋼生產(chǎn)線上采用埋弧焊焊接。焊接順序十字柱焊接十字柱焊接方法同“H形鋼焊接”。十字柱焊接順序：

焊接材料埋弧自動焊：Q235鋼選用H08A，焊劑HJ431；Q345鋼選用H08Mn2Si，焊劑HJ431；CO2氣體保護焊：選用H08Mn2SiA焊絲。電渣焊：選用H08Mn2Si焊絲。栓釘焊栓釘焊接工藝流程圖：本工程使用的栓釘必須經(jīng)栓釘出廠前進(jìn)行過焊接端的鑒定試驗合格，方可使用。栓釘?shù)拇娣艖?yīng)保證無油、無銹；保護瓷環(huán)的存放應(yīng)避免受潮和沾油污，使用前應(yīng)經(jīng)過120℃約2小時的烘焙。栓釘必須采用專用的焊接機進(jìn)行焊接。手工焊僅用于局部修補。每天施工作業(yè)前，應(yīng)在與構(gòu)件相同的材料（厚度可變動25%）上先試焊2只栓釘，然后進(jìn)行30°的彎曲試驗，如果擠出焊腳達(dá)到360℃，且無熱影響區(qū)裂紋時，方可進(jìn)行正式焊接。栓釘焊的質(zhì)量檢驗栓釘焊后，360°范圍內(nèi)必須有均勻的擠出焊腳，且不得有裂紋等其它缺陷。焊好的栓釘以100只為一批，抽查1%進(jìn)行榔頭敲擊試驗，彎曲角度30°，若擠出焊腳無裂紋等缺陷認(rèn)為合格。敲打試驗檢查中，發(fā)現(xiàn)不合格時再檢查2枚，如其中1枚還達(dá)不到合格的話，則該批量全部檢查，或者全部重新施焊。焊接檢驗鋼結(jié)構(gòu)的焊接檢驗應(yīng)包括檢查和驗收兩項內(nèi)容，因而焊接檢驗不能僅僅局限于焊接完畢后，應(yīng)貫穿在焊接作業(yè)的全過程中，如下表所示：檢驗階段檢驗內(nèi)容焊接施工前接頭的組裝、坡口的加工、焊接區(qū)域的清理，定位焊質(zhì)量、引、熄弧板安裝，襯板貼緊情況。焊接施工中焊接材料烘焙，焊接材料牌號、規(guī)格、焊接位置。焊接完畢外觀檢查焊接表面形狀、焊縫尺寸、咬邊、表面氣孔、表面裂紋、表面凹凸坑，引熄弧部位的處理，未溶合、鋼印等。內(nèi)部檢查氣孔、未焊透、夾渣、裂紋等。結(jié)構(gòu)焊接工程質(zhì)量程序控制圖如下焊接施工前的檢查主要是焊縫幾何尺寸的檢查及焊接的清理檢查，應(yīng)符合JGJ81-2002和GB50205-2001的有關(guān)規(guī)定。焊接過程的檢查應(yīng)符合焊接工藝評定及有關(guān)焊接工藝文件的有關(guān)要求。焊縫的外形尺寸及表面缺陷允許范圍按招標(biāo)圖及技術(shù)要求有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)之規(guī)定。焊縫外觀檢查：應(yīng)按JGJ81-2002或GB50205-2001的要求進(jìn)行外觀檢查，所有焊縫中隨機抽取15%進(jìn)行檢查，檢查標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合下表的要求檢查項目尺寸偏差焊腳尺寸偏差K≤6mm+1.5，0K>6mm+3，0角焊縫余高K≤6mm+1.5，0K>6mm+3，0（K為焊腳尺寸）對接焊縫余高+3,+0.5T型接頭焊縫余高+5,0焊縫寬度偏差在任意150mm范圍內(nèi)≤5焊縫表面高低差在任意25mm范圍內(nèi)≤2.5咬邊≤t/20,且≤0.5在對接焊縫中,咬邊總長度不得大于焊縫長度的10%;角焊縫中咬邊總長度不得大于焊縫長度的20%氣孔承受拉力或壓力且要求與母材等強度的焊縫不允許有氣孔;角焊縫允許有直徑不大于1.0的氣孔,但在任意1000mm范圍內(nèi)不得大于3個;焊縫長度不足1000mm的不得大于2個;焊縫內(nèi)部缺陷檢查焊縫內(nèi)部質(zhì)量要求應(yīng)符合圖紙設(shè)計的要求。焊縫內(nèi)部檢查必須在外觀檢驗合格后進(jìn)行。焊縫內(nèi)部檢查應(yīng)在焊接24小時后進(jìn)行。磁粉探傷執(zhí)行中國現(xiàn)行《磁粉探傷方法》GB/T15822-1995及《焊縫磁粉檢驗方法和缺陷磁痕的分級》JB/T6061標(biāo)準(zhǔn)。焊縫的超聲波檢測：超聲波執(zhí)行中國標(biāo)準(zhǔn)《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345-1989，超聲波檢測的焊縫數(shù)量至少如下:a.圖中注明的一級焊縫b.100%的全部梁、柱拼接焊縫c.其它按二級焊縫，至少抽查20%超聲波探傷工藝流程圖：焊縫缺陷的修復(fù)焊縫經(jīng)無損檢測，出現(xiàn)超