CRTSII型板式無砟軌道施工高速鐵路軌道施工維護課件

知識點二、鋪設前的準備工作鋪設無碴軌道前，線下工程的主體應全部完工，檢驗合格，未完成的附屬應不影響無碴軌道的施工。即最少要滿足以下條件：1、橋面驗收完成；2、線下工程沉降評估完成；3、橋梁附屬（防護墻）完成（便于安裝CPIII點）；4、CPIII網(wǎng)建立并通過評估（間距50m一個）。5、臨時端刺區(qū)的規(guī)劃，底座板施工前，應根據(jù)管段長度和軌道板鋪設計劃，合理確定臨時端刺區(qū)個數(shù)和位置，一般每3~5km設置一個。1、

橋面驗收

橋面高程。梁端1.5m以外部分的橋面高程允許誤差±7mm，梁端1.5m范圍內(nèi)不允許出現(xiàn)正誤差。使用精測網(wǎng)進行復核檢查。對不能滿足要求的應提交專題研究，確定處理措施。橋面平整度。3mm/4m。使用4m尺測量(每次重疊1m)，每橋面分四條線(每底座板中心左右各0.5m處)測量檢查。對不能滿足3mm/4m要求，但在8mm/4m范圍內(nèi)的，可用1m尺復測檢查，應滿足2mm/1m要求。對仍不能滿足要求的，對梁面進行整修處理。相鄰梁端高差。不大于10mm。采用0.5m水平尺進行檢查(在底座板范圍內(nèi)對觀感較差處進行量測)。對大于10mm處應進行專門處理，或一側(cè)梁端采取落梁措施或較低一端用特殊砂漿修補。梁端1.5m范圍的梁面平整度。要求為2mm/1m。不能滿足要求時，打磨處理，直至符合要求。2橋面附屬施工2、

橋面附屬施工2、

橋面附屬施工3、CPIII網(wǎng)GPS基準網(wǎng)GPS加密網(wǎng)(CPI)精密導線網(wǎng)(CPII)軌道設標網(wǎng)(CPⅢ)軌道基準網(wǎng)平面分級3、CPIII網(wǎng)基巖點和深埋水準點加密水準點軌道設標網(wǎng)點軌道基準網(wǎng)點高程分級3、CPIII網(wǎng)4、

臨時端刺區(qū)規(guī)劃4、臨時端刺區(qū)規(guī)劃4、

臨時端刺區(qū)規(guī)劃底座連接施工主要分四種情況，一是新設臨時端刺+常規(guī)區(qū)+新設臨時端刺，二是固定端刺+常規(guī)區(qū)+新建臨時端刺，三是既有臨時端刺+常規(guī)區(qū)+新設臨時端刺，四是既有臨時端刺+常規(guī)區(qū)+既有臨時端刺。知識點四:毛坯板檢測

毛坯板預制好以后，需要從27塊中拿出2塊來進行測量，目的是為了檢測模具是否有變形，是否需要調(diào)整。將全站儀安置在事先裝置好的測量臺上，離測量臺10M左右的地方，是放置毛坯板的測力器設備，設備經(jīng)過特殊加工，使得毛坯板處于自由放置狀態(tài)。用龍門吊把毛坯板放到測力器上以后，在電子顯示屏幕上可以看到6個點分別受力的情況，需要技術人員調(diào)整測力器上的螺旋，使得2側(cè)的4個點分別受力14%，中點2點分別受力22%以后這時毛坯板處于自由放置狀態(tài)。1、毛坯板檢測點位2、模板高程測量

采用特殊的銦鋼條碼尺適配器,對模板進行觀測,檢查模板的自身形變問題.

對模板上8個可調(diào)模板支座點進行測量并計算相對高差關系,大于±0.3mm時需要進行模板調(diào)整.3、模板高程調(diào)整

對模板上的8個可調(diào)支座點進行相關的調(diào)整,保證相對高差<±0.3mm4、模板高程檢測

模板調(diào)整后的檢測工作需要在承軌臺凹槽上進行,每個凹槽測量2點,并根據(jù)承軌臺的傾斜度(1:40)來驗證高程正誤.左軌座嵌槽中之左控制點A(A1)左軌座嵌槽中之右控制點B(B1)利用測量塊測量軌道板相對誤差:

打磨前±0.2mm/水平±0.1mm/高程打磨后±0.1mm/水平±0.1mm/高程5、成品板堆放變形測量

由于成品板自重等客觀問題導致軌道板自身發(fā)生一定的形變;故需要定期的對存放的成品板進行檢測.

成品板的堆放采用三點式,以保證軌道板在任何情況下處于同一個平面內(nèi).6、軌枕測量標尺

將打磨好的軌道板放置在滾床上,進行人工測量打磨的軌枕承軌槽,以檢測打磨機的設置參數(shù)正確與否.

利用人工設定的標準軌枕測量標尺,對打磨好的軌枕承軌槽進行測量,記錄相關數(shù)據(jù)信息,與標準進行比對,每20塊抽查1塊.

軌枕測量標架主要用來檢測和驗證軌枕的整體幾何關系,使用前必須在標準軌枕臺進行校正以保證數(shù)據(jù)的可靠真實性.儀表讀數(shù):小鉗口參數(shù)大鉗口參數(shù)扣件支撐面的坡度(1:40)兩個支撐面間的旋轉(zhuǎn)角度7、軌道板測力器

軌道板測力器主要是用來測量澆筑好的毛坯板在不受任何外力作用下,自身幾何形態(tài)參數(shù),進而分析模具的變形狀態(tài).知識點三、Ⅱ板生產(chǎn)流程1熱縮管加工2接地橋焊接3網(wǎng)片預制4網(wǎng)片入模5預應力張拉6鋼筋絕緣檢測7灌注混凝土8拉毛9安裝預埋件10預應力鋼筋切割11毛坯板脫模12毛坯板翻轉(zhuǎn)13打磨前鋼筋頭切割14打磨15扣件安裝16單元板絕緣檢測17軌道板存放1、預應力鋼筋加工

用鋼筋定長切斷機切斷φ5mm定位預應力鋼筋和φ10mm預應力鋼筋。2、構造鋼筋加工構造鋼筋采用定尺或倍尺料加工，在軌道板鋼筋加工廠房內(nèi)，用鋼筋切斷機加工鋼筋。3、精軋螺紋鋼筋絕緣處理在專用加工胎具上，比照標準件用燃氣噴火槍將絕緣熱縮管安裝在精軋螺紋鋼筋上。燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍沿熱縮管反復、快速移動，槍口與熱縮管保持一定距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或失效，直至熱縮管處能看到螺紋鋼筋的輪廓。4、編制上下層鋼筋網(wǎng)片在特制專用胎具上編制上、下層鋼筋網(wǎng)片，每個鋼筋交叉處通過絕緣涂層或絕緣熱縮管隔離，并用絕緣扎帶綁扎固定，保證鋼筋網(wǎng)片的絕緣性能。5、上、下層鋼筋網(wǎng)片存放用專用吊具將上、下層鋼筋網(wǎng)片分別碼放在鋼筋網(wǎng)片通用托盤上，每垛27層，并分別作好標識。6、下層鋼筋網(wǎng)片入模安裝6根φ5mm定位預應力鋼筋將下層鋼筋網(wǎng)片從臺座一端開始依次安放在模具內(nèi)定位鋼筋上方的相應位置。7、預應力鋼筋入模及初張拉

將預應力鋼筋按規(guī)定位置入位，在兩端將預應力鋼筋固定在張拉橫梁錨板上，之后，啟動自動張拉系統(tǒng)，實施初張拉。3、下層鋼筋網(wǎng)片調(diào)整及固定8、模型分絲隔板安裝及終張拉⑴安裝模型分絲隔板，用天車吊起隔板并插入到每兩套模型之間，將隔板和模型固定在一起。⑵分絲隔板安裝完畢后，將預應力鋼筋從設計值的20%張拉至設計值，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，自動張拉系統(tǒng)回油、卸載，轉(zhuǎn)移到下一個張拉臺座。9、上層鋼筋網(wǎng)片入模及塑料套管安裝⑴將上層鋼筋網(wǎng)片從臺座一端開始依次安放在60根φ10mm預應力鋼筋上方的相應位置。上層鋼筋網(wǎng)片吊起過程將6根Φ20mm精軋螺紋鋼筋安裝到橡膠件中固定。左下圖⑵上層鋼筋網(wǎng)片安裝過程中，同時將塑料套管安裝固定在套管定位軸上。右下圖10、混凝土澆注

⑴控制模具溫度⑵混凝土運輸：軌道平板車在攪拌站和生產(chǎn)廠房之間來回運輸混凝土料罐，用橋吊來回運輸混凝土的料罐。⑶混凝土灌注成型：混凝土布料機從臺座的第1套模板到第27套模板，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料機的行駛方向，同時以每塊模板為獨立單元啟動振動裝置，將混凝土密實成型。每塊軌道板灌注成型后，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推進下一個空模具中。

⑷混凝土表面刷毛：刷毛機從臺座的第1套模具到第27套模具，依次、連續(xù)、均勻地將混凝土表面刷毛。

⑸調(diào)高裝置、溫度傳感器安裝：刷毛完畢后，按設計要求在軌道板的相應位置將調(diào)高裝置壓入新灌注的混凝土內(nèi)；在最后一塊軌道板刷毛完成后，在板內(nèi)預埋一個溫度傳感器，作為下道工序—混凝土養(yǎng)護控制的溫度采集點。⑹分絲隔板的拔除：在第一個模具內(nèi)的混凝土施工完成后一段時間，依次拔除模具間的分絲隔板。11、混凝土養(yǎng)護采用專用養(yǎng)護控制設備控制試件養(yǎng)護溫度與臺座內(nèi)最后一塊的軌道板芯部溫度一致。在養(yǎng)護期間混凝土芯部溫度不超過60℃。溫控儀自動記錄軌道板混凝土芯部溫度變化數(shù)據(jù)。試件抗壓強度達到48MPa時，操作人員關閉溫控儀，相應臺座混凝土養(yǎng)護過程結束，可進行脫模。12、軌道板脫模

⑴卷起養(yǎng)護薄膜⑵預應力鋼筋放張：采用整體放張方式，且在臺座兩端同步進行，整個放張過程實現(xiàn)自動控制。⑶切斷預應力鋼筋

⑷脫膜采用真空吊具脫膜，將軌道板平穩(wěn)地從模具中吊出來，存放在臺座旁對應的靜置線的存放座上。（5）模具清理及脫模油噴涂

為保證軌道板混凝土外觀質(zhì)量并能順利脫模，在混凝土灌注入模前，必須將模具清理干凈，并噴涂脫模劑。13、軌道板打磨

⑴軌道板翻轉(zhuǎn)用龍門吊車將軌道板從毛坯庫存放區(qū)吊運到翻轉(zhuǎn)機上，翻轉(zhuǎn)機將軌道板旋轉(zhuǎn)180度，正面向上放置在滾輪托線架上，然后通過輥式運輸線進入打磨廠房。⑵切除軌道板兩側(cè)突出的預應力鋼筋⑶打磨毛坯板定位毛坯板檢測生成原始數(shù)據(jù)，與標準數(shù)據(jù)比較確定磨削量磨削加工成品板檢測成品板編號合格廢品不合格14、軌道扣件的安裝

軌道扣件的安裝在預制場進行預安裝。扣件安裝前先用吸塵器清除套管內(nèi)渣滓及水，再定量注入油脂。⑴將Zwp104NT彈性墊板放置在軌道板的承軌臺上；⑵將Grp21底板放在彈性墊板（Zwp104NT）之上，將軌墊Zw692放在底板之上；⑶將塑性軌距擋板放入墊板槽中，使軌墊邊緣與軌距擋板下接合。將彈條Ski15放在軌距擋板預先安裝位置。⑷在每個軌距檔板上放置2個軌枕螺栓，順時針旋轉(zhuǎn)螺栓進行固定。使用配套的套筒扳手（管鉗）扭緊螺栓。15、軌道板絕緣檢測首先將已安完扣件的軌道板通過橫向運輸車運至測量架正下方，然后將鐵軌降至承軌臺并與其靠緊帖牢，最后將小車斷電準備絕緣檢測。檢測儀器使用ZL5-LCR智能測量儀。16、廠房內(nèi)臨時存放⑴毛坯板脫模后，每3塊為1垛停放在養(yǎng)生區(qū)的2條靜停線上。每條靜停線包括27組存放座，每組存放座由4個存放支架構成，每個支架頂部裝有一塊橡膠墊板，其中安裝在外側(cè)的2個支架帶有可移動的側(cè)桿，側(cè)桿移動通過風箱式氣缸實現(xiàn)。⑵存放座的每個支架頂部安裝橡膠墊板，軌道板之間安放4個墊塊，分別支承在板的第二個預裂縫和第八個預裂縫處，采用3點支撐，墊塊要上下對齊，防止板內(nèi)產(chǎn)生附加應力引起變形；墊塊高度誤差±2mm，承重面應平行，誤差控制在2mm以內(nèi)。17、毛坯板運輸與存放在毛坯板庫內(nèi)，每12塊軌道板為1垛放置在預制的3個混凝土基座上，基座上安放墊塊并標出支點的位置。每層板之間以及板與基座之間安放4個墊塊，分別支承在板的第二個預裂縫和第八個預裂縫處，采用3點支撐，墊塊要上下對齊，防止板內(nèi)產(chǎn)生附加應力引起變形。17、成品軌道板運輸與存放在成品板庫內(nèi)，每9塊軌道板為1垛放置在預制的3個混凝土基座上，基座上安放墊塊并標出支點的位置。每層板之間以及板與基座之間安放4個墊塊，分別支承在板的第二個預裂縫和第八個預裂縫處，墊塊要上下對齊，防止板內(nèi)產(chǎn)生附加應力引起變形。18、成品板出場運輸與存放⑴將最下層的墊塊用螺栓固定在載重汽車上（3個固定點），板之間設置3個支撐點保持一定的距離，防止損壞承軌臺。⑵墊塊規(guī)格為高度誤差±2mm，上下均有防滑橡膠墊，防止軌道板運輸?shù)倪^程中滑動。⑶在載重汽車四周設置立柱，并用條紋帶將立柱拉緊。知識點二、預制廠布置

軌道板預制場設計生產(chǎn)能力為81塊/日，三班制生產(chǎn)，27塊/班，年生產(chǎn)能力20000～25000塊。軌道板場占地面積約124畝，其中生產(chǎn)廠房總建筑面積為10988.80平米，分為既互相獨立又沿道路互相聯(lián)系的7個區(qū)域，分別為：⑴軌道板預制區(qū)；⑵鋼筋加工區(qū)；⑶混凝土攪拌區(qū)；⑷軌道板打磨裝配區(qū)；⑸軌道板存放區(qū)；⑹砂石料存放區(qū)；⑺輔助生產(chǎn)區(qū)。1、軌道板預制區(qū)

生產(chǎn)線采用長線臺座法直列式布置。設3條毛坯板生產(chǎn)線，每條毛坯板生產(chǎn)線設置27組鋼模；設2條毛坯板存放線，每條毛坯板存放線存放81塊板。

⒉鋼筋加工區(qū)

設8套鋼筋加工胎具，4個存放臺位。鋼筋網(wǎng)片在胎具上編制、組裝成型后放置在存放臺位上備用。鋼筋加工區(qū)配置2臺5t單梁吊。

⒊混凝土攪拌區(qū)

設180立方/h混凝土攪拌站一座，主機采用3m立方的強制式攪拌機，整個系統(tǒng)實現(xiàn)計算機自動控制。

⒋軌道板打磨裝配區(qū)

設1條打磨裝配生產(chǎn)線。

⒌軌道板存放區(qū)

毛坯板需經(jīng)收縮徐變基本完成后才能打磨，故毛坯板庫容大于等于一個月的產(chǎn)量。毛坯板庫容為2040塊,成品板庫容為6000塊。設5臺起重量16t，跨度40m的門式起重機。

⒍砂石料存放區(qū)

依據(jù)原材料供應周期，確定存料場地面積，分級、分區(qū)、覆蓋存放。存放容量約6000立方。存料場配置2臺裝載機用于為攪拌站砂石料倉供料，并配洗石設施一套。

⒎輔助生產(chǎn)區(qū)

設中心試驗室、變配電室、鍋爐房、維修車間、配件庫、壓縮空氣系統(tǒng)及供水設施等。實驗室配套成套實驗儀器、工具和實驗設備；變電室配1000KVA變壓器；鍋爐房配4t蒸汽鍋爐；配置2臺空氣壓縮機。

生產(chǎn)主廠房南北長288m，南側(cè)東連跨磨床廠房114m長，北側(cè)西連跨鋼筋加工廠房102m長

軌道板預制生產(chǎn)線主要設在中間288m長的主廠房內(nèi)，按生產(chǎn)工藝要求，沿廠房南北長方向一字串聯(lián)布置三臺座軌道板生產(chǎn)線，每臺座安裝27套模具，長度82.7m，三個臺座共安裝81套模具，臺座總長度為242m。主廠房內(nèi)配置3臺起重量16t，跨度19.5的m橋式起重機，其中：一臺為雙鉤吊車，主要用于吊運混凝土運輸罐，另兩臺為單鉤吊車，主要用于鋼筋網(wǎng)片入模、擋板安拆、脫模等作業(yè)。

臺座結構為鋼筋混凝土結構，臺座設計為中心距8400mm兩排平行的承力墻，承受4367kN的張拉力，承力墻頂面標高0.3m,底面標高-1.0m，承力墻寬350mm,兩平行承力墻之間安裝模型。臺座兩端設張拉橫梁。臺座與橫梁之間安裝了4臺300t千斤頂，與張拉設備配套，實現(xiàn)預應力的同步張拉、放張。臺座頂面設有軌道，作為生產(chǎn)線主要非標設備的走行軌道。軌道上布置的主要設備有1臺混凝土布料機、2臺切割預應力鋼筋的鋸、2臺多功能運輸車、1臺拉毛機。臺座一側(cè)設軌道板臨時存放支架，可同時存放兩天的軌道板生產(chǎn)量（162塊）。第一號臺座東側(cè)設置1臺定長裁筋機。

每個臺座都設有供熱管道，供熱能力900kW，配以溫控儀實施軌道板的養(yǎng)護溫度控制。

軌道板打磨生產(chǎn)線是以數(shù)控磨床為中心自動化生產(chǎn)線，設在長度為144m的側(cè)廠房內(nèi)，半成品軌道板存放28天之后，軌道板經(jīng)翻轉(zhuǎn)、切割鋼筋余頭，通過自動化滾輪運輸線送至磨床進行打磨，打磨后，安裝彈條扣件系統(tǒng)，裝配好的軌道板經(jīng)絕緣測試后，通過橫向運輸車運至成品庫。打磨生產(chǎn)線除配置一臺數(shù)控磨床外，還配置1臺翻轉(zhuǎn)機、2臺切割鋼筋余頭的鋸、1套滾輪運輸線、1臺吸水器、1臺定量油脂注射機和2臺橫向運輸車。打磨生產(chǎn)線配置1臺起重量為16噸的雙小車橋式起重機，主要用于毛坯板測量時的翻轉(zhuǎn)、軌道板在廠房內(nèi)臨時存放時吊運軌道板和吊運扣件系統(tǒng)等作業(yè)。情境2.2.2.2CRTSⅡ型

板式無碴軌道施工

6課時

目標：學生能夠清楚CRTSⅡ型板式無砟軌道軌道施工的基本工序，掌握底座施工、軌道板鋪設、軌道板精調(diào)等關鍵工作的主要內(nèi)容。知識點一、軌道板結構組成1、路基段

軌道板的結構縱向連接錨固鋼筋預設斷裂位置軌道扣件灌漿孔橫向預應力1、

路基上軌道結構

路基上軌道結構包括路基防凍層、支承層砼(無筋)、瀝青水泥砂漿聯(lián)結層、軌道板。路基上的曲線超高通過支承層下的防凍層控制。如圖3所示。圖

路基上軌道結構示意圖

2、橋梁上軌道結構組成

橋上Ⅱ型板式無碴軌道系統(tǒng)主要分4個結構組成部分。自上至下的結構為：20ｃｍ厚砼軌道板，3ｃｍ瀝青砂漿墊層，19ｃｍ厚(直線段)砼底座板，“兩布一膜”滑動層。標準軌道板長6.45ｍ，板間縱向連接，橫向設預應力，縱向每65ｃｍ設預裂凹槽，槽深4ｃｍ。軌道板在精調(diào)安裝后統(tǒng)一進行縱向張拉連接(張拉鎖)并成為整體；兩端刺間底座板縱向跨梁縫連續(xù)，在橋梁固定支座上方通過梁體設置的剪力齒槽和予埋螺紋鋼筋(含套筒)與梁體相連，使底座板與橋梁有著縱向傳力連接。底座板兩側(cè)設置側(cè)向擋塊。

2、橋梁上軌道結構組成

瀝青砂漿墊層主要為粘接軌道板及底座板而設，標準厚度為3cm，使軌道板與底座板共同作用；底座板下設兩布一膜滑動層，其中在梁縫兩端各1.5m范圍設置一層5cｍ厚的硬泡沫塑料板（彈簧板，在橋梁兩端路基上設置摩擦板及端刺，以限制底座板中的應力及溫度變形，確保無碴軌道的穩(wěn)定。具體結構詳見下圖。

橋梁間隔縫(含梁與橋臺接縫)、端刺與路基過渡段、不同線下結構過渡段以及不同軌道結構過渡區(qū)域，Ⅱ型軌道板與底座板間設置剪力筋通過鉆孔植筋的方式連接。圖

橋梁上直線段軌道結構示意圖圖2橋梁上曲線段軌道結構示意圖知識點二、鋪設前的準備工作鋪設無碴軌道前，線下工程的主體應全部完工，檢驗合格，未完成的附屬應不影響無碴軌道的施工。即最少要滿足以下條件：1、橋面驗收完成；2、線下工程沉降評估完成；3、橋梁附屬（防護墻）完成（便于安裝CPIII點）；4、CPIII網(wǎng)建立并通過評估（間距50m一個）。5、臨時端刺區(qū)的規(guī)劃，底座板施工前，應根據(jù)管段長度和軌道板鋪設計劃，合理確定臨時端刺區(qū)個數(shù)和位置，一般每3~5km設置一個。1、

橋面驗收

橋面高程。梁端1.5m以外部分的橋面高程允許誤差±7mm，梁端1.5m范圍內(nèi)不允許出現(xiàn)正誤差。使用精測網(wǎng)進行復核檢查。對不能滿足要求的應提交專題研究，確定處理措施。橋面平整度。3mm/4m。使用4m尺測量(每次重疊1m)，每橋面分四條線(每底座板中心左右各0.5m處)測量檢查。對不能滿足3mm/4m要求，但在8mm/4m范圍內(nèi)的，可用1m尺復測檢查，應滿足2mm/1m要求。對仍不能滿足要求的，對梁面進行整修處理。相鄰梁端高差。不大于10mm。采用0.5m水平尺進行檢查(在底座板范圍內(nèi)對觀感較差處進行量測)。對大于10mm處應進行專門處理，或一側(cè)梁端采取落梁措施或較低一端用特殊砂漿修補。梁端1.5m范圍的梁面平整度。要求為2mm/1m。不能滿足要求時，打磨處理，直至符合要求。2橋面附屬施工2、

橋面附屬施工2、

橋面附屬施工3、CPIII網(wǎng)GPS基準網(wǎng)GPS加密網(wǎng)(CPI)精密導線網(wǎng)(CPII)軌道設標網(wǎng)(CPⅢ)軌道基準網(wǎng)平面分級3、CPIII網(wǎng)基巖點和深埋水準點加密水準點軌道設標網(wǎng)點軌道基準網(wǎng)點高程分級3、CPIII網(wǎng)4、

臨時端刺區(qū)規(guī)劃4、臨時端刺區(qū)規(guī)劃4、

臨時端刺區(qū)規(guī)劃底座連接施工主要分四種情況，一是新設臨時端刺+常規(guī)區(qū)+新設臨時端刺，二是固定端刺+常規(guī)區(qū)+新建臨時端刺，三是既有臨時端刺+常規(guī)區(qū)+新設臨時端刺，四是既有臨時端刺+常規(guī)區(qū)+既有臨時端刺。知識點三、軌道板鋪設工藝

（一）無碴軌道底部兩布一膜施工

（二）底座板混凝土施工底座砼為鋼筋砼結構，具體包括三方面：1、后澆帶結構。梁跨中部或橋梁固定齒槽連接處設置兩種類型后澆帶。通過后澆帶張拉和剪切聯(lián)接時間的不同控制，解決了砼溫度應力及變形應力的放散。2、臨時端刺方案。采用臨時端刺方案可以保證長橋上分段實現(xiàn)鋪設軌道板，為國內(nèi)長橋上多標段、多作業(yè)、多點施工的提供了可行性，既在底座板全部形成板帶結構前為后續(xù)鋪板創(chuàng)造了條件，增加了工序搭接時間，有效縮短了工期。3、底座砼鋼筋的絕緣措施。為適應中國軌道電路傳輸方式，減少由于結構鋼筋形成回路后，對軌道電路傳輸帶來的感抗及阻抗影響，保障信號傳輸長度滿足高速鐵路運行要求，底座砼鋼筋采取了絕緣措施。1、

底座板鋼筋分布圖圖6底座砼鋼筋分布圖(半幅半跨)2、

現(xiàn)澆底座板混凝土

3、

后澆帶施工橋梁底座砼張拉是底座砼施工中最重要的一道工序。張拉的控制要點來于溫度、時間、張拉順序。首先要根據(jù)環(huán)境溫度確定張拉方法；其次同一張拉段落必須在規(guī)定時間內(nèi)一次張拉完成并澆筑后澆帶砼；張拉順序是指要后澆帶的先后張拉順序依次張拉。

4、

底座板連接

1、鋼筋連接作業(yè)。按5km單元段(兩端為臨時端刺)連接工作量并在8小時內(nèi)連接完成設定。連接作業(yè)人員配置。50人左右。連接分10個小組，每組4人。設連接總指揮1人、連接質(zhì)量檢查確認2～3人、現(xiàn)場技術2～3人(包括溫度測量及張拉距離的計算)、后備保障人員3人。上述人員配置的前提是，作業(yè)人員熟悉連接作業(yè)要領和相互配合作業(yè)。主要工具、設備的配置。對講機，連接長度范圍內(nèi)，每100m配1個；小扭矩套筒扳手(適用于張拉距離為0的操作，即用手擰緊的作業(yè))45～50個，大扭矩套筒扳手(適用于張拉距離大于0的操作)45～50個。

（三）粗鋪軌道板施工

底座板及后澆帶砼強度大于15Mpa，且砼澆注時間大于2天，可粗放軌道板。粗鋪順序：先臨時端刺，后常規(guī)區(qū)。安裝定位錐和測設GRP點。定位錐安裝采用電錘鉆孔，樹脂膠固定精軋螺紋鋼。軌道板粗鋪前，測量確定各編號軌道板的位置，并在底座板上用墨線標示，同時標注軌道板編號。軌道板吊裝。便道條件較好(沿橋有縱向貫通便道)時，可將軌道板直接運至施工地點(橋下處)，采用橋上懸臂龍門吊吊裝上橋，必要時，橋下吊車配合(便道不能直接靠近橋梁時)。軌道板上橋后縱向移動到位。軌道板粗鋪定位。軌道板落放前，應有專人核對軌道板編號與底座板標示號的符合性，確保軌道板“對號入座”。粗鋪板的支點設置。每塊板粗放板支點應為6個，支點材料為2.8cm厚松木條，板塊兩側(cè)前、中、后各1根，木條應緊靠精調(diào)爪鋪放。1、粗鋪施工

（四）軌道板精調(diào)施工

完成底座板連接(包括后澆帶砼)的單元段常規(guī)區(qū)及完成全部后澆帶砼施工的臨時端刺區(qū)，在粗鋪板后均可進行軌道板精調(diào)施工。主要工序及工藝要求如下：設標網(wǎng)的復測。精調(diào)施工前，設標網(wǎng)測設單位應對精調(diào)段設標網(wǎng)進行復測檢核。確認無誤后方可開展精調(diào)施工。安裝軌道板精調(diào)調(diào)節(jié)裝置。調(diào)節(jié)裝置在待精調(diào)板(縱向)前、中、后部位兩側(cè)安裝，計6個，其中，板前、后部4個精調(diào)裝置應具平面及高程調(diào)節(jié)能力，中部2個具高程調(diào)節(jié)能力。

（四）軌道板精調(diào)施工測量標架校核(依據(jù)于標準標架)→全站儀安裝(與待精調(diào)板間相隔1～2塊板處安裝，對中精度0.5mm)→測量標架布設(精調(diào)板上3個，前方已完成的精調(diào)板上1個，調(diào)節(jié)并保證標架支點與承軌槽內(nèi)的單面相觸)→開啟無線電裝置(建立全站儀與電腦系統(tǒng)間聯(lián)系)→測量定向(基于已完成精調(diào)板上的標架，作為已知點)→測量定向的校核(基于GRP點)→對待精調(diào)板上前、后兩標架進行測量并讀取精調(diào)數(shù)據(jù)→軌道板初步精調(diào)(對板前、后兩端進行平面及高程精調(diào))→對待精調(diào)板中部標架進行測量→讀取精調(diào)數(shù)據(jù)(主要為高程數(shù)據(jù))→軌道板中部的補充精調(diào)→對待精調(diào)板上3個標架(6個棱鏡點)進行復核測量→讀取精調(diào)數(shù)據(jù)→修正精調(diào)→相鄰板間(待精調(diào)板與已完成精調(diào)板間)平面及高差測量→順接性精調(diào)修正(直至相鄰板間平面及高差小于0.4mm)。軌道板壓緊裝置。精調(diào)完成后設置(防灌注CA砂漿時板上浮)。一般情況下，固定裝置安裝于軌道板的兩端中間，當曲線位置超高達到45mm及以上時軌道板兩側(cè)中間部位增加設置固定裝置。壓緊裝置由錨桿、L型鋼架及翼形螺母組成，錨桿錨固深度應為100～150mm，植筋膠(環(huán)氧樹脂基為基礎的)錨固，錨固完成的錨桿應確保處于垂直狀態(tài)。壓緊裝置施工前，應進行錨桿抗拔試驗。CA砂漿灌注并硬化后壓緊裝置拆除。

（四）軌道板精調(diào)施工軌道板封邊。軌道板精調(diào)完成并固定后施工。封邊前應將板下灰塵吹除干凈，同時對板封邊范圍進行預濕(以保證封的牢固)。封邊施工沿軌道板四周的縫隙(2—4cm厚)進行。軌道板兩側(cè)封邊。推薦采用專用砂漿，封邊砂漿須滿足穩(wěn)定性(灌漿時不被推移)及密封性要求，同時應保證拆封后外觀整潔要求。軌道板封邊時應在兩側(cè)面預留6個(每側(cè)3個)排氣孔，孔徑為25～30mm，孔位要避開精調(diào)裝置周圍的泡沫材料。封孔可采用專用孔塞或泡沫材料。軌道板端部(板間)封邊。端部封邊材料的性能應具有結構作用，采用與墊層砂漿相同的材料。配比應略作調(diào)整，以適應封邊施工需要。

（四）軌道板精調(diào)施工

軌道精調(diào)施工

軌道板封邊施工軌道板封邊

(五）軌道板CA砂漿灌注

軌道板下CA砂漿是由乳化瀝青、水、干混砂漿以及各種添加劑拌和而成。灌注應堅持“隨調(diào)隨灌”的原則組織，其施工應緊隨精調(diào)完成之后進行。

1、施工前期的主要準備工作CA砂漿配合比的確定。砂漿配比應滿足各種環(huán)境溫度(5℃＜t＜35℃)條件下的施工需要，配比基本穩(wěn)定后，應進行砂漿的攪拌與灌注的適應性試驗。CA砂漿原材料的確定。砂漿配比確定后，應嚴格掌控所用原材料品牌、品質(zhì)的穩(wěn)定性，如乳化瀝青、干料、減水劑、消泡劑等。原料采購前應考察供應商穩(wěn)定生產(chǎn)、供應原材料的能力，并與其簽定專門約束性協(xié)議，明確穩(wěn)定原材料品質(zhì)的責任及義務。

2、墊層砂漿灌注前施工準備軌道板幾何位置的確認。每板檢查3處(前、中、后)，一次檢查的軌道板數(shù)量可根據(jù)實際情況確定，測量結果輸入檢測評估軟件(博格公司提供)之中，對精調(diào)完成的軌道板段進行平順性檢查。檢查通過的方可進行砂漿灌注施工。底座板表面預濕。用帶有旋轉(zhuǎn)平面噴頭的噴槍進行霧狀施做，分別從三個灌漿孔伸入軌道板將其下澆濕。足夠濕潤的標志是表面稍微潮濕。需根據(jù)培訓操作中的經(jīng)驗掌握各種溫度環(huán)境下的噴澆時間。應由專人操作。

(五）軌道板CA砂漿灌注

3、砂漿材料的運輸及拌合。砂漿拌合。每次灌注施工前均應進行砂漿試拌合，測量其擴展度、流動度、含氣量、砂漿溫度等指標，以微調(diào)并確定砂漿配合比。

4、軌道板砂漿墊層灌注作業(yè)。在砂漿灌注地點，將灌注軟管對準灌漿孔(一般情況下，通過三個灌漿孔的中間孔即可完成灌漿施工)，開啟出料調(diào)節(jié)閥(設于存儲倉出料口)，進行灌漿施工。灌漿過程中，應對側(cè)面封邊砂漿的6個排氣孔進行觀測，排氣孔冒出砂漿后，用木塞或泡沫材料塞住排氣孔，同時觀察灌漿孔內(nèi)砂漿表面高度的變化情況。

5、精調(diào)調(diào)節(jié)裝置的拆除。墊層砂漿抗壓強度至少達到1MPa后，方可拆除軌道板下精調(diào)校正裝置。

(五）軌道板CA砂漿灌注

CA砂漿施工CA砂漿施工

（六）軌道板縱向連接

1、連接范圍。軌道板縱向連接至少應以單元施工段為基本段落，精調(diào)單元段內(nèi)軌道板的連接分批進行?？拷R時端刺240m的常規(guī)區(qū)為過渡段，此段在臨時端刺后澆帶尚未完成全部連接前(即臨時端刺未與下一段底座板連接前)只可進行窄接縫灌注施工，不進行張拉鎖擰緊及寬接縫灌注(砂漿)施工。其余單元段內(nèi)完成精調(diào)的軌道板可進行規(guī)定內(nèi)容的縱向連接施工。過渡段內(nèi)軌道板的縱向連接待臨時端刺后澆帶全部連接完成后施工。

2、軌道板窄接縫。CA砂漿灌注完成并達到7MPa(約需7天)后，即可進行窄接縫施工。施工前，應將連接縫區(qū)表面清除污垢，其后，在軌道板窄接縫處側(cè)面安裝模板(用螺桿拉緊)，向窄接縫灌注砂漿(可使用墊層砂漿，需調(diào)整改變稠度)，灌注高度控制于軌道板上緣以下約6cm處。灌注完成后應及時養(yǎng)生。

3、軌道板縱向連接。墊層砂漿的強度達到9MPa和灌注窄接縫砂漿強度達到20MPa時可對軌道板實施張拉連接。張拉鎖擰緊施工通過扭距扳手操作，擰緊標準為450N-m。張拉施工從擬連接范圍的中間開始，從中部向兩端對稱同步進行。軌道板中共設有6根張拉筋，先張拉軌道板中間2根至完成，其后，從內(nèi)向外對稱張拉左右筋各1根至完成，最后張拉剩余2根。

（六）軌道板縱向連接

軌道板窄接縫連接

（六）軌道板縱向連接施工圖

（六）軌道板縱向連接施工圖

（七）軌道板的剪切連接

1、剪切連接的設置范圍。軌道板的剪切連接位置為每片箱梁的梁縫(包括簡支梁與簡支梁縫)區(qū)域、梁與臺背、端刺與路基過渡段、樁板結構與路基過渡段及道岔前后處，主要結構作用是將軌道板與底座板連接成為一個整體，以適應端部結構變形，結構形式視工程部位的不同而有所區(qū)別。其中，每塊軌道板在梁縫(包括橋臺處梁縫)兩端各設4根(設于承軌臺中間部位)剪力銷。

2、剪切筋安裝孔的鉆設。鉆孔前應在設計植筋位置使用鋼筋探測雷達探明軌道板及底座板內(nèi)的鋼筋布置情況，以此微調(diào)并確定鉆孔位置。

3、剪切連接筋的絕緣處理。為確保剪切筋與板(軌道板及底座板)內(nèi)鋼筋處于隔離絕緣狀態(tài)，剪切筋表面應事先均勻涂抹一層植筋膠(即錨固用膠)，并確保表面無遺漏之處。面膠凝固后再進行植入施工。

4、剪切連接筋的安裝?？變?nèi)注入(適量，試驗確定)植筋膠并植入剪力銷釘(筋)。剪切筋植入時應輕輕插入，并避免與板內(nèi)鋼筋接觸。

（七）軌道板的剪切連接

剪切連接施工

（八）側(cè)向擋塊的施工側(cè)向擋塊設計分兩種形式，其中，C型擋塊為側(cè)擋型，D型擋塊為扣壓型(壓住底座板)。一般在每孔簡支梁上設2對D型擋塊，其余為C型擋塊，C型與D型擋塊總體上設置如圖14所示。根據(jù)梁跨不同，擋塊設置間距有所區(qū)別，一般地段32m上為5.74m，24m梁上為5.18m，連續(xù)梁上的擋塊布置視結構不同而不同。摩擦板地段擋塊間距一般為8m(C、D型交替布置)。其中，C型擋塊可直接按設計施工(先施工底座側(cè)面部分)，D型擋塊需設過渡型(以保證鋪軌機械的通行需要)，如圖16所示。

（八）側(cè)向擋塊的施工

（八）側(cè)向擋塊的施工側(cè)向擋塊施工前，應對橋上預埋套筒位置進行檢查，要求內(nèi)側(cè)(靠近底座板一側(cè))預埋套筒中心(軸線)距底座板邊緣距離為8～12cm，超過此范圍要求的應進行整修。側(cè)向擋塊應保證“縱、橫向一條線”。施工時，應先安裝固定橡膠墊板及硬質(zhì)泡沫材料，其中，橡膠墊板可通過與擋塊鋼筋連接并固定(與底座板砼緊貼)，硬質(zhì)泡沫材料可采用膠合劑與底座板砼粘合固定(要求與橡膠墊板緊靠)，硬質(zhì)泡沫材料及橡膠墊板應在砼灌注面用塑料薄膜覆蓋，其后再安裝擋塊模具。砼灌注施工時應按規(guī)定進行振搗，振搗作業(yè)采用微型振搗棒。灌注完成后的側(cè)向擋塊應及時養(yǎng)護。

（八）側(cè)向擋塊的施工

目標：學生清楚CRTSII型軌道板精調(diào)的基本設備，掌握設備使用的基本步驟。任務3：CRTSII型板式精調(diào)系統(tǒng)

CRPAII型課時知識點一板式精調(diào)系統(tǒng)特征→CRPA

II型（一）CRPAII型簡介德國Sinning公司技術轉(zhuǎn)讓自主研發(fā)設備集成化產(chǎn)品，可靠、便捷、通用通過機載軟件實時獲取到調(diào)整信息，分別顯示在TSC2和框的顯示器上可將調(diào)整好后的數(shù)據(jù)進行存儲可對相鄰板進行“搭接”（二）CRPAII型系統(tǒng)組成精調(diào)框架4套（組成如下）高強度鋁合金框架高精度傾斜傳感器棱鏡支架2個高精度專用棱鏡天寶電池箱藍牙和電臺模塊顯示器高精度機器人全站儀（TrimbleS8）內(nèi)置電臺TSC2控制器（內(nèi)置電臺）需要TSM碼CRPAII型CRPAII型FFB機載軟件知識點一板式精調(diào)系統(tǒng)特征→CRPA

II型4.CRPAII型系統(tǒng)參數(shù)供電參數(shù)精調(diào)框內(nèi)部電池鋰電池野外實際使用時間20h

控制器電池20h重量5kg環(huán)境參數(shù)溫度:-20—+50℃

防潮:100%傳感器精度:+/-14.5°,±0.5mm

防水:IP65數(shù)據(jù)交換方式

USBCF卡

SD卡操作系統(tǒng)

WindowsmobileWindowsCE配套全站儀

TrimbleS6/S8知識點一板式精調(diào)系統(tǒng)特征→CRPA

II型CRPAII系統(tǒng)組成軟件:FFB1.TrimbleS6/S8

2.內(nèi)置電臺(全站儀)3.電源4.數(shù)據(jù)控制單元5.顯示器6.精調(diào)框（4個）7.內(nèi)置電臺(TSC2)8.內(nèi)置藍牙9.“工控機”→TSC2TrimbleS6/S8內(nèi)置電臺電源數(shù)據(jù)處理器顯示器精調(diào)框內(nèi)置電臺內(nèi)置藍牙“工控機”知識點一板式精調(diào)系統(tǒng)特征→CRPA

II型CRPAII型系統(tǒng)組成-全站儀高精度機器人型全站儀1”/1mmTrimbleS8-1”野外控制顯示器TrimbleTSC2知識點一板式精調(diào)系統(tǒng)特征→CRPA

II型特殊配件特殊全站儀強制對中基座后視參考棱鏡強制對中基座知識點一板式精調(diào)系統(tǒng)特征→CRPA

II型（三）CRPAII型→特征可靠專業(yè)化的框架設計精密加工精密附件→如棱鏡專業(yè)、智能化的軟件系統(tǒng)便捷無線操作便捷、符合軍標的“便攜式工控機”→TSC2

系統(tǒng)內(nèi)置供電系統(tǒng)中文操作系統(tǒng)無外掛附件系統(tǒng)中精調(diào)框電源和全站儀電池相同，可互換高效磁驅(qū)動全站儀，測量速度快，能耗低整套系統(tǒng)無線操作，適合工地施工供電時間長，各個部件一次性供電可達18小時可兼容其它品牌全站儀用戶可選擇其它品牌全站儀，從客戶的角度應考慮周全，特別是技術支持和售后服務通用系統(tǒng)中全站儀向上可兼容CPIII測量及普通的測量工作

知識點一板式精調(diào)系統(tǒng)特征→CRPA

II型（一）CRPAII型精調(diào)前準備工作1.建立高精度的CP