現(xiàn)場問題分析與解決

現(xiàn)場問題分析與解決

ProblemAnalysis&Solving內(nèi)容基礎(chǔ)篇

Basics批量生產(chǎn)MassProduction生產(chǎn)的歷史

ApproachestoManufacturing1900‘s技術(shù)工人SkilledCraftsmanship精益生產(chǎn)LeanManufacturing1930‘s1960‘sToday手工生產(chǎn)技術(shù)工人高度工作自豪感和滿意度工位固定,每項(xiàng)工作都在同一工位做手工生產(chǎn)手工安裝-單件生產(chǎn)產(chǎn)量低質(zhì)量好價(jià)格高批量生產(chǎn)無需高技能,每人只需做整個(gè)工作的一部分工作無自豪感、不滿意采用生產(chǎn)裝配線物料可通用批量單一產(chǎn)品講究產(chǎn)量,而非質(zhì)量價(jià)廉從60年代初,在大野耐一TaiichiOhno先生的指導(dǎo)下,豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)開始實(shí)施兩個(gè)理論:

1.消滅浪費(fèi)(自働化Jidoka)

2.有效時(shí)間管理(及時(shí)供貨JIT)精益生產(chǎn)的來由對全體員工的...通過對員工所做工作的內(nèi)容和過程地改進(jìn),增強(qiáng)員工對工作的控制和擁有感;提高問題解決能力,在短時(shí)間內(nèi)作出決定并提高產(chǎn)品質(zhì)量;公司的成功-更好的個(gè)人就業(yè)保障;提高在工作區(qū)域的生活質(zhì)量;...當(dāng)今生產(chǎn)系統(tǒng)的方式

零浪費(fèi)ZeroToleranceforWaste

穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境AStableProductionEnvironment

客戶拉動/即時(shí)供貨Customer“Pull”/Just-in-Time從經(jīng)濟(jì)學(xué)角度來看...

BasicEconomics

成本＋利潤＝價(jià)格Cost+Profit=Price市場決定價(jià)格－生產(chǎn)商控制成本＝利潤MarketDeterminedPrice-ProducerControlledCost=Profit增值Vs.非增值

ValueAddedVs.NonValueAdded增值是指改變產(chǎn)品的基本性質(zhì),如:Goal1:非增值

增值七種浪費(fèi)

SevenClassesofWaste

過量生產(chǎn)Wasteofoverproduction

庫存Wasteofinventory

運(yùn)輸Wasteoftransportation

等待Wasteofwaiting

動作Wasteofmotion

不必要的過程Wasteofoverprocessing

次品Wasteofcorrection過度生產(chǎn)的浪費(fèi)OverProductionDefinition:ProducingMorethanNeededProducingFasterThanNeeded定義:生產(chǎn)超過了需求生產(chǎn)快過了需求

Characteristics特點(diǎn):InventoryStockpiles庫存積壓ExtraEquipment額外的設(shè)備ExtraStorageRacks額外的倉儲架ExtraManpower額外的人力AdditionalFloorSpace更多的工作場地Causes原因:IncapableProcesses過程能力低下LackofCommunication缺乏交流LongToolChanges工具更換周期長LowUptimes計(jì)劃工時(shí)利用率低LackofStable/ConsistentSchedules缺乏穩(wěn)定/連貫的計(jì)劃安排過度生產(chǎn)的浪費(fèi)Overproduction改正的浪費(fèi)CorrectionDefinition:ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements定義:為滿足客戶的要求，對產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行的返工。Characteristics特點(diǎn):ExtraTimeRequiredbyWorkforcetoInspect/Rework/Repair工人需要額外的時(shí)間來檢查/返工/修理MissedShipments/Deliveries錯(cuò)過了裝運(yùn)/交貨時(shí)間OrganizationBecomesReactive

(FireFighting,ExpeditingVs.PreventionOrientation)使組織變得被動(疲于“救火”，而不是采取各種預(yù)防措施)Causes原因:IncapableProcesses過程能力低下OperatorControlError操作者控制失誤InsufficientTraining缺少足夠的培訓(xùn)改正的浪費(fèi)CorrectionDefinition:Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem.材料搬運(yùn)/運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)Transportation定義:任何不直接支持一個(gè)精益系統(tǒng)的材料移動。Characteristics特點(diǎn):ExtraForkTrucks額外的叉車MultipleStorageLocations多處儲存地點(diǎn)ExtraFacilitySpace額外的設(shè)施空間IncorrectInventoryCounts不正確的存貨清點(diǎn)OpportunityforDamage/FloorLoss存在損壞/丟失物品可能Causes原因:UnleveledSchedules計(jì)劃安排不平衡LongChangeOverTimes更換品種時(shí)間長LackofWorkPlaceOrganization工作場地缺乏組織ImproperFacilityLayout設(shè)備布局不當(dāng)LargerBufferandBanks緩沖庫存區(qū)過大材料搬運(yùn)/運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)Transportation動作的浪費(fèi)WasteofMotionDefinition定義:Anymovementofpeopleormachineswhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice.任何對生產(chǎn)和服務(wù)沒有帶來價(jià)值的人員或機(jī)器的運(yùn)動。動作的浪費(fèi)WasteofMotionCharacteristics特點(diǎn):LookingforTools尋找工具ExcessiveReaching/Bending過度伸展/彎腰Machines/MaterialTooFarApart (WalkTime)機(jī)器/材料距離過遠(yuǎn)（步行的時(shí)間）ShuttleConveyorsBetweenEquipmenttoCarryParts零件在設(shè)備間傳送帶上的來回傳送Extra揃usy?MovementsWhileWaiting

等候期間的額外“忙亂”動作Causes原因:Equipment,Office&PlantLayout設(shè)備、辦公室和工廠的布局不當(dāng)LackofWorkPlaceOrganization工作場地缺乏組織PoorPerson/MachineEffectiveness人員/機(jī)器效率不高PoorErgonomicDesign人機(jī)工程方面的設(shè)計(jì)不好InconsistentWorkMethods不一致的工作方法LargeBatchSizes加工批量過大等候的浪費(fèi)WasteofWaitingDefinition:IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized.定義:當(dāng)兩個(gè)相關(guān)的變量不完全同步時(shí)產(chǎn)生的停頓時(shí)間。等候的浪費(fèi)WasteofWaitingCharacteristics特點(diǎn):PersonWaitingforMachine人員等候機(jī)器MachineWaitingforthePerson機(jī)器等候人員OnePersonWaitingforAnotherPerson一個(gè)人等候另一個(gè)人UnbalancedOperations(Work)不平衡的操作（工作）UnplannedEquipmentDowntime計(jì)劃外停機(jī)Causes原因:InconsistentWorkMethods不一致的工作方法LongMachineChangeOverTimes機(jī)器設(shè)置時(shí)間長PoorMan/MachineEffectiveness人員/機(jī)器效率不高LackofProperMachines缺乏合適的機(jī)器LackofEquipmentResources缺乏設(shè)備資源庫存的浪費(fèi)WasteofInventoryDefinition:Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods.定義:任何超過生產(chǎn)產(chǎn)品過程所需要的供應(yīng)。

庫存的浪費(fèi)WasteofInventoryCharacteristics特點(diǎn):ExtraSpaceonReceivingDock在進(jìn)貨倉庫中占據(jù)額外的空間StagnatedMaterialFlow物流停滯MassiveReworkCampaignsWhenProblemsSurface當(dāng)出現(xiàn)問題時(shí)，不得不進(jìn)行大規(guī)模的返工RequiresAdditionalMaterialHandlingResources(People,Equipment,Racks,Storage,Space/Systems)要求更多的材料處理資源(人力、設(shè)備、貨架、倉庫、空間/系統(tǒng))SlowResponsetoChangesinCustomerDemands對客戶要求的改變反應(yīng)遲緩Causes原因:IncapableProcesses過程能力低下LongChangeOverTimes更換品種時(shí)間長ManagementDecisions管理決策不當(dāng)LocalOptimization局部最優(yōu)化InaccurateForecastingSystems不準(zhǔn)確的預(yù)測系統(tǒng)過程的浪費(fèi)WasteofProcessingDEFINITION:Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice.Enhancementswhicharetransparenttothecustomers,orworkwhichcouldbecombinedwithanotherprocess.定義:對產(chǎn)品或服務(wù)附加的無效的工作，或可以結(jié)合在另一過程的工作。Characteristics特點(diǎn):ProcessBottlenecks工作過程出現(xiàn)瓶頸LackofBoundarySamplesorClearCustomerSpecifications缺乏邊界樣品或明晰的客戶規(guī)格要求EndlessRefinement沒完沒了的修飾RedundantApprovals過多的批準(zhǔn)程序ExtraCopies/ExcessiveInformation額外的復(fù)印件/過多的信息過程的浪費(fèi)WasteofProcessingCauses原因:EngineeringChangesWithoutProcessChanges工藝過程沒有隨著工程的更改而改變NewTechnologyUsedinOtherProcesses在其他工藝過程中使用了新技術(shù)DecisionMakingatInappropriateLevels在不適當(dāng)?shù)膶哟紊现贫ǖ臎Q策IneffectivePoliciesandProcedures無效的政策和程序LackofCustomerInputConcerningRequirements對客戶的有關(guān)要求缺乏了解企業(yè)文化和意識

5S目視管理

標(biāo)準(zhǔn)化工作

柔性制造

改善

防錯(cuò)

快速切換

全員生產(chǎn)維護(hù)

看板-物料控制

均衡生產(chǎn)

精益生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化工作

StandardizedWork標(biāo)準(zhǔn)化工作是…的工作方法標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)節(jié)拍Takt過程作業(yè)順序換線換摸過程設(shè)備工裝檢查工藝過程文件質(zhì)量檢查內(nèi)容什么是標(biāo)準(zhǔn)化工作?員工在任何時(shí)間工作順序是一致的;裝配方法書面化并在工廠予以張貼;每天使用相同的工具和機(jī)器進(jìn)行生產(chǎn);任何時(shí)間材料放置在同樣的地方;每班員工裝配的方式是一致的;...標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的基本目標(biāo)尋求并運(yùn)用最好、最安全、最容易的工作方法將質(zhì)量、安全、控制WIP及生產(chǎn)率融入每個(gè)步驟，使生產(chǎn)具有可預(yù)見性，持續(xù)性并保持穩(wěn)定改變更容易(持續(xù)改進(jìn))發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)區(qū)域-機(jī)會標(biāo)準(zhǔn)化工作改善標(biāo)準(zhǔn)化工作改善標(biāo)準(zhǔn)化工作節(jié)拍時(shí)間TaktTime作業(yè)順序WorkSequence標(biāo)準(zhǔn)在線制品Standardinprocessstock. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三個(gè)基本要素節(jié)拍時(shí)間是可用于生產(chǎn)一個(gè)元件或一個(gè)單位產(chǎn)品的時(shí)間。它是每件的時(shí)間，而不是每個(gè)時(shí)間單位內(nèi)的件數(shù)。Takttime OperationalTimePerProductionperiod`每個(gè)生產(chǎn)周期內(nèi)的作業(yè)時(shí)間節(jié)拍時(shí)間= NumberofunitsrequiredperProductionPeriod每個(gè)生產(chǎn)周期內(nèi)需要生產(chǎn)的單位產(chǎn)品數(shù)量每個(gè)生產(chǎn)周期的作業(yè)時(shí)間：生產(chǎn)時(shí)間減去在此期間的休息、吃飯時(shí)間。每個(gè)生產(chǎn)周期內(nèi)需要生產(chǎn)的單位產(chǎn)品數(shù)量：每個(gè)生產(chǎn)周期內(nèi)的客戶需求量TaktTime客戶節(jié)拍時(shí)間作業(yè)順序達(dá)成共識的次序，按此次序作業(yè)的完成達(dá)到最大安全、質(zhì)量和生產(chǎn)效率。作業(yè)順序構(gòu)成作業(yè)方法，操作員依此方法受訓(xùn)以完成工作任務(wù)。作業(yè)順序是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的基礎(chǔ)的一部分，因?yàn)樗鼧?gòu)成了現(xiàn)有最佳方法。作業(yè)順序是有效的加工或作業(yè)流的次序。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)初次應(yīng)用于生產(chǎn)操作中時(shí)，很有可能操作員們各有其完成任務(wù)方法和作業(yè)順序。應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的第一步是確定一套大家同意的作業(yè)順序，并培訓(xùn)所有相關(guān)操作員。這套順序即成為現(xiàn)有最佳方法。標(biāo)準(zhǔn)在線制品量取決于維持過程流動所需的元部件數(shù)量。標(biāo)準(zhǔn)在線制品不是庫存或調(diào)節(jié)性緩沖存貨。確定標(biāo)準(zhǔn)在線制品量的原則確定一個(gè)過程的標(biāo)準(zhǔn)在線制品量必須考慮過程的流動：1)當(dāng)作業(yè)順序和過程流動的方向一致時(shí)不需要標(biāo)準(zhǔn)在線制品。2)若流向相反，則每個(gè)加工過程需要一件在制品。3)過程的起始和結(jié)束點(diǎn)的元部件不屬于標(biāo)準(zhǔn)在線制品。標(biāo)準(zhǔn)在線制品如何做？第一步；進(jìn)行5S程序中的前2個(gè)S。第二步：利用時(shí)間觀測表和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票建立基本的作業(yè)要素順序和總體循環(huán)時(shí)間，并計(jì)算節(jié)拍時(shí)間。一致關(guān)注7種浪費(fèi)，尤其是動作的浪費(fèi)。第三步：將工作分解成工作要素。第四步：為所有工作要素制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，注明安全、質(zhì)量方面的要點(diǎn)并找出竅門。第五步：利用時(shí)間觀測表再次確認(rèn)要素的時(shí)間、所有過程都至少測10次。第六步：建立新的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票和標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)票。完成剩下的3個(gè)S。標(biāo)明標(biāo)準(zhǔn)在線制品。第七步：現(xiàn)在到了維護(hù)過程的時(shí)候，并且可以開始第一輪改善。標(biāo)準(zhǔn)化工作

StandardizedWork內(nèi)容改善

(Kaizen)持續(xù)改進(jìn)活動（KAIZEN）領(lǐng)導(dǎo)班組成員在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)鼓勵(lì)班組成員在班組范圍內(nèi)尋找改進(jìn)的著手點(diǎn)向上級部門提交改進(jìn)的想法問題解決5W+1H:What:什么When:什么時(shí)間Where:哪里Who:誰Why:為何How:如何改善（Kaizen）Kai=改變Zen=好、更好基本理念是全體員工在各自的工作區(qū)域內(nèi)進(jìn)行小規(guī)模地、持續(xù)地、增值地改變以產(chǎn)生積極影響。Kaizen活動過程1.確定范圍和目標(biāo)2.建立和培訓(xùn)團(tuán)隊(duì)3.通過時(shí)間/方法研究收集數(shù)據(jù)4.集思廣益-獲得方案5.確定方案優(yōu)先性6.試行所有方案7.核查結(jié)果8.考慮布局9.審核更新操作指導(dǎo)10.審核并實(shí)施計(jì)劃11.向管理層做匯報(bào)12.實(shí)施改善方案13.表彰團(tuán)隊(duì)14.跟蹤計(jì)劃實(shí)施15.使改善成為生活的方式16.衡量改善表現(xiàn)

標(biāo)準(zhǔn)化，防止再發(fā)生達(dá)到預(yù)計(jì)結(jié)果未達(dá)到預(yù)計(jì)的結(jié)果Kaizen的過程計(jì)劃Plan試行Do核查Check實(shí)施Action找到浪費(fèi)，收集數(shù)據(jù)確定預(yù)計(jì)結(jié)果，找到方案實(shí)施方案評估Kaizen優(yōu)先性當(dāng)我們選擇Kaizen機(jī)會時(shí)，我們以成本和是否容易達(dá)到來決定優(yōu)先性。另一種方式是從人,方法,材料到機(jī)器來排定優(yōu)先性。人方法物料機(jī)器A。人員

(Man)1)是否遵循標(biāo)準(zhǔn)？2)工作效率如何？

3)有解決問題意識嗎？4)責(zé)任心怎樣？

5)還需要培訓(xùn)嗎？6)有足夠經(jīng)驗(yàn)嗎？

7)是否適合于該工作？8)有改進(jìn)意識嗎？

9)人際關(guān)系怎樣？10)身體健康嗎？

B。設(shè)備

(Machine)1)設(shè)備能力足夠嗎？2)能按工藝要求加工嗎？

3)是否正確潤滑了？4)保養(yǎng)情況如何？

5)是否經(jīng)常出故障？6)工作準(zhǔn)確度如何？

7)設(shè)備布置正確嗎？8)噪音如何？

9)設(shè)備數(shù)量夠嗎？10)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常？尋找浪費(fèi)的4M方法18C。材料

(Material)1)數(shù)量是否足夠或太多？2)是否符合質(zhì)量要求？

3)標(biāo)牌是否正確？4)有雜質(zhì)嗎？

5)進(jìn)貨周期是否適當(dāng)？6)材料浪費(fèi)情況如何？

7)材料運(yùn)輸有差錯(cuò)嗎？8)是否對加工過程足夠注意？

9)材料設(shè)計(jì)是否正確？10)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？

D。方法

(Methode)1)工藝標(biāo)準(zhǔn)合理嗎？2)工藝標(biāo)準(zhǔn)提高了嗎？

3)工作方法安全嗎？4)這種方法能保證質(zhì)量嗎？

5)這種方法高效嗎？6)工序安排合理嗎？

7)工藝卡是否正確？8)溫度和濕度適宜嗎？

9)通風(fēng)和光照良好嗎？10)前后工序銜接好嗎？19尋找浪費(fèi)的4M方法Kaizen例子方法/機(jī)器改變高度,角度和料架位置方法改變工作順序材料在工位上僅保留必須數(shù)量的在制品人/方法運(yùn)用特定工具方法平衡員工工作負(fù)荷人減少走動距離優(yōu)先性Kaizen想法操作分析要點(diǎn)－材料1)在不影響品質(zhì)之情況，可否用較廉價(jià)之材料為代用品？2)當(dāng)送至操作者時(shí)，是否規(guī)格一致，情況正常？3)尺寸、重量、精度是否恰當(dāng)而能經(jīng)濟(jì)地使用？4)物料是否已盡量利用？5)邊料及不合格制品是否可加以利用？6)在制程中材料、零件、半成品之存量能否減至最少？操作分析要點(diǎn)－物料搬運(yùn)1)搬運(yùn)之次數(shù)可否減少？2)運(yùn)送之距離可否縮短?3)材料之收發(fā)、運(yùn)送，及儲存是否用適當(dāng)之容器?容器是否清潔？4)材料分送至操作者時(shí)有無延誤？5)可否應(yīng)用輸送帶以減除工作之提送(搬運(yùn))？6)材料之回送可否減少或剔除？7)可否重排布置或合并操作以免除不必要之運(yùn)送？8)可否合并操作、檢驗(yàn)或改變工作次序以免除不必要之運(yùn)送？

操作分析要點(diǎn)－工具、夾具1)是否是適合此工作之最佳工具？2)工具情況是否良好？3)切削金屬工具之削角是否正確？是否有集中研磨工具之部門？4)是否可變換工具或固定器，可使擔(dān)任此道操作所需要的技術(shù)降低？5)用工具、固定器時(shí)，工人雙手是否皆做生產(chǎn)性工作？6)可否采用「滑運(yùn)喂料」「彈送」「夾持工具」？7)可否因「制造程序」之變更而使設(shè)計(jì)簡化？

操作分析要點(diǎn)－機(jī)器A.準(zhǔn)備工作1)操作者是否需自行準(zhǔn)備其自己的機(jī)器？2)是否可因生產(chǎn)批量之合適大小，而減少準(zhǔn)備之次數(shù)？3)藍(lán)圖、工具樣板(量具)之供給有無耽擱？4)試樣之檢驗(yàn)有無延誤？B.操作1)此項(xiàng)操作能否剔除？2)能否多種操作同時(shí)做？3)機(jī)器之速度及進(jìn)料速度能否增加？4)能否改為自動進(jìn)料？5)此項(xiàng)操作能否分為二或更多較短的操作？6)可否將二種或更多操作合并為一？考慮在訓(xùn)練期間此種合并之效果。7)此操作之次序能否改變？8)廢料(廢屑)及壞品之?dāng)?shù)量能否減少？9)制成件能否預(yù)放于下道工序之位置？10)干擾之次數(shù)可否減少或取消？11)檢驗(yàn)與操作可否合并？12)機(jī)器情況是否良好？

操作分析要點(diǎn)－操作者1)操作者在智力及體力上是否適合做此操作？2)是否可改變工具、夾具，或工作環(huán)境以免除工人不必要之疲勞？3)此項(xiàng)操作之基本工資是否合適？4)主管督導(dǎo)是否令人滿意？5)是否再加以教導(dǎo)可使工作者有更好的表現(xiàn)？

操作分析要點(diǎn)－工作環(huán)境1)燈光、溫度及通風(fēng)是否適合此項(xiàng)操作？2)洗手間、更衣室、休息室、工作服(帽鞋等)等設(shè)備是否適當(dāng)？3)有無不必要之危險(xiǎn)存在此操作之內(nèi)？4)有無使工人工作時(shí)可坐或可立之設(shè)置？5)工作及休息時(shí)間之長短，是否已達(dá)最經(jīng)濟(jì)情形？6)工廠中之工場整頓是否良好？

動作改善之著眼點(diǎn)－基本原則1)盡量減少操作中的各動作。2)排列成最佳順序。3)有利時(shí)合并各動作。4)盡可能簡化各動作。5)平衡雙手的動作。6)避免用手持物。7)工作設(shè)備應(yīng)合乎工作者的身材。

有無任何動作因下列的變更而予以剔除？1)不必要。2)變更動作的順序。3)變更工具及設(shè)備。4)變更工作場所的布置。5)合并所用工具。6)改變所用材料。7)改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)。8)使夾具動作迅速。

運(yùn)送動作能否剔除？1)因不必要。2)因動作順序的變改。3)因工具約合并。4)因工具或設(shè)備的改善。5)因完成品的自動墮送。

手持的情形可否免除？1)因不必要。2)因采用夾具。

等待是否可減免？1)因不必要。2)因動作的變更。3)因身體各部動作的平衡。4)因同時(shí)以雙手對稱動作完成工作。5)因雙手交換的動作。

有無任何動作可以簡化？1)因用較好工具。2)因變更杠桿機(jī)構(gòu)。3)因變更對象放置地點(diǎn)至適宜位置。4)因采用較佳盛具。5)因應(yīng)用慣性力量。6)因減短視線距離。7)因工作臺高度之適當(dāng)。

運(yùn)送是否可以簡化？1)因變更布置減短距離。2)因變更方向。3)因使用不同肌肉。4)因動作路線圓轉(zhuǎn)不斷(連續(xù)曲線)

夾持是否可改簡易？1)減短夾持時(shí)間。2)使用身體有力部份，如用腳踏方法。

動作經(jīng)濟(jì)原則A.有關(guān)人體動作之原則01.雙手應(yīng)同時(shí)開始及同時(shí)完成動作。02.雙手應(yīng)同時(shí)做反向?qū)ΨQ(朝內(nèi)或朝外)之動作。03.除了休息之外雙手不應(yīng)同時(shí)空閑。04.盡可能利用最低等級之動作。05.盡可能利用物體之"動量"。06.盡可能用連續(xù)之曲線運(yùn)動取代突然改變方向之直線運(yùn)動。07.彈道式運(yùn)動比較順暢輕快。08.動作應(yīng)輕松有節(jié)奏。

動作經(jīng)濟(jì)原則B.有關(guān)工作場所布置之原則09.工具和物料應(yīng)放在適當(dāng)作業(yè)范圍內(nèi)之固定位置。10.工具和物料應(yīng)依作業(yè)順序排列并置于近處。11.利用重力或自動化設(shè)備供料，越近越好。12.利用重力墜送或自動化設(shè)備退料。13.適當(dāng)之照明、通風(fēng)、溫度、相對濕度。14.工作臺和座椅之高度應(yīng)恰當(dāng)舒適。

動作經(jīng)濟(jì)原則C.有關(guān)工具設(shè)備之原則15.盡可能用腳踏工具或夾具取代手之動作。16.盡可能將多種工具合并(使用多功能工具)。17.工具和物料應(yīng)"預(yù)放"在固定位置。18.依手指負(fù)荷能力分配工作。19.盡可能增加工具握柄之接觸面積。20.操作桿位置之設(shè)計(jì)應(yīng)盡可能讓作業(yè)人員少變更姿勢。

質(zhì)量問題解決

(８Ｄ)什么是8D?8Discipline；解決問題的嚴(yán)格的八步方法（Process）。那么，8D的起源是怎樣的呢？被動解決問題（Reactive）積極解決問題（Active）事前主動解決問題（Proactive）質(zhì)量管理的歷史質(zhì)量管理學(xué)科的發(fā)展是以社會對質(zhì)量的要求為原動力的。按照質(zhì)量管理在工業(yè)發(fā)達(dá)國家實(shí)踐中的特點(diǎn),質(zhì)量管理的發(fā)展在本世紀(jì)的歷程一般可分為三個(gè)階段:質(zhì)量檢驗(yàn)階段

統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制階段

全面質(zhì)量管理階段

質(zhì)量檢驗(yàn)階段此階段是從本世紀(jì)初至30年代末,是質(zhì)量管理的初級階段。其主要特點(diǎn)是以事后檢驗(yàn)為主體;本世紀(jì)初美國泰勒(F.W.Taylor)提出科學(xué)管理理論,要求按照職能的不同進(jìn)行合理的分工,首次將質(zhì)量檢驗(yàn)作為一種管理職能從生產(chǎn)過程中分離出來,建立了專職質(zhì)量檢驗(yàn)制度。質(zhì)量檢驗(yàn)的專業(yè)化及其重要性至今仍不可忽視。統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制階段此階段是從本世紀(jì)40年代至50年代末。其主要特點(diǎn)是:從單純依靠質(zhì)量檢驗(yàn)事后把關(guān),發(fā)展到工序控制,突出了質(zhì)量的預(yù)防性控制與事后檢驗(yàn)相結(jié)合的管理方式。質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)“用數(shù)據(jù)說話”,強(qiáng)調(diào)應(yīng)用統(tǒng)計(jì)方法進(jìn)行科學(xué)管理。

統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制階段是質(zhì)量管理發(fā)展史上的一個(gè)重要階段。在管理科學(xué)中首先引人統(tǒng)計(jì)數(shù)學(xué)的就是質(zhì)量管理,而在四五十年代的統(tǒng)計(jì)質(zhì)量控制階段,除去定性分析以外,還強(qiáng)調(diào)定量分析,這是質(zhì)量管理科學(xué)開始走向成熟的一個(gè)標(biāo)志。

全面質(zhì)量管理階段此階段是從本世紀(jì)60年代開始至今。提出全面質(zhì)量管理的代表人物是美國的費(fèi)根堡姆與朱蘭等。全面質(zhì)量管理主要就是“三全”：全面的質(zhì)量，即不限于產(chǎn)品質(zhì)量,而且包括服務(wù)質(zhì)量和工作質(zhì)量等在內(nèi)的廣義的質(zhì)量;全過程,即不限于生產(chǎn)過程,而且包括市場調(diào)研、產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計(jì)、生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備、制造、檢驗(yàn)、銷售、售后服務(wù)等質(zhì)量環(huán)的全過程;全員參加,即不限于領(lǐng)導(dǎo)和管理干部,而是全體工作人員都要參加,質(zhì)量第一,人人有責(zé)。事實(shí)上,上述“三全”就是系統(tǒng)科學(xué)全局觀點(diǎn)的反映.什么是TQM？TQM是一種思想觀念，一套方法、手段和技巧;通過全體員工的參與改進(jìn)流程、產(chǎn)品、服務(wù)和公司文化,達(dá)到在百分之百時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)百分之百的合格產(chǎn)品以便滿足顧客需求(CustomerSatisfaction,CS）從而獲取競爭優(yōu)勢和長期成功.TQM的要點(diǎn)是什么？1.客戶滿意2.全員參與3.團(tuán)隊(duì)精神4.百分之百的優(yōu)質(zhì)5.貫徹始終6.事前主動7.持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量管理現(xiàn)狀世界著名的咨詢公司麥肯錫公司最近組織專家對美國、歐洲和日本的167家企業(yè)進(jìn)行了調(diào)研，并根據(jù)調(diào)查的結(jié)果，將企業(yè)實(shí)施質(zhì)量管理的狀況分為四種等級：質(zhì)量檢查、質(zhì)量保證、預(yù)防次品、完美無缺。第一級：質(zhì)量檢查處于這一級的企業(yè)保證質(zhì)量的主要方式是進(jìn)行臨時(shí)性和最后階段檢查。產(chǎn)品質(zhì)量由獨(dú)立的部門管理，工藝、服務(wù)和設(shè)計(jì)質(zhì)量基本上未列入檢測的范圍，研究開發(fā)工作同生產(chǎn)完全脫節(jié)。在接受調(diào)查的企業(yè)中，約有25%的企業(yè)處于這種狀況。

第二級：質(zhì)量保證質(zhì)量目標(biāo)主要通過生產(chǎn)部門實(shí)現(xiàn)，通過生產(chǎn)部門進(jìn)行生產(chǎn)工藝的控制。這些公司開始檢測其工藝過程的穩(wěn)定性。服務(wù)質(zhì)量已明確，但設(shè)計(jì)質(zhì)量的測定還沒有進(jìn)行。在被調(diào)查的企業(yè)中，處于這一級的約為36%。

第三級：預(yù)防次品產(chǎn)品設(shè)計(jì)與生產(chǎn)工藝相互影響，開始出現(xiàn)面向客戶的特征，競爭力強(qiáng)勁的產(chǎn)品比例超過25%。生產(chǎn)過程極為穩(wěn)定，次品率極低甚至達(dá)到零次品。這些企業(yè)為了最大限度地降低成本，提高質(zhì)量，與供應(yīng)商密切協(xié)作。大約有25%的企業(yè)處于這一級。

第四級：完美無缺這些企業(yè)稱為“優(yōu)質(zhì)企業(yè)”。其特征之一是企業(yè)有一種內(nèi)在的文化氛圍，在此種氛圍下各方面工作都有助于質(zhì)量的提高，每個(gè)員工都意識到質(zhì)量對企業(yè)成功的重要性，都在尋求提高質(zhì)量的新途徑，都在為達(dá)到完美無缺而奮斗。另一個(gè)特征是此類企業(yè)始終如一地面向外部客戶，通過優(yōu)越的設(shè)計(jì)質(zhì)量來滿足客戶需要，并從供應(yīng)商到客戶形成一個(gè)優(yōu)化的管理流程

TQM實(shí)施的步驟有哪些?1。進(jìn)行全面質(zhì)量管理思想的教育1）將滿足顧客的需求放在首位2）明白提高質(zhì)量與降低成本的關(guān)系3）樹立百分之百合格產(chǎn)品的責(zé)任感2。明確顧客需求3。了解市場4。讓員工明白什么是好的產(chǎn)品5。建立明確的質(zhì)量基準(zhǔn)和質(zhì)量測評制度6。建立相對完善的激勵(lì)機(jī)制培訓(xùn)內(nèi)容1.檢查表；2.趨勢圖；3.魚骨圖；4.泊拉圖Pareto；5.直方圖；6.分布圖；7.SPC工具作用分類收集數(shù)據(jù)和創(chuàng)意組織數(shù)據(jù)明確問題檢查表趨勢圖/分布圖魚骨圖泊拉圖/排列圖直方圖統(tǒng)計(jì)過程控制流程圖質(zhì)量工具應(yīng)用七個(gè)質(zhì)量工具來收集和分析數(shù)據(jù)使用七個(gè)質(zhì)量工具于8-D問題解決過程,以支持問題解決1.檢查表強(qiáng)有力的數(shù)據(jù)收集表格a.計(jì)數(shù)數(shù)據(jù)檢查表b.測量數(shù)據(jù)檢查表c.方位數(shù)據(jù)檢查表a.計(jì)數(shù)數(shù)據(jù)檢查表“有多少?”“周期為都長?”例:一周中哪一天打進(jìn)來的電話最多?我們的產(chǎn)品中最常見的缺陷是什么?缺陷種類數(shù)量檢驗(yàn)小計(jì)表面劃痕不配合漏操作斷裂其他×××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××××合計(jì)：918134640b.測量數(shù)據(jù)檢查表記錄的是獨(dú)立可變的真實(shí)數(shù)據(jù)“有多久?”“有多遠(yuǎn)?”“有多少?”如:零件類型手工人員做一項(xiàng)特定工作的時(shí)間c.方位數(shù)據(jù)檢查表“在哪里?”通常只是產(chǎn)品或監(jiān)督區(qū)域的簡單草圖,在草圖上作出標(biāo)記.氣泡檢查表日期產(chǎn)品類型2.趨勢圖..613912月0.10.150.20.250.05顯示一段時(shí)間以來的數(shù)據(jù)－廢品率3.因果圖(魚骨圖)

原因分析解答分析(倒魚骨圖)部分魚骨圖因果圖(魚骨圖)原因類別原因類別原因類別原因類別原因類別原因原因原因原因中心問題,事宜或狀況原因種類:物料測量機(jī)器人員交通環(huán)境程序/方法設(shè)備/工具解答分析(倒魚骨圖)中心問題事宜或狀況結(jié)果類別結(jié)果結(jié)果結(jié)果結(jié)果結(jié)果結(jié)果結(jié)果結(jié)果結(jié)果類別結(jié)果類別結(jié)果類別4.Pareto圖發(fā)生次數(shù)百分比504540353025201510501009080706050403020100作用力卡住閉鎖噪音振動座椅滑道保修原因用不同高度的條型顯示頻率分布504030201005060708090100110人數(shù)個(gè)人打字能力/每分鐘單詞數(shù)5.直方圖

條型圖100806040200輛數(shù)

大眾克萊豐田通用福特本田尼桑斯勒底特律一天中賣出新車數(shù)量6.分布圖滿意度0 5 10 15 20 25120100806040200所吃冰淇淋量顯示兩個(gè)變量間的關(guān)系02468101214160246810121416024681012141602468101214161086420108642010864201086420正相關(guān)負(fù)相關(guān)強(qiáng)正相關(guān)強(qiáng)負(fù)相關(guān)分布圖關(guān)系種類SPC的含義－統(tǒng)計(jì)過程控制S是”統(tǒng)計(jì)“(Statistical)P是”過程“(Process)C是”控制“(Control)什么是SPC？如何進(jìn)行統(tǒng)計(jì)？確定過程－－飛鏢游戲收集數(shù)據(jù)－－記錄成績數(shù)據(jù)處理－－統(tǒng)計(jì)成績作出判斷－－決定勝負(fù)什么是SPC？我們可以對數(shù)據(jù)做什么？計(jì)算平均值、中值、數(shù)模計(jì)算極差計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)差計(jì)算過程能力什么是SPC？通過控制圖可以確定過程是否穩(wěn)定，出現(xiàn)了何種變差及是否需采取措施。上控制限下控制限中心值控制圖－過程控制的工具計(jì)量型數(shù)據(jù)控制圖均值和極差圖(X－R圖)均值和標(biāo)準(zhǔn)差圖(X－s圖)中值圖(x－R圖)單值和移動極差圖(X－MR圖)計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖不合格品率的p圖不合格品數(shù)的np圖不合格數(shù)的c圖單位產(chǎn)品不合格數(shù)的u圖控制圖的種類分析控制圖－步驟A超出控制限的點(diǎn)分析控制圖分析控制圖－步驟B非隨機(jī)的圖形或趨勢－鏈連續(xù)7點(diǎn)位于平均值的一側(cè)連續(xù)7點(diǎn)上升或下降分析控制圖分析控制圖－步驟C明顯的非隨機(jī)的圖形1.靠近控制限的點(diǎn)分析控制圖明顯的非隨機(jī)的圖形2.靠近中心線的點(diǎn)分析控制圖明顯的非隨機(jī)的圖形3.出現(xiàn)循環(huán)分析控制圖防止過度調(diào)整是否要對每一個(gè)偏離目標(biāo)值的情況進(jìn)行調(diào)整？示例：在街上開車 應(yīng)該是對發(fā)生的所有的事采取行動，還是...分析控制圖前提1：過程是否穩(wěn)定，即均值圖和極差圖穩(wěn)定，過程不受特殊原因的影響。前提2：過程輸出服從鐘形的正態(tài)發(fā)布。了解過程能力68.27%95.45%99.73%

標(biāo)準(zhǔn)偏差的概率意義X圖的控制限是以均值分布的±3

為邊界。X+3

X-3

6

均值圖控制限與關(guān)系計(jì)算過程能力CpkCpk=或其中的最小值注：USL(LSL)為上(下)公差極限。USL－X3

X－LSL3

計(jì)算示例中的Cpk計(jì)算過程能力CpkAALSLUSLABUSLLSL解讀過程能力(一)ACUSLLSLADUSLLSL解讀過程能力(二)以下圖中Cpk=?AUSLLSL6

AUSLLSL6

AUSLLSL6

解讀過程能力(三)Cpk與合格率關(guān)系

(假定過程剛好在公差中間)Cpk與合格率關(guān)系方法一：通過采取管理措施。減少普通原因引起的變差；或?qū)⑦^程均值調(diào)整到接近目標(biāo)值。方法二：對于需要采取緊急措施或短期需要的情況。對輸出進(jìn)行挑選；或改變規(guī)范使之與過程性能相一致。改進(jìn)過程能力“三不”原則不接受不合格品不制造不合格品不流出不合格品5Why五個(gè)為什么為什么會接受不合格品？。。。為什么會制造不合格品？。