對裝配生產(chǎn)線平衡的研究

I裝配生產(chǎn)線平衡的研究摘要隨著快速多變的市場需求及企業(yè)的開展,在流水線生產(chǎn)的模式下,如何提高生產(chǎn)線的整體效率,減少工序間的在制品,以及追求同步化生產(chǎn)越來越受到重視,企業(yè)生產(chǎn)中通常用平衡率這一量化的指標來評價一條流水線平衡性的上下.它在某種程度上決定著企業(yè)設備的利用率,并限制著生產(chǎn)線生產(chǎn)能力的提高。論文通過對裝配生產(chǎn)線平衡的研究,結(jié)合自身企業(yè)產(chǎn)品的特點,對現(xiàn)有生產(chǎn)進行了改善,說明了現(xiàn)有工業(yè)工程技術在生產(chǎn)線平衡改善中的作用。首先,本文表達了生產(chǎn)線平衡理論及評價方式,及影響線平衡的要素,同時根據(jù)工業(yè)工程根底理論定義了改善生產(chǎn)線平衡的方式。對于本文所討論的機種N機型,針對其線平衡率不高的問題,通過分析現(xiàn)狀,找出了問題所在：工時量測不合理；有明顯的瓶頸站位存在；人機利用率較差；作業(yè)工序安排不當。然后根據(jù)生產(chǎn)線平衡的步驟及方法,運用了統(tǒng)計分析的x-σ管制方法,及學習曲線的理論,重新確定了工時；并按照工序節(jié)拍均衡的原那么,通過對工業(yè)工程理論中ECRS及人機操作分析方法的運用,調(diào)整了工序內(nèi)容,使各工序節(jié)拍趨于一致,且精減了局部站位,節(jié)省了人力,設備本錢,并使生產(chǎn)能力得到了提高。論文的運用方法：1.結(jié)合統(tǒng)計制程管中的x-σ管制方法,來對工時量測進行計算。2.運用學習曲線,結(jié)合實際生產(chǎn)狀況,適時進行工時改善,降低生產(chǎn)線工時,提高了人均產(chǎn)出。3.運用人機操作分析法,調(diào)整測試站位的工時及人機分配。關鍵詞：生產(chǎn)線平衡,工序節(jié)拍,人機操作分析,x-σ管制,學習曲線RESEARCHONTHEASSEMBLYPRODUCTIONLINEBALANCEABSTRACTTomeetthevariablerequirementofthemarket,itbecomesmoreandmoreimportanttoimprovetheefficiencyofproductionline,decreasethestorageofhalf-goodsandattainequalizationforthepipelines.Itisanpopularindexforthecompanytomaketheassessmentonapipeline,anditisalsoaffectthelinecapability.Throughstudyingonthetheoryoftheassemblylinebalanceandcombiningthethecharacteristicofthetherealproductionline,wefinditishelpfultopracticetheindustryengineeringtechnology.First,thispaperhasrecountedthetheoryofthepipelinebalanceandofhowtomakeevaluationforit.Thenbythetheory,thepaperdefinedthedetailmethodstoimprovethelinebalance.ForthemodelofNwhichisoneofthemostimportantproductsinourcompany,wefoundsomeproblemsonthepipelinebyanalyzingthesituation：unreasonablemeasurementforcycletime；obviousneckstation；lowefficiencyfortheuseofman-machine；improperarrangementfortheoperation.Bystepsandmethodsofassemblylinebalance,thepaperpracticethestatisticmethodofx-σcontrolandthestudy-curve,sonewman-hourwasmade.ThenfollowingECRS(Eliminate,Combine,Rearrange,Simplify)principleofIEandman-machinethemethod,weadjustedoperationcontentandmaketheoperationcyclereachunanimity.Duringtheimprovement,wealsomadethecostdownforsomestations,operators,machinesandincreasedtheproductioncapacityoflinegreatly.Theorypracticeinthepaper：1.Tomeasuretheman-hourwithx-σmethod.2.Throughstudy-curve,improvetheman-hour.3.Touseman-machinemethodandadjusttheallocationofoperatorandmachine.KEYWORDS：productionlinebalance,operationcycle,man-machineoperationanalysis,x-σcontrol,study-curve目錄摘要ABSTRACT第一章緒論1.1課題背景及研究意義1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀1.3本課題研究方1.4論文的創(chuàng)新之處第二章理論概述2.1流水線生產(chǎn)線平衡理論生產(chǎn)線平衡定義裝配線平衡原那么線平衡的效果評價影響線平衡的要素線平衡改善方向2.2IE根底理論方法研究分類程序分析的四大原那么操作分析種類動作分析十大原那么2.3作業(yè)測定(也稱為時間研究)時間研究分類時間研究實施步驟2.4學習曲線理論2.5保證質(zhì)量要求2.6本章小結(jié)第三章N機型生產(chǎn)現(xiàn)狀分析3.1N機型裝配線簡介3.2N機型生產(chǎn)線中存在的主要問題3.3本章小結(jié)第四章N機型生產(chǎn)線平衡方案實施4.1工序節(jié)拍平衡改善的步驟4.2確定組裝及包裝段各工序站位的工時學習曲線分析以X-σ統(tǒng)計法確定工時量測值重新確定各工序站位的工時4.3提高瓶頸站位的生產(chǎn)能力4.4調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容工序作業(yè)調(diào)整的根本原那么工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整方案實施.1站位作業(yè)內(nèi)容改善.2站位分布調(diào)整.3線體規(guī)劃與品質(zhì)相結(jié)合4.5人機法的應用4.6其它管理方式及技巧的應用4.7本章小結(jié)第五章N機型生產(chǎn)線平衡方案實施效果評價5.1工藝流程變更的相應措施5.2調(diào)整后的生產(chǎn)效率5.3改善后的產(chǎn)能及人力變化5.4本章小結(jié)第六章結(jié)論與展望參考文獻致謝第一章緒論1.1課題背景及研究意義隨著全球經(jīng)濟的開展，科學技術的飛躍，市場需求的變化，國內(nèi)國際企業(yè)的競爭日趨劇烈，企業(yè)競爭優(yōu)勢表達在質(zhì)量，本錢，交期，效勞，平安等各方面。在進行原料加工生產(chǎn)的制造業(yè)中,全員勞動生產(chǎn)率水平的上下可作為企業(yè)經(jīng)營管理水平的重要經(jīng)濟指標之一?，F(xiàn)國內(nèi)外正經(jīng)歷著新的產(chǎn)業(yè)革命—精益生產(chǎn),重新定義企業(yè)價值,消除一切不必要的浪費。在實際加工生產(chǎn)中,浪費主要表現(xiàn)在：不必要的工序；原料或半成品或成品盲目地搬運；因上道工序的不及時,下一道工序只能等待等。這些會造成無謂的工時損失,生產(chǎn)線平衡即是衡量產(chǎn)線工序水平的重要指標之一,也能反映出企業(yè)綜合管理水平的上下。對于流水生產(chǎn)線而言，節(jié)拍時間是衡量生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，各個生產(chǎn)工位的作業(yè)時間不可能完全一樣才造成各個工位的生產(chǎn)節(jié)拍不同,即產(chǎn)生作業(yè)負荷不均衡的結(jié)果。實現(xiàn)均衡生產(chǎn),有利于保證設備,人力的負荷平衡,從而能提高設備和工時的利用率,同時還有利于建立正常的生產(chǎn)秩序和管理秩序,以保證產(chǎn)品質(zhì)量和平安生產(chǎn)；均衡地進行生產(chǎn)還有利于節(jié)約物資消耗,減少在制品,加速流動資金的周轉(zhuǎn),從而降低生產(chǎn)本錢；并通過運用各種科學的改善技術,提高了全員的綜合素質(zhì)。流水線生產(chǎn)是一種高效率的生產(chǎn)組織方式，為了讓流水線發(fā)揮出最大的效能，必須使流水線各工序的生產(chǎn)能力均衡一致，也就是使流水線到達平衡。本人所在公司---華碩電腦,創(chuàng)立十余年,在世界頂尖工程技術研發(fā)團隊支持下，華碩的產(chǎn)品線完整覆蓋至筆記本電腦、主板、顯卡、效勞器、光存儲、有線/無線網(wǎng)絡通訊產(chǎn)品、LCD、PDA隨身電腦、等全線3C產(chǎn)品。遍布全球20多個國家和地區(qū)的分支機構(gòu)，以及十萬余名員工，于1989年在蘇州建廠。N機型型號產(chǎn)品是本公司A廠的產(chǎn)品,該產(chǎn)品小巧精致,具有播放音樂功能。其電路板采用SMT(Surfacemounttechnology,外表貼片技術)制程,而整個機臺那么采用流水線組裝,測試及包裝的生產(chǎn)工藝。以流程表示整個生產(chǎn)工藝過程如圖1：其生產(chǎn)過程的競爭力將一定程度上決定著本廠后續(xù)成長的空間。自實際生產(chǎn)中觀察,目前生產(chǎn)中還存在生產(chǎn)效率低,設備利用率不高等問題點。改善其生產(chǎn)現(xiàn)狀,可提高本廠競爭力,為后續(xù)爭取更多的訂單作好準備。1.2國內(nèi)外研究現(xiàn)狀流水線生產(chǎn)一般可分為兩種:加工生產(chǎn)線,裝配線。加工生產(chǎn)線是一系列機器上制造與加工零件,例如冰箱的部件。裝配線那么是在一系列工作臺上將制造出的零件組合在一起,包括部件裝配線與產(chǎn)品總裝線。裝配線(包含自動化,半自動化和手工裝配線)是制造行業(yè)中應用很廣泛的生產(chǎn)方式。生產(chǎn)線平衡是這種生產(chǎn)方式評價的重要指標,因此研究人員對其進行了大量的研究工作。目前國內(nèi)外對于流水線平衡的理論研究已到達相當高的水平,提出了各種算法：Jackson算法,分枝定界算法,遺傳算法,隨機算法,啟發(fā)式算法等,用建立模型并求解的方式來解決一般裝配線的平衡問題。1)Jackson算法:在滿足優(yōu)先約束的根底上,列舉所有分配組合,從而找出最優(yōu)的那一個;2)分枝定界法:把所有可以分配到當前位置的所有可行的作業(yè)元素當作第一個分支,接著考慮所有可能分配的情況,就是下一層的分支;3)遺傳算法:借鑒自然界自然選擇和自然遺傳學機理上的概率性搜索法;4)隨機算法:即隨機的排列算法,一次運行不一定能得到較好的結(jié)果,但通過屢次運行,結(jié)果會比擬好。以上皆是從數(shù)學算法上來進行求出最優(yōu)解,在第一生產(chǎn)線的IE工程師很難理解現(xiàn)有的理論和方法,且這些方法往往帶有復雜的計算,給實際應用帶來困難。還可以通過仿真技術來模擬生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的狀況,該方法側(cè)重于對系統(tǒng)中運行的邏輯關系的描述,能夠?qū)ιa(chǎn)調(diào)度方案進行評估,分析系統(tǒng)的動態(tài)性能,并選擇系統(tǒng)的動態(tài)結(jié)構(gòu)參數(shù),其中數(shù)學模型是仿真的根底,只有建立起正確的數(shù)學模型和數(shù)據(jù),才能得到正確的仿真結(jié)果。這同樣給現(xiàn)場管理人員帶來一定專業(yè)技術上的難度。西方的工業(yè)化已經(jīng)經(jīng)歷了將近一個世紀的開展,從20世紀初泰勒等人的工作研究與時間研究,到80年代左右計算機技術在工業(yè)領域的應用及至90年代通訊與網(wǎng)絡技術的開展,工業(yè)化的內(nèi)涵和外延都發(fā)生了很大變化。應用工業(yè)工程(IndustrialEngineering,IE)理論和方法的企業(yè)在開展取得了很大進步,同時也獲得了可觀的效益。對于我國企業(yè),因經(jīng)歷了方案經(jīng)濟到市場經(jīng)濟的轉(zhuǎn)變,大局部企業(yè)仍處于研發(fā)投入缺乏,工業(yè)根底薄弱及管理水平不高的狀態(tài),且主要從事設備及人員密集型的產(chǎn)業(yè),急需要提升整體水平。傳統(tǒng)的裝配線理論主要把注意力放在勞動力的有效利用上,對設備及設施的利用不充分,且通常把問題看成靜態(tài)并尋找最優(yōu)的解決方案。工業(yè)工程分為根底工業(yè)工程與現(xiàn)代工業(yè)工程。根底工業(yè)工程技朮可分為方法研究與作業(yè)測定兩個方面,可使企業(yè)在不用增加投資，或投資很少的情況下就能大大提高生產(chǎn)線的平衡。成效也會快而明顯，也被認為是減少各種浪費，挖掘企業(yè)內(nèi)部的潛力，提高生產(chǎn)效益的實用技術；而現(xiàn)代工業(yè)工程那么是與概率論,數(shù)理統(tǒng)計,運籌學及系統(tǒng)工程等相結(jié)合,對企業(yè)進行更科學的管理?？紤]當前國內(nèi)的技術水平,管理狀況及信息流通水準,根底工業(yè)工程的理論更易于實施并展現(xiàn)效果,而假設能將根底工業(yè)工程與現(xiàn)代工業(yè)工程相結(jié)合那么對企業(yè)的長遠開展有著重大意義。本文將從線平衡的理論出發(fā),將結(jié)合本企業(yè)實際情況,系統(tǒng)而全面地應用各種理論,探討提高裝配線平衡及生產(chǎn)效率的有效方法,為有相同狀況的企業(yè)提供改善思路及方法。本文以企業(yè)內(nèi)正在在運行的某產(chǎn)品裝配線為例進行研究,規(guī)劃了進行裝配線平衡改善步驟﹔對于學習曲線,工時量測的理論及人機關系理論進行深入研究,總結(jié)出適用于同類線體的經(jīng)驗﹔并且應用工業(yè)工程的改善方法,對實際生產(chǎn)的狀況進行了調(diào)整,提高了裝配線平衡率,為企業(yè)實際效益的增加發(fā)揮了作用。1.3本課題研究方法針對現(xiàn)有N機型產(chǎn)能缺乏及線平衡率不高的狀況,以生產(chǎn)線平衡理論及工作研究理論為前提,通過對現(xiàn)有生產(chǎn)線進行全面考察,找出影響生產(chǎn)線平衡及產(chǎn)能缺乏的原因是：作業(yè)程序排定的不合理,測試站人機利用率低,產(chǎn)線工時不精準及產(chǎn)線站位冗余等原因。運用生產(chǎn)線平衡的方法,結(jié)合實際生產(chǎn)狀況,重新對生產(chǎn)線進行平衡與改善,局部或整提高生產(chǎn)線平衡,提升了產(chǎn)能,同時還有利于建立正常的生產(chǎn)管理秩序，減少在制品，降低生產(chǎn)本錢，提升了生產(chǎn)效率。1.4論文采用的線平衡方案：1)設立改善方向及目標,因時制宜,對生産分階段進行改善。2)運用學習曲線,結(jié)合實際生產(chǎn)狀況,進行工時及時改善,并運用工業(yè)工程理論,降低瓶頸站的工時,即生產(chǎn)線節(jié)拍,提高了產(chǎn)線的平均產(chǎn)能,同時,根據(jù)學習曲線理論,總結(jié)出量測產(chǎn)線工時的時機,使后續(xù)生產(chǎn)能及時有效地得到控制。3)結(jié)合統(tǒng)計制程管中的x-σ管制圖,來對工時量測進行計算。4)運用人機分析法,分析測試站位的人機分配,并對不合理的方面進行調(diào)整。第二章理論概述2.1流水線生產(chǎn)線平衡理論術語名詞定義:工作站:為了完成某一產(chǎn)品的各道工序,在裝配線指定一個工作位置,工人在其中進行操作,這個位置即稱為工作站。作業(yè)元素:將操作劃分為一個一個操作單元,這些操作單元一般不能再分?？傋鳂I(yè)時間:從產(chǎn)品整個裝配流程來說,裝配一個產(chǎn)品需要的時間,即裝配一個產(chǎn)品所有作業(yè)工序的作業(yè)時間總和。先后順序約束:作業(yè)元素之間加工的先后順序。在裝配線的作業(yè)分配中,當且僅當一個作業(yè)元素的所有前作業(yè)元素被分配完畢,這個作業(yè)元素才能被分配。節(jié)拍:是流水線生產(chǎn)最重要的工作參數(shù)。節(jié)拍指流水線上連續(xù)生產(chǎn)兩個相同在制品的間隔時間,它說明流水線生產(chǎn)速度的快慢或生產(chǎn)率的上下。運用生產(chǎn)節(jié)拍的概念,將作業(yè)劃分為數(shù)個工作站,每一個工作站要完成的工作由多個作業(yè)根本單元組成,使每個工作站在節(jié)拍內(nèi)都處于繁忙狀態(tài),以完成規(guī)定的操作量,從而使各工作站的閑置時間最少,作業(yè)到達平衡,效率較高。生產(chǎn)線各站作業(yè)的不平衡,會造成無謂的損失外,還會造成大量半成品的堆積,嚴重時甚至會造成裝配線的中止。要使產(chǎn)線能夠順暢高效率地運作,就必須使各站的負荷均衡化,即盡量使分配到各站作業(yè)總時間相等,防止或盡量減少等待時間。生產(chǎn)線的平衡狀況反映了生產(chǎn)組織是否合理,這與產(chǎn)品的產(chǎn)量,質(zhì)量及本錢皆有很大關系。生產(chǎn)線節(jié)拍的公式定義如下﹕生產(chǎn)線節(jié)拍=每天的生產(chǎn)時間/每天的方案產(chǎn)量目前,對于裝配線平衡的研究主要分為以下3個方面：(1)給定裝配線的最小節(jié)拍,求最小工作站數(shù),通常在裝配線的設計與安裝階段進行；(2)給定裝配線的工作站位數(shù),使裝配線的節(jié)拍最小,對已存在的生產(chǎn)線進行調(diào)整優(yōu)化；(3)在裝配線的工作站數(shù)和節(jié)拍得到優(yōu)化確定的條件下,均衡工作站上的負荷,給工作人員一種公平感。生產(chǎn)線平衡定義：又稱工序同期化,是對于一定生產(chǎn)節(jié)拍下的裝配線,所需工序的工作地與作業(yè)人員數(shù)量最少的方案。生產(chǎn)線平衡是衡量生產(chǎn)線工序水平的重要指標之一,生產(chǎn)平衡率越高,那么產(chǎn)線發(fā)揮的效能越大。生產(chǎn)線平衡率=[各工序時間總和/(CT*工序數(shù))]*100%(1-1)CT：生產(chǎn)線工序中最大標準工時,即生產(chǎn)線節(jié)拍根據(jù)定義可以看出,生產(chǎn)線平衡需滿足以下兩個條件：1)生產(chǎn)線節(jié)拍≧工序時間2)Σ(生產(chǎn)線節(jié)拍-工序時間)最小生產(chǎn)線平衡原那么:a)調(diào)整作業(yè)元素組成各工序的作業(yè)時間不超過生產(chǎn)線節(jié)拍,又不違反工序先后順序,并使工序數(shù)目盡可能減少。b)各工序損失時間盡可能少,且較均勻,使裝配時間損失率最小。線平衡的效果評價裝配線平衡效果主要是以平衡延遲(BalanceDelay)指標(用Bd)來評價,又稱時間損失系數(shù)(用εL來表示),平衡延遲是一件在制品在線上的總空閑時間與它自始至終留在裝配線上的總時間之百分比值。如以下公式(1)：Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%(1-2)式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時間對于Bd的值,有以下三個區(qū)間的評定結(jié)論,由上,平衡率為η=1-Bd,,(1-3)代入(1),那么為η=t總/(N×C)×100%(1-4)影響線平衡的要素1)工序的作業(yè)內(nèi)容工序的作業(yè)內(nèi)容是按照工藝的要求定義,在指定的工作站位需完成的工作內(nèi)容。任務的多少會直接影響到完成作業(yè)的時間。2)操作者的技術水平不同作業(yè)人員因為知識背景,經(jīng)驗積累及個人身體狀況的差異,即使是相同的工序內(nèi)容,操作技術能會有不同,從而會使測試時間產(chǎn)生差異。3)工序設備的生產(chǎn)能力設備在一定時間內(nèi)裝配產(chǎn)品數(shù)量的能力及設備本身的嫁動率(開工率),即代表了其生產(chǎn)能力。同樣的工序內(nèi)容,由不同型號的設備來完成,可能會存在數(shù)量及品質(zhì)的差異；而在流水線作業(yè)條件下,由于設備不良,在處理不當?shù)那闆r下,有可能使整條流水線都停產(chǎn)。除了以上三點,其它如物流的安排,原料的品質(zhì),設計的因素也會影響線平衡。線平衡改善方向1)改良工藝設備與操作設備方面生產(chǎn)線節(jié)拍的構(gòu)成說明,假設要縮短生産過程的節(jié)拍,一方面可以利用加工零件自身結(jié)構(gòu)的特點,通過機械結(jié)構(gòu)的科學設計,使作業(yè)過程中某些時間進行重疊,以縮短作業(yè)時間,另一方面縮短過程中局部或全部動作所耗用的時間,同樣可實現(xiàn)縮短整條線節(jié)拍。通常改善設備往往需要較高的費用,不少公司出于對本錢的考量往往不太愿意進行此方面的變更,這與人們的思維方式有關。人們往往會產(chǎn)生誤解,對每日每時發(fā)生在生產(chǎn)線上的費用認為很少,不在乎,但對為了改良生產(chǎn)線一次性發(fā)生的費用自理卻認為很高,這種認識是不正確的,,以圖2進行相關性說明。放棄對連續(xù)發(fā)生的浪費進行排除,結(jié)果造成損失的情況很多,對于降低工時和降低本錢要追求其經(jīng)濟性,正確的判斷是很重要的。需以科學的計算方式,且根據(jù)外界環(huán)境的變化,合理地進行評估。2)改良工藝方面通過調(diào)整生產(chǎn)工藝來控制節(jié)拍,在國內(nèi)外也有大量研究和應用。如對于某冰箱廠一條冰箱生產(chǎn)線的兩道工序----箱體裝配與發(fā)泡的節(jié)拍相差較大的問題,采取在它們之間增設一個緩沖環(huán)節(jié)----儲存線的方法解決。3)改善產(chǎn)品本身的設計隨著科技的開展,越來越多的產(chǎn)品,尤其是電子類產(chǎn)品出現(xiàn)在人們的日常生活中,改善人們的生活品質(zhì)。為了搶占市場,產(chǎn)品自研發(fā)到投產(chǎn)的時間是受限制的,而通常產(chǎn)品本身也存在一個自不成熟到成熟的開展過程,當然也就會有一些不符合最正確工藝的設計結(jié)構(gòu)出現(xiàn)。故工廠在生產(chǎn)過程中,應積極與研發(fā)設計單位進行溝通,根據(jù)自身的生產(chǎn)經(jīng)驗,對于影響生產(chǎn)工藝的設計,提供建議,請設計者在可能的情況下進行修正。這樣的生產(chǎn)模式,通常稱為DFM(DesignForManufacture),即當產(chǎn)品處于正式投產(chǎn)前以及正式生產(chǎn)中,通過FMEA(FailureModeEffectiveAnalysis)方法對實際生產(chǎn)的品質(zhì)狀況,以及人員作業(yè)方便性等方面進行分析,對產(chǎn)品本身的設計提出改善要求,使生產(chǎn)適合工藝的生產(chǎn),這種設計改善也是公司持續(xù)開展的重要內(nèi)容。當然,也不是僅要求所有的產(chǎn)品都按照實際生產(chǎn)能力來設計,而是發(fā)揮設計的潛能,使產(chǎn)品的工藝與工廠實際生產(chǎn)能力盡量到達一致,降低生產(chǎn)單位的負擔,讓公司利益最大化。4)改良節(jié)拍計算方法工作站位數(shù),生產(chǎn)效率等,更科學有效。2.2IE根底理論工業(yè)工程(IndustrialEngineering,簡稱IE)思想最早是由科學管理之父泰勒在20世紀初提出的,它是以人,物料,設備或設施,能源和信息組成的集成系統(tǒng)為主要研究對象,綜合應用工程技術,管理科學和社會科學等知識,使其到達降低本錢,提高質(zhì)量和效益的目的,同時為科學管理提高決策依據(jù)?，F(xiàn)代IE是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟系統(tǒng)為研究對象,在制造工程學,管理科學和系統(tǒng)工程學科根底上逐步形成和開展起來的一門交叉的工程學科。它是將人,機,料,法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進行優(yōu)化配置,對工業(yè)等生產(chǎn)過程進行系統(tǒng)規(guī)劃與設計,評價內(nèi)容日益廣泛。新時期的IE是一個以制造為中心,基于現(xiàn)代科學技術,特別是信息,網(wǎng)絡和計算機應用的綜合技術。它是利用人因?qū)W,社會科學,自然科學,管理科學,行為學,組織學和倫理學的觀念以及高度興旺的通訊與效能技術和方法交互滲透去實現(xiàn)基目標。其特征是實踐性,工程性,社會性,創(chuàng)新性。實施先進的IE技術方法時,必須將其建立在一套好的,穩(wěn)定的,經(jīng)得起考驗的根底標準之上。企業(yè)的根底如果很薄弱,無法滿足先進的IE技術方法和先進的制造技術的要求,會事倍功半,難以實現(xiàn)預定目標。以工業(yè)工程為主的生產(chǎn)線平衡技術分方法研究和作業(yè)測定兩類,該技術的優(yōu)點是使企業(yè)在不增加投資或減少投入的情況下,對生產(chǎn)過程的作業(yè)程序,作業(yè)方法,物料配置,空間布局及作業(yè)環(huán)境等方面的改善,到達平衡生產(chǎn)線并進而提高生產(chǎn)力,提高經(jīng)濟效益的目的。方法研究分類程序分析：整體性制造過程各作業(yè)運用剔除，合并，重排與簡化使之合理化。操作分析：是對某局部的作業(yè)分析操作者的作業(yè)方法，或與機器的關系到達改善作業(yè)方法，降低工時消耗，提高設備利用率。動作分析：對操作者細微身體動作進行分析，刪除其無效動作，提高生產(chǎn)效率。程序分析、操作分析和動作分析分別按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平衡的實施要點和實務,可為生產(chǎn)線的改良提供指導。程序分析的四大原那么：為刪減(Eliminate),合并(Combine),重組(Rearrange),簡化(Simplify),簡稱ECRS,用于對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化。使用較少的人數(shù)及較短的時間，一面謀求作業(yè)負荷均等，一面使作業(yè)人員能舒服地完成作業(yè),如表2所示。對于生產(chǎn)線上手工裝配作業(yè)比擬密集的區(qū)域,可以根據(jù)實際情況,采用〞一人完結(jié)方式〞,使該區(qū)域各工位作業(yè)量到達均衡。例如設計適當?shù)闹尉?或是進行工位合理地調(diào)配,使得所有作業(yè)內(nèi)容可以合并在一個工位進行。很顯然,這樣一來,每個工位的作業(yè)量都相同,消除了由于不平衡造成的浪費,以便人力精減。操作分析種類操作分析可分為：人機操作分析,聯(lián)合操作分析,雙手操作分析。1)人機操作分析主要在分析人工或機器之能量閑置,以謀消除浪費增進效率之道,“人〞的工作時間以及“機器〞的工作時間所占之比例有多少，一個“人〞最多可操作幾部機。人—機操作圖(Man-Machinechart),又稱為多項活動圖,是一種描述有多個工人,或是一個工人與一臺機器或多臺機器的工作系統(tǒng)中,聯(lián)動的同步活動的圖表方法。每一個工人或每一臺機器的工作過程,分別平行列示在圖表中,以顯示它們之間的相互配合關系。是以圖表的方式,如圖3,記錄操作人與一部機器或多部機器之操作關系,并藉此記錄來進一步之分析與改善。它的作用主要表現(xiàn)在：1.了解在現(xiàn)況下,操作人之時間或機器之時間是否妥善應用。2.依上述之記錄加以質(zhì)疑,尋求改善之地方。3.比擬改善前后之差異情形。以模型來定義人員作業(yè)時間及機器作業(yè)時間,當作業(yè)人員的作業(yè)時間與等待時間有較明顯的分段進行時,可粗略地估算出人機比例,如圖3所示。通過量測單人操作一臺機器設備，分別量測出人員作業(yè)時間及機器作業(yè)時間,當然,機器在作業(yè)期間有時需要作業(yè)人員的參與,故以機器自行運作的時間作為人員在過程中等待的時間。設人員作業(yè)時間為T人,機器自行運作的時間為T機,可估出一個作業(yè)人員可操作的設備數(shù)N,(1-5)考慮人員實際能力,所得結(jié)果小數(shù)部人需全部舍掉,不可采用四舍五入的方式。此方法可作為人-機操作圖的補充及簡單驗證。如圖4可看出,一個作業(yè)循環(huán)的作業(yè)時間介于3倍與4倍的人員作業(yè)時間之間,即表示在此期間,一個人可以操作3臺設備。2)聯(lián)合操作分析在生產(chǎn)現(xiàn)場，常有兩個或兩個以上的操作員同時對一臺機器〔一項工作〕，進行工作，那么稱謂聯(lián)合操作。3)雙手操作分析生產(chǎn)現(xiàn)場的具體工作，主要由工人的雙手完成，調(diào)查、了解如何用雙手進行實際操作的情況，稱雙手操作分析。動作分析十大原那么1)雙手的動作應同時而對稱。2)人體的動作應盡量應用最低等級而能得到滿意結(jié)果為妥。3)盡可能利用物體的動能；曲線運動較方向突變的直線運動為隹；彈道式運動較受控制的運動輕快；動作盡可能有輕松的節(jié)奏。4)工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處，并依最正確的工作順序排列。5)零件、物料應盡量利用其重量墮送至工作者前面近處。6)應有適當?shù)恼彰髟O備，工作臺及坐椅式樣及高度應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜。7)盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替。8)可能時，應將兩種或兩種以上工具合并為一。9)手指分別工作時，各指負荷應按其本能給予分配；手柄的設計，應盡可能增大與手的接觸面；機器上的杠桿、手輪的位置，盡可能使工作者少變動其姿勢。10)工具及物料盡可能預放在工作位置。以上共十個原那么,皆是根據(jù)工業(yè)工程理論及實踐經(jīng)驗進行的總結(jié),對于實際生產(chǎn)具有很好的改善意義。2.3作業(yè)測定(也稱為時間研究)時間研究定義：決定一位合格適當而有良好訓練人員，在標準狀態(tài)下，對一特定的工作，以正常速度操作所需時間之方法。以上定義，隱含的重要條件：1)合格而適當?shù)牟僮魅?)良好訓練3)正常速度4)必須在標準狀態(tài)下(方法/環(huán)境/設備/程序/動作/工具)作業(yè)測定的目的：制定標準時間,改善作業(yè)系統(tǒng),制定最正確作業(yè)系統(tǒng)。對工作時間的研究,用于安排生產(chǎn)工藝流程,適當?shù)目茖W方法,可使工業(yè)工程人員快速且準確地把握生產(chǎn)工時,并進行適當?shù)恼疚环植?以適應企業(yè)生產(chǎn)的需求。時間研究分類圖5為時間研究分類,其中,在進行工序時間量測中最常使用的是密集抽樣法—秒表時間研究。密集抽樣：在一段有限時間內(nèi)，連續(xù)地直接觀測操作員的作業(yè),測時工作最主要是在于時間研究分析人員之能力和性格上,時間研究之實施步驟：1)搜集操作資料2)劃分并記述操作單元3)觀測并記錄操作時間4)決定觀測周期數(shù)5)決定評比6)檢視觀測周期數(shù)是否足夠7)決定寬放值8)訂定標準時間時間研究實施步驟：測時方法/評比/寬放。1)馬表測時法有連續(xù)測時法與歸零法兩種。12歸零法：第一單元開始，開動秒表，第一單元結(jié)束時，即按停秒表，讀取表上讀數(shù)然后使表針回復到零位。次一單元開始，再開動秒表。連續(xù)測時法：當?shù)谝粏卧_始時，開動秒表，在整個測時過程中不使秒表指針回零，而任其繼續(xù)走動，僅當每一單元完畢時看指針并記錄其外表時間(R值)。待全部記錄完畢，再將兩相鄰單元的外表時間相減，以求得每一單元時間(T值)。實際操作時操作者可能偏離正常速度，因此應根據(jù)實際操作過程考慮操作人員的評比。確定作業(yè)評比系數(shù)常依靠有經(jīng)驗的監(jiān)工對操作者的表現(xiàn)作出評價。一般將操作速度分為：很慢,較慢,正常,較快,很快5種等級,相應的得分為：0.80；0.90；1.00；1.10；1.20,那么相應的評比系數(shù)為：1.25；1.11；1.00；0.91；0.83。正常時間＝觀測時間*評比系數(shù)在連續(xù)觀測過程中，操作者偶而會發(fā)生一些干擾性的中斷使操作時間增加；標準工時應將干擾或中斷所影響之時間，給予寬放參加正常時間。寬放時間是作業(yè)者個人自然需要,疲勞和合理的延遲所需時間,它可以作為絕對量直接加在經(jīng)過修正的作業(yè)時間上,也可以采用系數(shù)的形式,乘以作業(yè)時間然后附在其上。寬放率〔%〕=〔寬放時間/正常時間〕×100%標準時間＝正常時間×﹙1+寬放率﹚＝觀測時間×﹙1+評比﹚×﹙1+寬放率﹚(1-6)標準工時數(shù)據(jù)所需紀錄的工程：機種名稱,機種規(guī)格,機種版本,標準工時發(fā)行日期,標準工時版本,單站工時,站數(shù)／人力,成品工時,每日產(chǎn)能。2)觀測異常值分析美國機械工程協(xié)會〔SAM〕對異常值定義為：“某一單元的秒表讀數(shù)，由于一些外來因素的影響而超出正常范圍的數(shù)值〞。時間觀測值內(nèi)參雜有非機遇性原因異常值時，必須摒棄該異常值；評判異常值最適當之方法是借用質(zhì)量管理的「x-σ管制圖」。如下：設對某一操作單元觀測n次，所得時間為：其中，以∑表示,正常值為x±3σ內(nèi)的數(shù)值,超過那么為異常值。剔除了異常值后，每一操作單元所有時間值的算術平均數(shù)，即為該單元的平均操作時間?？梢杂谩竫-σ管制圖」的分析手法來評估所量測的工時,確認生產(chǎn)制程中出現(xiàn)的異常，并經(jīng)行分析。超出管控上限及管控下限的值為異常的數(shù)據(jù)，需對此進行單獨的分析。有點子逸出管制界限之現(xiàn)象此種稱之為〞不穩(wěn)定型〞如以以下圖6。對于超出管控上限或是超出管控下限的數(shù)據(jù),需重新加以分析以確定原因,假設是查出有非機遇性的問題,還需先進行改善;假設是異常數(shù)值只是偶然出現(xiàn)的狀況,那么可在排除該異常值后重新計算。例如，某一操作單元觀測20次〔其中漏記一次，記為M〕，觀測數(shù)據(jù)如下：20，20，21，20，22，20，19，24，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20,那么：管制上限UCL=21+〔3x2)=27,下限LCL=21-(3x2)=15,28的數(shù)值大于27，在上限之外，為異常值，應剔除后再重新計算平均值。2.4學習曲線理論學習曲線(LearningCurve)是1936年美國康乃爾大學賴特(T．P．Wright)博士在飛機制造過程中，通過對大量有關資料、案例的觀察、分析、研究，首先發(fā)現(xiàn)并提出來的。學習曲線又稱為進步曲線，經(jīng)驗曲線，改善曲線，是一種動態(tài)的生產(chǎn)函數(shù)，表示的是因工人熟練程度的提高而減少工作時間，從而降低單位生產(chǎn)本錢的現(xiàn)象。這種投入要素以及相關本錢的遞減就稱為學習效應。學習曲線的數(shù)學表達式通常為：(1-9)式中x——產(chǎn)品累積產(chǎn)量y——第x件產(chǎn)品的工時〔本錢〕a——第1件產(chǎn)品的工時〔本錢〕b——學習曲線的指數(shù)，b≤0其中b=lgc/lg2，c為學習率,也稱為經(jīng)驗曲線百分率。表示產(chǎn)量加倍時,單位產(chǎn)品工時下降的幅度。通常以學習率表示學習曲線，如學習率為80%的學習曲線稱為80%的學習曲線,即當產(chǎn)量擴為原來的兩倍時,工時可縮為原來的80%。學習率小，說明隨累積產(chǎn)量增加，工時〔本錢〕下降迅速；學習率大，那么相反。在學習因素起作用的場合，當生產(chǎn)批次增加，單位產(chǎn)品平均直接人工小時將趨于下降，初期下降趨勢極、為明顯，但當生產(chǎn)增加到一定批次，人工生產(chǎn)率不再提高，單位產(chǎn)品平均直接人工小時下降趨于平緩。這在制定工時定額和編制人力作業(yè)方案本錢時有重要的應用價值。因為在實際生產(chǎn)中,局部工藝是以設備來進行的,設備在使用過程中的時間往往較為固定,不會隨著產(chǎn)量的增加而有明顯浮動,故在應用此理論時需將此類作業(yè)工序分成人員操作與設備運作兩局部來分析。2.5保證質(zhì)量要求在降低工時,提升裝配線平衡率,增加產(chǎn)能的改善活動中,必須把質(zhì)量作為重點課題考慮,不能因為本錢或產(chǎn)量的需求而影響到生產(chǎn)質(zhì)量。作出高質(zhì)量的產(chǎn)品,作為工廠而言是比什么都要優(yōu)先的責任。為此,在被決定的作業(yè)條件中,執(zhí)行標準是保證質(zhì)量的根底。在工藝改善過程中,會出現(xiàn)以下幾種情況:1)如果降低了工時,可能會出現(xiàn)不合格品增加;2)由于人員減少得過多,影響到產(chǎn)品質(zhì)量。這些問題,不應該是視為降低工時所造成的,其原因:1)可以認為在節(jié)拍時間內(nèi)增加了工作內(nèi)容,是省略了必須作的作業(yè)或者是忘記了應作的作業(yè),這樣就不是在排除浪費,而應視為是偷工。2)到現(xiàn)在為止由于工時有余裕,所以再制品、修理作業(yè)是可能的,外表上也沒有不合格品,但是由于降低工時,外表上卻會出現(xiàn)不合格品。故評價質(zhì)量是否因改善所致,應立足于對不良品的真因分析,而不應該自外表的變化而下簡單的結(jié)論。2.6.本章小結(jié)本章概述了生產(chǎn)線平衡理論,IE的根底知識及學習曲線的概念。生產(chǎn)線平衡即是生產(chǎn)線各工作站位在滿足工作周期及作業(yè)順序的條件下,使每個工作站的工作量盡量到達滿負荷,以實現(xiàn)產(chǎn)能的最大化。將工作研究理論結(jié)合產(chǎn)實踐出總結(jié)出的ERCS改善原那么,可被靈活掌握并運用在工廠實際生產(chǎn)中,對提高線平衡,增加產(chǎn)能有著非常顯著的功能；人機法可對產(chǎn)線中需要使用機器設備的站位進行科學的分析使人機的數(shù)量分配得到優(yōu)化；借鑒質(zhì)量管理中的「x-σ管制圖」,以更科學的方式來確定工時量測方式,使工時更準確；將學習曲線的理論知識來定義工廠實際工時的管制機制,使產(chǎn)能的調(diào)整能有規(guī)劃地進行；另外,在改善產(chǎn)線,提升產(chǎn)能時需考慮到對產(chǎn)品品質(zhì)的影響,不能一味只追求生產(chǎn)的數(shù)量。第三章N機型生產(chǎn)現(xiàn)狀分析3.1N機型裝配線簡介N機型是A廠生產(chǎn)的具有代表性的機種,分SMT(外表粘貼技術)及組裝測試兩種制程。其產(chǎn)品的特點是精致,小巧但構(gòu)造復雜,且測試工程繁多。單個產(chǎn)品主要組成部份為:印刷電路板,耳機排線,按鍵金屬彈片,電池,外殼,導光柱,開關面板,標簽;在完成單個產(chǎn)品的組裝后,需進行功能測試。這是典型的流水生產(chǎn)方式,其根本特征如下：1)線上只固定產(chǎn)一種產(chǎn)品,生產(chǎn)過程是連續(xù)重復進行的,最大限度減少了在制品的等候時間和設備的加工間歇。2)工作中心的專業(yè)化程度很高,在流水線上,各個工作站是按照產(chǎn)品工藝過程的順序排列的,在制品按單向運輸路線移動,每個工作站只固定完成一種或少數(shù)幾種作業(yè)。3)按照規(guī)定的節(jié)拍進行生產(chǎn),所謂節(jié)拍,就是流水線上相繼出產(chǎn)兩件相同產(chǎn)品之間的時間間隔。4)流水線上各工序的生產(chǎn)能力是平衡的,成比例的,即各道工序的工作站(設備)數(shù)量與各道工序單件作業(yè)時間的比例相同。5)工藝過程是封閉的,在流水生產(chǎn)條件下,生產(chǎn)過程的連續(xù)性,平行性,比例性,節(jié)奏性都很高。6)手工作業(yè),半自動,自動作業(yè)方式并存。手工作業(yè)是操作完全由手工完成；半自動作業(yè)是指工序中一局部作業(yè)內(nèi)容由手工完成,一局部作業(yè)內(nèi)容由設備完成,但流水線也存在一些不利的方面,如由于設備高度專用化,對產(chǎn)品的變化缺少適應性一旦流水線上的某臺設備發(fā)生故障,就可能導致整條線停工,系統(tǒng)的可靠性較差；還有,從社會心理角度來看,流水線上的操作工人長時間重復簡單而單調(diào)的操作,容易感到疲勞,對工作缺少滿足感。所以如何充分發(fā)揮流水線的優(yōu)越性和克服其缺陷將是提升生產(chǎn)效率,增強管理效果需面對的主要問題。N機型組裝測試段分為：組裝加工段,測試段及包裝段三大塊。站位分布如圖7,其中第1站至22站位為組裝段,包括部件的加工及整個機體的裝配﹔第23站至第27站位為測試段,共分為5個站位,因機密需要,僅以代碼表示。第28站至最后為包裝段,主要作業(yè)內(nèi)容為將完成組裝及測試的成品進行最終的外觀檢驗,包裝,并加上說明書等附件進行裝箱。3.2N機型生產(chǎn)線中存在的主要問題自06年十月份下旬正開始投產(chǎn),應市場需求,剛開始生產(chǎn)即架設了十條組裝測試線。隨著生產(chǎn)的進行,其本錢的降低就逐漸成為工廠改善的重點,縮短工時,提高生產(chǎn)線平衡率,提升產(chǎn)量,精減人力是我們的目標。運用方法研究中的程序分析,作業(yè)分析及動作分析的理論及作業(yè)測定方式對此裝配線體進行了詳細的調(diào)查研究,發(fā)現(xiàn)有以下問題：1.組裝及包裝線的工序節(jié)拍不平衡N機型產(chǎn)品進入產(chǎn)量階段后,經(jīng)過幾個月的邊生產(chǎn),邊調(diào)整,盡管大多數(shù)工序的節(jié)拍已非常接近,但仍有一些工序的節(jié)拍與產(chǎn)線節(jié)拍相差較大,當每班產(chǎn)量不高時,這樣的矛盾可能還不明顯,隨著產(chǎn)量的增加,此問題越來越突顯出來,有些工序無法完成產(chǎn)量方案,有的工序生產(chǎn)能力相對充裕,由于工序節(jié)拍不均衡,尤其是存在瓶頸工序,使得整體產(chǎn)能無法獲得進一步提升，必需使整條生產(chǎn)線用延長工作時間或是周末加班的方式來彌補產(chǎn)能的缺乏。收集已有生產(chǎn)線各工序站位的工時統(tǒng)計資料,如表3，其中,有的站位在作業(yè)中一次可對兩個局部進行加工,故產(chǎn)出單位指的是單個作業(yè)人員在一次加工過程中可產(chǎn)出的數(shù)量;評比及寬放率是采用公司的內(nèi)部標準定義,分別為1.0及1.08;標準工時那么是通過計算得出:標準工時=量測工時平均值*評比系數(shù)*寬放率/(人力*產(chǎn)出單位)測試站位分布如下：以上工序的工時皆是截止2月份所量值。確認組裝段生產(chǎn)節(jié)拍與線平衡率,對已有的資料進行分析,根據(jù)公式1-2,Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時間,理論節(jié)拍,即產(chǎn)線節(jié)拍為最長工序的工時,故C=6.75秒；因為每個工位只有一個作業(yè)人員,故總工位數(shù)即可當作作業(yè)人員總數(shù),故N=93人；t總=(ti×第i工序的人數(shù))加總,故t總=546.90秒。故Bd=(93×6.75-546.90)/(93×6.75)×100%=12.88%那么可求得出平衡率η=1-Bd,=87.12%依照裝配線平衡效果優(yōu)劣的評判標準,此結(jié)果應屬于良,但仍然有改善的空間。將組裝段,測試段及包裝段的工時按此順序以柱狀圖表示如以圖8,各站位的工序與最大工時站位(即瓶頸站)相比,差次不齊,有較明顯的落差。其中,工時最長的工序為裁板工位,故為整個組裝包裝段的瓶頸站位。產(chǎn)線的節(jié)拍即為該工序的工時,C=6.75秒,根據(jù)瓶頸站位的工時,并以一天正常生產(chǎn)8小時來算,可得出班產(chǎn)能=60秒/分×60分/小時×8小時/6.75秒=4266臺2.工時量測方式不是最正確化在進行工時量測過程中,發(fā)現(xiàn)IE工程人員在確認產(chǎn)線各站人員作業(yè)工時中,采用固定次數(shù)的量測并取平均值,并未將人員實際操作中出現(xiàn)的偶發(fā)或是異常量測值考量或是作分析,這樣,只通過固定的評比及寬放率所獲得的標準工時會與真實的狀況有差異。3.測試站位的人機安排不合理通過對測試段各測試站位的工作時間進行量測并以人機法進行分析,發(fā)現(xiàn)局部站位的人員與所分配的測試設備數(shù)量不匹配。例如,因為測試過程中有時并不需要測試員時刻操作測試設備,在等待期間人員可操作其它的測試設備。而實際觀察中發(fā)現(xiàn),人員還是會有較長的閑置時間,說明實現(xiàn)操作中人機分配未最正確化。4.產(chǎn)線工時調(diào)整時機未定義對于人員實際的作業(yè),隨著產(chǎn)量的增加,作業(yè)速度提升,生產(chǎn)各工序的工時會下降,故應適時進行人員作業(yè)時間的量測。實際生產(chǎn)中,IE部門的人員只在生產(chǎn)線管理人員反映人員作業(yè)有空閑,或是實際觀測到人員作業(yè)節(jié)拍明顯不合拍時才考慮進行工時的重新確認并進行調(diào)整。對產(chǎn)線工時評估不及時,會造成生產(chǎn)效率無法提升,企業(yè)生產(chǎn)資源的很大浪費,甚至會影響到訂單的爭取。5.人員工作情緒不高因為我們采用的是流水線的生產(chǎn)方式,其專業(yè)化程度很高,站位分工內(nèi)容較細,故每個工位的作業(yè)內(nèi)容比擬單一,作業(yè)人員長期從事相同單調(diào)的作業(yè),心里易產(chǎn)生厭倦,從而導致產(chǎn)能無法進一步提高,甚至生產(chǎn)良率都會因人員情緒而受到影響。對上述問題點進行綜合分析,工序節(jié)拍的不平衡是影響產(chǎn)量的關鍵,它直接約束產(chǎn)量的提高,而其它問題的解決,可提升人均產(chǎn)量,減少人員數(shù)量,降低人力本錢,并可促進產(chǎn)品良率的改善。3.3本章小結(jié)N機型的生產(chǎn)分為組裝包裝段及測試段,是屬于固定節(jié)拍的流水線生產(chǎn)方式,隨著產(chǎn)量的增加,其生產(chǎn)中的一些問題點也逐漸顯露出來,通過觀測及對線平衡率的計算,總結(jié)出現(xiàn)有生產(chǎn)中主要的問題有：組裝及包裝線的工序節(jié)拍不平衡,有的生產(chǎn)站位有人員有較長時間的空閑時間,而有的站位工時那么較緊,整個線體分布有松有弛,通過計算,得出現(xiàn)有生產(chǎn)線平衡率為87.12%,根據(jù)線平衡的理論來分析,生產(chǎn)在平衡上還有改善的空間；工時量測方式待改善,現(xiàn)有的工時量測方式為定量取平均值,缺少對異常工時的分析；測試站位的人機安排不合理,從觀測的結(jié)果來看,人員有較長的等待時間,說明人機分配比例沒有到達最正確化；長期一成不變的工作方式使人員工作情緒不高,產(chǎn)能提升空間有限。可以通過解決生產(chǎn)線平衡問題來提升產(chǎn)量,而其它問題的改善可以到達降低本錢,提升良率的目的。第四章N機型生產(chǎn)線平衡方案實施4.1工序節(jié)拍平衡改善的步驟根據(jù)上一章對N機型生產(chǎn)線的分析,可以看出這是一條典型的單產(chǎn)品流水裝配測試線,且經(jīng)過一段時間的生產(chǎn),調(diào)整及改善,生產(chǎn)方式已經(jīng)較為穩(wěn)定,隨著產(chǎn)量的提升受到瓶頸站位的約束。且隨著產(chǎn)品生產(chǎn)數(shù)量的增加,人員的工時會下降,故需重新測定產(chǎn)線各工作站位的工時,并對各工序的安排再評估及調(diào)整,以提升生產(chǎn)線平衡率,以提高產(chǎn)量,降低本錢。按照生產(chǎn)線平衡理論并結(jié)合N機型實際生產(chǎn)狀況,確定改善步驟如下：第一步確定現(xiàn)在生產(chǎn)線節(jié)拍收集已有生產(chǎn)線工時資料,并按照作業(yè)測定理論要求,重新測試并確定各工序的作業(yè)時間。第二步調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容縮短瓶頸站位與其它站位的節(jié)拍差異,重新分配各工作站位的工作內(nèi)容,對于不合理的局部進行調(diào)整,使各工序的工作量均衡。第三步對測試段的人機數(shù)量進行分析量測并對現(xiàn)有人機分配方式進行分析,制訂人機數(shù)量。第四步其它調(diào)整措施根據(jù)工廠運作的實際情況,采取必要的措施,提高作業(yè)人員的工作積極性,以間接地提升產(chǎn)量及品質(zhì)。第五步對策實施效果評價1.測試改善后的生產(chǎn)線平衡率,及生產(chǎn)效率。2.比擬改善前后的產(chǎn)能狀況。3.產(chǎn)生的經(jīng)濟效益。4.需持續(xù)改善的工程。4.2確定組裝及包裝段各工序站位的工時學習曲線分析統(tǒng)計N機型機種自投產(chǎn)至07年2月份的的產(chǎn)量資料如表5。隨著產(chǎn)能的增加,產(chǎn)線人員的技術越來越熟練,而完成各站位工作的實際時間縮短了,局部站位的人員會有較多的空閑時間。如不及時調(diào)整，不僅會造成人員工作時間的浪費，也會影響到其它站位人員的工作情緒。而產(chǎn)線的工時需隨著產(chǎn)量的增加不斷變化。理論上的計算結(jié)果說明,隨著產(chǎn)量的積累,5月末的工時相較2月底的工時有了11%的下降。人員作業(yè)的工時變化與人員的作業(yè)方式有著直接的關系：單純進行人員自行加工,而不是借助于設備的作業(yè)方式,受新人曲線影響較明顯；而假設是以設備作業(yè)為主的工序,因為設備本身的作業(yè)時間固定,固不能完全按照新人曲線的的公式進行套用。故對此案例來說,需重新對生產(chǎn)線各工序站位的工時進行量測。根據(jù)學習曲線,生產(chǎn)累積數(shù)量增加到一定數(shù)量,工時會發(fā)生明顯變化,為了更好地適應生產(chǎn),充分利用人力及設備,故在實際生產(chǎn)中應定義工時調(diào)整的時機,以確定最新的生產(chǎn)線節(jié)拍及能到達的產(chǎn)能。同樣以學習比例為85%為例,根據(jù)式(1-10)與式(1-11),可得取點計算,可獲得對照表,如表7,并繪制曲線圖,如圖9。由曲線圖形可以看出,隨著產(chǎn)量的增加,工時降低的幅度趨于緩和,結(jié)合工廠實際生產(chǎn)狀況,作出產(chǎn)線工時調(diào)整頻率的定義,當產(chǎn)量增至2%時,需重新量測并確定產(chǎn)線各站工時。以x-σ統(tǒng)計法確定工時量測值由對學習曲線的研究可知,隨著生產(chǎn)數(shù)量的積累,各站的工時已降低,當站的作業(yè)人員即會有一定的空閑等待時間,故需重新確定產(chǎn)線工時及生產(chǎn)節(jié)拍。廠內(nèi)一直采用的是馬表量測方法來統(tǒng)計工時,并通過(1-6)公式來計算出各站的工時：即標準時間＝正常時間×﹙1+寬放率﹚＝觀測時間×﹙1+評比﹚×﹙1+寬放率﹚觀測時間通常由10次量測的結(jié)果進行平均來取值。根據(jù)工廠自身的經(jīng)驗,其中評比系數(shù)固定為1,根據(jù)生產(chǎn)的特點及經(jīng)驗的總結(jié),選其寬放率固定為1.08?，F(xiàn)有的量測方式上存在著統(tǒng)計上的問題：因為觀測人員在量測試時,有時會受到環(huán)境與自身的影響,而被量測的人員也會因過于緊張而使量測的數(shù)據(jù)有較大出入,假設直接進行平均而不加分析,會使站位的標準工時失真。為了防止這樣的情況發(fā)生,在量測工時中,采用的質(zhì)量管理中的「x-σ管制圖」的原理,以x±3σ來確認所測工時是否有異常值。以裁板站位為例進行分析。重新量測該站位的作業(yè)時間,得以下數(shù),如表8。重新確定各工序站位的工時根據(jù)學習曲線及統(tǒng)計量測方式,重新得出各站位原量測時間,重新量測時間及平均工時如下表9。根據(jù)上表中新平均標準工時的數(shù)據(jù),可知線體上的瓶頸站位仍為裁板站,故整條生產(chǎn)線的節(jié)拍,C=6.30秒,故以8小時來計算一個班的產(chǎn)量,班產(chǎn)能=60秒/分×60分/小時×8小時/6.30秒=4571臺4.3提高瓶頸站位的生產(chǎn)能力流水線的生產(chǎn)能力等同于關鍵工序,即瓶頸工序的生產(chǎn)能力,也就是整條流水線的生產(chǎn)能力取決于瓶頸工序的生產(chǎn)能力。提高瓶頸工序的生產(chǎn)能力就相當于提高了整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力。一般有幾種可選擇的措施,即采取高效設備和工藝設備,提高工人的操作水平,改良工作地布置等,每一種措施都是著眼于時間而展開的。通常,提高生產(chǎn)能力的途徑有3條：1)提高操作者的工時利用率2)延長工作時間3)縮短生產(chǎn)節(jié)拍對組裝&包裝段進行分析,發(fā)現(xiàn)其明顯存在瓶頸站位—裁板站。因為工藝要求,SMT所生產(chǎn)出的印刷電路板是16塊相同小板組成的連板,需在此站位以裁板機分割成單獨的16塊小板,根據(jù)實際量測的作業(yè)時間,可算出該站位的工時為6.30秒,為整個生產(chǎn)制程中加工時間最長的站位,也就是瓶頸站,該瓶頸站位的存在嚴重影響了生產(chǎn)線產(chǎn)能的提升,需考慮對其進行改善。該站的作業(yè)可細分三個步驟：聯(lián)板定位,裁板,取小板放至小托盤。作業(yè)時間分配如表10。4)由表中數(shù)據(jù)可看出,該站位的作業(yè)時間主要是用于步驟2中裁板,該作業(yè)由裁板機自動完成。經(jīng)與廠商及技術單位一并討論,裁板設備本身已無法進行改善；而因人員單獨作業(yè)時間較短,故提高操作者工時利用率的改善空間有限。自整體看來,無法直接降低該站位的生產(chǎn)節(jié)拍?，F(xiàn)考慮的方案有兩種：增加裁板機及人力；延長該站位的工作時間。裁板設備較昂貴,且假設是增加設備,其產(chǎn)出又會大大超出下一站位的需求量；延長該站的生產(chǎn)時間,可為下一站預備較多的投入數(shù)量。采用延長該站位的工作時間來增加當站產(chǎn)能比擬可行。解決方案如下：利用每天的吃飯時間(中午30分鍾,晚飯30分鍾)留線外人員裁板,共60分鍾,根據(jù)裁板站的工6.30秒,及單班產(chǎn)能4571臺,可得：平均每班增多產(chǎn)出量=60*60/6.30=571臺,相當于每半班前補充加工的生產(chǎn)量。那么每班產(chǎn)能=4571+571=5142臺。平均可換算該裁板站位的工時C裁板=8*60*60/5142=5.60秒當然，為了兼顧線外人員的休息時間，采用線外人員輪值的方式來協(xié)調(diào)。4.4調(diào)整工序作業(yè)內(nèi)容工序作業(yè)調(diào)整的根本原那么生產(chǎn)線各工序作業(yè)內(nèi)容是按照均衡工序節(jié)拍的要求,且在不違反工藝流程的要求下進行的。例如,在裝配線上,裁板站位是第一道序,只此項完成才會有其它工序的進行,故在調(diào)整站位順序時需將此考慮在內(nèi)。工序作業(yè)內(nèi)容調(diào)整方案實施根據(jù)工業(yè)工程的理論,結(jié)合生產(chǎn)實際,設定約束條件,對各工序的分布進行變更。對于連續(xù)性較高且工序時間并不太長的工位,考慮將局部站位重新細分,并進行刪減合并。其中耳機排線組裝的動作可由耳機排線焊接人員在等待焊接的空余時間內(nèi)完成,而自流水線拿取托盤取板子的動作那么由耳機排線目檢站完成。而目檢站位及耳機排線余邊切除的站位,可進行合并,變?yōu)槎鷻C排線目檢及余邊切除站位,以下表12詳細地列出的變更的細節(jié)及改善后的狀況。.2站位分布調(diào)整對于站位7.貼&按壓按鍵金屬片→8.按鍵金屬片焊接→9.點膠電池線焊腳→10.點膠烘干,作業(yè)站位分布如圖11,其中,7,8兩個站位均為線外作業(yè),即在線上另設一個區(qū)域,對金屬彈片加工完畢后再歸還至產(chǎn)線,有不必要的傳遞動作。重新規(guī)劃線體,將此兩個站位移至產(chǎn)線,減少的傳遞動作的時間,使得工時變短；同時也將9，10站位合并。重新量測新站位工時如表13。配合瓶頸站位，即裁板站位的工時C裁板=8*60*60/5142=5.60秒，重新估測合并后的標準工時,將以上兩項改善列表如表14,可以看出,人力局部由原來的15人精減為11人,節(jié)省4個人力,調(diào)整后的線體如圖12。.3線體規(guī)劃與品質(zhì)相結(jié)合第23,24工序的貼Label(標簽)站位,通過重新確認其作業(yè)工時及品質(zhì),有改善空間。量產(chǎn)初期,對Label的要求過高,導致原材料的大量報廢,且機臺需要經(jīng)常調(diào)試,共設置6組加工站位,經(jīng)過品質(zhì)部門與客戶重新定義的檢驗的標準,在符合客戶要求的根底上降低了外觀的要求,整體良率上升,且站位可精減2站。分析工序：轉(zhuǎn)貼鐳雕條碼,其主要功能如下：a)將鐳雕條碼貼到機臺上。b)刷入SFIS(ShopFloorInformationSystem)站位便于產(chǎn)線解碼,改善方案如下：a)鐳雕條碼貼到機臺的動作可由外殼組裝站完成。b)刷入SFIS系統(tǒng)便于產(chǎn)線解碼的動作可由鐳雕SN站位實現(xiàn)。綜上所述,該站位可以取消。根據(jù)以上改善,對LED目檢工序進行分析,其功能如下：a)檢查圓盤按鍵段落感；b)對無電機臺進行充電；c)檢查LED外觀及功能是否正常。改善方案如下：a)檢查圓盤按鍵段落感的功能由外殼組裝站完成。b)對無電機臺進行充電的動作移至ATE2完成c)檢查LED外觀及功能的動作分別由成品目檢及ATE3站位完成。綜上,此工序可以取消。4.5人機法的應用應用人機法對測試站位的人員與機器數(shù)進行重新分配。選定ATE51測試站進行分析,該測試工程每條線共有5個測試站點,每站一人三機,故此測試站位為5人15機的配置,通過人機臺重新分析其測試步驟,得到以下人機時間表15：根據(jù)現(xiàn)有一人操作三臺設備的作業(yè)方式,以人-機操作圖來研究人員及設備利用率。從圖13中可以看出,前79秒是前置時間,之后那么進入“穩(wěn)態(tài)〞,此后,作業(yè)過程按相同的時間結(jié)構(gòu)循環(huán)往復進行。圖中,以第一個良品流線為與第三個良品流線為一個周期循環(huán),作業(yè)周期為81秒,在一個周期內(nèi)3臺設備的利用率為91.36%,而作業(yè)人員的利用率只有48.15%,空閑時間比率達51.85%,顯示作業(yè)人員利用率很低,人員在作業(yè)過程中有過多的等待時間,故更符合邏輯的改良措施是增加設備。根據(jù)表5可得出：將人員首尾作業(yè)合并,可得人員作業(yè)時間段與人員等待時間段,應用式1-5,T人=15秒,人員等待時間,即設備自行運作時間T機=68秒,可推算一個作業(yè)人員理論上最多可操作設備數(shù)量故理論上一個人最多可操作6臺測試設備。當測試設備為一人操作6機后,可得新人-機操作圖如圖14.自圖中可看出,開始測試79秒后所有測試設備進行循環(huán)測試,作業(yè)周期仍為81秒,這樣可統(tǒng)計出人員利用率上升為96.30%,設備的利用率為87.65%。相較于1人3機的分配方式,人員利用率將可提高一倍,而設備利用率僅略有降低,故改善效果明顯。此時,按照一人6機的操作方式,可得該站位的平均標準工時為﹕而瓶頸站位的工時C=5.60秒,故一人6機的測試方式雖然可以較大幅度地提升人員的利用率,但從整個生產(chǎn)線的狀況來說,這樣的配置仍造成整個ATE5站位的工時浪費,因為,瓶頸站位的存在使得沒有足夠的半成品來滿足ATE5測試站位的最大效率,從而造成設備及人力的閑置。根據(jù)一人3機及一人6機的操作圖可知,測試期間作業(yè)周期為81秒,假設選擇一人5機共3個站的安排方式,那么該站位的平均標準工時為﹕與瓶頸站的工時相比差異不大,且不會成為新的瓶頸站,故一人5機是最適合現(xiàn)有產(chǎn)線的人機比例。這樣總的測試站位由原來的1人3機,共5站15機,變?yōu)?人5機,共3站15機,精減了2個站位及2個作業(yè)人力。4.6其它管理方式及技巧的應用1.提升産線人員的工作積極性1).應用“蘋果樹〞進行人員績效評估流水線生產(chǎn)方式使實際作業(yè)人員的開展空間受到一定的限制,長期工作會讓人員感到枯燥,以致會對生產(chǎn)的產(chǎn)量及良率造成一定的影響。為了對此進行調(diào)節(jié),提高作業(yè)人員的積極性,我們采用了“蘋果樹〞的績效管理方式。在每個站位上放置一張“蘋果樹〞的圖片,“樹上〞的蘋果那么代表人員的績效表現(xiàn),以不同顏色的蘋果表示,每個月的天數(shù)等于總“蘋果〞的總數(shù)量；定義出作業(yè)人員受評價的分數(shù)指標,如出勤率,本站位產(chǎn)生的不良品率等,根據(jù)人員的表現(xiàn),算出工作一天的分數(shù),并以不同顏色的“蘋果〞來區(qū)別,通過這樣的目視管理方法,有效地調(diào)動人員的工作情緒。同時,也為人員晉升提供了重要的參考。而對于一定易疲倦的站位,例如檢驗站位,設立了錯誤實驗法,即人為制作一些不良品,由產(chǎn)線組長將其流線,并確認作業(yè)人員是否有檢出,以此來不斷催促人員,也借此作為人員工作能力確實認手段。2).善用提案改善制度為了充分調(diào)動人員的工作積極性,主動對日常工作的問題點進行開掘,并及時反應改善,公司有設立提案制度。人們可以以個人或團體的方式組織改善,根據(jù)所選的工程及改善的成效來進行評分,并可以按照規(guī)定獲得一應有的獎勵。在改善過程中人員不斷提升自身的能力,同時增強了工作人員的參與意識和對企業(yè)的歸屬感,更加提升的生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。3).對生產(chǎn)作業(yè)步驟進行“完結(jié)作業(yè)〞設計根據(jù)豐田生產(chǎn)模式理念,在安排生產(chǎn)工藝中,需防止不定時發(fā)生的動作。例如,來看一看裝配后車燈的工作,對象是一臺接著一臺在生產(chǎn)線上迎面而來車子,一下子是箱型車,一下子是雙門跑車或是房車。因為各車型的車燈種類和形狀都不同,因此所需的裝配時間也不一樣。那時候,只裝四顆螺絲的燈當然會比需要裝六顆粒狀螺絲的燈有多余的時間。為了要充分利用時間而要求利用那多余的時間去裝配附件的局部的話,結(jié)果因為有時有多余的時間,有時又沒有多余的時間,所以很容易忘記那些時有時無的工作。而假設以“完結(jié)作業(yè)〞的邏輯來進行,以上案例的生產(chǎn)模式那么會變?yōu)?把燈裝在車體上,無論有多少顆螺絲,必須要全部鎖完,把端子接上,一直到固定好電線為止,全部由一個人一氣呵成完成。這樣一來,作業(yè)比擬容易記憶,工作也能有節(jié)奏地進行,而最重要的是責任體制也變得很明確,而可以說:那部車子的右后尾燈是我裝配的,也期待作業(yè)者看到街上跑的車子時,能對自己的工作抱著自豪的心情。這樣的方法,可提升作業(yè)人員認知工作的意義,并可防止出錯。4).多能工的培訓方案多能工是指訓練有素具有多種作業(yè)技能的操作人員,他能夠根據(jù)生產(chǎn)節(jié)拍,按照生產(chǎn)加工的流程,單獨完成任務。多能工,有雙重含義:指具有多工序作業(yè)能力的操作人員;同時,此人還被培養(yǎng)具有一定的管理能力,在必要時可代理線長進行臨時的管理及調(diào)度工作。多能功的存在,使得各工作崗位之間的輪調(diào)成為可能,而不需重新培養(yǎng)人員技能,人員作業(yè)有彈性,降低人員枯燥感;能提供人員積極性和參予度;同時,多能工也是基層儲藏干部。2.運用五五質(zhì)疑創(chuàng)意法為了充分調(diào)動人員思維修的活潑性,讓人員在處理事宜時會想得更深入,推行五五質(zhì)疑法。所謂5×5WIH：5W是指WHERE何處,在什么地方,~空間WHEN何時,在什么時候,~時間WHAT何者,是什么東西/事~生產(chǎn)對象WHO何人,是什么人做/生產(chǎn)主體WHY為何,為什么如此1H是指HOW如何,怎么做的并自問五次為什么。以5W1H的提問技術找到問題根源,改良生產(chǎn)中不合理的操作與步驟。對此公司組織了教育訓練,讓人員相互交流,使人員在處理事務時能更細致,更深入。3.目視管理1)管理廣告牌目視管理主要依靠形象直觀的視覺感知信息,能引起人們的注意,使人了解自已作業(yè)的缺陷和缺乏之處。廣告牌管理是對生產(chǎn)過程中各工序生產(chǎn)活動進行控制的信息系統(tǒng)。JIT生產(chǎn)方式以逆向拉動式方式控制著整個生產(chǎn),即從終點的總裝線開始,依次由后道工序從前道工序領取必需數(shù)量的零部件,而前道工序那么需在必要時間生產(chǎn)必需數(shù)量的零部件,以補充被后道工序領取的零部件。這樣廣告牌就在生產(chǎn)過程中各工序間進行周轉(zhuǎn),將相對獨立的工序有機地結(jié)為一體。廣告牌運行規(guī)那么：后工序從前工序只領取廣告牌規(guī)定的數(shù)量；前工序只生產(chǎn)廣告牌規(guī)定的數(shù)量；不合格品不能轉(zhuǎn)到后工序；沒有廣告牌的時候,不生產(chǎn),不搬運；廣告牌需附在零部件上；實物數(shù)需與廣告牌一致。通過廣告牌管理,可以制止過量生產(chǎn),從而徹底消除在制品過量的浪費,以及由此衍生出來的各種間接地浪費,還可以使產(chǎn)生出不良的原因及隱藏在生產(chǎn)中的問題及不合理充分暴露出來,通過問題的改善,消除浪費,實現(xiàn)生產(chǎn)過程的合理性及靈活性。廣告牌需具有〞可見性〞。2)異常顯示燈管理者或監(jiān)督者必須把握自己所負責的設備,作業(yè)人員現(xiàn)在是否在正常地工作。但是,監(jiān)督者一個人要對眾多的設備和作業(yè)人員是否在正常的工作進行管理幾乎是不可能的,因此,就要作業(yè)到監(jiān)督者一眼即能看見異常,從而其可以讓異常迅速被發(fā)現(xiàn)并及時進行處理。將異常及時反應的有效工具之一便是設置異常顯示燈。當然,異常顯示的內(nèi)容取決于生產(chǎn)線的性質(zhì)與管理者想要知道什么。如：生產(chǎn)即時數(shù)量,良率狀況等。目前廠內(nèi)設立了生產(chǎn)異常停線報警系統(tǒng),靜電報警系統(tǒng)等即時顯示機制,對生產(chǎn)狀況進行了有效且及時的管控。4.精實管理體系華碩于2005年10月正式啟動了再造華碩的歷史性組織變革,目標是使華碩真正成為世界級的一流企業(yè),以崇本務實,主動學習,到達準穩(wěn)精速。我們在MOTO和GE學到了六標準差的手法,以嚴謹?shù)倪壿嬎季S,以專業(yè)的改善手法,追求準穩(wěn)品質(zhì)﹔我們又向豐田模式取經(jīng),發(fā)現(xiàn)TOYOTA是從體質(zhì)的根本做起,不斷使問題浮現(xiàn),再以人的智慧不斷杜絕浪費,創(chuàng)造暢速的流程,并持續(xù)改善追求精實價值,現(xiàn)地現(xiàn)物做中學[18]。對于復雜問題的改善,我們推行以DMAIC這一結(jié)構(gòu)化的問題解決手法,DMAIC這五個字母,分別代表六標準差改善手法的五個階段:即界定(Define),衡量(Measure),分析(Analyze),改善(Improve)與控制(Control)。這五個階段可帶著改善團隊從界定一個問題的開始,到導入根本原因的解決方案,且進一步建構(gòu)出最正確的務實作法,以確保該解決方案的持續(xù)性。4.7本章小結(jié)本章綜合運用了各種理論對產(chǎn)現(xiàn)存在的問題點進行細項分析,以x-σ統(tǒng)計方法來分析工時;隨著產(chǎn)量的提升,根據(jù)學習曲線理論,產(chǎn)線工序的工時會以一定的比例下降,通過理論計算及實際量測,重新獲得各工序站位的作業(yè)工時,并總結(jié)出重新量測并確定工時的時機;以IE理論中ECRS原那么對各工序進行分析,結(jié)合工作現(xiàn)場對瓶頸站位進行改善;以人-機操作圖對測試站位的人機分配比例進行分析,自理論上取得最優(yōu)分配后,同時結(jié)合生產(chǎn)實際要求進行調(diào)整,從而獲得最正確人機比例;總結(jié)一些管理技巧方面的知識,在具體改善過程中加以應用,提升了作業(yè)人員的生產(chǎn)積極性,也使技術人員的改善能力得以提升,這些都間接地提升了整個工廠的能力,使得站位工時得到全面改善,并提升整體的產(chǎn)能,精減了人力,降低了生產(chǎn)本錢。通過對各種理論及方法的應用,我們也發(fā)現(xiàn)其實每種方法都有一定的效益,恰當?shù)氖褂每蓪ιa(chǎn)線平衡產(chǎn)生正面的影響,而將各種方法綜合使用,局部方法還可在其它方法進行生產(chǎn)線平衡的根底上進一步平衡,產(chǎn)生聯(lián)合效益。當然,具體應用哪一種或哪幾種方法可以根據(jù)具體企業(yè)的具體情況,找出最需要的環(huán)節(jié)進行分析才是見效最快的選擇。第五章N機型生產(chǎn)線平衡方案實施效果評價5.1工藝流程變更的相應措施在進行N機型線體的平衡改善過程中,局部的作業(yè)方式進行了變更,各站位的作業(yè)內(nèi)容被重新拆分合并,對于相應作業(yè)人員而言,那么相當于全新的工藝流程,故需進一定數(shù)量的試產(chǎn),以便人員熟悉新工藝,同時也確認是否會使產(chǎn)品質(zhì)量變差。如按鍵金屬片焊接由線外加工變成在線作業(yè)及LED目檢站位的作業(yè)變更等。這樣的流程變更,由需求單位提出PCN(ProcessChangeNotice),并與生產(chǎn)部門,質(zhì)量局部,技術部門一起討論量試方案,并根據(jù)量試驗結(jié)果來確定是否真正導入新工藝。對于調(diào)整工藝后產(chǎn)生的不良品,同樣以分析的方式來確定是否由工藝變更所致。經(jīng)過這樣的過程,最終確定了改善的內(nèi)容可行。5.2調(diào)整后的生產(chǎn)效率通過第四章對產(chǎn)線的全面分析及調(diào)整,重新確定各站工時如表16。應用平衡延遲Bd公式,Bd=(N×C-t總)/(N×C)×100%式中,N—工位數(shù),C—理論節(jié)拍,t總—總工作時間,理論節(jié)拍,即產(chǎn)線節(jié)拍為最長工序的工時,故C=5.60秒；N=75人；t總=(ti×第i工序的人數(shù))加總,故t總=422.74秒。故Bd=(75×5.60-422.74)/(75×5.60)×100%=4.52%故平衡率為η=1-Bd,,=1-4.52%=95.48%以裝配線平衡的評判標準來看，已到達優(yōu)的行列。表16改善后組裝包裝站位的工時統(tǒng)計表單獨將測試站位的工時列表如表17。5.3改善前后的產(chǎn)能及人力變化從裝配的人力來看，作業(yè)的人員由原來的75人降到59人，精減了16個人力﹔以測試站來看,測試人員的數(shù)量由原來的18人