供應商審核記錄表

［全］供應商審核記錄表（詳細版）

供應商信息及審核狀況

供方名稱

制造地點

產(chǎn)品名稱自評團隊

審核日期自評日期

審核團隊陪審團隊

審核項目審供方評分標準

核自評

不條件通過完全通過

分

合

數(shù)

格

水水平水平水平水平

平CBAAA

D

供1.0SCM-基0?60~70~80~90~

應礎條件與6070分80分90分100

商環(huán)境管理分分

管

2.0SCM-管0~60?70~80~90~

理

理職責6070分80分90分100

分分

3.0SCM-HR0?60~70?80?90~

管理6070分80分90分100

分分

4.0SCM-計0~60~70~80~90~

劃與物控6070分80分90分100

分分

5.0SCM-采0~60~70~80?90?

購6070分80分90分100

分分

6.0SCM-倉0?60~70~80~90~

儲管理6070分80分90分100

分分

供1.0SQM-質(zhì)0?60~70~80~90~

應量管理體6070分80分90分100

商系分分

品

2.0SQM-與0~60~70~80~90~

質(zhì)

顧客相關6070分80分90分100

管

的過程分分

理

3.0SQM-設0~60?70~80~90?

計開發(fā)6070分80分90分100

分分

4.0SQM-進0~60?70~80?90~

料檢驗6070分80分90分100

分分

5.0SQM-生0~60~70~80?90~

產(chǎn)過程6070分80分90分100

分分

6.0SQM-成0?60~70?80?90~

品/出貨6070分80分90分100

檢查分分

7.0SQM-設0~60~70~80~90~

備管理及6070分80分90分100

儀校分分

8.0SQM-不0~60~70~80?90?

合格品控6070分80分90分100

制分分

9.0SQM-可0?60~70~80~90~

靠性測試6070分80分90分100

和失效分分分

析

總結供應商管審核

理(SCM)結

論：

供應商品

質(zhì)管理

(SQM)

供應商評鑒宙達圖

SCM-基礎條件與環(huán)境管理

SQM-可靠性測試，啖效分析

SQM-不合格曷空制

SQM-設備管理及儀校Z\SCM-計劃與物控

SQM-成品/出貨檢查SCM-采購

SQM-生產(chǎn)過程;

SQM-進料檢釜'

SQM-設計開愛"

扳格下限規(guī)格上限

一、自評指南及評價標準：

《供應商審核表》自評指南

1.目的：

本文件作為好幫手新供應商或合格供應商進行自評的Checklist,供應商在收

到文件后需按好幫手要求進行自評；

本文件中所有要求均為好幫手對供應商的要求，供應商需誠實誠信地自評，

對于沒有滿足的地方應主動提出。

2.好幫手對自評的具體要求：

2.1本文件包含多個sheet,供應商只需填寫SQM和SCM兩

個sheet；

2.2具體評分項目:

2.2.1供應商客服或業(yè)務在接到Checklist后需將各具體評分項目分配給相關

部門進行自評，而不是由體系部門全部評完，且需建立每一個項目自評人信

息，在稽核時需自評人對應解釋相應問題；

2.2.2供應商相關部門在評每一個條款時，可點擊相應blank選擇

"(/"▲"""々""NA",其中"NA"是指不適用某一供應商的情形，例如某一供應商

無設計部門，則設計部分可選擇"NA”。

2.2.3供應商在自評blank中錄入相應分數(shù)后需在Remark欄給出說明：

2.2.3.1自評為"0”,需說明原因；

2.2.3.2自評為需在Remark欄中填上支持此條款得分的文件及文

件編號或其他左證數(shù)據(jù)名，若支持得分的文件很多，則可選取較為重要的文

件即可；

2.2.33自評為"NA",需說明不適用的理

由。

2.2.4關于自評填寫的禁忌：

224.1Remark欄禁止單獨出現(xiàn)"是"、"有"、"丫ES"等字眼，需詳細的文件名及

編號或左證資料名；

2.2.4.2需在制定的blank中填寫完所有信息，若格式無法調(diào)整，請直接

聯(lián)系好幫手對接人；

2.2.43禁止修改源文件格式，注意表格框線需保持原狀和保持字

體格式；

2.2.4.4禁止對沒有做到但適用的條款選"NA"；

3.好幫手要求的自評時效要求:

3.1對新供應商

3.1.1供應商需在3個工作日內(nèi)回復第一次自評結果，由好幫手對接人

確認自評是否滿足要求；

3.1.2在供應商自評表審核可放行前，好幫手拒絕進行實地稽核并有權

終止該新供應商申請資格。

3.2對現(xiàn)有供應商

3.2.2供應商需在3個工作日內(nèi)回復第一次自評結果，由好幫手對接人

確認自評是否滿足要求；

322供應商自評的結果不滿足要求，好幫手直接給相應項目（非個別條款）

判為0分并直接按計劃進行稽核。

《供應商審核表》評分方式

項目ABCDNA

評分標準3210不計分

1.每個大項單獨評分：

1.1SQM中"質(zhì)量管理體系”共7個評分項,此大項最高分:7*3=21分,最低分0

分；

1.2如：實際得分為15分,換算成百分制=15/21*100=71.5分。

2.如大項中有NA,評分方式為：

2.1SQM中"設計研發(fā)”共12個評分項,此大項最高分:22*3=36分，如其中有2

項不需參加考評，則最高得分為10*3=30分；

2.2如：實際得分為20分,換算成百分制=20/30*100=66.7分。

3.各個大項計算平均分：

如：SQM共9個大項，9個大項總得分680分，則SQM平均分：

680/9=75.6o

二、SQM

供應商品質(zhì)管理審核(SQM)

供方名稱

制造地點

產(chǎn)品名稱自

評

日

期

審核日期自

評

團

隊

審核團隊陪

審

團

隊

供應商自評好幫手現(xiàn)場審

核

須描述流供供好好

程/提供應應幫幫

文件編號商商手手

自女息、評

評際見分

分狀

況

1.0質(zhì)量管理體系

1.1體系標□A.L通過2005年度2

準ISO/TS16949認證；通過德國

2.通過IS09000認DQS

證；3.通過IS014000IS09001

認證；4.通過質(zhì)量管理

OHSAS18000認證；體系認證

5.通過其電它國際認2006年度

可證書（如ESD管理通過德國

證書或第三方認證DQS

機構發(fā)放的測試實TS16949

驗室證書）；質(zhì)量管理

□B.通過其中3?4種體系認證

認證；2012年通

□C.通過其中1~2種過德國

認證；DQS

□D.未通過任何認IS014001

證。環(huán)境管理

體系認

證；

1.2文件要□A.體系文件包含:形質(zhì)量手冊2

求成文件的質(zhì)量方針25份程序

和質(zhì)量目標；質(zhì)量手文件

冊；標準所要求的程SOP、WI

序；確保過程有效策等

戈U/運作和控制所需

的文件，且實際運行

完全符合文件要求；

□B.體系文件完備，但

實際運行存在不符

合；

□C.體系文件缺失，且

實際運行存在不符

合；

□D.無任何體系文

件。

1.3文件控□A.有專門的文件:對文件控制3

制文件的評審/批準/程序

發(fā)布/定期更新并識HJ-QP-01

別版本/以舊換新/

外來文件管理進行

了規(guī)定；實際運作符

合文件規(guī)定；

□B.實際運作符合文

件規(guī)定，但文件內(nèi)容

本身存在不適宜不

完善項；

□C.實際做法與文件

規(guī)定不符，存在偏差

項；

□D.無文件管理規(guī)

定；我公司發(fā)放文件

存在泄密/誤用風

險。

1.4記錄控口A.有成文的文件，規(guī)記錄控制3

制定:記錄的標識/貯存程序

/保護/檢索/保存期HJ-QP-02

限和處置要求；實際

運作符合其文件規(guī)

定；

□B.實際運作符合文

件規(guī)定，但文件內(nèi)容

本身存在不適宜不

完善項；

□C.實際做法與文件

規(guī)定不符，未建立記

錄保存期限要求或

表單格式被隨意更

改；

□D.無記錄管理規(guī)

定；記錄保存期限要

求不能滿足我公司

的追溯要求。

1.5過程管□A.依過程識別結果25個過程3

理設置部門，每個過程均設置過

皆有所有者且都有程擁有人

對應管理方法及考并建立過

核指標；目標能反映程指標

出過程績效,且由公

司級分解到部門；

□B.有識別過程，策劃

考核指標，但沒有與

部門設置及績效指

標結合；

□C.過程識別不充分，

過程考核指標設置

不合理；

□D.僅建立了極少過

程的管理文件，未采

用目標管理。

1.6內(nèi)部審UX.審核方案覆蓋了內(nèi)部審核3

核體系范圍內(nèi)的所有程序

過程/部門/生產(chǎn)班HJ-QP-22

次/體系標準，內(nèi)審員

沒有審核自己的工

作；有實施月度體系

監(jiān)察；所發(fā)現(xiàn)的不符

合項原因分析合理/

改善措施具有針對

性，且已實施到位；

□B.一年實施兩次內(nèi)

審；審核方案存在不

合理項目；所發(fā)現(xiàn)的

不符合項有改正，但

是原因分析不徹底；

□C.一年實施一次內(nèi)

審；所發(fā)現(xiàn)的不符合

項存在未準時改善/

關閉項

□D.未實施內(nèi)部審

核。

1.7審核員□A.內(nèi)審員證明材料內(nèi)審員均3

資質(zhì)齊全，抽內(nèi)審員詢問有內(nèi)審員

相應過程的審核方證書

法及要點，答案正確；

□B.是由知名認證機

構提供的培訓，如

BSI/SGS/CCAA認可

機構等，且具有相應

證明材料；或由注冊

審核員培訓,教材及

考核資料齊；

□C.能拿出普通的顧

問公司提供的內(nèi)審

員證明；

□D.無內(nèi)審員資質(zhì)證

明材料。

2.0與顧客相關的過程

2.1顧客要□A定期采用適宜方

求分析式，如:座談會/用戶

/識別意見收集或?qū)I(yè)機

構調(diào)研，以收集顧客

要求；分析/識別顧

客的潛在需求，評審

滿足顧客要求的方

案及可行性；并及時

將顧客需求傳達給

公司各責任部門；所

確定的顧客要求項

目已經(jīng)將我公司的

明示或隱含要求全

部識別，交給研發(fā)項

目組作為項目輸入。

□B僅關注了顧客有

明確提出來的要求，

公司未額外再識別/

增加要求；

□D.存在產(chǎn)品（顧客）

要求識別不充分的

現(xiàn)象，如:研發(fā)項目輸

入的顧客要求或產(chǎn)

品要求不齊全或存

在遺漏/錯誤項目。

2.2顧客滿□A.定期收集客觀的

意度分關鍵績效數(shù)據(jù)，如:交

析期/品質(zhì)/顧客中斷

干擾/業(yè)務流失數(shù)據(jù)

與顧客的主觀評價

數(shù)據(jù)結合尋找客戶

不滿意的項目，并進

行分析原因/制定改

善措施；

□B.僅作了客戶滿意

度調(diào)查，未收集客觀

數(shù)據(jù),未分析原因作

改善；

□D.未收集客戶滿意

度數(shù)據(jù)，未作分析/改

善。

2.3顧客反□A.顧客口頭投訴有

饋處理記錄下來并反饋給

相關部門；顧客的所

有書面投訴有專門

的小組進行根本原

因分析，制定對應的

改善措施并落實；避

免再發(fā)生；有對改善

措施進行橫向展開

避免；

□D.投訴內(nèi)容未記

錄;原因分析不徹底,

投訴后改善效果不

明顯；未對投訴問題

進行橫向拓展；改善

措施未落實；

2.4產(chǎn)品質(zhì)己交付給我公司或

量其他汽車業(yè)客戶的

產(chǎn)品質(zhì)量：

口A.不良率在

500PPM以內(nèi)；oB.

不良率在1000PPM

以內(nèi)；

□C.不良率在

2000PPM以內(nèi)；0D.

不良率大于1%

2.5用戶意口人未曾因質(zhì)量問題

見被客戶控訴；有定期

收集用戶意見，分析

原因,并予以采納；

□D.對于接收到的用

戶意見未作有效的

利用；或，未曾調(diào)查用

戶意見；

2.6流失業(yè)口4有對客戶流失/

務分析業(yè)務流失進行統(tǒng)計，

并分析原因,制定了

有效的補救措施或

拓展方案；

□B.有對客戶流失或

業(yè)務流失進行統(tǒng)計，

但無有效的改善措

施制止惡化；

□C.有對客戶流失或

業(yè)務流失進行統(tǒng)計，

未作原因分析及改

善對策；

□D.未對業(yè)務流失及

客戶流失進行統(tǒng)計

分析。

2.7顧客贊nA.最近一年,有獲得

揚行業(yè)內(nèi)的品質(zhì)/技術

優(yōu)秀類稱號/榮譽或

獎章；

□B最近一年有獲得

其他公司的優(yōu)秀供

應商稱號；

□C.最近三年,有獲得

過行業(yè)或其他公司

的優(yōu)秀供應商稱號；

□D.最近三年,未獲得

過優(yōu)質(zhì)/技優(yōu)稱號/

榮譽或獎章；

2.8造成顧nA.未對我公司或其

客停線他顧客造成停線/市

/退貨場退貨干擾未曾導

致我公司被顧客索

賠；

□D.曾對我公司或其

他顧客造成停線/市

場退貨干擾,未因自

身產(chǎn)品質(zhì)量問題導

致我公司或其他公

司被其顧客索賠；

2.9質(zhì)量/□A.已合作顧客上一

交付問年度未曾因交付/品

題投訴質(zhì)問題被我公司投

次數(shù)訴；

□B.未曾合作供方上

年度被其他客戶投

訴2次/家以內(nèi)；

□C.已合作供方上年

度內(nèi)被我公司書面

投訴3次以內(nèi)；

□D.上年度被我公司

投訴超過3次；或被

其他客戶每家投訴

超過3次

3.0設計開發(fā)

3.1研發(fā)項nA.有立項流程:收集

目確定項目資料，進行可行

性研究/評審，批準立

項；

□C.未在文件中進行

規(guī)定,但是由領導評

估/確定研發(fā)項目；

3.2產(chǎn)品設nA.產(chǎn)品設計輸入包

計輸入括:顧客要求/產(chǎn)品功

能和性能要求/適用

的法律法規(guī)要求/設

計目標（質(zhì)量/壽命/

可靠性/可維修性/

時間和成本）/信息

的使用（以往設計經(jīng)

驗/競爭對手分析/

供方反饋/顧客反

饋）；有對設計輸入

信息進行評審，確定

是否可行；

□D.輸入項目未包括

A項中的全部；未對

設計輸入進行評審。

3.3產(chǎn)品設nA.輸出包括:檢驗標

計輸出準/DFMEA/產(chǎn)品規(guī)格

書/防錯設計/樣件

可靠性測試結果設

計評審記錄故障診

斷指南；進行了系統(tǒng)

性歸檔保管；

□B.輸出項目缺少

DFMEA；

□C.與A標準相比，輸

出缺少DFMEA及其

他適宜的項目；

□D.輸出資料使用/

保管不當，傳達范圍

不合理；存在被誤用

風險；

3.4制程設nA.制程設計輸入包

計輸入括:產(chǎn)品設計輸出數(shù)

據(jù)；生產(chǎn)率/過程能

力和成本的目標；顧

客要求（如果有）/

以往的開發(fā)經(jīng)驗；有

對設計輸入信息進

行評審，確定是否可

行；

□D.輸入項目未包括

A項中的全部；未對

設計輸入進行評審。

3.5制程設口人輸出包括:規(guī)范和

計輸出圖樣/工藝流程圖/

車間平面布置圖

/PFMEA/控制計劃作

業(yè)文件輸出資料進

行了系統(tǒng)性歸檔保

管；

□B.輸出項目缺少

PFMEA；

□C.與A標準相比，輸

出缺少PFMEA及其

他適宜的項目；

□D.輸出資料使用/

保管不當，傳達范圍

不合理；存在被誤用

風險；

3.6設計驗口人提供給我公司的

證與確產(chǎn)品有按文件規(guī)定

認采用試產(chǎn)等方式進

行驗證；有對試產(chǎn)品

進行功能試驗/性能

測試/包裝評估；

□D.未按規(guī)定進行設

計驗證；規(guī)定的測試

項目未完全實施；

3.7設計確口人有明確的PPAP

認程序，或，有識別送樣

要求；按規(guī)定的階段

提交樣品

給我公司確認，如發(fā)

生設計變更后；

□D.發(fā)生影響可能影

響產(chǎn)品質(zhì)量的變更

后，未送樣給顧客確

認；

3.8DFMEAC1A.有識別產(chǎn)品的特

使用殊特性，對其展開作

成DFMEA；產(chǎn)品所包

含的所有系統(tǒng)都有

對應的DFMEA；有建

立適用的嚴重度/頻

度/探測度評分標準,

且按標準評估；

S/O/D風險高的項目

有按規(guī)定要求制定

改善措施；

□C.有DFMEA,但存在

未分析項目；未識別

產(chǎn)品特殊特性；

S/O/D評估結果不符

合其評估標準；高風

險項目未按規(guī)定要

求制定改善措施；

□D沫做DFMEA；

3.9PFMEA□A.有識別制程的特

使用殊特性，對其展開作

成PFMEA；制程所包

含的所有工序都有

對應的PFMEA；有建

立適用的嚴重度/頻

度/探測度評分標準,

且按標準評估；

S/O/D風險高的項目

有按規(guī)定要求制定

改善措施；

□C.有PFMEA旭存在

未分析項目；未識別

制程特殊特性；

S/O/D評估結果不符

合其評估標準；高風

險項目未按規(guī)定要

求制定改善措施；

□D.未做PFMEA；

3.10產(chǎn)品設□A.有規(guī)定設計變更

計變更流程,按規(guī)定流程提

管理出變更要求,由專業(yè)

人員評估變更要求；

變更后按要求進行

驗證；按要求進行批

準/發(fā)布；設計變更

后，其涉及到的文件

同步進行變更，并更

新DFMEA；

□B.滿足A條款規(guī)定

的項目，但未更新

DFMEA；

□D.不符合設計變更

流程規(guī)定；變更后未

做驗證，未更新文件;

3.11制程變口從有規(guī)定制程變更

更管理流程,按規(guī)定流程進

行變更驗證/變更批

準及發(fā)布；

制程變更后,其涉及

到的PFMEA須再評

估/同步更新；

□B.滿足A條款規(guī)定

的項目，但未更新

PFMEA；

□D.不符合文件規(guī)

定；或未管控變更過

程;未做驗證,未更新

文件。

3.12控制計必.有量產(chǎn)控制計劃,

劃作成產(chǎn)品及制程的特殊

特性有識別并分別

標示；控制計劃包括

了制程中所有工序

的控制要點產(chǎn)品質(zhì)

量監(jiān)控節(jié)點及要求/

抽樣要求及反應計

劃；當項目發(fā)生異常

后，反應計劃應能生

效；

□B.有量產(chǎn)控制計劃,

但產(chǎn)品及制程的特

殊特性未識別或標

示；

□C.有量產(chǎn)控制計劃,

但未涵蓋所有的工

序及品質(zhì)監(jiān)控點；反

應計劃不能對其項

目起作用；

□D.未作控制計劃。

4.0進料檢驗

4.1進料檢□A.所有IQC人員經(jīng)

驗員資過培訓，考核合格后

格上崗,且有相關培訓

考核記錄；

□B.有專職IQC人員,

但未經(jīng)培訓直接上

崗；

□C.有兼職品質(zhì)人員

擔任IQC；或進料不

需IQC檢驗；

□D.不滿足A標準的

任何要求；或其他可

能導致不合格料流

入的情形；

4.2檢驗標nA.每種類型的材料

準都有檢驗指導書；每

個規(guī)格的材料都有

規(guī)格書；檢驗標準與

規(guī)格書標準相符

□B.每個規(guī)格的材料

都有規(guī)格書,但檢驗

指導書不完善；

□C.每個規(guī)格的材料

都有規(guī)格書,但檢驗

標準與規(guī)格書不相

符；

□D.不滿足A標準的

任何要求；或其他可

能導致不合格料流

入的情形；

4.3檢驗項nA.依物料清單與來

目料檢驗標準比較，物

料的檢驗方法/檢驗

標準已明確:1.檢驗

項目2檢驗方法3

檢驗設備或儀器;4.

檢驗使用之工裝夾

具;5.檢驗依據(jù);6.抽

樣方法（AQL為0收1

退）;7.缺陷分類（原材

料缺陷屬于重缺還

是輕缺）;8.允收/拒收

標準；

□B.滿足A標準要求

的5項以上，且AQL

標準為0收1退

□C.滿足A標準要求

的3項以上；AQL標

準非0收1退；

□D.僅滿足A標準的

1~2項要求；

4.4檢驗項nA.檢驗規(guī)范或作業(yè)

目的可指導書的內(nèi)容具有

操作性可操作性；檢驗項目

設置包括了原材料

的主要性能參數(shù)，能

滿足生產(chǎn)控制要求；

檢驗儀器/設備的配

置滿足進料檢驗需

求；

□C.檢驗儀器/設備

配置不完全滿足檢

驗需求；

□D.檢驗項目不具可

操作性，材料的主要

參數(shù)未檢驗,生產(chǎn)重

要尺寸未管控；

4.5檢驗儀口從檢驗儀器的測試

器點檢范圍/精度滿足檢驗

需求；對有開機后校

準要求的儀器，檢驗

人員有按要求進行

校準并保有記錄；校

準樣品在有效期內(nèi)；

□C.儀器日常校準無

記錄；校準樣品不受

控；

□D.不滿足A標準的

任何要求；或其他可

能導致不合格料流

入的情形；

4.6檢驗記nA.檢驗記錄完整/

錄清晰,包括原材料名

稱和型號/批次號/

來料數(shù)量/抽檢數(shù)量

/檢驗日期/檢驗員

及檢驗結果,有責任

人審核確認；

□B.記錄模糊難以識

另小檢驗報告無責任

人審核確認；

□C.檢驗項目與規(guī)格

書或檢驗指導書不

符；依抽樣計劃核對

抽檢數(shù)量，存在抽檢

數(shù)錯誤現(xiàn)象；

□D.不滿足A標準的

任何要求；或其他可

能導致不合格料流

入的情形；

4.7物料標nA.已檢物料被適當

識標識；待檢/已檢合

格/不合格區(qū)域分別

設置,且標識清晰；能

夠追溯到來料檢驗

報告以避免未檢物

料或拒收物料入倉；

□D.不滿足A標準的

任何要求；或其他可

能導致不合格料流

入的情形；

4.8來料不□A.發(fā)現(xiàn)不合格時，先

合格處標識/隔離，按規(guī)定的

理期限/規(guī)定的流程處

理不合格；通知供應

商處理其產(chǎn)品不良，

分析原因及制定改

善措施/進行效果驗

證；將使用于供我公

司產(chǎn)品上的物料，一

年內(nèi)未發(fā)生過特采/

讓步接收。

□C.不合格有標識/

隔離,供應商處理后

再次出現(xiàn)質(zhì)量問題；

□D.不合格品標識不

正確，未隔離;未按規(guī)

定流程處理；供我公

司產(chǎn)品使用的物料

一年內(nèi)曾發(fā)生過特

采/讓步接收；或有

其他可能導致不合

格物料流入的風險；

4.9進料質(zhì)□A.來料的質(zhì)量指標

量指標已被測量和分析；最

近三個月來料合格

率達標；

□D.不滿足A標準的

任何要求；或其他可

能導致不合格料流

入的情形；

5.0生產(chǎn)過程

5.1人員操□A.有培養(yǎng)操作員作

作技能業(yè)方法，有對作業(yè)人

員操作技能進行認

可/按熟練度分類

（認可主導人員應

具有相應經(jīng)驗）試

用期人員有特別標

識；現(xiàn)場實際觀察，

作業(yè)員操作嫻熟，了

解作業(yè)指導書要求；

□B.未對試用期員工

進行標識，未對作業(yè)

員操作技能進行認

可/區(qū)分其熟練度；

作業(yè)員熟悉作業(yè)指

導書要求；

□D.作業(yè)員操作不熟

練；或與工藝文件規(guī)

定不符；

5.2設備使□A.設備使用狀態(tài)清

用晰，如:使用中/維修

中/暫停使用/報廢

等；有標識設備操作

者，操作方法滿足規(guī)

定要求；有按規(guī)定進

行設備日常點檢/維

護；設備有防錯裝置,

操作者使用時不太

可能被設備傷害；

□B.操作方法滿足規(guī)

定要求，但設備未標

識使用狀態(tài),特別是

非使用狀態(tài)下未標

識操作人員；

□C.操作方法滿足規(guī)

定要求，但未按時進

行日常點檢；

□D.違規(guī)操作，或使

用設備非最先進的，

無防錯裝置；

5.3生產(chǎn)環(huán)□A.識別生產(chǎn)過程所

境管理需溫濕度要求，采用

自動溫度記錄儀，現(xiàn)

場有配置空調(diào)/抽濕

機；5S良好,現(xiàn)場處

于清潔/有序狀態(tài)；

□B.有配置空調(diào)/抽

濕機；手工記錄溫濕

度；屬無塵車間；

□C.5S良好，現(xiàn)場處于

清潔/有序狀態(tài)；

□D.現(xiàn)場觀察生產(chǎn)環(huán)

境不能滿足產(chǎn)品要

求；車間發(fā)現(xiàn)5s不

良現(xiàn)象超過5處；

5.4物料使nA.現(xiàn)場觀察發(fā)現(xiàn)，作

用業(yè)員有進行物料上

線前確認，確認是否

有IQC檢驗合格標

識；比對物料規(guī)格與

數(shù)量；

□D.觀察時發(fā)現(xiàn):作業(yè)

員未確認物料，直接

使用；且不認識所使

用物料，如元器件電

阻的歐姆數(shù)/元器件

名稱；

5.5作業(yè)指口人每個作業(yè)站點都

導書有最新版的生產(chǎn)指

導書用來監(jiān)控特性

的抽樣數(shù)量、頻率

及方法；作業(yè)指導書

中定義了產(chǎn)品型號

和每個過程/工站的

作業(yè)內(nèi)容；

□B.站點有通用的作

業(yè)批導書；

口C.作業(yè)指導書中定

義的過程/站點與實

際不符；

□D.無作業(yè)指導書，作

業(yè)員憑經(jīng)驗做事；

5.6作業(yè)標口人作業(yè)指導書定義

準了所需用到的物料/

材料/制程規(guī)格/機

器的設置?（如：料號

/名稱，組裝工具，檢

驗工具，如:溫度，壓

力，扭矩，調(diào)節(jié)/測試

規(guī)格等）;

□D.不滿足A標準的

任何要求；或其他可

能導致不合格料流

出的情形；

5.7制程巡UX.IPQC有適用的制

檢程稽核清單；現(xiàn)場可

查詢當日生產(chǎn)產(chǎn)品

的首件記錄/巡檢記

錄；過程/物料和設

備變更，有得到合理

的認證并記錄；

□B.現(xiàn)場確認,有個別

產(chǎn)線無生產(chǎn)首件記

錄/巡檢記錄；或記

錄存在錯誤；

□C制程稽核清單與

實際生產(chǎn)流程不符；

過程/物料和設備變

更未經(jīng)IPQC確認；

□D.不滿足A標準的

任何要求；或其他可

能導致不合格料流

出的情形；

5.8首件/□A.首件/末件的不

末件不良內(nèi)容有記錄并改

合格處善；首件/末件發(fā)生

理不良時，有尋找原因

并做出改善后才開

始生產(chǎn)；首件末件的

質(zhì)量確認結果有記

錄；