化工設(shè)備和管道的施工簡介

化工設(shè)備和管道的施工簡介(裝備公司)吳海偉施工涉及五個學(xué)科方面的內(nèi)容：項目管理、組織論、風(fēng)險管理、建設(shè)工程監(jiān)理和施工企業(yè)管理。一、項目管理的概念

自項目開始到項目完成，通過項目策劃和項目控制，使項目的費用目標（投資目標、成本目標）、進度目標和質(zhì)量目標得以實現(xiàn)。二、項目管理的核心任務(wù)是項目的目標控制（成本、進度、質(zhì)量）；主要任務(wù)是：安全管理、合同管理、信息管理、成本控制、進度控制、質(zhì)量控制、組織和協(xié)調(diào)。項目控制的基本方法是動態(tài)控制原理。

項目作為一個系統(tǒng)，與一般的系統(tǒng)相比，具有以下特征：①項目是一次性的，沒有完全相同的項目。②項目全壽命周期一般由決策階段、實施階段和運營階段組成，各階段的工作任務(wù)、工作目標不同，參與或涉及單位不同且持續(xù)時間長。③項目的任務(wù)多，甚至由多個單位完成，其合作關(guān)系不是固定的且參與單位利益不盡相同。安裝工程和我們以往的壓力容器制作有很大的不同之處，它不像我們做壓力容器一樣每到工序我們都知道不用再作施工方案.各種關(guān)系我們熟悉的不用再去溝通.各種條件都是我們能控制的不用再去協(xié)調(diào)。安裝在施工過程中所遇到的一些問題是我們提前無法預(yù)測到的工種（安裝單位）管、鉗、鉚、焊、起五大工種之間相互配合外部人員：監(jiān)理公司、質(zhì)監(jiān)站、設(shè)計院、設(shè)備生產(chǎn)廠家驗收：依據(jù)圖紙設(shè)計要求、相關(guān)規(guī)范標準

一、化工設(shè)備的安裝

工種：起重工、鉗工

1、設(shè)備基礎(chǔ)的清理、交接與驗收；

2、設(shè)備就位、掛地腳螺栓；

3、設(shè)備找正：粗找、對中、精找；

4、地腳螺栓孔清理、二次灌漿；

5、質(zhì)量保證：施工前按設(shè)計和施工規(guī)范要求進行技術(shù)交底；

設(shè)備安裝質(zhì)量控制點（準備、安裝、交工）１、施工準備階段：（１）設(shè)計交底，圖紙會審；設(shè)計文件完整性，設(shè)計意圖，設(shè)計要求，與施工圖相關(guān)的問題，會審記錄。（２）、施工方案、技術(shù)措施、崗位證書；單位編制，報監(jiān)理審查，焊工等各種崗位操作證，報、審記錄。（３）設(shè)備、材料、構(gòu)配件，檢查驗收；檢查驗收記錄，合格證、質(zhì)量證明書，質(zhì)量保證資料等。２、安裝階段：（１）基礎(chǔ)復(fù)驗；復(fù)驗記錄、交接驗收。（２）設(shè)備就位找正；安裝記錄、允差、坐標、管口方位、設(shè)計要求。（３）地腳螺栓灌漿前檢查；隱蔽工程記錄。（４）內(nèi)件檢查；按設(shè)計要求。（５）壓力試驗，嚴密性試驗；強度、嚴密性記錄。（６）附件安裝；按設(shè)計要求。（７）平臺、扶梯、護欄安裝；按設(shè)計要求。（８）臥式設(shè)備滑動端檢查；

按設(shè)計要求。３、交工階段：（１）聯(lián)動試車；試車記錄、驗收合格。（２）、竣工驗收交工資料、竣工圖、交接證書二、化工管道的安裝

工種：以管工為主

1、畫管道單線圖；

2、管道預(yù)制、管件預(yù)組對；

3、管道預(yù)組對、焊接；

4、管道安裝；

5、管道清洗、吹掃、探傷、打壓；

6、質(zhì)量控制：按設(shè)計和施工規(guī)范要求

進行技術(shù)交底；

1、主要施工方法和技術(shù)措施1.1認真熟悉圖紙，根據(jù)施工方案決定的施工方法和技術(shù)措施做好準備工作。對照有關(guān)專業(yè)圖紙，核對各種管道的坐標、標高是否有交叉，搞好管道預(yù)埋和孔洞預(yù)留工作；測量尺寸，繪制草圖，預(yù)制加工。1.2管道安裝工藝流程：

材質(zhì)檢驗—→放線下料—→預(yù)制加工—→支架制安—→管道敷設(shè)—→管道連接—→管道試壓—→防腐絕熱—→驗收。1.3管材及附件的檢驗1.3.1管材檢驗管道安裝工程用的所有管材，必須有制造廠的材質(zhì)合格證明。否則應(yīng)補做所缺項目的檢驗，其技術(shù)指標必須符合國家標準或?qū)I(yè)標準、行業(yè)標準。管子在使用前進行外觀檢查，表面不得有裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷；銹蝕或凹陷的深度不超過管子壁厚的負偏查；螺紋密封面良好，精度光潔度達到設(shè)計要求或制造要求。1.3.2閥門檢驗—閥門有出廠合格證?！y門作外觀檢查，不得有缺陷或損壞，發(fā)現(xiàn)及時更換?！y門作強度和嚴密性試驗。強度試驗壓力為公稱壓力的１.５倍，試驗時間不少于５分鐘，以殼體、填料不滲透為合格。1.3.3管件檢驗—彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板、緊固件等進行檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合設(shè)計要求?！尴鹉z、橡膠，塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌、無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象，表面不應(yīng)有折損、皺紋等缺陷。1.4管道及附件加工1.4.1碳素鋼管可用砂輪切割機、氣割等方法。采用氣割時，切口應(yīng)平整、不得有裂紋、重皮。毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除。切口平面應(yīng)與管子軸線垂直。1.4.2管道支、吊架制作—管道支、吊架的型式、材質(zhì)、加工尺寸、精度及焊接要符合設(shè)計要求?！А⒌跫芎缚p應(yīng)進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、咬肉等缺陷，焊接變形要予以矯正。制作合格的支、吊架應(yīng)進行防銹處理，拿砂紙打磨、破布擦拭后涂防銹漆、面漆。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。待管道安裝完畢后應(yīng)對照圖紙逐個核對支吊架的形式、材質(zhì)、位置，作好標識。1.5管道預(yù)制：管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝方便，適當(dāng)?shù)胤搅粽{(diào)整活口。預(yù)制好的管節(jié)，內(nèi)部清理干凈，端部不得有毛刺、熔渣、氧化鐵等，封閉管口，嚴防雜物重新落入。1.6管道安裝1.6.1管道安裝應(yīng)根據(jù)工程特點和現(xiàn)場條件按系統(tǒng)分項施工，其順序是先地下后地上，先大管后小管，先支吊架后管道。管道安裝合格后，設(shè)備不得承受設(shè)計以外的附加載荷。1.6.2管道安裝前應(yīng)具備下列條件：—與管道有關(guān)的土建工程經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求；—與管道連接的設(shè)備或罐找正合格，固定完畢；—管道安裝前要求的有關(guān)工序已進行完畢；—管子、管件、閥門檢驗合格，已核對無誤。1.6.3管道安裝坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。無坡向要求時做到橫平豎直。1.6.4管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm／m，全長允許偏差最大不超過10mm。1.6.5管道安裝時，應(yīng)對法蘭密封面及密封墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。法蘭連接必須保持同軸平行，不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。1.6.6穿墻及過樓板的管道，一般應(yīng)加套管，管道焊縫不得置于套管內(nèi)，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板套管應(yīng)高出樓面或地面50mm。穿過屋面管道一般有防水肩和防水帽，管道與套管的空隙用石棉和其他不燃性材料填塞。所有穿樓板的立管應(yīng)配設(shè)立管托座。1.6.7蒸汽管道、熱水管道、凝結(jié)水管道應(yīng)注意管道的熱補償。安裝波形補償器時應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行預(yù)拉伸，并注意安裝方向。安裝時設(shè)臨時固定，待管道安裝固定后再拆除臨時固定。1.6.8管道焊接的坡口型式采用I型坡口和V型坡口，坡口加工可采用機械方法也可以采用氧、乙炔焰等方法，若采用氧、乙炔焰的方法必須除凈其表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平處磨削平整。1.8不銹鋼管道安裝：不銹鋼管子的切割采用磨割施工法，管口倒角30°～35°，坡口用銼刀和砂紙將毛刺清除。焊接前應(yīng)用不銹鋼刷或丙酮、酒精將管口內(nèi)、外表面油漬清理干凈。施焊時，避免出現(xiàn)氣孔、電弧不穩(wěn)、飛濺等質(zhì)量缺陷。焊接完畢后，焊槍不能立即移開，應(yīng)繼續(xù)送出保護氣體，待5s后方能關(guān)閉氣閥。不允許在焊口外的金屬表面上引弧和熄弧，固定焊口焊接時，應(yīng)采用分段交錯法進行，以免產(chǎn)生變形和有害的應(yīng)力。不銹鋼管材和附件進場后，下部應(yīng)墊上木板，不得與碳鋼管或別的金屬材料接觸或混放。在預(yù)制加工中，若不銹鋼表面的氧化膜被損壞，應(yīng)除去管子表面的附著物。1.10管道試壓、沖洗：（1）管道試壓按系統(tǒng)進行，上水時最高點要有排氣裝置，高低點各裝一塊壓力表，上滿水后檢查管路有無滲漏，如有法滲漏，應(yīng)在加壓前處理，升壓后再出現(xiàn)滲漏時做好標記，卸壓后處理（必要時泄水處理）。部分大管道若做水壓試驗困難，可采用氣壓試驗。（2）試驗步驟：—系統(tǒng)注水時，應(yīng)打開管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。—在設(shè)計壓力下，保持30分鐘的時間，以壓力不降，無滲漏為合格。(3)管道沖洗：管道試驗完畢，首先用試驗管段內(nèi)的余水進行初次沖洗；待全部管道安裝完畢，再對整個管路系統(tǒng)進行全面沖洗；試驗完畢后的余水排放到下水道里。

1.11管道吹掃：管道在試壓合格后，用壓縮空氣（蒸汽管道采用蒸汽）分段吹掃，吹掃的順序按主管、支管、疏排管依次進行，吹掃前將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥及止回閥芯等拆除，妥善保管，待吹掃后復(fù)位，吹掃時，管道內(nèi)的臟物不得進入設(shè)備，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速不低于工作流速吹掃時，應(yīng)用錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位應(yīng)重點敲打，但不得損傷管子。最后，在排氣口用白布檢查，如5分鐘內(nèi)檢查其上無鐵銹、塵土、水份及其它臟物即為合格。管道安裝質(zhì)量控制點一、施工過程控制點１、施工準備階段（１）、設(shè)計交底、圖紙會審；設(shè)計文件、設(shè)計意圖、設(shè)計要求，與設(shè)計有關(guān)的問題，會審記錄、施工方案、技術(shù)措施。（２）、焊接工藝評定，技術(shù)崗位證書；施工單位編制，監(jiān)理工程師審查。焊接工藝參數(shù)，焊工合格證等技術(shù)崗位證書，報審記錄。（３）、材料、構(gòu)配件檢查驗收；檢查驗收記錄，合格證、質(zhì)量保證資料等。

２、安裝階段（１）、管道組成件和管道支承件的檢查材質(zhì)、規(guī)格、型號，檢查記錄，檢查記錄。（２）、閥門壓力試驗和密封試驗；設(shè)計文件要求，規(guī)范、規(guī)程要求，試驗記錄。（３）、管道加工；設(shè)計文件及規(guī)范、規(guī)程要求、監(jiān)理抽查（４）、管道焊接；

坡口形式、尺寸、管口組對、清理污物、焊縫尺寸、焊縫外觀等，監(jiān)理抽查，檢查記錄。（５）、管道安裝；法蘭、焊縫位置，穿越道路、墻或構(gòu)筑物，平直度、垂直度、安裝允差、支承件位置、閥門位置等，安裝記錄。（６）、管道補償器安裝；補償器形式、規(guī)格、安裝位置、方式，安裝記錄。（７）、管道靜電接地；電阻測試記錄。（８）、管道焊縫無損檢驗；焊縫表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量，檢驗記錄。（９）、管道外觀檢查；（１０）、管道系統(tǒng)試壓前檢查；

盲板或其它隔離措施、止回閥方向、儀表、安全閥、爆破膜的拆下或保護措施、試壓方案報審記錄。（１１）、強度試驗、氣密性試驗；試驗壓力、泄露檢查、焊縫檢查、保壓時間、泄露量檢查記錄。（１２）、吹掃、清洗前檢查；吹掃、清洗方案，對儀表、閥門的保護措施、吊架、支架牢固性。（１３）、管道吹掃、清洗；清潔度檢查記錄。（１４）、埋地管道隱蔽；隱蔽記錄。３、交工階段：（１）、聯(lián)動試車；驗收合格、試車記錄。（２）、竣工驗收；交工資料，竣工圖、交接證書。

①公稱尺寸和實際尺寸

A、公稱尺寸：是標準中規(guī)定的名義尺寸，是用戶和生產(chǎn)企業(yè)希望得到的理想尺寸，也是合同中注明的訂貨尺寸。

B、實際尺寸：是生產(chǎn)過程中所得到的實際尺寸，該尺寸往往大于或小于公稱尺寸。這種大于或小于公稱尺寸的現(xiàn)象稱為偏差。

②偏差和公差

A、偏差：在生產(chǎn)過程中，由于實際尺寸難于達到公稱尺寸要求，即往往大于或小于公稱尺寸，所以標準中規(guī)定了實際尺寸與公稱尺寸之間允許有一差值。差值為正值的叫正偏差，差值為負值的叫負偏差。

B、公差：標準中規(guī)定的正、負偏差值絕對值之和叫做公差，亦叫"公差帶"。

偏差是有方向性的，即以"正"或"負"表示；公差是沒有方向性的，因此，把偏差值稱為"正公差"或"負公差"的叫法是錯誤的。

④壁厚不均

鋼管壁厚不可能各處相同，在其橫截面及縱向管體上客觀存在壁厚不等現(xiàn)象，即壁厚不均。為了控制這種不均勻性，在有的鋼管標準中規(guī)定了壁厚不均的允許指標，一般規(guī)定不超過壁厚公差的80%（經(jīng)供需雙方協(xié)商后執(zhí)行）。

⑤橢圓度

在圓形鋼管的橫截面上存在著外徑不等的現(xiàn)象，即存在著不一定互相垂直的最大外徑和最小外徑，則最大外徑與最小外徑之差即為橢圓度（或不圓度）。為了控制橢圓度，有的鋼管標準中規(guī)定了橢圓度的允許指標，一般規(guī)定為不超過外徑公差的80%（經(jīng)供需雙方協(xié)商后執(zhí)行）。

⑥彎曲度

鋼管在長度方向上呈曲線狀，用數(shù)字表示出其曲線度即叫彎曲度。標準中規(guī)定的彎曲度一般分為如下兩種：

A、局部彎曲度：用一米長直尺靠量在鋼管的最大彎曲處，測其弦高（mm），即為局部彎曲度數(shù)值，其單位為mm/m，表示方法如2.5mm/m。此種方法也適用于管端部彎曲度。

B、全長總彎曲度：用一根細繩，從管的兩端拉緊，測量鋼管彎曲處最大弦高（mm），然后換算成長度（以米計）的百分數(shù)，即為鋼管長度方向的全長彎曲度。

例如：鋼管長度為8m，測得最大弦高30mm,則該管全長彎曲度應(yīng)為：

0.03÷8m×100%=0.375%

⑦尺寸超差

尺寸超差或叫尺寸超出標準的允許偏差。此處的“尺寸”主要指鋼管的外徑和壁厚。通常有人把尺寸超差習(xí)慣叫“公差出格”，這種把偏差和公差等同起來的叫法是不嚴密的，應(yīng)叫“偏差出格”。此處的偏差可能是“正”的，也可能是“負”的，很少在同一批鋼管中出現(xiàn)“正、負”偏差均出格的現(xiàn)象。鋼管基本知識GB/T8163-1999（輸送流體用無縫鋼管）。主要用于工程及大型設(shè)備上輸送流體管道。代表材質(zhì)（牌號）為20、Q345等。

GB3087-1999（低中壓鍋爐用無縫鋼管）。主要用于工業(yè)鍋爐及生活鍋爐輸送低中壓流體的管道。代表材質(zhì)為10、20號鋼。

GB5310-1995（高壓鍋爐用無縫鋼管）。主要用于電站及核電站鍋爐上耐高溫、高壓的輸送流體集箱及管道。代表材質(zhì)為20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。

GB5312-1999（船舶用碳鋼和碳錳鋼無縫鋼管）。主要用于船舶鍋爐及過熱器用I、II級耐壓管等。代表材質(zhì)為360、410、460鋼級等。

GB6479-2000（高壓化肥設(shè)備用無縫鋼管）。主要用于化肥設(shè)備上輸送高溫高壓流體管道。代表材質(zhì)為20、16Mn、12CrMo、12Cr2Mo等。鋼材分類

鋼材按外形可分為型材、板材、管材、金屬制品四大類。為便于采購、訂貨和管理，我國目前將鋼材分為十六大品種：型材

重軌：每米重量大于30千克的鋼軌（包括起重機軌）；輕軌

：每米重量小于或等于30千克的鋼軌

；大型型鋼

：普通鋼圓鋼、方鋼、扁鋼、六角鋼、工字鋼、槽鋼、等邊和不等邊角鋼及螺紋鋼等。按尺寸大小分為大、中、小型

；

中型型鋼；

小型型鋼

。

線材

直徑5-10毫米的圓鋼和盤條；冷彎型鋼

：將鋼材或鋼帶冷彎成型制成的型鋼；

優(yōu)質(zhì)型材

：

優(yōu)質(zhì)鋼圓鋼、方鋼、扁鋼、六角鋼等；

其它鋼材：包括重軌配件、車軸坯、輪箍等板材

薄鋼板：厚度等于和小于4毫米的鋼板；

厚鋼板：厚度大于4毫米的鋼板，可分為中板（厚度大于4mm小于20mm）、厚板（厚度大于20mm小于60mm）、特厚板（厚度大于60mm）

鋼帶

也叫帶鋼，實際上是長而窄并成卷供應(yīng)的薄鋼板；

電工硅鋼薄板

也叫硅鋼片或矽鋼片管材

無縫鋼管

用熱軋、熱軋——冷拔或擠壓等方法生產(chǎn)的管壁無接縫的鋼管

焊接鋼管

將鋼板或鋼帶卷曲成型，然后焊接制成的鋼管金屬制品

包括鋼絲、鋼絲繩、鋼絞線等1術(shù)語1管道由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門和其他組成件或受壓部件的裝配總成。2管道組成件用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器和分離器等。3管道支承件管道安裝件和附著件的總稱。4安裝件將負荷從管子或管道附著件上傳遞到支承結(jié)構(gòu)或設(shè)備上的元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座5附著件用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固來板和裙式管座等14100%射線照相檢驗對指定的一批管道的全部環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周射線檢驗和對縱焊縫所作的全長度射線檢驗。15

抽樣射線照相檢驗在一批指定的管道中，對某一規(guī)定百分比的環(huán)向?qū)雍缚p所作的全圓周的射線檢驗。它只適用于環(huán)向?qū)雍缚p。16

壓力試驗以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達到規(guī)定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。17

泄漏性試驗以氣體為介質(zhì)，在設(shè)計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專門手段等檢查管道系統(tǒng)中泄漏點的試驗。18

單線圖將每條管道按照軸側(cè)投影的繪制方法，畫成以單線表示的管道空視圖。工藝管道單線圖知識工藝施工圖紙常用代號注解施工安裝小技巧施工技術(shù)文件表格記錄填寫常用規(guī)范標準簡釋壓力管道檢驗與試驗(簡單介紹)邵洪芹裝備公司質(zhì)檢科工業(yè)管道設(shè)計規(guī)范及其使用范圍規(guī)范名稱

適用范圍工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范GB50316—2000公稱壓力小于等于42MPa的工業(yè)金屬管道及非金屬襯里管道

化工管道設(shè)計規(guī)范HG/T20695—1987設(shè)計壓力35MPa以下化工用金屬和非金屬壓力管道和真空管道。但設(shè)計壓力小于0.1MPa，設(shè)計溫度為-29—186℃的非易燃和無毒管道除外火力發(fā)電廠設(shè)計技術(shù)規(guī)程DL5000-2000大中型火力發(fā)電廠設(shè)計

壓縮空氣站設(shè)計規(guī)范GB50029—2003裝有工作壓力小于等于0.8MPa、單機排量小于等于100m3/min活塞式或螺桿式空壓機壓縮空氣站

氧氣站設(shè)計規(guī)范GB50030—1994單機產(chǎn)量不大于300m3/h或高壓、中壓流程，深度冷凍空分法生產(chǎn)氧、氮的氧氣站

鍋爐房設(shè)計規(guī)范GB50041-2008各種鍋爐房設(shè)計各種鍋爐房設(shè)計

工業(yè)管道工程主要施工規(guī)范項目GB50235-97SH3501-2002

SH3502-2000HG20225-95DL-5031-94適用范圍核能、礦井專用管道以外的所有工業(yè)管道石油化工鋼制有毒、可燃管道石油化工鈦制管道

化工行業(yè)金屬管道

火力發(fā)電廠和熱力網(wǎng)

介質(zhì)

性質(zhì)

毒性

GB5044中規(guī)定的毒物，無毒介質(zhì)

GB5044中規(guī)定的毒物

GB5044中規(guī)定的毒物，無毒介質(zhì)GB5044中規(guī)定的毒物，無毒介質(zhì)

蒸汽、水、壓縮空氣、氧氣、乙炔

可燃性

可燃介質(zhì)和非可燃介質(zhì)

可燃介質(zhì)可燃介質(zhì)和非可燃介質(zhì)

可燃介質(zhì)和非可燃介質(zhì)

同上參數(shù)

設(shè)計壓力≤42MPa（含真空）400Pa（絕對壓力）～42MPa（表壓）0～9.8MPa（表壓）————

設(shè)計溫度材料允許使用的溫度

-196～850℃-60～250℃————材料鋼、銅、鋁、鈦、鉛、鑄鐵、硅鐵、耐蝕襯里鋼工業(yè)純鈦

鋼、銅、鋁、鈦、鉛、鑄鐵、硅鐵、耐蝕襯里

鋼壓力管道分級

1、壓力管道按其危害程度和安全等級劃分為GC1、GC2、GC3三級‘管道分級

流體毒性

流體可燃性無毒、非可燃流體

GC1極度危害流體P≥4MPa甲、乙類可燃氣體P≥10MPa高度危害流體

氣體甲類可燃液體和液化烴P≥4MPa且t≥400℃GC2高度危害流體

工作溫度高于標準沸點的液體

P＜4MPa甲、乙類可燃氣體

P＜10MPa且t＜400℃甲類可燃液體和液化烴

P＜4MPa且t≥400℃中度危害流體乙類可燃液體工作溫度高于閃點的丙類可燃液體

GC3

P≤1MPa且-20℃＜t≤185℃的無毒、非可燃流體壓力管道制作常規(guī)檢驗的目的和依據(jù)１、壓力管道制作常規(guī)檢驗的目的：對壓力管道制作質(zhì)量是否符合國家安全技術(shù)規(guī)范、標準、設(shè)計圖樣和技術(shù)條件的要求做出符合性判斷。2、壓力管道制作常規(guī)檢驗的依據(jù)：國家安全技術(shù)規(guī)范、現(xiàn)行的相關(guān)標準、設(shè)計文件和制造單位質(zhì)量體系文件的規(guī)定。

壓力管道安裝常規(guī)檢驗內(nèi)容是對壓力管道安裝過程中涉及產(chǎn)品質(zhì)量的項目進行檢驗。

通常檢驗的項目：管道組成件及管道支承件的檢驗、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗、閥門試驗、焊接檢驗、無損檢測、耐壓試驗、竣工技術(shù)文件和資料的審核。壓力管道安裝常規(guī)檢驗內(nèi)容和項目術(shù)語和定義1、管道：由管道組成件裝配而成，用于輸送、分配、混合、分離、排放、計量或截止流體流動。除管道組成件外，管道還包括管道支撐件，但不包括支承構(gòu)筑件，如建筑框架、管架、管廊或基礎(chǔ)等。公稱壓力：按GB/T1048的定義，由字母PN和無因次數(shù)學(xué)數(shù)字組成，代表管道組成件的壓力等級。公稱直徑：按GB/T1047的定義，由字母DN和無因次數(shù)學(xué)數(shù)字組成，代表管道組成件的規(guī)格。管子：用以輸送流體或傳遞流體壓力的密封中空連續(xù)體。管道組成件：用于連接或裝配成壓力密封的管道系統(tǒng)機械元件，包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節(jié)、撓性接頭、管路中的儀表和分離器等。術(shù)語和定義管道支撐件：是將管道荷載，包括管道的自重、輸送流體的重量、由于操作壓力和溫差所造成的載荷以及振動、風(fēng)力、地震、沖擊和位移應(yīng)變引起的荷載等傳遞到管架結(jié)構(gòu)上去的元件。它分為固定件和結(jié)構(gòu)附件兩類：固定件包括懸掛式固定件、如：吊桿、彈簧吊架、斜拉桿、支撐桿、鏈條、導(dǎo)軌和固定架，以及承載式固定架，如鞍座、底座、滾柱、托座和滑動支座等。結(jié)構(gòu)件是指用焊接、螺栓連接或夾緊方法附裝在管道上的元件、如吊耳、管吊、卡環(huán)、管夾、U型夾和夾板等。術(shù)語和定義管件：管道組成件的一個類別，通常包括彎頭、三通、異徑管、管帽、翻邊短節(jié)和活接頭等。管架：是支承管道的構(gòu)建物，管道通過支承件將荷重和推力傳遞到管架上。管道由鋼結(jié)構(gòu)或鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的立柱、橫梁或框架所構(gòu)成，獨立固定在基礎(chǔ)上，也可固定在設(shè)備或墻上。按類型分有：獨柱式、雙柱式和懸臂式等。管廊：是指大型裝置的管道集中敷設(shè)的主要場所，它由鋼結(jié)構(gòu)或鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)的立柱、橫梁所構(gòu)成。按類型可劃分為單層或多層，可通行或不可通行的等。有毒介質(zhì)：按GB5044定義的極度、高度和中度危害介質(zhì)的總稱：可燃、易爆介質(zhì)：是按GB50160和GB50016定義的甲、乙類以及工作溫度高于閃點的流體的總稱。

管道組成件及管道支承件的檢驗（１）材料標記和質(zhì)量證明文件的驗收管道組成件的標記和質(zhì)量證明文件應(yīng)按照設(shè)計文件以及標準規(guī)定進行驗收。必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。（２）外觀檢查對于管道組成件及管道支承件的材料牌號、規(guī)格和外觀質(zhì)量，應(yīng)進行逐個目視檢查并進行幾何尺寸檢查。（３）材質(zhì)檢查對于合金鋼以及特殊材料的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析或其他方法進行材質(zhì)抽樣檢查。（4）材料的保管管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管不得混淆或損壞，其標記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸，暫時不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。管子檢驗1、輸送有毒、可燃介質(zhì)的管子，使用前應(yīng)按設(shè)計文件要求核對管子的規(guī)格、數(shù)量和標識。2、管子質(zhì)量證明書內(nèi)容：產(chǎn)品標準號；鋼的牌號；爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；產(chǎn)品標準和訂貨合同中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；制造廠檢驗印記。3、若到貨管子鋼的牌號、爐罐號、批號、交貨狀態(tài)與質(zhì)量證明書文件不符，該批管子不得使用。4、有耐晶間腐蝕要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書文件應(yīng)注明晶間腐蝕結(jié)果，否則應(yīng)按有關(guān)規(guī)定進行補項檢驗。5、輸送毒性程度為極度危害和高度危害介質(zhì)管子的產(chǎn)品質(zhì)量證明書文件中應(yīng)有超聲波檢測結(jié)果，否則應(yīng)按有關(guān)規(guī)定，逐根進行檢驗。6、鋼管的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、離層、結(jié)疤等缺陷。7、鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標準允許的壁厚負偏差；8、管子經(jīng)磁粉檢測或滲透檢測發(fā)現(xiàn)的表面缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于最小壁厚。焊接材料1、焊接材料（包括焊條、焊絲、焊劑及焊接用氣體）使用前應(yīng)按設(shè)計文件和圖樣相關(guān)標準規(guī)定進行檢驗、查和驗收，且具有質(zhì)量證明文件和包裝標記。2、焊接材料的儲存應(yīng)保持適宜的溫度及濕度，焊接材料庫應(yīng)保持干燥、清潔、室內(nèi)的相對濕度應(yīng)不超過60%。3、庫存期超過規(guī)定期限的焊條、焊劑及藥芯焊絲，應(yīng)經(jīng)復(fù)驗合格后方可使用。焊接材料庫存的規(guī)定期應(yīng)在材料質(zhì)量證明書或說明書上注明，并應(yīng)符合以下規(guī)定：a：酸性焊接材料及防潮包裝密封良好的低氫型焊接材料的規(guī)定期限一般為兩年；b：石墨型焊接材料及其他焊接材料的規(guī)定期限為一年。4、應(yīng)按焊接材料說明書的要求對焊條、焊劑和藥芯焊絲進行烘干，焊絲使用前應(yīng)按規(guī)定進行除油、除銹及清洗處理。5、使用過程中應(yīng)注意保持焊接材料的識別標記，以免錯用。閥門檢驗

1、閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件中的對閥門的閥體和密封面，以及有特殊要求的墊片和材質(zhì)進行抽檢，每批至少抽查一件。合金鋼閥門的閥體應(yīng)逐只進行光譜分析。若不符合要求，必須按規(guī)定加倍抽檢，若仍不合格，則該批閥門不得使用，并應(yīng)做好標記和隔離。2、閥門的外觀質(zhì)量應(yīng)符合產(chǎn)品標準的要求，不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強度的缺陷。3、閥門安裝前，應(yīng)逐個對閥門進行液體壓力試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。試驗時應(yīng)關(guān)閉上密封面，并松開填料壓蓋，保壓5min,無泄露為合格。

4、閥門液體壓力試驗和上密封試驗應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。對不銹鋼閥門進行水壓試驗時，水中的氯離子含量不得超過100ppm。試驗合格后立即將水漬清除干凈。

5、對于試驗合格的閥門，應(yīng)作出標識，并填寫閥門試驗記錄。閥門試驗1、閥門殼體試驗和密封試驗應(yīng)滿足以下要求：

a、用于GC1級管道的閥門，應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗。b、用于GC2級管道的閥門，應(yīng)每批抽查10%，且不得少于一個。C、用于GC3級管道的閥門，應(yīng)每批抽查5%，且不得少于一個。D、經(jīng)設(shè)計或業(yè)主同意，公稱壓力小于或等于PN100且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，允許隨系統(tǒng)進行壓力試驗。閘閥密封試驗允許采用色印等方法進行檢驗。管道加工

1、管子切割管子切割前應(yīng)進行移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當(dāng)采用氧氣乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片。

2、管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定切口表面應(yīng)平整、無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑都。切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm.管道坡口加工1、管道、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。2、管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等加熱的加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整。坡口及其內(nèi)外表面的清理管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行清理應(yīng)符合下列表中的規(guī)定；清理合格后應(yīng)及時焊接。坡口及其內(nèi)外表面的清理管道材質(zhì)清理范圍（mm)清理物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼≥10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機械鋁及鋁合金≥

50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污，化學(xué)或機械法除凈氧化膜銅及銅合金≥

20鈦≥

50管道組對錯邊量的控制1、除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合一線規(guī)定2、不等厚管道組成件組對時，當(dāng)內(nèi)壁錯邊量超過下表規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)進行修整。管道組對內(nèi)壁錯邊量管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚≤5mm不大于0.5mm壁厚≥5mm不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%，且不大于1mm管道安裝檢驗1、管道安裝前，應(yīng)逐件清除管道組成件內(nèi)部的砂土、鐵屑、熔渣及其他雜物。設(shè)計文件有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件要求進行處理。2、管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管道開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。3、管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。4、測量孔板上下游直管的長度應(yīng)符合屬設(shè)計文件的要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊。5、溫度計套管及其他插入件的安裝方向與長度，應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定。6、連接法蘭的螺栓應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。法蘭密封面間的平行偏差及間距，應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定。

管道焊接外觀檢驗1、除焊接作業(yè)指導(dǎo)書有特殊要求的焊縫外，應(yīng)在焊完后立即去除渣皮、飛濺、并將焊縫表面清理干凈，進行外觀檢驗。2、外觀檢驗包括對各種管道支承件、管道組成件在焊接施工過程中所有的焊縫的檢驗。3、管道焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行歸家標準GB50236的有關(guān)規(guī)定。1）設(shè)計文件規(guī)定焊縫系數(shù)為1的焊縫或規(guī)定進行100%射線檢測或超聲檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于II級；2）設(shè)計文件規(guī)定進行局部射線檢測或超聲檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于III級；3)不要求進行無損檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于IV級；焊接接頭的無損檢測1、焊接接頭的表面無損檢測應(yīng)符合以下規(guī)定：a）檢測比例應(yīng)不低于表1和表3的規(guī)定b)、有再熱裂紋傾向的焊接接頭應(yīng)在焊接及熱處理后進行一次表面無損檢測。c)、表面無損檢測的驗收標準應(yīng)不低于JB/T4730規(guī)定的Ⅰ級合格（PT或MT）標準。2、焊接接頭的射線檢測和超聲檢測應(yīng)符合以下規(guī)定：a）檢測比例應(yīng)不低于表1和表3的規(guī)定，抽樣檢查時，固定焊接接頭的檢測比例應(yīng)不少于40%。b)、管道的名義厚度小于或等于30mm的對接環(huán)縫，應(yīng)采用射線檢測；名義厚度大于30mm的對接環(huán)縫可采用超聲波代替射線檢測；當(dāng)規(guī)定采用射線檢測但由于條件限制需改用超聲波檢測時，應(yīng)征得設(shè)計和業(yè)主的同意。焊接接頭的無損檢測c)、焊接接頭的射線和超聲波檢測驗收應(yīng)符合以下規(guī)定a）環(huán)焊縫的檢測應(yīng)符合JB/T4730-2005對壓力管道環(huán)焊縫的檢測要求，縱焊縫的檢測應(yīng)符合JB/T4730-2005對鍋爐和壓力容器對接焊縫的檢測要求，角焊縫及T型接頭的超聲波檢測也應(yīng)符合JB/T4730-2005對鍋爐壓力容器角焊縫及T型接頭的檢測要求；b）100%射線檢測的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅱ級合格，抽樣或局部進行射線檢測的焊接接頭按JB/T4730-2005的III級合格；c）100%超聲波檢測的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅰ級合格，抽樣或局部進行超聲波檢測的焊接接頭按JB/T4730-2005的Ⅱ級合格。d)、選擇被檢焊縫時應(yīng)包括每個參加產(chǎn)品焊接的焊工或焊接操作工所焊的焊縫，同時也應(yīng)在最大范圍內(nèi)包括與縱縫的交叉點。當(dāng)環(huán)縫與縱縫相交時，應(yīng)包括檢查長度不小于38mm的相鄰縱縫。3、局部無損檢測的焊接接頭位置及檢查點應(yīng)由建設(shè)單位或檢驗人員選擇批準。表1焊縫檢查等級、方法和比例[a]

檢查等級[a]檢查方法焊縫類型及檢查比例%對接環(huán)縫角焊縫[b]支管連接[c]Ⅰ目視檢查100100100磁粉/滲透100[d]100100射線照相/超聲波100/100[e]Ⅱ目視檢查100100100磁粉/滲透

20[d]

2020射線照相/超聲波20/20[e]Ⅲ目視檢查100100100磁粉/滲透

10[d]

/10射線照相/超聲波10//Ⅳ目視檢查100100100射線照相/超聲波5//Ⅴ目視檢查10100100表2、焊接接頭目視檢查質(zhì)量驗收標準檢查等級ⅠIIⅢ

Ⅳ

Ⅴ缺陷類型對接環(huán)縫縱縫[b]角焊縫支管連接對接環(huán)縫縱縫[b]角焊縫支管連接對接環(huán)縫縱縫[b]角焊縫支管連接對接環(huán)縫縱縫[b]角焊縫支管連接對接環(huán)縫縱縫[b]角焊縫支管連接表面線性缺陷[aAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA表面氣孔AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA外露夾渣AAAAAAAAAAAAAAAAAAAA咬邊AAAABABBBABBBABBCABB余高DDDDDDDDDDDDDDDDEEEE表3、制作過程中的縱縫檢查方法和檢查比例縱向焊接接頭系數(shù)Φw目視檢查射線照相/超聲波≤

0.85100/0.90100101.00100100注：GB/T20801.2-2006附錄A中表A-1和GB/T20801.2-2006表14中所含的縱逢除外焊接接頭目視檢查質(zhì)量驗收標準符號說明：A（缺陷范圍）：無明顯缺陷B（咬邊深度）：≤1mm和[3][4]C（咬邊深度）：≤1.5mm和或1mm[3][4]

D（焊縫余高）：(mm)[4]≤6，＞6～13＞13～25＞25高度(mm) ≤1.5≤3.0≤4.0≤5.0E（焊縫余高）：范圍為上述D相應(yīng)值的1..5倍注a：線性缺陷包括裂紋、未焊透、未熔合。注b：縱縫包括直縫和螺旋縫，但GB/T20801.2附錄A中表A-1和GB/T20801.3表4所列管道組成件材料和型式尺寸標準制造的產(chǎn)品中所含縱縫除外。注1：兩個極限數(shù)值用“和”分開時，其中較小數(shù)值為合格值。兩組數(shù)值用“或”分開時，則較大的數(shù)值為合格值。注2：是對焊接頭中兩個連接件厚度較薄者的名義厚度。焊縫質(zhì)量的分級GB50236：焊縫質(zhì)量分為4級。外觀質(zhì)量包括裂紋、表面氣孔、表面夾渣、咬邊、未焊透、根部收縮、角焊縫厚度不足和焊腳不對稱、余高等9項，其中裂紋為不允許，根部收縮、角焊縫厚度不足和焊腳不對稱三項未列入GB/T20801。其余允許缺陷如下：焊縫質(zhì)量的分級級別

表面氣孔

表面夾渣

咬邊未焊透余高Ⅰ不允許≤1+0.1ь且≤3mm

Ⅱ

Ⅲ

每50mm長度內(nèi)，直徑≤0.3δ且≤2mm,2個,孔距≥6倍孔徑

深≤0.1δ長≤0.3δ且≤10mm

≤0.05δ且≤0.5mm,連續(xù)長≤100mm且兩側(cè)總長≤10%焊縫長

≤0.15δ且≤1.5mm,缺陷總長在6δ內(nèi)≤δ

≤1+0.2ь且≤5mm

Ⅳ

≤0.15δ且≤1.5mm,缺陷總長在6δ內(nèi)≤δ深≤0.2δ長≤0.5δ且≤20mm

≤0.1δ且≤1mm,長度不限

≤0.2δ且≤2.0mm,每100mm內(nèi)總長≤25mm

管道試壓、吹掃管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、建設(shè)/監(jiān)理單位和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認下列條件，方能進行管道系統(tǒng)試壓：1、管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢；2、管道支吊架的形式、材質(zhì)安裝位置正確、數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；3、焊接及熱處理工作以全部完成；4、焊接及其他應(yīng)檢查的部位，不應(yīng)隱蔽；5、試壓用的臨時加固措施安全可靠。臨時盲板設(shè)置正確，標志明顯，記錄完整；6、合金鋼管道的材質(zhì)標記明顯清楚；7、試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求；8、有經(jīng)批準的試壓方案，并經(jīng)技術(shù)交底。

壓力試驗

1．除下述可代替的情況外，應(yīng)按規(guī)定進行液壓試驗：1）對GC3級管道