水工輸水隧洞模筑混凝土襯砌施工技術要求

1水工輸水隧洞模筑混凝土襯砌施工技術要求本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修GB/T50476混凝土結構耐久性SL631水利水電工程單元工程施工質量驗收評SL632水利水電工程單元工程施工質量驗收評SL633水利水電工程單元工程施工質量驗收評定標準-JGJ128建筑施工門式鋼管腳手架安全JGJ130建筑施工扣件式鋼管腳手2JGJ166建筑施工碗扣式鋼管腳手為防止圍巖變形或坍塌，沿隧洞洞身周邊用混凝土或鋼筋混3.3模筑混凝土model-buildingco3.8混凝土工作性workabilityofcon混凝土在一定時間內坍落度的損失，即初始坍落襯砌混凝土達到一定強度后，使模板和混凝用漿液填充混凝土結構物施工留下的空穴、孔洞，以增強結構34.1.1為規(guī)范水工輸水隧洞模筑混凝土襯砌施工，加強質量控制，保證施工質量，結合4.1.2隧洞混凝土襯砌施工應嚴格執(zhí)行國家法律法規(guī)及相關技術標準，按照設計文件施工程結構安全、耐久性能及使用功能要求，保證設4.1.3隧洞混凝土襯砌施工過程中，應根據(jù)地質預報、地質核查和監(jiān)控量測等信息，對4.1.4隧洞混凝土襯砌施工應采用成熟、先進的施工工藝和工法，推廣應用新技術、新4.1.5建設各方應從機構設置、人員配備、制度建設、合同管理、技術管理、材料管理4.1.6隧洞混凝土襯砌施工過程中宜采用先進的檢測手段定期對工程實體質量進行檢測4.1.9隧洞混凝土襯砌施工除應符合本技術要求外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標5.1.1施工前，施工單位應根據(jù)設計文件、合同文件及現(xiàn)場實際情況進行施工組織準5.1.5隧洞混凝土襯砌施工應編制施工方案、作業(yè)指導書，并按規(guī)定程序5.1.7隧洞混凝土襯砌施工應實行首件驗收制度，首件驗收合格方可進入5.1.8施工單位應建立施工質量信息反饋機制，及時收集、統(tǒng)計、分析施工質量管理優(yōu)化施工方案，改進施工工藝，對混凝土襯砌5.2技術準備5.2.1施工前，施工單位應熟悉設計文件，領會設計意圖，做好現(xiàn)場調45.2.3混凝土襯砌施工方案應包括下5.2.4隧洞混凝土襯砌施工應針對關鍵工序編制作業(yè)指導書，明確作業(yè)流程、施工方5.2.5隧洞混凝土襯砌施工的主要工序應編制作業(yè)指導書，主要工5.2.6隧洞混凝土襯砌施工應實行分級技術5.2.7施工技術交底應形成書面記錄，并履行復核、簽認手續(xù)。交底資5.2.8項目法人應編制質量管理工作計劃，明確質量管理的目標、流程、各級責任人5.2.9設計單位應根據(jù)隧洞施工地質條件的變化情況，及時復核、補充或修改設計文危及施工和運行安全的不良地質問題進行專5.3施工測量55.3.1隧洞混凝土襯砌施工測量包括：復核平面與高程測量控制網(wǎng)、測繪初期支護斷5.3.2施工前，施工單位應收集隧洞平面和高程控制成果及放樣相關資料，編制初支5.3.3平面和高程控制網(wǎng)使用前，應按照與原建網(wǎng)“同精度、同網(wǎng)型”的原則開展復5.3.4混凝土襯砌施工斷面測量應符合下列規(guī)a)混凝土襯砌施工前應測繪初期支護斷面，混凝土襯砌施工完成后應及時測繪襯砌竣工斷5.3.5隧洞混凝土襯砌施工放樣應符合下列規(guī)65.4工地試驗室5.4.1施工單位應根據(jù)施工合同、設計要求以及質量管理的有關規(guī)定，在施工現(xiàn)場設5.4.2試驗室的檢測能力應滿足工程質量檢測和施工質量控5.4.3工地試驗室應在母體試驗室授權范圍內開展試驗檢測工作，需要外委的試驗項5.4.4試驗室人員和設備的配備應與所承擔的任務相適應，環(huán)境條件應符合有關5.4.5試驗室應建立完善的崗位責任制和各項管理制度，包括儀器設備管理、委托試5.4.6試驗室投入使用前應經項目法人組織5.4.8試驗室應嚴格按照規(guī)程規(guī)范進行試驗，保證數(shù)據(jù)準確、科學，建立檢測臺賬、5.4.9項目法人、監(jiān)理機構應對工地試驗室檢驗結果進行5.5機械設備5.5.1隧洞混凝土襯砌作業(yè)應根據(jù)工程規(guī)模、地質條件、工期要求等因素，按照技術5.5.2隧洞混凝土襯砌作業(yè)應配置混凝土拌和站、混凝土攪拌輸送車、混凝土輸送泵5.5.3施工中的關鍵機械，如混凝土的拌和設備、運輸設備、混凝土輸送泵、通風機75.5.4混凝土輸送泵配制能力應與拌和站的生產能力、運輸車的運送能力及澆筑結構5.5.5大斷面長隧洞，應配置鋼模臺車、鋼筋臺車和灌漿臺車，實施鋼筋綁扎、邊頂5.6.1拌和站布置應根據(jù)現(xiàn)場地形因地制宜，合理布局，劃分拌和作業(yè)區(qū)、試驗檢測及運輸車輛存放區(qū)等，各功能區(qū)應緊密配合，人、5.6.3混凝土拌和站的生產能力應根據(jù)施工高峰期作業(yè)面數(shù)量、運距、混凝土需求量5.6.4混凝土拌和站主要負責人、技術主管、操作手等關鍵崗位人員應具有相應的管5.6.7拌和站投入使用前應經項目法人組織5.7工藝試驗5.7.3施工單位應按照批準的工藝試驗方案進行工藝試驗。工藝試驗完成后，應整理果資料，編制工藝試驗成果報告，報監(jiān)理機構確認。工5.7.4監(jiān)理機構應對工藝試驗全過程進行旁站監(jiān)理，確認施工單位提交的工藝試驗成85.7.5隧洞混凝土襯砌施工應實行首件驗收制度，嚴格控制首件工程質量，加強施6.1.2初期支護及基礎面的軸線、高程和尺寸應符合設計要求，不得侵占隧6.1.3初期支護應與圍巖緊密貼合成為整體的支護體系，共同承受山巖壓力6.1.4初期支護、基礎面質量檢查與處理完成后，項目法人應組織設計、監(jiān)6.1.5地質條件較好的洞段按設計要求不進行初期支護時，應在混凝土襯砌6.2.1隧洞初期支護斷面尺寸應符合設計要求；初期支護表面大致平順，無6.2.2初期支護斷面質量檢查及處護斷面質量進行測量，直線段斷面間距不大于5m，曲線全的前提下，按先加固、后拆除和分部處理空鼓、松酥等問題，發(fā)現(xiàn)問題按照設計要求采6.3.1隧洞底板（拱）應開挖至設計高程，開挖深度、6.3.2巖石洞段底板（拱）基礎應清理至洞底基巖面，洞底虛渣、雜物、泥6.3.3土洞段、軟巖洞段、不良地質洞段基礎處理6.3.4隧洞超挖在規(guī)范允許范圍內，超挖部位可采用與襯砌相同強度等級的96.3.5富水洞段基礎面處理時，宜在處理段的上、下游分別設置臨時擋水設6.3.6隧洞內避車洞、集水井應按設計6.4.3隧洞滲漏水處理應按設計要求進行，當設計無明確要求時余量，保證防水板全部面積均能抵到基礎面；防水板搭接寬度不應小于150mm，搭接縫采6.5.1防排水材料的材質、性能、規(guī)格應6.5.4初期支護及基礎面隱蔽工程驗收護及基礎面質量，并填寫驗收簽證表，及時整理測量6.5.5施工單位應留存基礎面清理后驗收照片，作為驗收備查資料。照片拍7.1.2鋼筋加工應設置專用加工場7.1.3鋼筋安裝前應設置定位筋，安裝后的鋼筋骨架應有7.1.5模板臺車就位前，應對鋼筋7.1.6圍巖地質條件較好的洞段可按設計要求采用素混凝7.2.2每批鋼筋應按相關規(guī)定抽取試件作屈服強度、抗拉強度、伸長率、彎7.2.4鋼筋在運輸過程中應避免銹蝕、污染或被壓彎；在工地存放時，應按高或堆置在臺座上，頂部應采用合適的材料予以覆蓋，7.3.3成型鋼筋出場前，施工單位應對其外觀質量及規(guī)格尺寸進行檢查7.4.2鋼筋焊接前，應根據(jù)施工條件做焊接工藝試驗，試驗合格后方式合考慮洞內通風不暢、潮濕、鋼筋銹蝕等環(huán)境因素a)測量放樣。在鋼筋安裝范圍內放設隧道中線點、橫斷面十字線進行內層鋼筋安裝。內層鋼筋安裝方法與外層g)底板、矮邊墻預留的鋼筋接頭長短應錯開35d以上，且大于500m7.5.2鋼筋與模板之間應設置混凝土墊塊，墊塊的制作、設b)墊塊應相互錯開、分散設置在鋼筋與模置。墊塊所布設的數(shù)量應不少于3個/㎡，關7.5.3隧洞全斷面鋪設防水板時，徑向插7.5.4對已安裝完成的鋼筋應加強保護，混凝土澆筑前應在底板（底拱7.6.1鋼筋進場時應逐批檢查鋼筋合格證、出廠檢驗報告和外觀質量；7.6.2鋼筋采用機械連接或焊接連接時，鋼筋機械連接接頭、焊接接頭7.6.3模板臺車就位前，應進行鋼筋隱蔽驗收a)鋼筋的牌號、規(guī)格、數(shù)量、尺寸和安裝位b)鋼筋的連接方式、接頭位置、接頭質量、接c)鋼筋骨架的剛度、穩(wěn)定性應滿足施工要求。8.1.1隧洞混凝土中的預埋件主要包括止水、伸縮縫填充材料、灌漿管、安8.1.3預埋件安裝完成后，應做好保護，避免移位、變形、損8.2.3非金屬止水片不應有氣孔，應塑化均勻。有變形、裂紋和撕裂8.2.4伸縮縫止水帶（片）安裝應符合下a)止水帶應采用鋼筋卡和堵頭模板c)止水帶安裝應固定牢靠，澆筑過程中不應發(fā)生移位或扭曲。如圖1所示。e)止水條安裝應安排在混凝土澆筑前3～5h，如有困難時應采取緩膨措施，但最長時間不應b)金屬止水片連接宜采用搭接雙面焊，焊接長c)橡膠止水帶宜采用硫化熱粘接方式連接，搭接長度不小于100mm。止水帶接頭的抗拉強度8.3.1環(huán)向伸縮縫應在同一平面內，c)縫面填料要粘貼牢靠，破損的應及時修補。8.4.1埋設的灌漿管位置、數(shù)量應符合設8.4.2灌漿管固定應牢靠，管路出口應妥善保護，防8.5.1觀測儀器安裝前均應進行測b)儀器安裝定位后，應經檢查合格和校正，并土中粒徑大于40mm的骨料應剔除，并人工或用小功率振c)觀測儀器埋入后應記錄儀器編號、坐標和方向、埋設日期、埋設前后觀測數(shù)據(jù)及環(huán)境情況8.6.1止水片應有生產廠家的性能檢測報告和出廠合格證。使用前，應對止水片8.6.2模板就位前，應對預埋件安裝質量進9模板制作與安裝9.1一般規(guī)定9.1.1模板工程應編制專項施工方案。對于超過一定規(guī)模的危險性較大的模板工程及支b)模板和支架的構造應簡單、合理，c)模板的板面應平整，接縫處應嚴密且不漏漿。9.1.3模板和支架投入使用前，應經檢查、驗收。9.2模板制作9.2.1平洞襯砌宜優(yōu)先選用模板臺車；圓形、馬蹄形隧洞襯砌宜優(yōu)先選用針梁式模板臺c)襯砌臺車整體結構及其軌道應具備足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性。f)作業(yè)窗口應分層設置，層高不宜大于1.5m，頂部作業(yè)窗口不應少于3個，每層相鄰窗口間9.3模板安裝9.3.2模板臺車安裝應定位準確，支撐穩(wěn)固，堵頭模板應封堵中線與軌道之間的相對位置確定軌道位置；軌道中心線應應控制在1cm以內；軌道應置于已襯砌的混凝土面上a)堵頭模板宜分為內外兩部分，先安裝內側模板，再安裝外巖變化，外側模板靠近圍巖的少量空隙，由長短不一b)模板安裝完成后，應通過模內支撐鋼筋、錨c)堵頭模板安裝應進行工藝試驗，確定堵頭模板最大承壓力，并作為拱頂混凝土澆筑充9.3.7模板與混凝土的接觸面應涂刷脫模劑。脫模劑涂刷前，應檢查模板表面質量，并9.3.8模板安裝中，不得擅自移動或割除鋼9.4質量檢驗9.4.1模板應由專業(yè)廠家設計、制造。運抵現(xiàn)場經拼裝、調試檢查完成后，按照設計文9.4.2模板臺車驗收內容包括：模板臺車結構尺寸、模板厚度、剛度、穩(wěn)定性、表面平著式振搗器布置、窗口設置、液壓系統(tǒng)、支撐固定、模板微調、行b)氯化物環(huán)境下，不宜單獨采用硅酸鹽水摻入礦物摻合料；也不宜單獨采用抗硫酸鹽水泥配置混c)硫酸鹽化學腐蝕環(huán)境下的混凝土宜選用抗硫酸鹽硅酸鹽水泥或高抗硫酸鹽水泥，應選酸三鈣（C3A）含量低的水泥并適當摻加礦物合料。嚴重腐蝕環(huán)境下，水泥中C3A含量應低a)骨料存放場地應硬化，場地較周邊地面高，排水通暢，避b)骨料料倉之間應設置隔墻，隔墻高度應能保10.3.10當混凝土配合比原材料廠家發(fā)生變化或同廠一二三四五a)試驗人員應根據(jù)混凝土配合比、砂石含水率、原材料情況b)生產過程中發(fā)現(xiàn)混凝土和易性不好或原應包括混凝土配合比、骨料實測含水量、各種材料的每c)運輸途中，拌筒保持3～6r/min的慢速轉動，不得停轉，不得往拌筒內加水。車或連續(xù)使用。減水劑加入量應事先由試驗確定，a)應選擇具有相應預拌混凝土專業(yè)承包資質有效半徑的1.5倍，每一位置振搗時間以混凝土粗骨料不再顯著下沉，并開始泛漿為止。振搗棒變換位置時，應豎向緩慢拔出，不得在混凝10.7.3雨季施工時，應增加砂石骨荷載及混凝土內外溫差等因素。拆模時間應通過同條件養(yǎng)c)拆模時混凝土內部與表層、表層與環(huán)境之間的溫差不得大于20℃?；炷恋慕禍厮俾?0.8.5對于貫通的隧洞，洞口或洞內應苫10.9.1伸縮縫嵌縫材料應有產品合10.10.2原材料生產廠家及料源應相對10.10.3原材料進場應檢查外觀質量及質量證明書a)每班混凝土生產前，應對設備性能進行檢查，并對稱量系b)首盤混凝土應進行含氣量、坍落度、溫度等各項b)混凝土強度評定應按月進行，當組數(shù)不足3010.10.7施工過程中宜定期對混凝土襯砌實體質量期下的強度的平均值、標準差、保證率，評價混凝土襯砌施10.10.9混凝土拆模后，應檢查其外觀質量，發(fā)現(xiàn)存方案，并經監(jiān)理工程師批準后方可處理。不得均應安設壓力表。灌漿記錄儀及壓力表等計量器具11.1.6灌漿前可采用鉆孔或地質雷達法對易發(fā)11.2.4回填灌漿應分序進行。先進行Ⅰ序孔灌漿、11.3.3灌漿過程中，應對水泥漿液比重、灌漿情況綜合確定，有條件時應通過現(xiàn)場試驗確定；可取日平均溫度逐c)鉆孔取芯法檢測混凝土強度，每個襯砌工作面應不少于3組。12.2.1回填灌漿質量檢查可采用檢24A.1.1表A.1給出了初期支護及基礎面常見質量問題類型、表現(xiàn)序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點1初期支護侵占混凝土襯砌斷面1.初期支護的輪廓線與設計輪廓線相差較大，局部侵入混凝土襯砌斷面，造成混凝土襯砌厚度不足，混凝土襯砌鋼筋難以布置，鋼筋排距不符合設計要求。2.隧洞一側存在較大范圍的欠挖體，另一側則超挖嚴重。3.隧洞洞底未開挖至設計高程，頂拱部位存在較大超挖。1.初期支護施工前未對欠挖部位進行處理。2.爆破放樣不準確，未及時對隧洞開挖軸線進行糾偏。3.開挖高程控制不嚴格。1.混凝土襯砌前，應用全站儀或激光斷面儀等測量儀器對初期支護斷面進行測定，發(fā)現(xiàn)侵限部位及時處理。2.處理完成后，項目法人組織有關單位進行復測和驗收。3.正在開挖隧洞，應嚴格按爆破設計間距與數(shù)量鉆孔，特別注意控制周邊孔位置和角度，提高鉆眼精度；針對不同圍巖條件動態(tài)調整爆破參數(shù)；定期復核施工導線，每循環(huán)均在開挖前準確放樣；圍巖變形較大時，應根據(jù)計算及實測施工數(shù)據(jù)預留圍巖變形量；對欠挖部位及時處理。2超挖部位回填處理不規(guī)范1.對混凝土襯砌與初期支護不能密1.對混凝土襯砌與初期支護不能密貼的危害認識不足。2.開挖質量控制不嚴格。3.偷工減料，超挖過大時不愿用大量混凝土回填。底板超挖部位回填石渣等，造成混凝土襯砌不能與初期支護密貼，在初期支護與混凝土襯砌間存在一層松散的軟弱夾層，影響襯砌結構安全。1.超挖部位處理應符合有關規(guī)范及設計要求。2.提高爆破水平，減少超挖量。3.加強現(xiàn)場質量管理和作業(yè)人員質量教育。3基面處理不符合設計及規(guī)范要求1.底板基礎未清理到巖面，表面存在積渣、積水、雜物。2.基面存在滲水點，影響混凝土澆筑質量。1.施工現(xiàn)場作業(yè)人員對基礎面處理的重要性認識不足。2.排水不及時，滲水點未采取封堵、引排水處理。1.清除基礎面虛渣、雜物和積水。2.加強現(xiàn)場監(jiān)管，混凝土襯砌施工前及時將滲水引排、封堵，保證混凝土澆筑質量。4避車洞封堵未按照設計要求進行，封堵不規(guī)范。1.漿砌片石擋墻水泥砂漿坐漿不飽滿，砂漿強度差。2.封堵填充不密實，填充物中含有雜物。3.封堵完成后未按設計要求進行水泥漿液灌漿，存在脫空部位。1.施工單位未嚴格按照設計要求進行封堵。2.施工單位質量意識差。1.施工單位應按照批復的封堵方案進行施工，加強現(xiàn)場施工質量控制，留存相關施工記錄、影像資料；2.監(jiān)理機構應加強對避車洞封堵作業(yè)監(jiān)理，對發(fā)現(xiàn)的問題及時進行有效制止，并做好相關記錄。25A.1.2表A.2、A.3給出了鋼筋制作與安裝常見質量問題類序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點1鋼筋表面有浮銹、色銹，表面存在污物鋼筋表面不潔凈，有泥漿、污物、油漬、浮銹皮。1.鋼筋存儲時間過久，特別是露天無序堆放，鋼筋氧化銹蝕。2.堆放場地過低，未按要求采取墊高或布置排水等措施，鋼筋表面污染嚴重。1.堆存、轉運中必須注意不讓泥土、油料污染鋼筋。2.鋼筋庫房宜設置頂棚，露天堆放必須墊高，且排水通暢。3.用料時應先入庫先使用，以降低鋼筋表面的氧化程度；鋼筋加工之前，應首先除去鋼筋表面銹皮、油漬、污物等。4.鋼筋與其它材料分區(qū)儲存，各種鋼筋材料和半成品應分類存放。2鋼筋布置不規(guī)范1.設計為雙層鋼筋混凝土，實際為單層鋼筋或素混凝土襯砌端頭未布設鋼筋。2.鋼筋定位不準：內外層鋼筋排距遠遠小于設計尺寸，甚至疊在一起；內層鋼筋置于襯砌截面中間；鋼筋布置混亂。3.鋼筋間距稀密不均。4.縱向分布筋間距過大，甚至不設。1.偷工減料。2.降低工藝質量，盲目追求施工進度。3.鋼筋安裝質量檢查驗收不嚴格。4.巖體、初期支護侵占鋼筋安裝空間，鋼筋無法布設。5.未采取鋼筋定位措施。內外層鋼筋之間缺少定位筋，導致內外層鋼筋間距過小或層疊在一起。6.定位鋼筋位置、數(shù)量、截面尺寸大小等不滿足設計要求，安裝后未固定牢；定位鋼筋綁扎、焊接松脫、開焊。7.環(huán)向筋與分布筋綁扎后，未對其間距進行調整。8.底板或小邊墻預留鋼筋排距不夠，或位置偏差較大，未及時糾偏。9.鋼筋與預埋件位置等相互干擾。1.在鋼筋安裝過程中，應采取鋼筋定位措施，定位鋼筋數(shù)量應滿足施工需要和設計要求。2.受力鋼筋綁扎后，應進行間距、形態(tài)調整，及時糾偏。3.在混凝土襯砌施工前，應完成隧洞欠挖部位檢查及處理。4.嚴格執(zhí)行鋼筋安裝檢查驗收程序。5.合理安排埋件位置，與鋼筋相互干擾時應進行調整。6.加強過程監(jiān)管和實體質量檢測，杜絕偷工減料行為。26序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點3鋼筋連接不規(guī)范1.焊接質量差，焊縫長度不足，焊縫表面寬窄不一、凹凸不平，焊縫有夾渣、焊瘤、咬邊現(xiàn)象。2.鋼筋接頭在同一截面，同截面鋼筋接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定。3.鋼筋綁扎不牢，搭接綁扎接頭長度不足、綁扎接頭松脫，接頭偏心或彎折。1.施焊前未在鋼筋上做焊接長度標記；焊接參數(shù)不合適，焊接過程中突然滅?。缓附与娏鬟^小，鋼筋鐵銹等雜物或焊接熔渣進入焊縫；立焊時電流過大，電弧過長、運弧不穩(wěn)；焊條和焊接機具選擇不當。2.焊工熟練程度差，無證操作。3.鋼筋加工時，未按規(guī)范和設計要求布置鋼筋接頭位置。4.未按各級鋼筋結構受拉區(qū)和受壓區(qū)綁扎搭接長度規(guī)定進行下料。綁扎鋼筋的鉛絲硬度過大或粗細不當，扎扣形式不正確。1.施焊前應按照規(guī)范要求在鋼筋上做好搭接長度標記；根據(jù)焊接位置、鋼筋直徑、焊縫型式等選擇焊接電流等參數(shù)；焊接過程中不應突然滅弧，收弧時弧坑應填滿；選擇合適的焊條和電焊機；對操作人員進行培訓，持證上崗。2.區(qū)分構件受拉區(qū)和受壓區(qū)，應按規(guī)范和設計要求控制同截面鋼筋接頭數(shù)量。3.綁扎前，應確定綁扎接頭在結構中的位置及搭接長度，并做好標記。根據(jù)鋼筋直徑選擇綁扎的鉛絲規(guī)格；根據(jù)綁扎效果、鋼筋接頭部位、運輸條件等選擇扎扣形式，保證綁扎牢固。4鋼筋保護層厚度超標或不足1.鋼筋保護層厚度超標，遠大于設計要求。2.鋼筋保護層不足，拆模后漏筋。1.偷工。2.未采取鋼筋定位措施或定位筋密度不足。3.測量放樣有誤。4.澆筑過程中錯位、變形。5.未安裝鋼筋保護層墊塊，或墊塊固定綁扎不牢、布置密度不足、位置不準確。1.定位鋼筋的數(shù)量、位置、剛度、焊接、綁扎應滿足鋼筋網(wǎng)架的穩(wěn)定要求。2.應根據(jù)設計要求的保護層厚度預制墊塊，不得使用石渣等材料做墊塊；墊塊布置密度應滿足要求。5澆筑過程中鋼筋錯位、變形1.鋼筋保護層變小，甚至露筋。2.鋼筋網(wǎng)整體或局部錯位變形。1.定位筋、支撐筋數(shù)量不夠；個別定位筋、支撐筋、骨架鋼筋綁扎點松脫或焊點脫焊；墊塊數(shù)量不足，個別墊塊移位失效。2.受混凝土下料、振搗器等設備沖擊或人為移動鋼筋，對成品鋼筋保護不到位。3.底模下沉，模板整體變形。1.澆筑前，應檢查定位筋和墊塊數(shù)量、位置，墊塊應牢固綁扎在主筋上；檢查定位筋、支撐筋、骨架鋼筋綁扎點及焊點，不合格應重新加固；易變形的鋼筋網(wǎng)架應增加聯(lián)系筋；檢查混凝土底模支撐數(shù)量、位置，底模和支撐的剛度應滿足要求。2.澆筑中，發(fā)現(xiàn)定位筋、支撐筋、骨架鋼筋綁扎點及焊點松脫時，應及時扶正加固；注意鋼筋網(wǎng)保護，混凝土拌和物下料過程中不應造成鋼筋網(wǎng)變形；避免振搗器和其它設備沖擊鋼筋網(wǎng)架。27A.1.3表A.4給出了預埋件安裝常見問題類型、表現(xiàn)形式、主要原因及防治措施序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點1止水損壞、老化、污染。止水材料表面不光潔、不平整，有水泥砂漿浮皮、浮銹、油漆等污物；金屬止水材料有砂眼、釘孔。1.制作、存放、運輸環(huán)節(jié)中，止水受到污染、外力不均勻擠壓碰撞、鈍器敲擊。2.金屬止水材料加工和操作不當。3.橡膠止水帶因保存不當老化。1.止水材料安裝前，應將表面的水泥砂漿、浮皮、浮銹等污物清除干凈；制作、存放、運輸?shù)拳h(huán)節(jié)應注意保護，不要產生扭曲、變形。2.金屬止水材料加工時，應采用精確度較高的壓模壓制成型；嚴禁鈍器敲擊；砂眼、釘孔用氧焊補好。3.橡膠止水應注意保護，防止日曬老化。2止水帶破損、連接不規(guī)范1.止水帶未粘接或焊接。2.止水帶搭接長度不足。3.止水帶破損。1.技術交底不到位，未認真執(zhí)行作業(yè)指導書。2.采用水泥釘固定或者鐵絲懸掛止水帶，造成止水帶破損。1.加強現(xiàn)場施工作業(yè)人員技術交底和質量意識教育。2.按照作業(yè)指導書進行安裝，加強安裝過程檢查，杜絕穿孔固定或者鐵絲懸掛止水帶現(xiàn)象。3.混凝土澆筑過程中，應做好止水帶的保護。3止水帶安裝位置不正確1.止水帶安裝方法不正確，位置不準確。2.止水帶“牛鼻子”不居中，偏離伸縮縫。3.止水帶偏離設計位置較大。1.止水帶安裝工藝不正確，輔助措施不當。2.止水帶固定不牢，混凝土澆筑時移位。3.止水帶定位、保護措施不到位。1.止水帶應采用鋼筋卡與擋頭模板共同夾持固定，固定位置應準確。2.鋼筋卡間距和強度應能夠確保止水帶在混凝土澆筑過程中不偏移、扭曲。3.擋頭模板要整體加固牢靠，確?；炷翝仓^程中不移位。28A.1.4表A.5給出了模板安裝常見問題類型、表現(xiàn)形式、主要原因及防治措施要序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點1模板表面不平整、不光潔。1.模板臺車表面有水泥漿、油污。2.模板臺車表面平整度大于規(guī)范要求。1.模板臺車表面的泥漿、水泥漿、油污等雜物未清除干凈。2.模板剛度不足，在混凝土澆筑過程中變形。1.模板臺車應有足夠的強度、剛度，且應該定期進行臺車校驗。2.每澆筑一板混凝土，應對模板臺車進行清理。3.模板臺車定位后，應及時加強穩(wěn)定支撐措施，防止混凝土澆筑過程中跑模。2模板穩(wěn)定性不足混凝土澆筑過程中模板移位。1.模板支撐措施不夠，混凝土澆筑時模板移位。2.模板臺車混凝土澆筑操作不規(guī)范，存在左右混凝土澆筑面高差過大或封拱混凝土泵送壓力過大的現(xiàn)象。1.模板支撐措施到位。2.在模板臺車混凝土澆筑過程中，分層按序對稱澆筑，預埋溢漿管，控制封拱混凝土泵送壓力。29A.1.5表A.6～A.9給出了混凝土襯砌施工常見問題類型、表序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點1原材料未檢測、檢測頻次不足或抽檢不合格1.原材料檢測報告與進場臺賬不能一一對應。2.項目法人或監(jiān)理機構對進場材料抽檢不合格。1.取樣不及時或檢測頻次不足。2.取樣不規(guī)范，不具有代表性。3.原材料質量不穩(wěn)定。1.加強原材料進場管理，規(guī)范取樣方法，進場及時安排檢測，檢測合格后使用，檢測不合格堅決予以清場。2.原材料生產廠家應相對固定，減少進場批次，增大每批代表數(shù)量。3.加強工地試驗室管理。2不按混凝土配合比生產混凝土1.混凝土配料單未經監(jiān)理審核批準。2.材料生產廠家與混凝土配合比報告不符。3.攪拌站電腦記錄的材料用量與混凝土配料單不符。1.原材料質量不穩(wěn)定或進場材料料源發(fā)生變化。2.擅自調整混凝土配合比。1.料源應相對固定，具備一定的儲量，保持原材料質量穩(wěn)定。2.根據(jù)材料變化情況，及時調整混凝土配料單，并經監(jiān)理工程師審核批準。3.當廠家或料源地發(fā)生變化時，應重新進行配合比設計。3拌和站配料系統(tǒng)稱重誤差超標1.現(xiàn)場水、外加劑無稱重器具，采用時間、體積法上料。2.拌和站的稱量設備，未經計量單位檢定。3.水泥、外加劑、水稱重誤差大于±1%；骨料稱重誤差大于±2%。1.拌和站未配備水、外加劑稱量設備，不具備稱量條件。2.稱量設備未定期檢定、校驗或稱量設備故障。1.應配備水、外加劑稱量設備。2.計量器具應定期由有資質的計量部門檢定合格，并在有效期內使用。3.現(xiàn)場配足校秤砝碼，每周對計量器具進行施工最大量稱校驗，每月進行全量程校正。對拌和站稱量控制系統(tǒng)定期標定，發(fā)現(xiàn)問題及時調整。4混凝土和易性差1.混凝土拌和物坍落度達不到要求；外觀粗糙可抹平性差，保水性差、易泌水，粘聚性差、易離析、不易振搗；過于黏稠，流動性很小，卸料、攤鋪、振搗困難，粘罐嚴重。2.水泥漿或砂漿少，砂石多，不能充分包裹砂石料，空隙填充不足，振搗不出漿；拌和物干澀，振搗器拔出后空洞不能閉合。3.拌和機出“生料”，拌和物不均勻。4.混凝土強度不滿足設計要求。1.混凝土配料錯誤或稱量系統(tǒng)誤差過大。2.拌和時間不夠或拌和機故障。3.未根據(jù)粗骨料分離情況調整配合比參數(shù)，或調整不當。4.人為減少水泥、砂子用量，造成混凝土和易性差。1.嚴格控制各種材料用量，保證稱量準確，稱量誤差在規(guī)范允許范圍內。2.定期檢測骨料含水量，調整混凝土配料單。3.拌和時間應通過試驗確定，不宜少于規(guī)范規(guī)定的拌和時間。4.首盤拌和物應測定坍落度、含氣量等參數(shù)，生產過程中監(jiān)測混凝土用水量和出機坍落度、含氣量變化，發(fā)現(xiàn)異常及時采取措施。5.保證入倉高度小于1.5m；不合格混凝土拌和物不得入倉；已入倉生料、未拌和均勻料及和易性差無法搗實的拌和物，應清除出倉；不允許在倉內向拌和物加水。6.保證拌和站混凝土制備人員相對穩(wěn)定，并定期培訓。7.經常維護運輸?shù)缆罚ＷC道路平整。30序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點5混凝土振搗不密實混凝土粗骨料窩集，架空形成蜂窩、孔洞，混凝土不密實，混凝土強度不滿足設計要求。1.臺車工作窗口布置不合理，影響混凝土布料、振搗。2.側墻混凝土未采用振搗棒振搗或振搗不到位。1.加強對臺車設計方案的審查。2.混凝土澆筑前應進行工藝試驗，確定混凝土拌和料入倉、平倉、振搗、封拱等方法。3.底板、側墻混凝土應以振搗棒振搗為主。超挖嚴重部位、鋼筋密集部位應加強振搗。6施工縫處理不符合規(guī)定施工縫面未鑿毛，乳皮、浮渣、污物未處理干凈。施工完成后，施工縫滲水。1.對混凝土襯砌施工縫縫面鑿毛重要性認識不足。施工縫處理不規(guī)范，將造成側墻與底板或矮邊墻的新老混凝土接觸不緊密，形成滲漏通道，影響工程運行安全。2.混凝土鑿毛時間選擇不當，鑿毛不徹底。1.按規(guī)范要求處理已澆混凝土面。2.加強質量教育和施工質量控制。7襯砌厚度不足、脫空、三角坑1.襯砌混凝土厚度不滿足設計要求。2.襯砌混凝土與初期支護間存在脫空、三角坑。1.圍巖或初期支護侵限部位未處理，侵占了混凝土襯砌空間，導致襯砌結構厚度不足。2.測量放樣不準確，隧洞軸線偏差較大，導致一側混凝土過厚，另一側混凝土厚度不夠。3.鋼拱架安裝偏差較大，侵占了襯砌空間。4.不良地質洞段圍巖變形較大超過預留值。5.襯砌臺車固定不牢，混凝土澆筑過程中發(fā)生偏移。6.澆筑工藝不正確，不能有效判斷頂拱混凝土是否飽滿，造成混凝土與初期支護間空腔較大，襯砌混凝土厚度不足。7.質量意識不強，對襯砌厚度不足帶來的結構安全和運行安全的危害認識不足。1.在混凝土襯砌前，應測量初期支護斷面，發(fā)現(xiàn)侵限部位及時處理，隱蔽工程驗收后再進行混凝土襯砌施工。2.臺車定位后應復核模板尺寸，并對端頭模板處和振搗窗口處的襯砌厚度進行檢查。3.模內最高處預埋溢漿管，當溢漿管有漿液流出時，減緩混凝土灌注速度，確認模內混凝土澆滿后，用封拱器封拱。4.加強圍巖變形觀測，根據(jù)計算及實測數(shù)據(jù)，預留圍巖變形量。5.澆筑混凝土時，應由低往高進行澆筑。6.拆模后及時對襯砌混凝土厚度進行檢測，發(fā)現(xiàn)襯砌厚度不足時應完善施工質量保證措施，并委托設計單位制定相應的處理方案。7.按照設計要求處理混凝土質量缺陷。8.加強培訓教育，提高質量意識。31序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點8襯砌混凝土強度、抗凍、抗?jié)B指標達不到設計要求襯砌混凝土強度、抗凍、抗?jié)B指標達不到設計要求。1.所用砂石、水泥、外加劑等原材料質量不合格或存放不規(guī)范。2.未根據(jù)砂石骨料含水率調整配料單或未按照配料單進行混凝土拌和。3.混凝土入倉、振搗、養(yǎng)護不規(guī)范，造成混凝土骨料分離、局部振搗不密實、混凝土強度低。4.冬季施工時，未在混凝土拌和、運輸過程中采取保溫措施。1.嚴格材料進場報驗程序，按照要求存放，保證原材料質量。2.采用自動計量拌和系統(tǒng)，拌和站投入使用前應經過驗收。3.根據(jù)砂石骨料含水率及時調整配料單，并嚴格按照拌和方案拌制混凝土。4.混凝土嚴格按照規(guī)范要求入倉、振搗、養(yǎng)護。5.冬季施工時，在拌和和運輸過程中采取加溫、保溫措施，如采用熱水拌和、運輸罐車加保溫被等。6.加強對混凝土襯砌早期強度和實體質量的檢測，根據(jù)混凝土抗壓強度和原材料試驗結果，及時進行統(tǒng)計分析，掌握施工質量波動狀態(tài)，指導混凝土施工質量控制。9施工縫、伸縮縫、混凝土面滲水施工縫、伸縮縫、混凝土面滲水，或一段時間后有白色晶體析出。1.施工縫鑿毛不規(guī)范，縫面積水未清除；混凝土結合面砂漿鋪設不均勻，或砂率較低；結合面受到污染，強度較低；混凝土入倉時骨料分離，在縫面形成骨料堆積，或振搗不密實，形成滲漏通道。2.橡膠止水帶接頭連接不規(guī)范；止水帶安裝不牢固，混凝土澆筑時移位、變形或撕裂；混凝土拌和物未能充實止水帶兩翼區(qū)域，或漏振及振搗不密實；止水帶污染與混凝土結合不良；止水帶采用水泥釘固定，止水帶破損。3.混凝土未分層按序對稱澆筑，層厚超過振搗棒有效長度，存在漏振、振搗不密實現(xiàn)象；局部骨料窩集；混凝土澆筑中間歇時間過長，先澆混凝土拌和物已初凝，澆筑面未按施工縫處理，形成滲漏通道或滲漏面。1.應按規(guī)范要求對施工縫進行鑿毛。有條件的經設計單位同意增加縱向止水。2.澆筑過程中，防止施工縫面形成粗骨料窩集現(xiàn)象，按規(guī)范要求在施工縫上應均勻鋪設砂漿和同等強度的小級配混凝土或富砂漿混凝土。3.混凝土澆筑前，對止水帶安裝位置、止水帶安裝的牢固情況、接頭以及止水帶表面進行檢查；混凝土澆筑過程中應注意止水帶的保護，防止移位、變形、撕裂。在止水帶、鋼筋密集處應加強振搗，排除止水帶底部和鋼筋密集處混凝土氣泡、空隙，使止水帶與混凝土緊密結合、混凝土振搗密實。4.嚴格控制混凝土分層厚度，按順序振搗，防止漏振。5.保證混凝土攪拌生產和運輸能力，縮短混凝土澆筑間歇時間；在混凝土允許的間歇時間內完成平倉振搗。32序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點襯砌裂縫在混凝土面出現(xiàn)月牙形、縱向、環(huán)向、斜向裂縫1.拆模時間過早，混凝土內外溫差大，混凝土養(yǎng)護不到位。2.拱頂端頭模板部位混凝土澆筑不飽滿，在強度較低的情況下受臺車頂推沖擊形成拱頂月牙形裂縫。3.底板混凝土基底浮渣未清理干凈，導致不均勻沉降產生斜向或縱向裂縫。4.混凝土強度、厚度不足，在外力作用下邊墻產生龜裂、拱部產生縱向或斜向裂縫。1.嚴格控制拆模時間。2.及時進行混凝土養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不小于28天。3.加強施工組織協(xié)調，確?；炷涟韬?、運輸能力滿足要求，保障混凝土連續(xù)澆筑，不產生冷縫；如產生冷縫，應按照施工縫處理。4.底板混凝土澆筑前，應嚴格按照規(guī)范要求，清除基底虛渣。5.控制混凝土入倉溫度，冬季洞口采取保溫措施。6.模板就位后應檢查端部凈空尺寸，混凝土灌注要飽滿，保證襯砌厚度。襯砌表面蜂窩麻面、錯臺襯砌表面出現(xiàn)蜂窩麻面、錯臺1.混凝土施工配合比不當。2.臺車左右兩側混凝土高差較大，造成臺車移位，產生錯臺。3.混凝土振搗方案不完善，或振搗過程中存在漏振、欠振現(xiàn)象。反弧、倒角部位提漿排氣振搗不足。4.臺車定位前，未對模板進行清潔，未刷脫模劑或脫模劑質量差、涂刷不均勻。5.臺車就位偏差較大。6.臺車剛度不足，臺車模板變形較大。7.擋頭模板封堵不嚴，導致水泥漿流失。1.采用帶有自動計量設備的拌和設備拌和混凝土，嚴格控制拌和質量。2.臺車應有足夠的強度、剛度，且應該定期進行臺車修整。3.每澆筑一板混凝土，應對臺車進行清洗，并均勻的涂刷質量合格的脫模劑。4.臺車定位后，應及時加強穩(wěn)定支撐措施，防止混凝土澆筑過程中跑模。5.混凝土應對稱澆筑，左右混凝土面高差不超過50cm，前后不超過60cm；混凝土自由下落面不超過1.5m。6.混凝土澆筑過程中應嚴格按照作業(yè)指導書要求進行混凝土振搗，反弧部位混凝土澆筑作業(yè)，應對混凝土性能、塌落度及振搗方法進行有效控制，以減少反弧段氣泡，有效改善混凝土表面質量。7.擋頭模板應封堵嚴密，防治漏漿。8.施工過程中出現(xiàn)混凝土襯砌錯臺，應全面查找原因，重點查找臺車固定措施是否有效、混凝土輸送管是否固定、擋頭模板是否變形等，要及時修整加固。同時，臺車尺寸、表面平整度等應定期全面校驗，宜按每襯砌500~600m左右校驗一次。鋼筋保護層厚度不足，鋼筋表面或綁絲外露1.未設置混凝土墊塊。2.臺車移位。3.鋼筋定位不準。1.鋼筋綁扎時應設置混凝土墊塊。2.臺車定位后應及時加強穩(wěn)定支撐措施，防止混凝土澆筑過程中臺車移位。33A.1.6表A.10、A.11給出了隧洞回填灌漿常見問題類型、表現(xiàn)形式、主要原因及防治措序號問題類型表現(xiàn)形式主要原因防治措施要點1灌漿孔深度未深入基巖灌漿孔深度不足，未深入基巖。1.偷工減料。2.對混凝