接駕咀特大橋系桿拱施工方案樣本

題目：接駕咀特大橋系桿拱施工設計方案系部：公路工程系專業(yè)：都市軌道交通工程技術學號：37班級：地鐵1107姓名：姜鑫年月日

目錄1.工程概況 32．施工總體布置 52.1施工總體方案 52.2施工組織機構 52.3施工隊伍分布 52.4施工用電 62.5施工用水 63系桿拱施工工藝和辦法 63.1箱梁施工 63.1.1保交通方案 63.1.2鋼管支墩施工 83.1.3貝雷片縱梁搭設 83.1.4支架搭設 83.1.5支架整體預壓 93.1.6模板制作與安裝 113.1.7鋼筋加工與安裝 113.1.8預應力束安裝 123.1.9混凝土施工 123.1.10張拉與壓漿施工 133.1.11養(yǎng)護 143.2鋼管拱工廠制造 153.2.1施工準備 153.2.2材料復驗 153.2.3焊接工藝評估 163.2.4拱肋及橫撐加工制作 203.3鋼管拱吊裝施工辦法 293.3.1拱部支架施工 293.3.2鋼管拱吊裝施工 293.3.3拆除拱肋安裝支架 303.3.4拱肋混凝土壓注 306.3.5吊桿安裝和調索張拉 323.4拆除主梁支架 323.5橋面系施工 334安全保證辦法 344.1交通安全控制辦法 344.2施工安全辦法 345支架檢算 345.1計算根據(jù) 345.2支架設計方案 355.3支架搭設規(guī)定 355.4接駕咀貝雷梁檢算 405.4.1荷載： 405.4.2貝雷梁計算 415.4.3鋼支墩頂橫梁計算（中央分隔帶處） 425.4.4鋼立柱 425.4.5條型基本 43編制根據(jù)： 431.工程概況1.1橋址概況 接駕咀宛川河特大橋通過地區(qū)，地面高程介于1760～1785m之間，多為陡坎。線路在DK37+021處跨越高速公路，高速公路寬24.5m，預留路面寬33.5m，中央設有分隔帶，線路與高速公路斜交55°，跨越處高速公路為直線段，線路右側20m處為隴海鐵路跨線橋，橋址處交通條件較為便利。1.2地層巖性橋址范疇內地層按新老順序重要為第四系全新統(tǒng)沖積砂質黃土、細砂、細圓礫土和卵石土，上第三系礫巖、砂巖。1.3不良地質、特殊巖土特性橋址范疇內無不良地質現(xiàn)象，特殊巖土特性重要為濕陷土、松軟土。濕陷性黃土：重要為宛川河一級階地第四系全新統(tǒng)沖積砂質黃土，厚度為2～35m，據(jù)濕陷性計算，具Ⅲ級（嚴重）自重濕陷性，濕陷黃土層厚度18～20m。松軟土：依照靜探成果，宛川河一級階地地表0～11m砂紙黃土Ps值下于3Mpa，鑒定為松軟土。1.4地震基本烈度地震動峰值加速度為0.2g（相稱于地震基本烈度八度），動反映譜特性周期為0.45s。1.5氣象特性本段位于甘肅省東南部，屬北亞熱帶濕潤向暖溫半濕潤過渡季風氣候，受境內高山深谷地形影響，在氣候上有明顯區(qū)域特性，氣候差別懸殊，垂直分帶差別性明顯，河谷炎熱，山地寒冷。年平均氣溫5.8～16.1℃。最高溫度38.6℃，最低溫度-27.9℃，年平均降雨量440.9～941.8mm，相對濕度58～67%。最大濕度為67，最大降雨量440.9mm，最大積雪厚度為16cm1.6水文特性沿線較大地表水系重要河流為宛川河，重要發(fā)源于西秦嶺高中山區(qū)。水深數(shù)米，河水位受季節(jié)性降雨變化，雨季河水洶涌。測區(qū)山間溪溝及次級小河流不發(fā)育，普通流程較短，流量受大氣降雨控制，因季節(jié)變化而變化，以蒸發(fā)、下滲和徑流等形式排泄。1.7鋼管拱構造設計概況結合橋址地形條件，在DK37+069處采用1孔96m鋼管混凝土系桿拱跨越高速公路，系桿拱位于線路平均縱坡為7.7465%坡道上，按正拱斜置設計。設計軌度至箱梁頂（箱梁頂水平段76cm。拱軸線采用二次拋物線，矢高f=19.2m，理論計算跨度L=96.0m,理論拱軸線方程為：Y=0.8X-0.00833333X2。橫橋向設立兩道拱肋，拱肋中心間距12.15m。箱梁采用預應力混凝土簡支箱梁，橫截面為單箱三室截面。①拱肋、橫撐及吊桿構造設計為剛性箱梁剛性拱，設兩道拱肋，拱肋采用外徑φ110cm，壁厚=24mm鋼管混凝土啞鈴型截面，上下弦管中收距2.1m，拱肋截面高3.2m，拱肋上下弦管之間連接綴板=24mm，綴板間距70cm，綴板間除拱腳面以外4.52m范疇及吊桿縱向1.5m范疇灌注混凝土外別的均不灌注混凝土。拱肋之間共設5道橫撐、2組K撐，橫撐及K撐均為空鋼管構成桁式構造。橫撐上、下弦管采用外徑φ=800mm、壁厚=20mm鋼管，K撐上、下管采用外徑φ=500mm壁厚=12mm鋼管，橫撐上、下弦管之間均采用外徑φ=400mm、壁厚=10mm鋼管做腹桿構成桁架連接。K撐上、下弦管之間均采用φ=400mm、壁厚=8mm鋼管做腹桿構成桁架連接。兩片拱肋共設26對吊桿，第一根吊桿距離支點12m，別的吊桿中心間距均為6.0m。每處吊桿均由雙根61絲φ7mm平行鋼絲束構成，雙吊桿之間縱向間距60cm。為防止人為破壞，在距梁頂3m范疇內，于吊桿PE護套外，加設0.8mm厚不銹鋼管予以防護。吊桿張拉端位于拱肋上端，吊桿張拉需在拱肋混凝土強度及彈性模量達到設計強度90%以上且齡期不不大于14天后來方可進行。②箱梁箱梁全長99.0m，箱梁梁高2.6m，梁頂寬15.26m，底寬12.50m，梁端拱腳處10.5m范疇內梁頂加寬至15.85m，梁底加寬至13.95m；邊腹板厚35cm，拱腳處加厚至180cm；中腹板厚30cm，拱腳處加厚至200cm。吊桿處隔墻厚35cm，隔墻開設1.5m*0.9m過人洞。箱梁梁頂設有2%橫坡，為減少箱梁內外溫差，邊、中腹板沿橋縱向每隔6.0m左右設φ10cm通風孔2處。由于主橋位于曲線上，而梁體按直線平分中矢布設后，96m跨梁體與32m梁體之間在曲線外側梁縫較大，為解決梁縫過寬問題，施工中注意需將96m跨梁體端線澆注為平行梁縫中心線，即96m跨梁體平面按梯形布設。梁頂擋碴墻及人行道路緣石于梁體施工完畢后進行現(xiàn)場灌注，因而注意相應部位梁頂預埋鋼筋。2．施工總體布置2.1施工總體方案該系桿拱橋采用原位先梁后拱施工辦法，為滿足通車凈空規(guī)定，跨越饞柳高速公路某些箱梁梁段施工采用墩梁式支架(暫時支墩采用鋼管墩,支架梁采用貝雷梁)作為庸架，別的某些箱梁梁段采用碗扣式支架。方案實行前對饞柳高速實行單幅封閉，雙向車流改在另一路幅繞行通過，同步按規(guī)定設立警示、限速標志，完畢鋼管墩、貝雷梁搭設，再改雙向車流至施工完畢幅，封閉另一幅完畢該幅跨高速公路鋼管墩、貝雷梁搭設。貝雷梁所有搭設完畢后，開放交通施工箱梁，箱梁模板采用大塊模板、采用先澆筑底板及腹板后澆筑頂板方式澆筑混凝土。鋼管拱肋采用箱梁上搭設支架施工，拱肋節(jié)段輪胎吊吊裝，拱肋混凝土采用頂升法對稱泵送微膨脹混凝土進行灌注，之后安裝并張拉吊桿，調節(jié)好吊桿力后拆除支架，施工二期恒載及橋面系，復測并調節(jié)吊桿索力至設計值，完畢所有成橋。2.2施工組織機構接駕咀特大橋系桿拱施工由項目部副經理羅玉成擔任施工負責人，總工趙龍濤擔任技術負責人，一分部副經理郭佳正負責施工現(xiàn)場詳細實行，并配備施工員2人、技術員2人、測工2人、專職質檢員1人、專職安全員2人。（白天和夜晚一人不夠）2.3施工隊伍分布選取有類似工程施工經驗施工人員，實行專業(yè)化施工。組建四個作業(yè)班組，即：鋼筋作業(yè)班組、模板作業(yè)班組、砼施工作業(yè)班組、鋼管拱肋安裝班組。2.4施工用電本工程施工用電采用以地方電源供電為主、自發(fā)電為輔方案。從附近10KV高壓線“T”接使用，并同步各配備兩臺200KW發(fā)電機，以備停電時使用。供電線路搭設380V施工暫時供電線路，間距20m設砼線桿，線桿下方設配電箱，施工用電從配電箱引出。2.5施工用水本工程生活用水采用水車拉水。施工用水就近取用水質檢查合格地下水。3系桿拱施工工藝和辦法3.1箱梁施工3.1.1保交通方案依照接家咀特大橋系桿拱施工設計和現(xiàn)場實際狀況，在系桿拱施工時為保證饞柳高速公路安全暢通，采用貝雷縱梁跨越方式施工，為保證跨高速公路貝雷梁架設施工順利進行。依照現(xiàn)場實際狀況，將該段施工辦法采用將饞柳高速左右幅車道分別換側封路形式，組織貝雷梁架設施工，詳細方案為：封閉饞柳高速公路左半幅（鄰26#墩），在遠離施工地段中央分隔帶開口，讓左半幅運營車輛繞到右幅超車道通行，右半幅超車道與主車道用錐形標分開，分別行駛上下行車輛，在接駕嘴橋同高速路結合點開口，施工中央分隔帶內及臨26號墩鋼管支墩基本、拼裝架設鋼管支墩、搭設貝雷縱梁。待左半幅貝雷梁安裝完畢后，封閉右半幅，讓右半幅運營車輛繞到左幅車道通行，施工臨27號墩鋼管支墩基本、拼裝架設鋼管支墩、搭設貝雷縱梁。左、右幅貝雷縱梁施工完畢后即可開通所有高速公路。1.交通標志設立⑴在貝雷梁架設安裝施工地段處饞柳高速公路蘭州方向前方1000m、300m、150m、50m設立前方施工、向左改道、道路封閉、車輛慢行、限速40、左道變窄、禁停、禁超等標志一套；在施工地段前方300m運用錐形標對車道進行分化，逐漸封閉行車道。同步設立：“前方施工，限寬3.6m”標志，在渠化裝置內設立：減速慢行，向左改道、道路施工，左道變窄、禁停、禁超等施工標志。⑵同步在饞柳高速公路西安方向超車道前方1000m、300m、150m、50m設立前方施工、向右改道、道路封閉、車輛慢行等標志一套；在施工地段前方150m運用錐形標對車道進行分化，逐漸封閉超車道。在渠化裝置內設立：減速慢行，向右改道、道路施工等施工標志。⑶饞柳高速兩個方向施工地段前方300m，200m，100m處各設立橡膠減速帶各一處，避免車輛因車速過快發(fā)生事故，減速帶前設立“前方減速裝置，請減速慢行”標志。⑷詳見附圖。2.安全防護辦法⑴施工現(xiàn)場實行全封閉施工，除安全區(qū)維護人員外，任何施工車及人員未經容許不能進入高速公路路面進行作業(yè)。經容許進入高速公路路面作業(yè)人員必要按規(guī)定著裝，并只能在安全區(qū)域內作業(yè)，不得橫穿高速公路，組織足夠人員，24小時負責施工現(xiàn)場通行指揮工作。⑵在安全區(qū)內設立巡視員，保證標志設立齊全完好。⑶在雨霧等惡劣氣候條件下，霧天能見度局限性時在施工現(xiàn)場及安全區(qū)內設立交通路障警示燈，以保證施工現(xiàn)場安全暢通。⑷在有特殊警衛(wèi)任務時，依照高速交警大隊指令，暫停施工，保證警衛(wèi)任務完畢⑸為防止雜物掉落危及車輛，跨線施工作業(yè)內設立安全防護網及防護板，防止施工工具、材料、雜物掉落導致人員、車輛傷害。所有施工工具、設備等不得伸出施工安全區(qū)域。⑹所有施工安全防護設施，涉及：標志、標牌、錐形標、金屬橫障、警示燈具、橡膠減速帶、防撞桶、保通人員休息亭等準備充分，以保證受損失后能及時恢復。（此段施工辦法重要和公路養(yǎng)護單位合同）3.1.2鋼管支墩施工鋼管支墩基本分別設在路肩外側，高速公路中央分隔帶內。暫時支墩基本采用條形基本。條形基本構造尺寸依照上部荷載以及地質條件擬定。由于綠化帶內設有各種管線，施工邁進行改移和防護。鋼管支墩采用直徑60CM,壁厚1.3CM鋼管，基本施工中預埋1M管節(jié)，外露0.5M封閉法蘭盤，法蘭盤上預留直徑32螺栓孔，待基本達到強度75%時，采用25t吊車吊裝剩余管節(jié)，管節(jié)連接為上下法蘭盤對接，高強度螺栓連接。施工中，整個作業(yè)時間內吊車將占據(jù)左幅高速公路，依照吊裝作業(yè)安排中間支墩及臨26#墩支墩，共計吊裝26個鋼管支墩。吊裝完畢后在鋼管墩內進行填沙作業(yè)后用鋼板同鋼管墩頂口進行封閉，然后拼裝墩頂工字鋼橫梁，工字鋼橫梁應同鋼管墩頂鋼板應牢固焊接，為保證鋼管墩整體受力，鋼管墩之間采用槽鋼交錯拉結。3.1.3貝雷片縱梁搭設在跨高速公路范疇（23+23=46米范疇）內采用貝雷梁+鋼支墩方式跨越饞柳高速，貝雷梁在箱梁底板范疇內沿橋橫向共布置26排加強型貝雷梁,貝雷梁間距0.5米，在箱梁兩側翼板某些各布置3條貝雷梁，在中間暫時支墩負彎矩區(qū)處設立11排9米長貝雷梁，每組貝雷片相應端頭采用穿銷連接，各排縱梁間通過橫向支撐架連接加固，使縱梁整體受力，貝雷梁支架梁上部鋪設10*10cm方木作分派梁，順橋方向按照30cm間距布置。3.1.4支架搭設除貝雷梁支架以外某些箱梁現(xiàn)澆支架采用WDJ碗扣支架，支架立桿間距60cm*60cm，橫桿步距采用60cm，梁端部采用支架立桿間距30cm*30cm，頂撐方木采用15*10cm方木。碗扣支架某些箱梁底模采用10*10cm方木作背楞。3.1.5支架整體預壓1）預壓荷載計算支架預壓重量依照箱梁實際斷面計算平均分派究竟模上，預壓最大荷載為箱梁重量加上施工荷載總重量1.25倍。2）測點布置：預壓前先在底模和下部支架頂端及支架基本上布設觀測點，測量位置設在支點、梁跨1/6、1/3、1/2、2/3和5/6處，每點位橫向均設3點。預壓前，測量觀測點原始標高，并作詳細記錄。3）預壓材料選用：預壓荷載選用編織袋裝砂，每袋重量1500Kg左右，袋子裝完后，稱量出詳細重量后標注在袋子外面醒目位置，便于預壓時記錄。對于梁端較厚某些及腹板位置，預壓荷載較大，預壓時，底面用沙袋壓至和跨中荷載相似后，上面用型鋼及其她鋼材壓重，鋼材重量做好詳細稱量并做好記錄。預壓材料在攪拌站裝完稱量后運至施工場地。4）吊裝設備選用預壓吊裝設備采用兩臺汽車吊以加快施工進度。5）預壓順序及觀測預壓順序應按照混凝土澆筑順序進行，先澆筑混凝土部位先預壓，后澆筑混凝土部位后預壓，依照本工程幾何特點及混凝土澆筑順序，預壓順序應為：A、按設計標高調節(jié)好底模標高，并對觀測點進行初始觀測。然后開始預壓，先壓接近墩身處，再依次加載向遠離墩身位置排列砂袋。B、所有重量達到50%時對支架、底模、支架等處觀測點進行標高和平面位置坐標測量，并詳細作好記錄，分析支架變形規(guī)則。C、繼續(xù)按上一步環(huán)節(jié)進行預壓，待壓至總重量100%時繼續(xù)對觀測點進行測量并詳細作好記錄。D、預壓至總重量125%時停止預壓并持荷一天。在這期間對支架、底模、支架等處觀測點每6個小時進行一次觀測，作好詳細記錄。預壓時間依照地質狀況、梁體重量、支架類型等進行現(xiàn)場預壓實驗后擬定，若沉降不明顯趨于穩(wěn)定可卸載（沉降兩次差值不大于1mm），卸載后繼續(xù)觀測一天。沉降觀測數(shù)據(jù)要如實填寫在沉降觀測登記表上，繪制加載-支架沉降曲線。支架變形及地基壓縮量重要考慮如下因素：δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5δ1——箱梁自重產生彈性變形量；δ2——支架彈性壓縮量；δ3——支架與方木、方木與模板、支架與下墊墊木之間非彈性壓縮量；δ4——支架基本地基彈性壓縮量；δ5——支架基本地基非彈性壓縮量。通過預壓施工，可以消除δ3、δ5影響，則在底模安裝時，其預拱度設立按Δ=δ1+δ2+δ4計算，在模板高程控制時加入預拱度數(shù)值。對于預應力鋼筋混凝土持續(xù)箱梁，考慮到張拉時起拱，預拱度設立要恰當減小。注意觀測，加載過程中如發(fā)現(xiàn)基本沉降明顯、基本開裂、局部位置和支架變形過大現(xiàn)象，應及時停止加載并卸載，及時查找因素，采用補救辦法。6）卸載按照預壓順序先后進行卸載。卸載至總重量100%、50%及所有卸載完時，對觀測點進行觀測并記錄。在預壓重物所有卸完后對現(xiàn)澆支架全面進行測量并作好記錄。砂袋應在橋下不妨礙施工地方暫時存儲。7）支架預拱度設立依照測出梁段荷載作用下支架產生彈性變形值及地基下沉值，將此彈性變形值、地基下沉值、張拉后來起拱量與施工設計圖中規(guī)定預拱度相疊加，算出施工時應當采用預拱度，按算出預拱度重新調節(jié)底模標高，以保證成橋后梁體線形滿足設計規(guī)定。預拱量采用頂托在相應設計位置處水平支墊底模橫梁。調節(jié)預拱度時，由電子水準儀配合，精準測量。3.1.6模板制作與安裝（1）箱梁大塊模板分底模板、側模及內模。底模鋪設在分派梁頂上，底模采用2cm厚膠合板制作。底模板與支座縫連接處用乳膠拌合水泥抹密實不漏漿。側模也采用2cm厚膠合板制作。采用側模包底模方式。內箱模采用1.5cm厚膠合板制作，用短鋼管和短木方支撐。內箱模分2次支設，先支設腹板內模，再支頂板內模。箱梁頂板內模預留天窗洞，作為拆除箱梁內模板預留洞。（2）模板制作注意事項:①模板接縫必要密合，如有縫隙須堵塞嚴密，以防漏漿。②模板制作后及時庫房存儲，避免日曬雨淋導致變形。③模板安裝前，一方面按箱梁輪廓尺寸設計，繪制裝配圖，并對局限性模數(shù)空缺部位和非直角轉角處按符合設計尺寸木模配補，編制模板配件表。3.1.7鋼筋加工與安裝鋼筋加工在現(xiàn)場附近設立鋼筋加工廠統(tǒng)一集中進行。骨架鋼筋按分段加工，鋼筋主筋接頭采用閃光對焊和搭接焊。為減少橋上焊接工作量，先在橋下將鋼筋骨架分段焊成整體后吊運到橋上進行組合。采用同標號混凝土墊塊呈梅花狀布置支墊鋼筋，以保證底板和腹板鋼筋混凝土保護層厚度。拱腳預埋件提前安裝，再綁扎底板鋼筋，在綁扎底板鋼筋前在底模上按設計圖紙彈出骨架鋼筋墨線，依照彈線布置鋼筋，保證鋼筋間距和相對位置。然后綁扎腹板鋼筋，安裝縱向波紋管并穿束。綁扎鋼筋過程中凡與波紋管沖突鋼筋，或將其扳彎，或將其恰當移位置，即保證波紋管坐原則確。內模安裝就位后，最后綁扎頂板鋼筋，安裝波紋管并穿束。綁扎鋼筋時重點檢查受力筋位置，一定要保證其間距和布置與設計相符；護欄預埋件位置，泄水管位置，要仔細檢查和調節(jié)。3.1.8預應力束安裝（1）波紋管安裝波紋管外觀規(guī)定清潔、內外表面無油污，無孔洞和有不規(guī)則褶皺，咬口無開裂，無脫扣。波紋管接頭長度不不大于200mm，并用密封膠帶封口，保證接頭不變形，無滲漏現(xiàn)象。波紋管定位鋼筋采用焊接鋼筋定位網片與普通鋼筋共同綁扎，保證在水平方向誤差≤5mm，豎向誤差≤5mm，間距100cm，平彎和豎彎處定位鋼筋間距加密到50cm。安裝波紋管后在其鄰近部位施焊時，在安裝好波紋管上覆蓋鐵皮，防止電火花燒傷管壁。除設計圖紙規(guī)定壓漿出口外，在每束鋼絞線豎向最高點增長了一種排氣孔。預應力管道核心就是其坐標位置精確性及連接質量，由于預應力管道位置對張拉伸長值影響很大，因此在安裝預應力管道一定要保證坐標位置精確，管道平直順暢；穿束、電焊、振搗以及其她有關作業(yè)時，均應避免損傷預應力管道(波紋管)。預應力管道安裝完畢后，要注意保護，不得踩蹋、碰撞，以免破壞管道或變化管道位置。（2）穿預應力束骨架鋼筋綁扎結束后，先穿入波紋管；按給定坐標固定好位置，然后穿入鋼絞線，穿束時分根進行編號，且鋼絞線頭用塑料套頭套住，避免鋼束將波紋管創(chuàng)破。3.1.9混凝土施工橋梁混凝土施工量大主梁混凝土總共1933M3，施工中采用先澆筑底板及腹板混凝土，后綁扎頂板鋼筋澆筑頂板混凝土辦法，混凝土由自動計量拌和站集中統(tǒng)一拌制，混凝土罐車運送，輸送泵泵送澆注?；炷翝仓?，用高壓氣槍吹凈模板表面。澆筑底板時，預留適量混凝土空間，以便腹板澆注時，混凝土從腹板流入箱內底板。底板和腹板澆筑時，采用插入式振搗棒振搗，在鋼筋密地方用小型振搗棒，保證混凝土振搗密實。振搗過程中，振動棒注意避開波紋管，派專人進行了監(jiān)督檢查。加強錨墊板附近砼振搗，為避免大量砂漿匯集影響砼強度。在混凝土澆筑期間，設專人檢查支架、貝雷梁、模板、鋼筋和預埋件等穩(wěn)固狀況，發(fā)既有松動、變形、移位時，及時解決。澆筑過程中必要制作原則養(yǎng)護試件，作為拆模、張拉工序強度控制根據(jù)。腹板澆筑后同頂板結合部位存在一道施工縫需要解決，施工中將已經澆筑混凝土表面鑿毛，剔除浮動石子，并用高壓水槍沖洗干凈，澆筑頂板前先灑一層同級別水泥凈漿，以保證新舊混凝土結合緊密。3.1.10張拉與壓漿施工全橋主梁澆筑完畢后，待混凝土強度達到設計強度90%,先張拉縱向預應力鋼束，另一方面張拉豎向預應力鋼筋，最后張拉隔墻部位橫向預應力鋼束，預應力鋼筋張拉完畢后應及時封錨。主橋縱、橫向預應力筋采用高強度、低松弛預應力鋼絞線，鋼絞線公稱直徑15.2mm，原則強度1860Mpa；豎向預應力筋采用Φ32PSB830螺紋鋼筋，抗拉強度原則值830Mpa。預應力筋筋場后按批次進行驗收和檢查，其規(guī)格和力學性能應符合設計規(guī)定和國標規(guī)定。（1）準備工作對鋼絞線機械性能做取樣實驗，對張拉機具進行標定。檢查壓力表與千斤頂與否配套，測定千斤頂內摩阻力、錨圈口摩阻率，檢查板體混凝土質量，控制張拉前混凝土強度不不大于設計強度90%，且齡期不不大于10天。（2）張拉縱向預應力鋼束采用雙端張拉，伸長量及張拉力雙控，并以張拉力控制為主，伸長量作為校核，其實測伸長量與計算伸長量容許誤差在±6%之間，如有超過應查明因素，進行修正后方可繼續(xù)張拉。縱向預應力鋼束控制程序為15Ф15.20→初始張拉力256KN（持荷5min，畫標線）→張拉力控制力2560KN（持荷5min，測伸長量）→錨固；12Ф15.20→初始張拉力204.8KN（持荷5min，畫標線）→張拉力控制力28KN（持荷5min，測伸長量）→錨固縱向預應力張拉完畢后，張拉豎向預應力鋼筋，豎向預應力筋采用單端張拉，張拉控制力為601KN，每延米張拉伸長量為0.374CM。豎向預鋼筋張拉程序為0→張拉力控制力601KN（持荷5min，測伸長量）→錨固。豎向預應力鋼筋張拉完畢后，張拉橫向預應力鋼束，預應力鋼束采用雙端張拉，伸長量及張拉力雙控，并以張拉力控制為主，伸長量作為校核，張拉控制程序為吊桿隔墻9Ф15.20→初始張拉力167.4KN（持荷5min，畫標線）→張拉力控制力1674KN（持荷5min，測伸長量）→錨固；3Ф15.20→初始張拉力55.8KN（持荷5min，畫標線）→張拉力控制力558.4KN（持荷5min，測伸長量）→錨固；端橫梁9Ф15.20→初始張拉力158.2KN（持荷5min，畫標線）→張拉力控制力1582KN（持荷5min，測伸長量）→錨固。（3）壓漿在張拉工作結束且不超過24小時后進行此項工作，壓漿采用真空壓漿工藝。壓漿前，先用壓力水沖洗管道，高壓風吹干。先進行錨頭封堵，以便壓漿抽真空時不漏氣，漿體采用設計規(guī)定水灰比，并慘入適量阻銹劑，漿體攪拌同步進行管道抽真空作業(yè)，當抽真空達到-0.06～0.1Mpa時進行管道壓漿，壓漿滿后及時關閉管道閥門，同步壓力機壓力在0.5～0.7Mpa時持續(xù)時間不少于2分鐘。壓漿從梁一端壓向另一端，先下層管道后上層管道。（4）封端封端模板制作要精確，支立模板要穩(wěn)定，以防變形影響美觀；另一方面梁長尺寸要精確，端隔板鋼筋網焊接要牢固，位置要精確，澆筑混凝土要振搗密實。3.1.11養(yǎng)護箱梁混凝土澆筑完畢后，應及時進行養(yǎng)護。在養(yǎng)護期間，保持濕潤，對混凝土外露面，在表面收漿、凝固后即用塑料薄膜、草簾等物覆蓋，并經常在模板、塑料薄膜和草簾上灑水，混凝土養(yǎng)護期間或未達到一定強度之前，禁止受力擾動，并設立明顯禁示牌。3.2鋼管拱工廠制造3.2.1施工準備1.繪制施工詳圖（含各單元桿件詳圖；符合設計拱軸線各節(jié)段拼裝構造尺寸；節(jié)段組裝圖；所有鋼構造焊縫布置及各焊縫構造應避免十字交叉焊縫；節(jié)點構造及有關焊縫位置；加工組焊；試裝工藝流程圖）指引施工，保證施工質量。2．依照工廠焊接及工地焊接作業(yè)詳細位置、實際氣候狀況等因素，按照規(guī)范規(guī)定進行焊接工藝評估（編制焊接工藝文獻涉及內容：焊接辦法擬定、焊接材料選用、依照不同焊接接頭特點擬定坡口形式、坡口角度等關于參數(shù)；擬定焊接工藝參數(shù)和焊接順序；制定預熱、防止焊接變形和焊后修磨、焊后錘擊消除焊接應力辦法）。3.2.2材料復驗1.鋼材檢查規(guī)則⑴鋼材應成批驗收，每批應由同一牌號、同一爐號、同一規(guī)格、同一軋制方向及同一熱解決辦法鋼材構成；每批重量不應不不大于60t。⑵沖擊實驗不合格時，應按GB/T17505關于規(guī)定進行復驗。再從此外兩個產品上分別取樣，夏比（V型坡口）沖擊功按三個試樣算術平均值計算，容許其中有一種試樣單值低于規(guī)定值，但不得低于規(guī)定值70%。如果低于規(guī)定值試樣不超過2個，并且低于規(guī)定值70%試樣不超過1個，可以從同一抽樣產品上再取3個試樣進行實驗，先后兩組6個試樣平均值應不低于規(guī)定值，低于規(guī)定值試樣不應超過2個，低于規(guī)定值70%試樣不應超過1個，成果應完全符合規(guī)定。⑶鋼材其他檢查項目復驗應符合GB/T247和GB/T2101規(guī)定。2.實驗辦法每批鋼材檢查項目、取樣數(shù)量、取樣部位及實驗辦法應符合下表規(guī)定。序號檢查項目取樣數(shù)量取樣辦法及部位實驗辦法1化學成分1個（每爐罐）GB/T222GB/T2232拉伸1GB/T2975GB/T228，GB/T63973沖擊3(-20℃GB/T2975GB/T2294冷彎1GB/T2975GB/T232注：化學成分熔煉分析時，采用GB/T4336；仲裁時，采用GB/T223。3.實驗取樣⑴應在鋼板寬度1/4處切取拉伸、彎曲或沖擊樣坯，如圖1和圖2所示。⑵對于縱軋鋼板，當產品原則沒有規(guī)定取樣方向時，應在鋼板寬度1/4處切取橫向樣坯，如鋼板寬度局限性，樣坯中心可以內移。⑶應按圖在鋼板厚度方向切取拉伸樣坯。⑷復驗報告本工程在本復驗大綱規(guī)定下復驗，取樣時告知監(jiān)理進行旁站，整個復驗過程在監(jiān)理監(jiān)督下進行，試樣送至國家金屬制品質量監(jiān)督檢查中心進行檢查，并出具合格報告，復驗合格后材料方能投入本工程項目中。3.2.3焊接工藝評估1.闡明：根據(jù)《鐵路鋼橋制造規(guī)范》（TB10212-98）編制。作為Q345qE鋼板對接焊縫埋弧自動焊和隔板CO2氣體保護焊焊接工藝承認實驗根據(jù)。鋼材：材質：Q345qE板厚分別為：24mm。焊接實驗：焊接某些必要在相應加工單位完畢。2.使用焊接設備及檢測設備：埋弧自動焊機：MZ-1000成都振中焊機廠萬能拉力實驗機：WE-1000上海實驗機廠沖擊實驗機：JB-30B吳忠實驗機廠（4）維氏硬度計：HV-120山東（5）X射線探傷機：300KV日本理光電機廠（6）超聲波探傷儀：a.對接環(huán)形焊縫XXQ-2505b.平板對接焊縫PXUT-320C型3.鋼板規(guī)格及性能（摘自GB/T1591-1994）鋼材級別試板厚度mmC≤％Mn≤％Si≤％P≤％S≤％σsMPaσbMPaδ5％Q345qE240.181.00-1.600.550.0250.025325470-63022使用鋼板必要出具鋼板質量保證書并驗證鋼印。4.焊接材料：焊接辦法焊接材料規(guī)格埋弧焊H08MnA/HJ431φ4.0mmCO2氣保焊ER49-1φ1.2mm手工焊E5015φ4.0mm使用焊材必要出具質量保證書。5.試板焊接位置、坡口尺寸及焊接順序焊接辦法焊接位置試板尺寸坡口形式熱加工焊縫形式反面清根埋弧焊平焊600*200*16CO2氣保焊平焊400*200*16手工焊有關線接頭Ф1200*18Ф600*126.焊接規(guī)程：焊接辦法焊絲直徑焊接電流電弧電壓焊接速度埋弧焊φ4.0mm600~700A28~36V22~26m/hCO2氣保焊φ1.2mm220~320A30~35V6m/h手工焊φ4.0mm120~200————7.焊接工藝：（1）焊劑使用前需經350℃烘焙2小時，然后貯放在100℃~（2）試板焊縫兩端應加裝引、收弧板，埋弧焊時其尺寸為100*80，厚度及坡口形式與試板相似。（3）CO2氣體保護焊時，在焊縫兩側各150mm范疇內刷防飛濺劑。埋弧焊時，一側焊縫完畢后，背面必要采用碳弧氣刨清根解決。每道焊縫焊后應清除熔渣。（4）焊接工藝應詳細補充規(guī)定，焊接母材表面狀態(tài)、坡口狀態(tài)、環(huán)縫狀態(tài)。8.焊接檢查（1）焊縫外觀質量檢查：(焊縫金屬冷卻24h之后)焊縫外表不得有裂紋、未融合、夾渣、咬邊、燒穿、弧坑等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。按TB10212-98原則表4.6.31—1檢測外觀質量和外形尺寸容許偏差進行驗收。（2）焊縫做無損檢查：埋弧焊：超聲波探傷100％；X射線拍片檢查。CO2氣體保護焊：超聲波探傷100％；X射線拍片檢查。手工電弧焊：超聲波探傷100％；X射線拍片檢查。所有焊縫為Ⅰ級焊縫。（3）接頭力學性能實驗每塊試板須制作試件數(shù)量：拉伸、彎曲、接頭硬度實驗各2件；沖擊試件9件（焊縫、熔和線和熱影響區(qū)各3件）沖擊實驗溫度為0℃試件截取、加工及實驗辦法均按GB2649《焊接接頭機械性能實驗取樣法》及GB2656《焊縫金屬及焊接接頭疲勞實驗法》原則規(guī)定進行。9.焊接接頭力學性能實驗合格原則拉伸實驗：接頭焊縫實驗成果（屈服強度、抗拉強度及延伸率）不低于母材強度最低保證值。彎曲實驗：彎芯直徑3t（t為試樣厚度），彎曲角度1800，冷彎實驗達到合格角度時，焊縫受拉面上裂縫或缺陷長度不得不不大于3mm，如超過3mm，應補做一件，重新評估。沖擊實驗：實驗溫度為-20℃硬度值：不不不大于HV350為合格。機械性能實驗結束后，若發(fā)現(xiàn)試樣斷口上有明顯缺陷，應查明產生缺陷因素并鑒定實驗成果與否失敗。10.焊縫質量驗收(1)焊接工人選取及焊接工藝必要按GB50205-規(guī)定辦理，工廠焊接應采用自動焊。(2)焊條選取應通過焊接工藝評估擬定，保證焊縫強度不低于母材。(3)鋼管拱肋環(huán)向及縱向對接焊縫需做100%超波探傷以及射線探傷檢查。3.2.4拱肋及橫撐加工制作1.概述在工廠內拱肋上、下弦管、橫撐鋼管采用鋼板除銹后卷制成約2m左右單節(jié)管、埋弧自動焊實行縱環(huán)縫焊接，然后拼接成單元管節(jié)，主弦管單元節(jié)長控制在10m左右，以便從工廠向工地拼裝場地運送。按平面放線坐標，加上預設拱度、溫度變形值、彈性變形量（回彈量）制作平面胎具，在工廠內將單元管節(jié)按修正后懸鏈拱軸線形進行組裝。腹板采用數(shù)控切割機床，按修正后懸鏈線精密下料，預制對接坡口，在工廠內進行分節(jié)段單元平面組裝，焊接盡量采用自動化，保證節(jié)段匹配成型精度及控制焊接變形。橫撐拼接接頭及長度在工廠內采用仿形數(shù)控切割完畢，并預留恰當焊接變形收縮量。單元構件在工廠內按預定檢查項目，檢查合格后小節(jié)段立體試拼裝。立體拼裝按整跨修正后懸鏈拱軸線形模仿拼裝與對接，將主拱提成九等分，每等分采用暫時連接板連接，并刨好坡口，預留焊接受縮量。小節(jié)段立體拼裝檢查合格，表面防護和涂裝好后發(fā)往工地組拼。因而下料切割精度、工裝胎具制作精度、片體預拼、節(jié)段匹配成型精度及焊接變形是保障橋形對的性和一致性核心。2.工藝裝備設計依照本橋構造設計及安裝規(guī)定，結合構造特點，工藝裝備設計將以縮短工期、減少成本為原則，做到構造簡樸，保證精度，安全可靠，機動靈活和一胎多用效果。本橋重要工藝裝備設計可分如下三類：（1）、施工放樣，試裝平臺（2）、專用胎型：a、圓管對接焊胎型b、整體節(jié)段預拼裝、焊接胎型（3）、下料及樣板3.鋼管拱管節(jié)制造(1)鋼板、型材及焊接材料復驗、入庫①鋼板和焊接材料應按設計圖和關于原則規(guī)定選用，工廠對所有鋼板、型材及焊接材料進廠后，按國家有關原則進行復驗，復驗合格后辦理入庫手續(xù)。鋼材使用中必要進行標記移植或跟蹤記錄，焊接材料使用過程也須跟蹤記錄。加工前存儲鋼材要妥善存儲保管，避免露天存儲，并定期進行翻動檢查。②材料進貨時必要有質量證明書，質量證明書上爐號、批號應與實物相符。當質量證明書中保證項目少于設計規(guī)定期，在征得設計單位批準后按規(guī)定補做所缺項目實驗，合格后方可使用。當表面有銹蝕、麻點或劃痕時，其深度不得不不大于該鋼材容許厚度偏差1/2。③選用焊接材料應與構造鋼材性能相匹配，并通過焊接工藝評估實驗進行選用，選定了焊材廠家及型號不得隨意更改，并將焊材定貨技術條件提供業(yè)主承認。（2）放樣、號料、切割①鋼板下料之前應依照設計圖紙繪制加工圖，其內容涉及：按編號加工大樣圖、廠內試拼簡圖、工地對接拼裝圖、工地試拼簡圖和堆放與發(fā)送順序圖等。②鋼板放樣采用計算機數(shù)學放樣，保證其尺寸對的。用于卷制鋼管鋼板必要平直且應符合關于原則和設計規(guī)定，不得使用表面有油漆或受過沖擊鋼板。并按規(guī)定預留余量。③下料切割采用剪切或數(shù)控火焰多頭切割機進行精密切割，保證其切割零件直線度及切口質量。④按設計規(guī)定加工焊接坡口，保證坡口尺寸一致性，為保證焊接質量創(chuàng)造條件。⑤鋼板在切割后要進行矯正，矯正后鋼料表面不應有明顯凹痕和其他損傷，可采用錘擊法或熱矯法。(3)卷管①各管節(jié)均在開式輥卷板機上進行，卷成360°整圓柱筒節(jié)。②卷管方向應與鋼板壓延方向一致，卷板過程中，應注意保證管端平面與管軸線垂直。③卷管后要進行校圓。校圓分整體校圓和局部校圓兩道工序。整體校圓在卷板機上進行；局部校圓采用薄鋼板剪成直徑為鋼管內徑圓弧一某些作為樣板，將樣板內靠筒體口附近進行檢查，若不密貼表達該處不圓，不圓處局部錘擊，直至密貼為止，應重復校核。4．焊接本橋鋼管拱是全焊構造。鋼管拱制導致敗核心技術，一是焊接質量，二是幾何尺寸及線型控制，也就是說采用先進焊接工藝和焊接辦法，嚴格控制焊接變形及焊接受縮量等辦法，是保證該橋制造質量基本。（1）焊接工藝評估鋼管拱制造開工前依照圖紙擬定構造特點，焊接節(jié)點型式考慮影響焊接質量重要因素，擬定焊接工藝評估項目，編制焊接工藝評估任務書，并報監(jiān)理工程師批準。焊接工藝評估項目，TB10212-98規(guī)定執(zhí)行。焊接工藝評估報告報監(jiān)理批準后，作為鋼管拱焊接施工工藝編制根據(jù)。如焊接材料、焊接辦法、坡口形式等重要要素變更時，按規(guī)定規(guī)定重新進行焊接工藝評估實驗。（2）焊接程序和規(guī)定①、鋼材、焊接材料本工程所用鋼材、焊接材料性能和質量必要符合國家關于原則規(guī)定，并具備質量證明書和復試報告。②、焊工規(guī)定擔任本工程焊接焊工，必要經專業(yè)技術培訓，且考試合格，并獲得相應有效合格證書。③、焊接材料（施工前需進行焊接材料工藝評估實驗）a、手工焊焊條采用E5015。b、埋弧自動焊焊絲H08MnA/HJ431焊劑SJ101。c、CO2氣體保護焊，焊絲ER49-1，φ1.2mm。④、焊接辦法（施工前需進行焊接辦法工藝評估實驗）a、埋弧自動焊：主弦管工廠內縱環(huán)縫對接。b、CO2氣體保護焊：角焊縫、V型角焊、對接焊縫。c、手工焊：用于CO2氣體保護焊，埋弧自動焊除外焊縫。⑤、定位焊規(guī)定：a、定位焊采用手工電弧焊，焊條E5015，直徑φ3.2mm。b、定位焊長度為50～80mm，間距350～500mm，焊角尺寸為4～6mm，對接焊縫定位焊應有一定厚度，開裂定位焊縫應查明因素，并清除后重新定位。⑥、重要接頭型式及尺寸嚴格按圖紙規(guī)定以及參照TB10212-98、《氣焊手工電弧焊及氣體保護焊縫坡口基本形式及尺寸》（GB985-88）、《埋弧焊焊縫坡口基本形式和尺寸》（GB986-80）執(zhí)行。⑦、產品焊接試板a、筒節(jié)及單元件制造、工地焊接時，應按規(guī)定焊接產品試板，試板焊后經RT檢查合格后，按《建筑鋼構造焊接規(guī)程》（JGJ81-91）規(guī)定進行力學及機械性能實驗。b、焊接接頭破壞性實驗成果不滿足規(guī)定期，按關于規(guī)定辦理。⑧、焊接變形控制為保證筒節(jié)及單元件幾何尺寸，控制成橋線型，盡量減少矯正工作量，在筒節(jié)及單元件制造過程中應采用如下工藝辦法：a、嚴格控制筒節(jié)下料尺寸、坡口質量及卷制精度，使筒節(jié)及單元件縱環(huán)焊縫坡口均勻一致。b、嚴格控制筒節(jié)及單元件胎架制造質量，保證筒節(jié)及單元件組裝精度，為埋弧自動焊創(chuàng)造條件。c、采用埋弧自動焊技術，充分運用埋弧自動焊內外部質量穩(wěn)定，生產效率高、焊接變形均勻一致特點，便于質量及精度控制。d、采用反變形辦法。e、采用合理通過焊接工藝評估后擬定焊接順序。f、采用機械或火焰進行焊接變形矯正辦法。(3)焊接操作細則鋼管直焊縫質量是構造安全度重要保證條件之一，并直接影響到鋼管對核心混凝土緊箍力，因而，校圓后筒體直縫焊接將采用自動焊，并采用CO2氣體保護焊打底，以保證其焊接質量和均勻度，因而特制定如下辦法：a、焊工必要熟悉工藝規(guī)定，明確焊接工藝參數(shù)。焊接工作規(guī)定在室內進行，濕度不得高于80%，焊接環(huán)境溫度不低于5℃b、在構造表面潮濕或刮大風、陣雨天氣下，又無恰當保護辦法時，不得進行焊接。在四級以上風力焊接時，應采用防護辦法。c、焊接工藝必要通過評估，以保證焊接接頭質量，擬定工藝參數(shù)施工中不得隨意改動。d、焊縫位置、外形尺寸必要符合施工圖和《鋼構造工程施工及驗收規(guī)范》（GB50205-）規(guī)定，在施焊中不得任意加大焊縫，避免焊縫立體交叉和在一處集中大量焊縫。e、焊接前必要徹底清除等焊區(qū)域內有害物，焊接時禁止在母材非焊接部位引弧，焊接后要清除焊縫表面熔渣及兩側飛濺。f、焊接材料要通過焊接工藝評估實驗擬定，焊劑、焊條必要按產品闡明書烘干使用，焊劑中臟物，焊絲上油銹等必要清除干凈，CO2氣體純度應不不大于99.5%。g、焊前預熱溫度應通過焊接性能實驗和焊接工藝評估擬定。h、焊接時設立焊縫引弧板和引出板板厚、材質、坡口型式及尺寸應與焊接件相似，焊接后，將引弧板和引出板用氣割切除，磨平切口，禁止用錘擊落，并不得損傷主件。i、焊工要經考核合格并獲得相應施焊條件資格證書后方可上崗施焊，每條焊縫應有焊工鋼印，焊縫質量檢查成果計入檢查記錄簿。j、焊接前對焊件坡口尺寸及定位點焊要進行檢查，焊接區(qū)鐵銹、油污及水汽等要清除干凈。k、焊接設備要定期檢查，保持良好狀態(tài)，各項參數(shù)穩(wěn)定，保證焊接質量。l、氣孔、裂紋、夾渣、未焊透等超過規(guī)范容許缺陷及無損檢測規(guī)定期，應查明因素，用碳弧氣刨清除缺陷，用原焊接辦法進行返修焊，返修焊采用埋弧自動焊，必要將清除部位焊縫兩端刨成不陡于1：5斜坡，再進行焊接。(4)質量原則規(guī)定及檢查、修正辦法a、所有焊縫質量均應符合設計規(guī)定和TB10212-98焊縫規(guī)定，并要在焊接24小時后先進行外觀檢查，檢查焊縫實際尺寸、表面有無氣孔、咬邊、夾渣、裂紋、焊瘤、燒穿及未融合和未焊滿陷槽等缺陷。然后在外觀檢查基本上按設計規(guī)定進行100%超聲波探傷、20%X射線探傷等內部質量檢查。對焊縫內部質量超聲波探傷質量應符合《鋼焊縫手工超聲波探傷辦法和探傷成果分級》(GB11345-89)規(guī)定。b、外觀檢查和超聲波探傷成果有不容許缺陷時，應按關于規(guī)定，進行焊縫磨修及返修焊。c、焊縫尺寸超過容許正偏差焊縫研修勻順，焊縫咬邊超標或焊腳尺寸局限性時，采用手弧焊進行返修焊。修焊后焊縫應隨后鏟磨勻順，并按原質量規(guī)定進行復檢，返修焊次數(shù)不適當超過兩次，且做好返修記錄。d、氣孔、裂紋、夾渣、未熔透等超過規(guī)定期，應查明因素，用碳弧氣刨清除缺陷，用原焊接辦法進行返修焊，返修焊后焊縫應隨后鏟磨勻順，并按原質量規(guī)定進行復驗。e、鋼管橢圓度將直接影響管節(jié)對接，因而對管端橢圓度要嚴格控制，并規(guī)定鋼管橢圓度（矢圓度）f/D≤3/1000。f、鋼管管端不平度f/D≤1/1500，且f≤3mm，以利于鋼管順利對接?？v向彎曲度f≤L/1000，且f≤10㎜；長度容許誤差±1㎜。4.單元管節(jié)平面組裝鋼管拱肋采用平面制作成型，因鋼拱曲線為二次拋物線型，為了保證鋼拱組裝時成型線條流暢光滑，工地架設尺寸到位，故拱肋施工放樣坐標值進行計算機放樣，設立專用胎架以防止拱肋扭曲。胎架必要對的、牢固、報監(jiān)理驗收。（1）專用胎架制作由于拱肋為桁架構造，制作精度規(guī)定高，必要分別作2/3跨平面成型胎架，在每節(jié)拱肋上下弦管兩端接縫處，設立相應于拱肋弦管胎架模板，整個胎架應有良好剛度，特別要注意胎架基線（拱軸線）以及外形控制點精度，并用水準儀和所有儀校核，以保證整個胎架精度規(guī)定。①依照電腦計算拱肋軸線坐標，在工作平臺上放大樣。②劃出上下弦管軸線和外形控制線。③劃出豎腹桿安裝位置中心線。④劃出上下弦管段節(jié)接縫控制線。⑤劃出吊桿錨箱安裝位置中心線。⑥劃出拱腳處暫時支撐構造安裝位置線。（2）拱肋平面成型拼裝順序拼裝順序依照構造形式、焊接辦法和焊接順序等因素擬定。上下弦管節(jié)段上平面胎架定位，為了避免積累誤差，所有對接接頭位置必要與地面大樣對接位置相一致。①按照胎架處地面大樣吊桿位置、橫撐位置，采用經緯儀引到上下弦桿，分別劃出錨箱、上導管、橫撐中心線。②將上弦主鋼管放入定位胎架上，調節(jié)鋼管水平中徑外皮邊線與地樣線重疊后，固定上弦鋼管。拼裝下腹板，下腹板放在胎架上，并與上弦鋼管拼裝密貼，尺寸符合規(guī)定后，點固焊。拼裝下弦鋼管：與下腹板拼裝密貼，定位胎架固定，檢查尺寸，符合規(guī)定后，點固焊下腹板。腹板加勁角鋼、鋼筋定位，焊接在上腹板上；上腹板、加勁角鋼、鋼筋組合體整體與弦管、下腹板定位，檢查尺寸，分別與下腹板、弦管焊接。每單節(jié)為一拼裝單元。所有管接頭接點形式均應符合設計規(guī)定，安裝到位后，重點用垂線檢核對合基線以及外形控制點，拱肋構造平面裝配成型檢查合格后，按焊接工藝實行焊接。焊接后整體翻身180度，焊接下腹板與上下弦管焊縫。單元管節(jié)平面組裝是在工廠平面組裝胎架上完畢，重要目是將10m左右長單元管節(jié)上、下弦管和腹板按圖紙設計規(guī)定分單元在工廠內組裝焊接成型，保證鋼管拱焊接質量和拼裝精度。5.單元節(jié)段出廠檢查各單元管節(jié)經廠內彎制并平面組裝焊接成形后，即可出廠運往工地。但鋼管構件出廠應具備完整驗收資料，經檢查合格后產品方可吊運出廠，并規(guī)定出廠前和在工地吊裝之前存儲應防止變形和生銹。鋼管出廠前應提供下列驗收資料：（1）鋼材質量證明書及抽樣檢查報告（2）焊接材料質量證明書及烘焙記錄（3）涂裝材料質量證明書（4）焊接工藝評估報告（5）焊縫質量外觀檢測報告（6）內部探傷報告（7）鋼管構件加工施工圖（8）鋼管構件幾何尺寸檢查報告（9）按工序檢查所發(fā)現(xiàn)缺陷及解決辦法記錄（10）鋼管構件加工、出廠產品合格證（11）鋼管構件工廠試裝記錄（12）鋼管構件涂裝檢查報告6.涂裝及防護（1）鋼構造外表面：序號工序名稱施工規(guī)定施工辦法涂裝厚度1噴砂表面解決除銹級別：Sa2.5級表面粗糙度：Rz40μm噴射除銹22道無氣噴涂μm/道3漆1道無氣噴涂40μm/道42道無氣噴涂μm/道（2）鋼構造內表面（3）重要工藝技術辦法依照以上涂層配套方案以及涂層性能規(guī)定，擬采用如下工藝技術辦法：①拱肋內表面解決拱肋在卷管前以及在裝焊前，其鋼板內表面均進行油漬等污物清除，依照油污狀況，可采用有機溶劑去除，同步應按設計規(guī)定采用保護辦法避免再次被污染或被銹蝕。②鋼構造外表面按設計規(guī)定，所有鋼構造外露面需噴砂解決，噴涂前其表面必要凈化和粗化解決，解決原則嚴格按設計和規(guī)范規(guī)定執(zhí)行。噴砂解決后基材表面盡快噴涂，其間隔時間越短越好，當相對濕度70%～80%時，最長間隔時間為3小時，當相對濕度80%時，及雨天、霧天或風沙場合，不容許噴涂。依照規(guī)范規(guī)定：鋼構造表面清理后應在4h內完畢涂裝鋅、鋁涂層，電弧噴涂鋅或鋁完畢后及時覆蓋封孔劑。水性無機富鋅防銹底漆、氟碳面漆不容許在氣溫5攝氏度如下施工，環(huán)氧類漆不容許在10攝氏度如下施工。噴涂應分層進行，兩次噴涂間隙最佳不超過2小時，前一層與后一層間采用45°～90°交叉噴涂，相鄰噴涂區(qū)域要搭接1/3寬度。③涂漆方式涂漆采用無氣噴涂方式組織施工，損害處或拼接處修補，采用手工刷涂。施工時，當天使用涂料應在當天配備，不得隨意添加稀釋劑；并規(guī)定必要等下一層漆干透后，方可涂次一層漆。涂裝時環(huán)境濕度和相對濕度應符合涂料產品闡明書規(guī)定，當闡明書無規(guī)定期，環(huán)境溫度宜在5℃～35℃之間，相對濕度不適當不不大于85%，構件表面有結露時不得涂裝，涂裝后4小時不得淋雨。當大風、雨天、濃霧及溫度在5℃如下或施工圖注明不涂裝部位不得涂裝，安裝焊縫處留出30～50mm暫不涂裝。涂裝要均勻，無明顯起皺、流掛、附著力良好。面漆除達到以上規(guī)定外，其顏色與比色卡一致。涂裝完畢后，應在構件上掛牌標明原編號，大型構件應注明重量，標明重心位置等。3.3鋼管拱吊裝施工辦法3.3.1拱部支架施工鋼管拱架設采用萬能桿件搭設組合門式組合承重支架，90t吊進行架設方式進行，支架頂安裝50cm長可調座，以便卸架和標高調節(jié)。支架搭設前按照拱圈坐標在主梁上擬定出拱架鋼管位置，人工拼裝拱架。鋼管架搭設同步，安裝好人行道側面安全網設施。3.3.2鋼管拱吊裝施工待萬能桿件拱架架設后，將拼裝成段鋼管拱運到起吊位置上，用90T輪胎吊將鋼管拱吊裝至拱架上焊接成拱，并按從拱腳到拱頂順序，同步對稱吊裝焊接成型。鋼管接頭焊接邁進行剛性固定（見“節(jié)段接頭焊接前固定示意圖”），否則焊接時接頭間發(fā)生相對位移，將會影響焊接質量。待兩片拱肋合龍后，吊裝焊接各橫撐、K撐，橫撐及K撐安裝應以跨中為對稱順序進行?？展艿跹b合龍后，精準測定各控制點標高，使其與設計值相符，合龍前對兩端缺口標高、坐標、長度進行精準觀測，每隔2小時觀測1次，以把握不同溫度時缺口尺寸變化，選取夜間最低溫度合龍，待合龍前觀測測定出合理長度后，切除多余合龍某些進行拼裝。拱肋安裝環(huán)節(jié)為：起吊→就位→連接→精準調節(jié)→點焊固接→焊接→探傷檢測。節(jié)段接頭焊接前固定示意圖節(jié)段接頭焊接前固定示意圖3.3.3拆除拱肋安裝支架待拱肋合攏后后來橫撐及K撐安裝完畢，即可拆卸拱部支架。卸架從拱頂向兩側拱腳順序同步卸落，拱架卸落僅將支架脫離拱肋10cm～15cm，不所有拆除支架，以便于吊桿等構件安裝，卸落后拱架不再與拱肋接觸。3.3.4拱肋混凝土壓注拱肋混凝土壓注C50微膨脹混凝土，4臺混凝土輸送泵，采用對稱頂升法施工，即從兩肋四拱腳同步對稱壓注至拱頂。一方面對稱灌注拱肋上管混凝土，待上管混凝土達到設計強度60%時，對稱灌注拱肋下管混凝土，待下管混凝土強度達到設計強度80%時，對稱灌注拱肋腹腔混凝土。單根弦管內混凝土必要持續(xù)進行，一次完畢半途不得停頓，拱肋混凝土泵送時需待上端排氣孔正常出漿后方可停止，泵送過程中應始終對拱橋進行監(jiān)控，防止發(fā)生“冒頂”。（1）施工準備為保證每階段一次壓注成功，施工前做好人力、物力和機械設備配備，同步在混凝土施工前對泵送混凝土和易性、可泵性、緩凝時間作全面實驗，特別是對混凝土輸送泵輸送能力作全面理解，掌握詳細施工根據(jù)，合理地進行人員配備、材料供應、機械調配。（2）施工規(guī)定壓注前用清水將鋼管內從拱頂向下沖洗，在拱腳處開設排渣孔排出管內渣物。管內混凝土壓注是從兩側拱腳向拱頂對稱壓注，為了保證管芯混凝土壓注質量，充分密實，在拱頂處設立了隔板，將鋼管分為兩某些，防止從一側壓注上來混凝土流向另一側；距拱頂隔板40～50cm處對稱設立兩個Φ200mm排氣(漿)管，管長0.5m，使管內氣體充分排出，當管內灌滿混凝土時，所有灰漿和某些混凝土從排氣(漿)管排出，這時把振搗器從排氣(漿)管插入，振搗混凝土，使混凝土密實。壓注頭采用Φ200mm壁厚4mm鋼管，布設在距拱腳3.5m處，與鋼管成30°角，壓注頭如下區(qū)段混凝土人工澆筑，用插入式振搗器振搗密實。嚴格控制混凝土塌落度，泵升混凝土塌落度宜為16±2cm，考慮施工氣溫條件和阻力較大狀況，塌落度取定16cm，并摻入適量膨脹劑，防止混凝土收縮；泵送過程中,應注意觀測拱軸線變位狀況?？刂苹炷僚浔戎写止橇献畲罅?，石料級配控制在5～25mm；泵升過程中，不得振搗，不準敲擊鋼管，否則將在混凝土和鋼管之間形成沙漿層，減少混凝土和鋼管之間握裹力，削弱整體性。混凝土澆筑須在混凝土初凝前澆筑完畢，以減少混凝土受到支架變形帶來不利影響?；炷翂鹤⑼戤吅蠹皶r對拱內混凝土密實狀況進行檢查，浮現(xiàn)問題及時解決。在混凝土強度達到設計強度80%后，將排氣管和壓注管外露某些切除，并將從該處切割下來圓板再焊回位置，并打磨平整。6.3.（1）吊桿安裝全橋吊桿采用人工配合吊車安裝，在拱肋混凝土強度達到90%以上后進行吊桿安裝，吊桿安裝由鋼管拱肋上預埋管自上而下穿出，連接至錨箱。穿桿時，先擰上拱肋上冷鑄墩頭錨螺母，當?shù)鯒U穿過邊縱梁預留孔后，再擰上墩頭錨螺母，并調節(jié)校正。在整個穿桿過程中，不得碰、擦傷擠包護層及墩頭錨絲螺紋。（2）吊桿調索張拉橋面荷載先通過梁體傳給吊桿，再傳遞給拱肋，最后傳到橋墩上。由于不同吊桿施工加載順序會影響吊索受力不均，如不進行各施工階段吊索隨時調節(jié)和現(xiàn)場實時監(jiān)控，會導致局部吊桿索力增大，彈性變形過大導致梁體浮現(xiàn)裂縫，直接影響拱肋線型和橋梁使用。索力調節(jié)順序如下：拱肋、吊桿安裝完畢后，拱肋混凝土強度達到設計強度時，將吊桿調直，進行吊桿張拉；吊桿進行張拉施加應力時，按設計順序進行。兩片拱肋吊桿在施加預應力過程中須交叉、對稱地進行。張拉嚴格按設計給出張拉環(huán)節(jié)進行，每次張拉應注意拱腳支座位移狀況。橋面系施工完畢后，實測吊桿力與設計與否相符合，不符合時即進行調節(jié)。吊桿張拉結束后，錨頭處須安裝錨頭保護罩，保護罩內聚氨脂發(fā)泡劑充填。3.4拆除主梁支架吊桿張拉完畢后，拆除跨高速公路貝雷梁及暫時支墩，拆除其她部位支架，拆除過程中應為保證交通安全，應對高速公路采用封路辦法進行，所有拆卸周轉料所有進入庫存，支架拆除完畢后，應復測吊桿力。3.5橋面系施工橋面系工程涉及：橋面防水層、保護層鋪設、擋碴撞墻、接觸網支柱基本施工、伸縮縫、泄水管安裝等。在梁體澆筑時，按圖紙規(guī)定預埋接觸網錨固螺栓、預留泄水孔、人行道預埋件等。擋碴墻鋼筋、混凝土等施工按設計和現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定施工；構件安裝前逐塊檢查，安裝時采用掛線控制，保證構件安裝位置對的、外輪廓清晰、線條優(yōu)美。為保證防水層鋪設質量和節(jié)約防水涂料，在梁體施工時，加強梁體橋面質量控制，橋面基層表面質量符合規(guī)范規(guī)定規(guī)定；平整度用1m長靠尺檢查，空隙只容許平緩變化且不不不大于5mm。防水層施作前須清除基層表面浮碴、浮灰和積水，基層表面不得有明水。⑴豎向泄水管安裝泄水管時須保證泄水管垂直，控制泄水管上緣高程，保證排水暢通。⑵伸縮縫施工選取合格廠家定型制作并邀請廠家技術人員到場指引安裝施工，按施工溫度設立縫值。伸縮縫在保護層施工后鋪設無砟軌道基本底座邁進行安裝。⑶面防水層、保護層施工一方面對橋面基層進行解決，并保證其干燥平整，然后將防水涂料按配比拌和并攪拌涂刷涂料并用刮板刮平，隨后粘貼防水卷材并用木板推壓平整使其密貼不空鼓、不翹邊。卷材粘貼完畢涂料凝固后，即可進行混凝土保護層施工。將攪拌好混凝土攤鋪在防水層上，平板震動器振搗密實，并用木抹刮平，初凝后二次抹平壓光，然后覆蓋薄膜灑水養(yǎng)護。⑷擋碴墻擋碴墻設計為鋼筋混凝土構造，擋碴墻下部5cm高混凝土與梁體混凝土一同灌筑，上部采用整體定型鋼模全跨一次澆筑成形。4安全保證辦法4.1交通安全控制辦法因拱橋施工跨越巉柳高速公路，交通流量較大，施工期間不能影響和中斷交通，應在貝雷梁上方使用雙層安全網防護，防止施工期間掉落影響道路暢通，開放后交通應設立明顯警示標志，提示行駛車輛通過時進行減速，防止因交通意外沖撞暫時支墩。吊車跨高速公路上吊裝過程中，吊裝設施加強檢查和維護，吊裝作業(yè)區(qū)做好警示標記和安全防護辦法。防止空中墜物，橋下設立雙層掛網，滿橋布置，防止墜物掉落。在拼架貝雷梁過程中，左、右幅公路進行換側通行，在施工期間應設立交通防護人員嚴管交通通行，在高速公路上設立警示牌，夜間掛警示燈，布置防護和安全引導設施，安排專人指揮疏導交通，保證行車安全和暢通。4.2施工安全辦法對全體施工人員進行安全教誨，安全知識普及，增強安全防護意識，將施工安全控制點和辦法向施工人員交底。安排專業(yè)人員上場操作，施工人員從事工作邁進行專業(yè)培訓。施工人員必要戴安全帽，高空作業(yè)人員佩戴安全帶，遵守施工紀律規(guī)定。起吊設施施工前需檢查吊機各核心部件可靠性和安全性，并進行試吊；吊裝過程不得超負荷吊裝；吊裝施工時指派專人統(tǒng)一指揮，施工人員分工明確。吊裝作業(yè)區(qū)禁止非工作人員進入，設立安全防護隔離區(qū)。支架桿件安裝和拆除按施工方案規(guī)定和施工技術規(guī)范進行操作。施工過程安排專職安全員負責監(jiān)控和管理，發(fā)現(xiàn)安全隱患及時消除解決，防止安全事故發(fā)生。5支架檢算5.1計算根據(jù)《建筑施工碗扣式鋼管腳手架安全技術規(guī)范》(JGJ130-)《鋼構造工程慣用數(shù)據(jù)》《腳手架施工與安全》《現(xiàn)澆箱梁采用貝雷梁83式軍用墩施工要點》《貝雷梁各桿件重量及拼裝力學參數(shù)》5.2支架設計方案在跨巉柳高速公路路面上搭設2跨寬23m、凈空高不不大于5m組合門式支架，作為跨越高速公路某些箱梁支撐系統(tǒng)。別的某些箱梁支架采用碗扣式鋼管支架。軍用支墩基本分別設在路肩外側，高速公路中央分隔帶內。暫時支墩基本采用條形基本。條形基本構造尺寸依照上部荷載以及地質條件擬定。由于綠化帶內設有各種管線，施工邁進行改移和防護。鋼支墩支撐架組拼拼裝前仔細核對每個桿件尺寸及型號，組拼時一方面拼接基本桿件，然后拼輔助桿件。拼完一組支架再用吊車吊裝就位。依照橋址地形和下部交通狀況，巉柳高速公路在橋跨處限高為5.5m,限界距離箱梁底高度為3.82m,為滿足通車5.5m凈空規(guī)定,在跨高速公路范疇（23+23=46米范疇）內采用貝雷梁+鋼支墩方式跨越饞柳高速，貝雷梁在箱梁底板范疇內沿橋橫向共布置26條加強型貝雷梁,貝雷梁間距0.5米，在箱梁兩側翼板某些各布置3條貝雷梁，貝雷梁間距0.5米，貝雷梁支架梁上部鋪設10*10cm作分派梁，順橋方向按照30cm除貝雷梁支架以外某些箱梁現(xiàn)澆支架采用WDJ碗扣支架，支架高度為9m，支架立桿間距60cm*60cm(在梁端11.55米范疇立桿間距為30cm*30cm)，橫桿步距采用60cm，中間縱橫向每5m在橫斷面設持續(xù)剪刀撐，兩側面及端面分別設立剪刀撐，每4.5m高設立一道水平剪刀撐。施工圖紙到位后再依照有關數(shù)據(jù)進行調節(jié)。頂撐方木采用15*10cm方木。碗扣支架某些箱梁底模采用10*5.3支架搭設規(guī)定（1）碗扣式腳手架用鋼管應采用符合現(xiàn)行國標《直縫電焊鋼管》（GB/T13793-92）或《低壓流體輸送用焊接鋼管》（GB/T3092）中Q235A級普通鋼管，其材質性能應符合現(xiàn)行國標《碳素構造鋼》（GB/T700）規(guī)定。（2）碗扣架用鋼管規(guī)格為Φ48×3.5mm，鋼管壁厚不得不大于3.5-0.025mm。（3）上碗扣、可調底座及可調托撐螺母應采用可鍛鑄鐵或鑄鋼制造，其材料機械性能應符合GB9440中KTH330-08及GB11352中ZG270-500規(guī)定。（4）下碗扣、橫桿接頭、斜桿接頭應采用碳素鑄鋼制造，其材料機械性能應符合GB11352中ZG230-450規(guī)定。（5）采用鋼板熱沖壓整體成形下碗扣，鋼板應符合GB700原則中Q235A級鋼規(guī)定，板材厚度不得不大于6mm。并經600～650·C時效解決。禁止運用廢舊銹蝕鋼板改制。（6）立桿連接外套管壁厚不得不大于3.5-0.025mm，內徑不不不大于50mm，外套管長度不得不大于160mm，外伸長度不不大于110mm。（7）桿件焊接應在專用工裝上進行，各焊接部位應牢固可靠，焊縫高度不不大于3.5mm，其組焊形位公差應符合表7.表7.序號項目容許偏差（mm）1桿件管口平面與鋼管軸線垂直度0.52立桿下碗扣間距±13下碗扣碗口平面與鋼管軸線垂直度≤14接頭接觸弧面與橫桿軸心垂直度≤15橫桿兩接頭接觸弧面軸心線平行度≤1（8）立桿上上碗扣應能上下串動和靈活轉動，不得有卡滯現(xiàn)象；桿件最上端應有防止上碗扣脫落辦法。（9）立桿與立桿連接連接孔處應能插入Φ12mm連接銷。（10）在碗扣節(jié)點上同步安裝1—4個橫桿，上碗扣均應能鎖緊。（11）構配件外觀質量規(guī)定：a鋼管應無裂紋、凹陷、銹蝕，不得采用接長鋼管；b鍛造件表面應光整，不得有砂眼、縮孔、裂紋、澆冒口殘存等缺陷，表面粘砂應清除干凈。c沖壓件不得有毛刺、裂紋、氧化皮等缺陷；d各焊縫應飽滿，焊藥清除干凈，不得有未焊透、夾砂、咬肉、裂紋等缺陷；e構配件防銹漆涂層均勻、牢固。f重要構、配件上生產廠標記應清晰。(12)可調底座及可調托撐絲桿與螺母捏合長度不得少于4-5扣，插入立桿內長度不得不大于150mm。（13）采用國產貝雷梁，其桁節(jié)用16錳鋼，銷子采用鉻錳鈦鋼，插銷用彈簧鋼制造，焊條用T505X型，橋面板和護輪木用松木或杉木。材料容許應力按基本應力提高30％，個別鋼質桿件超過上述規(guī)定期，不得超過其屈服點85％，設計時采用容許應力如下：木料——順木紋彎應力、壓應力及承壓應力為16.2MPa；受彎時順木紋剪應力為2.7MPa。彈性模量E＝98.5×105MPa。鋼料——16錳鋼拉應力、壓應力及彎應力為1.3×210＝273MPa；剪應力為1.3×160＝208MPa。30鉻錳鈦拉應力、壓應力及彎應力為0.85×1300＝1105MPa；剪應力為0.45×1300＝585MPa。5.4支架力學驗算1.靠墩側0-26.5米（1）、荷載計算1）、箱梁荷載：箱梁鋼筋砼自重：26.5范疇內箱梁砼方量=梁（不含翼板）+拱腳=655.2mG=655.2m3×26.5KN/m3=偏安全考慮，取安全系數(shù)r=1.3，以所有重量作用于底板上計算單位面積壓力：S梁底=（13.95m×7.13m+（13.95+12.5）m×4.5m/2+14.87×12.5）=344.85mF1=G×r÷S=17362.8KN×1.3÷344.85m2=65.45KN/m2）、施工荷載：取F2=1.25t/m3）、振搗混凝土產生荷載：取F3=0.25t/m4）、箱梁模板重：取F4=3.15t/m5）、支架自重：取F6=1.5KN/m26）、方木：取F7=0.5KN/m2（2）橫梁強度計算橫梁為10×10cm方木，跨徑為0.6m，中對中間距為0.3m。截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.12/6=1.67×10-4截面慣性矩：I=bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m作用在橫梁上均布荷載為：q=(F1+（F2+F3+F4）×26.5米/S梁底)×0.3=(65.45+(1.25×10+0.25×10+3.125×10)×26.5/344.85)×0.3=20.7KN/m跨中最大彎矩：M=qL2/8=20.7×0.62/8=0.93KN·m落葉松容許抗彎應力［σ］=14.5MPa，彈性模量E=11×103MPa1）、橫梁彎拉應力：σ=M/W=0.93×103/1.67×10-4=5.58MPa＜［σ］=14.5MPa橫梁彎拉應力滿足規(guī)定。2）、橫梁撓度：f=5qL4/384EI=(5×20.7×103×0.64)/(384×11×109×8.33×10-6)=0.38mm＜L/400=3、剛度校核F/L=0.004/0.6=0.000667＜1/400=0.0025(合格)橫梁彎拉應力滿足規(guī)定。綜上，橫梁強度滿足規(guī)定。（3）縱梁強度計算縱梁為10×15cm方木，跨徑為0.6m，間距為0.6m。截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.152/6=3.75×10-4截面慣性矩：I=bh3/12=0.1×0.153/12=2.81×10-5m0.6m長縱梁上承擔2根橫梁重量為：0.1×0.1×8×0.6×2=0.096KN橫梁施加在縱梁上均布荷載為：0.096÷0.6=0.16KN/m作用在縱梁上均布荷載為：q=(F1+（F2+F3+F4）×26.5米/S梁底)×0.6+0.16=(65.45+3.554)×0.6+0.16=41.56KN/m跨中最大彎矩：M=qL2/8=41.56×0.62/8=1.87KN·m落葉松容許抗彎應力［σ］=14.5MPa，彈性模量E=11×103MPa1）、縱梁彎拉應力：σ=M/W=1.87×103/3.75×10-4=4.99MPa＜［σ］=14.5MPa縱梁彎拉應力滿足規(guī)定。2）、縱梁撓度：f=5qL4/384EI=(5×41.56×0.64)/(384×11×106×2.81×10-5)=0.23mm3）、剛度校核F/L=0.00023/0.6=0.0004＜1/400=0.0025(合格)縱梁彎拉應力滿足規(guī)定。綜上，縱梁強度滿足規(guī)定。（4）、支架受力計算1）、立桿承重計算碗扣支架立桿設計承重為：30KN/根。a每根立桿承受鋼筋砼、模板及施工荷載重量：N1=0.6×0.6×(F1+（F2+F3+F4）×26.5米/S梁底)=0.6×0.6×69=24.84KNb橫梁施加在每根立桿重量：N2=0.6×2×0.1×0.1×8=0.096KNc縱梁施加在每根立桿重量：N3=0.6×0.1×0.15×8=0.072KNd支架自重：立桿單位重：0.06KN/m，橫桿單位重：0.04KN/mN4=0.06×9+0.04×0.6×15=0.9KN每根立桿總承重：N=N1+N2+N3+N4=24.84+0.096+0.072+0.9=25.9KN＜30KN立桿承重滿足規(guī)定。2)、支架穩(wěn)定性驗算橫桿步距為60cm，L=60cm,立桿長細比λ=L×1.15×1.2/i=82.8/1.58=52.4由長細比可查得軸心受壓構件縱向彎曲系數(shù)φ=0.815立桿截面積Am=π（242-2