焦油加氫精餾工段設(shè)計(jì)方案

10萬(wàn)t/a焦油加氫精餾工段設(shè)計(jì)方案 31.1選題目的和意義 31.2設(shè)計(jì)地氣候條件 51.3設(shè)計(jì)的內(nèi)容 61.3.1工藝流程設(shè)計(jì) 61.3.2操作條件 61.3.3化工設(shè)備的工藝設(shè)計(jì) 第二章工藝介紹 72.1煤焦油 72.1.1煤焦油的定義 72.1.2高溫煤焦油的組成和性質(zhì) 2.1.3煤焦油的加工工藝情況 2.1.4煤焦油的用途 2.2.1石腦油的定義 2.2.2石腦油的性狀 2.2.3石腦油的加工工藝情況 2.2.4石腦油用途 202.2.5世界石腦油供求狀況及其預(yù)測(cè) 2.3柴油 2.3.1柴油的定義 2.3.2柴油的性狀及情況簡(jiǎn)介 2.3.3柴油的加工工藝 24 262.4煤焦油加氫技術(shù)概況 2.4.1煤焦油加氫的主要反應(yīng) 2.4.2影響煤焦油加氫裝置操作周期、產(chǎn)品質(zhì)量的因素 28第三章工藝詳述 3.1原料預(yù)處理部分 3.1.1原料油減壓精餾系統(tǒng) 3.1.2氫氣提純系統(tǒng)(變壓吸附) 3.2反應(yīng)部分 353.2.1加氫精制系統(tǒng) 3.2.2加氫裂化系統(tǒng) 3.2.3高低壓分離系統(tǒng) 3.2.4分餾系統(tǒng) 第四章工藝計(jì)算和設(shè)備選型 414.1分流塔的操作條件 4.1.1物料平衡的影響和制約 414.1.2塔頂回流的影響 424.1.3進(jìn)料組成的影響 424.1.4進(jìn)料熱狀況的影響 4.2分餾塔設(shè)計(jì)與計(jì)算 454.2.1分餾塔塔板數(shù)計(jì)算 4.1.2塔規(guī)格的計(jì)算 47第五章車間布置 495.1.車間平面布置 5.1.1車間平面布置內(nèi)容和原則 5.1.2車間平面布置的方法 5.2車間設(shè)備布置 5.2.1設(shè)備布置的內(nèi)容和原則 5.2.2車間設(shè)備不知道方法及步驟 5.2.3典型設(shè)備的布置 第一章緒論1.1選題目的和意義人類賴以生存的自然環(huán)境在不斷惡化，如：世界性能源危機(jī)不斷升級(jí)、淡水短缺、大氣污染等。石油作為一種不可再生的自然資源正在日漸減少，價(jià)格不斷上漲。煤炭雖然也是一種不可再生的自然資源，但世界煤炭?jī)?chǔ)量豐富，至今沒(méi)有像石油一樣大規(guī)模開(kāi)采利用，因此，將煤炭作為石油的后備或補(bǔ)充能源是大勢(shì)所趨。煤炭資源的利用主要有如下幾種：煤的直接燃燒、煤的直接液化、煤的間接液化和煤焦化(包括煤氣化)。其中煤炭燃料油性利用的是煤的直接液化、煤的間接液化和煤焦化。由于煤直接液化和間接液化裝置的建設(shè)投資大、運(yùn)行成本高(主要是需要龐大的電力和水資源做支撐),國(guó)內(nèi)是以能源儲(chǔ)備技術(shù)的方式在開(kāi)發(fā)，目前無(wú)工業(yè)化裝置。煤焦化是為煉鋼企業(yè)提供焦炭，但它副產(chǎn)焦?fàn)t煤氣和煤焦油，以往煉焦企業(yè)的焦?fàn)t煤氣直接外排大氣，不但污染環(huán)境也造成能源浪費(fèi)；煤焦油則以低附加值產(chǎn)品形式流入燃料油市場(chǎng)，雖可補(bǔ)充石油燃料油市場(chǎng)，但煤焦油中含有的大量硫、氮?jiǎng)t會(huì)以SOx和NOx的進(jìn)入大氣污染環(huán)境。煤焦油加氫技術(shù)就是采用固定床加氫處理技術(shù)將煤焦油所含的S、N等雜原子脫除，并將其中的烯烴和芳烴類化合物進(jìn)行飽和，來(lái)生產(chǎn)質(zhì)量?jī)?yōu)良的石腦油餾分和柴油餾分。一般煤焦油加氫后生產(chǎn)的石腦油S、N含量均低于50ppm,芳潛含量均高于80%;生產(chǎn)的柴油餾分S含量低于50ppm,N含量均低于500ppm,十六烷值均高于35,凝點(diǎn)均低于-35℃~一50℃,是優(yōu)質(zhì)的清潔柴油調(diào)和組分。1.2設(shè)計(jì)地氣候條件七臺(tái)河市屬寒溫帶大陸性氣候。具有寒暑懸殊、雨量充沛、光照充足、無(wú)霜期短、四季分明的氣候特點(diǎn)。冬季漫長(zhǎng)而寒冷，年平均氣溫為4.3℃,最高氣溫37.2℃,最低氣溫一39.3℃,年降雨量為400～600mm,積雪厚度為5～10cm,最大積雪厚度42cm,年蒸發(fā)量為1200mm,日照平均時(shí)數(shù)2060.6h,年平均氣壓987.2Pa,冬季高，夏季低，無(wú)霜期173d.常年主導(dǎo)風(fēng)向西風(fēng)，夏季主導(dǎo)風(fēng)向?yàn)槲髂巷L(fēng)，冬季主導(dǎo)風(fēng)向?yàn)槲鞅憋L(fēng)。年平均風(fēng)速3.1m/s,最大風(fēng)速在冬季(11～12月),平均為4.9m/s和4.3m/s,最大時(shí)可達(dá)九級(jí)、十級(jí)；最小風(fēng)速在夏季(8～9月),平均為2.3m/s。評(píng)價(jià)區(qū)夏季逆溫頻率22%,評(píng)價(jià)逆溫強(qiáng)度為1.3/100m,平均高度140m,逆溫維持時(shí)間短；冬季逆溫出現(xiàn)頻率為86%,平均強(qiáng)度為2.0℃/100m,平均高度為166m,冬季逆溫特點(diǎn)頻率高，強(qiáng)度大，持續(xù)時(shí)間長(zhǎng)。地震裂度VI。1.3設(shè)計(jì)的內(nèi)容1.3.1工藝流程設(shè)計(jì)2.工藝流程的詳述3.帶控制點(diǎn)的工藝流程圖分餾塔的操作條件的確定1.3.3化工設(shè)備的工藝設(shè)計(jì)分餾塔的設(shè)計(jì)第二章工藝介紹2.1煤焦油2.1.1煤焦油的定義煤焦油是煤在干餾和氣化過(guò)程中得到的黑褐色、黏稠的油狀液體。根據(jù)干餾溫度和過(guò)程方法的不同，煤焦油可分為低溫煤焦油(干餾溫度在450~600℃)、中溫煤焦油、(干餾溫度在700～900℃)、高溫煤焦油(干餾溫度在1000℃)。低溫煤焦油的特征是顏色稍褐，密度小，其中主要成分是高級(jí)酚、軟蠟、短鏈的脂肪族飽和烴和烯烴。中溫煤焦油和高溫煤焦油是低溫煤焦油在高溫下經(jīng)二次裂解的產(chǎn)物。煉焦工業(yè)煤熱解生成的粗煤氣中的產(chǎn)物之一，其產(chǎn)量約占裝爐煤的3%~4%在常溫常0.95-1.10g/cm3之間，閃點(diǎn)100℃具有特殊臭味，煤焦在焦炭生產(chǎn)中得到的煤焦油屬于高溫煤焦油。它是粗煤氣冷卻過(guò)程中冷凝、分離出來(lái)的焦?fàn)t煤氣凈化產(chǎn)品之一。裝爐煤在隔絕空氣的炭化室加熱時(shí)析出的揮發(fā)分，通過(guò)焦餅與炭化室爐墻之間的空隙進(jìn)入爐頂空間，在700850℃高溫下發(fā)生二次熱分解反應(yīng)：烷烴裂解和芳構(gòu)化反應(yīng)，環(huán)烷烴脫氫反應(yīng)，酚類脫水、縮合反應(yīng)，芳香烴和雜環(huán)化合物脫烷基反應(yīng)等。這些700-850℃左右的氣態(tài)煤干餾產(chǎn)物夾帶著煤塵、焦塵和熱解炭，經(jīng)上升管進(jìn)入集氣管，被循環(huán)氨水急冷至70-80'C,在集氣管中大部分煤塵、焦塵、熱解炭和部分高沸點(diǎn)的煤焦油被冷凝、沖洗下來(lái)，剩余的霧狀或蒸汽狀態(tài)的煤焦油在焦?fàn)t煤氣初冷器及其后的煤氣凈化設(shè)備中逐步冷凝分離。冷凝分離出來(lái)的煤焦油匯集至焦油、氨水分離器，初步脫除氨水和焦油渣，分離出煤焦油。煤炭高溫干餾時(shí)，煤焦油的產(chǎn)率一般為干煤質(zhì)量的3%-5%。中國(guó)大中型煤焦油加工企業(yè)基本上都采用4050年代的一次氣化、逐步冷卻分離、管式爐加熱的連續(xù)蒸餾工藝。大型裝置的能耗一般為21-134kJ/t焦油，小型裝置的能耗普遍高達(dá)3000/t焦油以上。2.1.2高溫煤焦油的組成和性質(zhì)煤焦油的組成和物理性質(zhì)波動(dòng)范圍大，這主要取決于煉焦煤組成和煉焦操作的工藝條件。組成煤焦油的主要元素中，碳占90%左右，氫占5%左右，此外還含有少量的氧、硫、氮及微量的金屬元素等。高溫煤焦油在常溫下，密度為1.160～1.220g/cm3’主要是芳香烴所組成的復(fù)雜混合物，估計(jì)其組分總數(shù)有上萬(wàn)種，目前已查明的約500種主要由多環(huán)芳香族化合物組成，烷基芳烴含量較少，高沸點(diǎn)組分較多，熱穩(wěn)定性好。其組分萘含量較多，其余相對(duì)含量較少，主要有1一甲基萘、2一甲基萘、范、芴、氧芴、蒽、菲、咔唑、瑩蒽、喹啉、芘等。煤焦油的閃點(diǎn)為96～105℃,自然點(diǎn)580～630℃,燃燒熱為35700~39000kJ/kg。表2.1高溫煤焦油的組成昌里苯昌里苯甲苯二甲苯茚四氫化萘萘稱6603甲基萘基萘聯(lián)苯范7001123甲甲基菲熒蒽芘苯并蒽苯酚甲酚(355544 鄰間甲鄰間甲酚氧藶喹啉咔唑硫雜茚硫二69210雜芴2.1.3煤焦油的加工工藝情況焦油的各組分性質(zhì)有差別，但性質(zhì)相近組分較多，需要先采用蒸餾方法切取各種餾分，使酚、萘、蒽等欲提取的單組分產(chǎn)品濃縮集中到相應(yīng)餾分中去，再進(jìn)一步利用物理和化學(xué)的方法進(jìn)行分離。170℃前的餾分為輕油；170～210℃的餾分主要為酚油；210～230℃的餾分主要為萘油；230～300℃的餾分主要為洗油；280～360℃的餾分主要為一蒽油；280~360℃的餾分為一蒽油；二蒽油餾分初餾點(diǎn)為310℃,餾出50%時(shí)為400℃。2.1.4煤焦油的用途煤焦油是焦化工業(yè)的重要產(chǎn)品之一，其產(chǎn)量約占裝爐煤的3%～4%,其組成極為復(fù)雜，多數(shù)情況下是由煤焦油工業(yè)專門(mén)進(jìn)行分離、提純后加以利用.焦油各餾分進(jìn)一步加工，可分離出多種產(chǎn)品，目前提取的主要產(chǎn)(1)萘用來(lái)制取鄰苯二甲酸酐，供生產(chǎn)樹(shù)脂、工程塑料、染料。油漆及醫(yī)藥等用。(2)酚及其同系物生產(chǎn)合成纖維、工程塑料、農(nóng)藥、醫(yī)藥、燃料中間體、炸藥等。(3)蒽制蒽醌燃料、合成揉劑及油漆。(4)菲是蒽的同分異構(gòu)體，含量?jī)H次于萘，有不少用途，由于產(chǎn)量大，還待進(jìn)一步開(kāi)發(fā)利用。(5)咔唑是染料、塑料、農(nóng)藥的重要原料。(6)瀝青是焦油蒸餾殘液，為多種多環(huán)高分子化合物的混合物。用于制屋頂涂料、防潮層和筑路、生產(chǎn)瀝青焦和電爐電極等。為煤干餾過(guò)程中所得到的一種液體產(chǎn)物高溫干餾(即焦化)得到的焦油稱為高溫干餾煤焦油(簡(jiǎn)稱高溫煤焦油),低溫干餾(見(jiàn)煤低溫干餾)得到的焦油稱為低溫干餾煤焦油(簡(jiǎn)稱低溫煤焦油)。兩者的組成和性質(zhì)不同，其加工利用方法各異。高溫煤焦油，工業(yè)上將煤焦油集中加工，有利于分離提取含量很少的化合物。加工過(guò)程首先按沸點(diǎn)范圍蒸餾分割為各種餾分，然后再進(jìn)一步加工。各餾分的加工采用結(jié)晶方法可得到萘、蒽等產(chǎn)品；用酸或堿萃取方法可得到含氮堿性雜環(huán)化合物(稱焦油堿),或酸性酚類化合物(稱焦油酸)。焦油酸、焦油堿再進(jìn)行蒸餾分離可分別得到酚、甲酚、二甲酚和吡啶、甲基吡啶、喹啉。這些化合物是染料、醫(yī)藥、香料、農(nóng)藥的重要原料。煤焦油蒸餾所得的餾分油也可不經(jīng)分離而直接利用，如瀝青質(zhì)可制電極焦、碳素纖維等各種重要產(chǎn)品，酚油可用于木材防腐，洗油用作從煤氣中回收粗苯的吸收劑，輕低溫煤焦油也是黑色粘稠液體，其不同于高溫煤焦油是相對(duì)密度通常小于1.0,芳烴含量少，烷烴含量大，其組成與原料煤質(zhì)有關(guān)低溫干餾焦油是人造石油的重要來(lái)源之一，經(jīng)高壓加氫制得汽油、柴油等產(chǎn)品。主要用途：可分餾出各種芳香烴、烷烴、酚類等，也可制取油氈、燃料和炭黑。2.2石腦油2.2.1石腦油的定義石腦油(Naphtha)又名輕汽油，是一種無(wú)色透明液體，系石油餾分之一。化工輕油，指易揮發(fā)的石油產(chǎn)品。是由C?~C?烷烴、環(huán)烷烴、芳烴、烯烴組成的混合物。石腦油由原油蒸餾或石油二次加工切取相應(yīng)餾分而得。石腦油可分離出多種有機(jī)原料，如汽油、苯、煤油、瀝青等2.2.2石腦油的性狀石腦油在常溫、常壓下為無(wú)色透明或微黃色液體，有特殊氣味，不溶于水。密度在650~750kg/m3、。硫含量不大于0.08%,烷烴含量不超過(guò)60%,芳烴含量不超有12%,烯烴含量不大于1.0%。石腦油閃點(diǎn)在0℃以下，爆炸極限為0.8%~1.0%。毒性隨芳烴含量的不同而不同，高濃度蒸發(fā)氣體有窒息性。石腦油由原油蒸餾或石油二次加工切取相應(yīng)餾分而得。2.2.3石腦油的加工工藝情況通常由原油直接蒸餾而得到，也可以由二次加工汽油進(jìn)行加氫精制后獲得。石腦油是一種輕質(zhì)油品，由原油蒸餾或石油二次加工切取相應(yīng)餾分而得。其沸點(diǎn)范圍依需要而定，通常為較寬的餾程，如30~220℃。作為催化重整原料用于生產(chǎn)高辛烷值汽油組分時(shí)，進(jìn)料為寬餾分，沸點(diǎn)范圍一般為80~180℃,用于生產(chǎn)芳烴時(shí)，進(jìn)料為窄餾分，沸點(diǎn)范圍為60~165℃。國(guó)外常用的輕質(zhì)石腦油沸程為0~100℃,重質(zhì)石腦油沸程為100-200℃;催化裂化石腦油有小于105℃,105~160℃及160~200℃的輕、中、重質(zhì)三種。2.2.4石腦油用途石腦油主要用作石化原料。其中，在亞洲地區(qū)，石蠟基石腦油主要用作烯烴原料，而重質(zhì)石腦油則用作芳烴原料。可以作為石化原料。主要用作化肥、乙烯生產(chǎn)和催化重整原料，也可以用于生產(chǎn)溶劑油或作為汽油產(chǎn)品的調(diào)和組分。主要用途：可分離出多種有機(jī)原料，如汽油、苯、煤油、瀝青等。石腦油是管式爐裂解制取乙烯，丙烯，催化重整制取苯，甲苯，二甲苯的重要原料。作為裂解原料，要求石腦油組成中烷烴和環(huán)烷烴的含量不低于70%(體積);石腦油也可作為催化重整原料用于生產(chǎn)高辛烷值汽油組分。我國(guó)規(guī)定餾程自初鐳點(diǎn)至220℃左右。主要用作重整和化工原料。作為生產(chǎn)芳烴的重整原料，采用70~145℃餾分，稱輕石腦油；當(dāng)以生產(chǎn)高辛烷值汽油為目的時(shí)，采用70~180℃餾分，稱重石腦油。用作溶劑時(shí)，則稱溶劑石腦油，來(lái)自煤焦油的芳香族溶劑也稱重石腦油或溶劑石腦油。2.2.5世界石腦油供求狀況及其預(yù)測(cè)2009年以來(lái)，國(guó)內(nèi)部分煉廠擴(kuò)能和新建投產(chǎn)，帶動(dòng)全國(guó)石腦油產(chǎn)量保持較快增速。隨著金融危機(jī)的影響逐漸淡化，我國(guó)化工等行業(yè)開(kāi)始呈現(xiàn)恢復(fù)性增長(zhǎng)，對(duì)石腦油的需求量增加。消費(fèi)市場(chǎng)的復(fù)蘇在一定程度上驅(qū)使國(guó)內(nèi)煉廠加大石腦油的生產(chǎn)力度，產(chǎn)出率有明顯提升。隨著石腦油進(jìn)口量的快速增長(zhǎng)，我國(guó)石腦油出口急劇萎縮，石腦油凈出口量呈逐年遞減趨勢(shì)。2009~2011年中國(guó)石腦油市場(chǎng)需求大幅增長(zhǎng)10%~12%,成為石腦油凈進(jìn)口國(guó)。由于乙烯產(chǎn)業(yè)鏈超長(zhǎng)，涉及紡織、服裝、汽車、電子、建材、塑料以及化工等眾多行業(yè)，與國(guó)民經(jīng)濟(jì)和百姓日常生活的各個(gè)方面聯(lián)系解密，因此在我國(guó)經(jīng)濟(jì)仍處高速發(fā)展階段之際，乙烯需求量在快速增長(zhǎng)的同時(shí)，我國(guó)對(duì)石腦油的需求也不斷擴(kuò)張。2011-2015年，預(yù)計(jì)中國(guó)石腦油需求仍將持續(xù)平穩(wěn)較快增長(zhǎng)，中國(guó)將取代韓國(guó)成為亞洲最大石腦油消費(fèi)國(guó)，國(guó)內(nèi)石腦油市場(chǎng)上將呈現(xiàn)供應(yīng)短缺局面。2.3.1柴油的定義柴油柴油(Diesel)又稱油渣，是石油提煉后的一種油質(zhì)的產(chǎn)物。它由不同的碳?xì)浠衔锘旌辖M成。它的主要成分是C9～C18的鏈烷、環(huán)烷或芳烴。它的化學(xué)和物理特性位于汽油和重油之間，沸點(diǎn)在170℃至390℃間，比重為0.82～0.845kg/L。柴油最重要的性能是著火性和流動(dòng)性。①著火性。高速柴油機(jī)要求柴油噴入燃燒室后迅速與空氣形成均勻的混合氣，并立即自動(dòng)著火燃燒，因此要求燃料易于自燃。從燃料開(kāi)始噴入氣缸到開(kāi)始著火的間隔時(shí)間稱為滯燃期或著火落后期。燃料自燃點(diǎn)低，則滯燃期短，即著火性能好。一般以十六烷值作為評(píng)價(jià)柴油自燃性的指標(biāo)。②流動(dòng)性。凝點(diǎn)是評(píng)定柴油流動(dòng)性的重要指標(biāo)，它表示燃料不經(jīng)加熱而能輸送的最低溫度。柴油的凝點(diǎn)是指油品在規(guī)定條件下冷卻至喪失流動(dòng)性時(shí)的最高溫度。柴油中正構(gòu)烷烴含量多且沸點(diǎn)高時(shí)，凝點(diǎn)也高。一般選用柴油要求凝點(diǎn)低于環(huán)境溫度2.3.2柴油的性狀及情況簡(jiǎn)介柴油密度：0號(hào)柴油的密度在標(biāo)準(zhǔn)溫度20℃,一般在0.84~0.86g/cm3之間。熱值為3.3*107J/L沸點(diǎn)范圍和黏度介于煤油與潤(rùn)滑油之間的液態(tài)石油餾分。180℃~370℃和(重柴油)350℃~410℃兩類。商品柴油按凝固點(diǎn)分級(jí)，如-10、-20等，表示低使用溫度，柴油廣泛用于大型車輛、船艦、發(fā)電機(jī)等。主要用作柴油機(jī)的液體燃料，由于高速柴油機(jī)(汽車用)比汽油機(jī)省油，柴油需求量增長(zhǎng)速度大于汽油。柴油具有低能耗、低污染的環(huán)保特性，所以一些小型汽車甚至高性能汽車也改用柴油，柴油主要指標(biāo)是十六烷值、黏度、凝固點(diǎn)等。對(duì)柴油質(zhì)量要求是燃燒性能和流動(dòng)性好。燃燒性能用十六烷值表示，其值愈高愈好。高速柴油機(jī)用的輕柴油十六烷值為42~55,低速的在35以下。2.3.3柴油的加工工藝1.原油蒸餾主要由原油蒸餾，催化裂化，加氫裂化，減粘裂化，焦化等過(guò)程生產(chǎn)的柴油餾分調(diào)配而成(還需經(jīng)精制和加入添加劑)。2.生物制柴油利用油脂原料合成生物柴油的方法；用動(dòng)物油制取的生物柴油及制取方法；生物柴油和生物燃料油的添加劑；廢動(dòng)植物油脂生產(chǎn)的輕柴油乳化劑及其應(yīng)用；低成本無(wú)污染的生物質(zhì)液化工藝及裝置；低能耗生物質(zhì)熱裂解的工藝及裝置；利用微藻快速熱解制備生物柴油的方法；用廢塑料、廢油、廢植物油腳提取汽、柴油用的解聚釜，生物質(zhì)氣化制備燃料氣的方法及氣化反應(yīng)裝置；以植物油腳中提取石油制品的工藝方法；用等離子體熱解氣化生物質(zhì)制取合成氣的方法，用淀粉酶解培養(yǎng)異養(yǎng)藻制備生物柴油的方法；用生物質(zhì)生產(chǎn)液體燃料的方法；用植物油下腳料生產(chǎn)燃油的工藝方法，由生物質(zhì)水解殘?jiān)苽渖镉偷姆椒ǎ参镉湍_提取汽油柴油的生產(chǎn)方法；廢油再生燃料油的裝置和方法；脫除催化裂化柴油中膠質(zhì)的方法；廢橡膠(廢塑料、廢機(jī)油)提煉燃料油的環(huán)保型新工藝，脫除柴油中氧化總不溶物及膠質(zhì)的化學(xué)精制方法；阻止柴油、汽油變色和膠凝的助劑；廢潤(rùn)滑油的絮凝分離處理方法。3.煤焦油加氫采用固定床加氫處理技術(shù)在催化劑的作用下將煤焦油所含的S、N等雜原子脫除，并將其中的烯烴和芳烴類化合物進(jìn)行飽和，來(lái)生產(chǎn)質(zhì)量?jī)?yōu)良的柴油餾分.2.3.4柴油的用途柴油可以被用來(lái)作為汽車(柴油機(jī))、坦克、飛機(jī)、拖拉機(jī)、鐵路車輛等運(yùn)載工具或其它機(jī)械用器的燃料，也可用來(lái)發(fā)電、取暖等。主要用作柴油機(jī)的液體燃料，由于高速柴油機(jī)(汽車用)比汽油機(jī)省油，柴油需求量增長(zhǎng)速度大于汽油，一些小型汽車也改用柴油。根據(jù)密度的不同，對(duì)石油及其加工產(chǎn)品，習(xí)慣上對(duì)沸點(diǎn)或沸點(diǎn)范圍低的稱為輕，相反成為重一般分為輕柴油和重柴油。石蠟基柴油也用作裂解制乙烯、丙烯的原料，還可作吸收油等。2.4煤焦油加氫技術(shù)概況2.4.1煤焦油加氫的主要反應(yīng)煤焦油加氫為多相催化反應(yīng)，在加氫過(guò)程中，發(fā)生的主要化學(xué)反應(yīng)有加氫脫硫、加氫脫氮、加氫脫金屬、烯烴和芳烴加氫飽和以及加氫裂化等反應(yīng)：①加氫脫硫反應(yīng)②加氫脫氮反應(yīng)③芳烴加氫反應(yīng)④烯烴加氫反應(yīng)R-CH=CH?+→RCH?CH?④加氫裂化反應(yīng)2.4.2影響煤焦油加氫裝置操作周期、產(chǎn)品質(zhì)量的因素主要影響煤焦油加氫裝置操作周期、產(chǎn)品收率和質(zhì)量的因素為：反應(yīng)壓力反應(yīng)溫度、體積空速、氫油體積比和原料油性質(zhì)。(1)反應(yīng)壓力提高反應(yīng)器壓力和/或循環(huán)氫純度，也是提高反應(yīng)氫分壓。提高反應(yīng)氫分壓，不但有利于脫除煤焦油中的S、N等雜原子及芳烴化合物加氫飽和，改善相關(guān)產(chǎn)品的質(zhì)量，而且也可以減緩催化劑的結(jié)焦速率，延長(zhǎng)催化劑的使用周期，降低催化劑的費(fèi)用。不過(guò)反應(yīng)氫分壓的提高，也會(huì)增加裝置建設(shè)投資和操作費(fèi)用。(2)反應(yīng)溫度提高反應(yīng)溫度，會(huì)加快加氫反應(yīng)速率和加氫裂化率。過(guò)高的反應(yīng)溫度會(huì)降低芳烴加氫飽和深度，使稠環(huán)化合物縮合生焦，縮短催化劑的使用壽命。(3)體積空速提高反應(yīng)體積空速，會(huì)使煤焦油加氫裝置的處理能力增加。對(duì)于新設(shè)計(jì)的裝置，高體積空速，可降低裝置的投資和購(gòu)買(mǎi)催化劑的費(fèi)用。較低的反應(yīng)體積空速，可在較低的反應(yīng)溫度下得到所期望的產(chǎn)品收率，同時(shí)延長(zhǎng)催化劑的使用周期，但是過(guò)低的體積空速將直接影響裝置的經(jīng)濟(jì)性。(4)氫油體積比氫油體積比的大小主要是以加氫進(jìn)料的化學(xué)耗氫量為依據(jù)，描述的是加氫進(jìn)料的需氫量相對(duì)大小。煤焦油加氫比一般的石油類原料，要求有更高的氫油比。原因是煤焦油組成是以芳烴為主，在反應(yīng)過(guò)程中需要消耗更多氫氣；另外芳烴加氫飽和反應(yīng)是一種強(qiáng)放熱反應(yīng)過(guò)程，需要有足夠量的氫氣將反應(yīng)熱從反應(yīng)器中帶走，避(5)煤焦油性質(zhì)煤焦油的性質(zhì)會(huì)影響加氫裝置的操作。氮含量：氮化物主要集中在芳環(huán)上，它的脫除是先芳環(huán)加氫飽和，后C-N化學(xué)鍵斷裂，因此，原料中氮含量的增加，對(duì)加氫催化劑活性有更高的要求，同時(shí)，反應(yīng)生成的NH?也會(huì)降低反應(yīng)氫分壓，影響催化劑的使用周期和加氫飽和能力。硫含量：原料中的硫在加氫過(guò)程中生成H?S,因此，硫含量主要影響反應(yīng)氫分壓，高的硫含量增加，會(huì)明顯降低反應(yīng)氫分壓，從而影響催化劑的使用周期和加氫飽和能力。瀝青質(zhì)：瀝青質(zhì)對(duì)加氫裝置影響主要是造成催化劑結(jié)焦、積碳，引起催化劑失活，加速反應(yīng)器的提溫速度，縮短催化劑的使用壽命。微量金屬雜質(zhì)：原料中含的微量金屬雜質(zhì)主要有Fe、Cu、V、Pb、Na、Ca、Ni、Zn等，這些金屬在加氫過(guò)程中會(huì)沉積在催化劑上，堵塞催化劑孔道，造成催化劑永久失活。第三章工藝詳述煤焦油加氫工藝主要包括原料預(yù)處理、加氫反應(yīng)工藝。原料處理括：氫氣提純和原料油減壓精餾工藝；加氫反應(yīng)包括：加氫精制/裂化、高低壓分離、分餾。圖3-1工藝流程簡(jiǎn)圖3.1原料預(yù)處理部分3.1.1原料油減壓精餾系統(tǒng)原料煤焦油來(lái)自罐區(qū)，送入裝置。經(jīng)過(guò)換熱器與減壓塔中段循環(huán)油換熱至100~130℃,再經(jīng)過(guò)進(jìn)料過(guò)濾器過(guò)濾掉固體雜質(zhì)后，進(jìn)入電脫鹽系統(tǒng)。在電脫鹽罐中，煤焦油得到脫鹽、脫水處理。脫鹽脫水后原料油經(jīng)換熱器再次與減壓中段循環(huán)油換熱升溫。而后，原料煤焦油分兩路：一路經(jīng)過(guò)預(yù)處理加熱爐加熱至350℃,進(jìn)入減壓塔；另一路經(jīng)過(guò)三個(gè)換熱器分別于減壓塔底重油、加氫裂化反應(yīng)產(chǎn)物、加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物換熱，最終升溫至350℃,進(jìn)入減壓塔。減壓塔塔頂氣體經(jīng)空冷器和水冷器冷凝冷卻至45℃,入回流罐。減壓塔頂真空由真空泵提供。減中液體由減壓塔頂泵加壓。一部分作為回流返回減壓塔頂。另一部分經(jīng)減頂油、重油換熱器與出裝置的減壓塔底重油換熱后，進(jìn)入加氫精制進(jìn)料緩沖罐或與中段有匯合后進(jìn)入精制油罐。不合格的減頂油送至地下污油罐回收。減壓塔中段油由減壓塔中部集油箱抽出，經(jīng)減壓中段油泵加壓后，分為兩路：一路通過(guò)原料油脫鹽前換熱器和原料油脫鹽后換熱器與進(jìn)裝置煤焦油換熱降溫至152℃,作為中段循環(huán)油打入減壓塔第二段填料上方和集油箱下方，洗滌煤焦油中的粉渣和膠質(zhì)；另一路則直接送入加氫精制原料緩沖罐或精制油儲(chǔ)罐。減壓塔塔底重油含有大量的粉渣和膠質(zhì)，不能送去加氫，由重油泵加壓，經(jīng)減頂油、重油換熱器與減壓塔頂油換熱降溫后，送至裝置外渣油儲(chǔ)罐或榨油造粒。重油泵設(shè)有返塔旁路，提高減壓塔塔釜的防結(jié)垢能力。電脫鹽罐注水使用新鮮水，通過(guò)脫鹽注水換熱器完成新鮮水與含鹽污水的換熱過(guò)程。3.1.2氫氣提純系統(tǒng)(變壓吸附)原料氣為甲醇合成尾氣，采用工藝位變壓吸附(PSA)制氫工序，變壓吸附(PSA)部分均采用PSA工藝，即由八個(gè)吸附塔組成，其中兩個(gè)吸附塔始終處于進(jìn)了吸附狀態(tài)，氣工藝過(guò)程由吸附，四次均壓降壓，順?lè)?，逆放，沖洗，四次均壓生涯和產(chǎn)品最終升壓等步驟組成具體工藝過(guò)程如下：甲醇合成尾氣子塔底進(jìn)入吸附塔中正處于吸附工況的吸附塔，在吸附劑選擇吸附的條件下出去氫以外的部分雜質(zhì)，得到純度大于99.99%的氫氣，從塔頂排除的氫氣進(jìn)入氫氣緩沖罐，然后進(jìn)入加氫裝置。當(dāng)被吸附雜質(zhì)的傳質(zhì)區(qū)前沿到達(dá)床層出口預(yù)留段某一位置時(shí)，停止吸附，轉(zhuǎn)入再生過(guò)程。3.2反應(yīng)部分3.2.1加氫精制系統(tǒng)加氫精制進(jìn)料緩沖罐進(jìn)料共兩分路：一路是預(yù)處理系統(tǒng)運(yùn)行正常后，減壓塔頂油泵和減壓塔中段油泵出口合格油直接進(jìn)入。另一路是預(yù)處理系統(tǒng)運(yùn)行后，減頂油和中段油減壓塔頂油泵和減壓塔中段油泵經(jīng)新增開(kāi)工線，通過(guò)冷卻器降溫至80~100℃送入罐區(qū)中間儲(chǔ)罐中，其中減壓塔頂有進(jìn)合格油罐，減壓塔中段進(jìn)不合格油罐；合格精制油通過(guò)進(jìn)料泵經(jīng)加熱器加熱至150~180℃進(jìn)入加氫精制進(jìn)料緩沖罐供反應(yīng)系統(tǒng)使用。加氫精制進(jìn)料緩沖罐中加氫精制原料油由加氫精制進(jìn)料泵加壓至17.25MPa后，經(jīng)精制產(chǎn)物/精制進(jìn)料換熱器與加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物換熱升溫至260℃(初期),與加氫精制循環(huán)氫混合后進(jìn)入串聯(lián)的三臺(tái)加氫精制反應(yīng)器A、B、C。反應(yīng)器A入口溫度通過(guò)調(diào)整循環(huán)氫的溫度來(lái)控制。三臺(tái)反應(yīng)器的各床層溫度通過(guò)補(bǔ)充的冷氫控制。反應(yīng)壓力控制在16.8MPa、415℃(初期)高溫的反應(yīng)產(chǎn)物送往高低壓分離系統(tǒng)。3.2.2加氫裂化系統(tǒng)加氫裂化進(jìn)料緩沖罐中的加氫裂化原料油由加氫裂化進(jìn)料泵加壓至17.25MPa后，經(jīng)裂化產(chǎn)物/尾油換熱器與加氫裂化產(chǎn)物換熱升溫至399℃(初期),與加氫裂化循環(huán)氫混合后進(jìn)入串聯(lián)的兩臺(tái)加氫裂化反應(yīng)器A、B。反應(yīng)器A入口溫度通過(guò)調(diào)整循環(huán)氫的溫度由來(lái)控制。兩臺(tái)反應(yīng)器的床層溫度通過(guò)補(bǔ)充的冷氫控制。反應(yīng)壓力控制在16.8MPa、402℃(初期)高溫的反應(yīng)產(chǎn)物送往高低壓分離系統(tǒng)。氫氣加熱爐用于加熱加氫裂化用的循環(huán)氫，開(kāi)工時(shí)也加熱加氫精制的循環(huán)氫。3.2.3高低壓分離系統(tǒng)加氫精制反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)精制產(chǎn)物/循環(huán)油換熱器、精制產(chǎn)物/減壓進(jìn)料換熱器、精制產(chǎn)物/精制進(jìn)料換熱器精制產(chǎn)物/低分油換熱器，分別與分餾塔底再沸油、減壓塔進(jìn)料、加氫精制反應(yīng)進(jìn)料和冷底分油換熱，降溫至260℃,入精制熱高分罐進(jìn)行氣液分離。熱高分罐的液體壓力由15.65MPa減至1.1MPa排入熱底分罐熱低分罐，氣體經(jīng)裂化產(chǎn)物/混氫換熱器與循環(huán)氫換熱至190℃,再由空冷器精制產(chǎn)物空冷器和水冷器精制產(chǎn)物水冷器冷卻到43℃,入精制冷高分罐再次進(jìn)行氣液分離。其間，為避免反應(yīng)產(chǎn)生的銨鹽堵塞空冷器，于空冷器入口前注入水。冷高分罐的液體壓力由15.45MPa減壓至1.1MPa排入冷低分罐。精制冷高分罐氣體排出，與裂化冷高分裂化冷高分罐的氣體混合后去循環(huán)氫壓縮機(jī)的循環(huán)氫入口緩沖罐。加氫裂化反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)裂化產(chǎn)物/尾油換熱器、裂化產(chǎn)物/混氫換熱器、裂化產(chǎn)物/減壓進(jìn)料換熱器，分別與加氫裂化進(jìn)料、循環(huán)氫、減壓塔進(jìn)料換熱，降溫至260℃,進(jìn)入裂化熱高分罐進(jìn)行氣液分離。熱高分罐的液體壓力由15.8MPa減壓至1.1MPa排入熱低分罐，氣體經(jīng)裂化產(chǎn)物/低分油換熱器與冷低分油換熱至180℃,再由裂化產(chǎn)物空冷器和裂化產(chǎn)物水冷器冷卻到43℃,入裂化冷高分罐再次進(jìn)行氣液分離。裂化冷高分罐的液體壓力由15.65MPa減壓至1.1MPa排入冷低分罐.裂化冷高分罐氣體排出減壓，與精制冷高分的氣體混合后去循環(huán)氫壓縮機(jī)的循環(huán)氫入口緩沖罐。熱低分罐的氣體和液體溫度為260℃分別送往穩(wěn)定塔。冷低分罐氣體排入燃料氣系統(tǒng)。冷低分油經(jīng)裂化產(chǎn)物/低分油換熱器和精制產(chǎn)物/低分油換熱器分別與裂化產(chǎn)物和精制產(chǎn)物換熱升溫至255℃,同熱低分油混合后送往穩(wěn)定塔進(jìn)行分離蒸餾。冷低分罐設(shè)有水包，含有銨鹽的污水排入污水管網(wǎng)。3.2.4分餾系統(tǒng)來(lái)自高低壓分離系統(tǒng)的熱低分氣直接進(jìn)入穩(wěn)定塔穩(wěn)定塔第三層塔板的下部，混合后的熱低分油和冷低分送入第三層塔板的上部。穩(wěn)定塔塔頂氣體通過(guò)空冷器穩(wěn)定塔頂空冷器，和穩(wěn)定塔頂后水冷器冷卻至40℃,進(jìn)入穩(wěn)定塔回流罐。穩(wěn)定塔回流罐氣體在維持塔壓的情況下排入燃料氣系統(tǒng)。液體則經(jīng)穩(wěn)定塔頂回流泵作為全回流送回穩(wěn)定塔塔頂。脫出輕組分的穩(wěn)定塔底部液體下排出，尾油/分餾塔進(jìn)料換熱器與分餾塔塔底油換熱后送入分餾塔進(jìn)一步分離。穩(wěn)定塔塔底再沸器的熱源為分餾塔塔底用于再沸爐循環(huán)油的一路尾油，再沸器返塔溫度為303℃。分餾塔塔頂氣體經(jīng)由空冷器分餾塔頂空冷器冷凝冷卻至70℃,進(jìn)入分餾塔回流罐。分餾塔回流罐為常壓操作，幾乎沒(méi)有氣體排放。分餾塔回流罐液體經(jīng)石腦作為石腦油產(chǎn)品經(jīng)石腦油水冷器送出裝置。分餾塔回流罐的水相由分水包排出，通過(guò)泵分餾塔頂水泵送至注水系統(tǒng)回用。柴油餾分由分餾塔第十二層塔盤(pán)流出，在柴油汽提塔中經(jīng)蒸汽汽提，最終由柴油泵B抽出，通過(guò)柴油空冷器和柴油水冷器冷卻至40℃,作為產(chǎn)品送出裝置。分餾塔塔底的尾油由尾油泵分兩路送出：一路流量經(jīng)穩(wěn)定塔底再沸器和精制產(chǎn)物/循環(huán)油換熱器換熱實(shí)現(xiàn)綜合能量利用，最后通過(guò)分餾再沸爐升溫至385℃返塔；另一路流量經(jīng)尾油/分餾塔進(jìn)料換熱器與分餾塔塔進(jìn)料換熱，作為加氫裂化的原料送至加氫裂化進(jìn)料緩沖第四章工藝計(jì)算和設(shè)備選型4.1分流塔的操作條件4.1.1物料平衡的影響和制約在強(qiáng)制回流的操作中，如果進(jìn)料量不變，塔頂采出量突然增大，則易造成回流液貯槽抽空?；亓饕阂恢袛?，塔頂溫度就上升，就同樣也會(huì)導(dǎo)致塔頂產(chǎn)品的質(zhì)量下降。同樣，在進(jìn)料量不變的情況下，當(dāng)塔底采出量過(guò)大時(shí)，會(huì)造成塔釜液面降低或抽空。這將使通過(guò)再沸器的釜液循環(huán)量減少，從而導(dǎo)致傳熱不好，易揮發(fā)組分蒸不出去，塔頂、塔釜的產(chǎn)品均不合格。如果塔底采出量過(guò)小，將會(huì)造成塔釜液面過(guò)高，增加了釜液循環(huán)阻力，同樣造成傳熱不好，釜溫下降。采出量只有隨進(jìn)料量變化時(shí)，才能保持塔內(nèi)固定的回流比，維持塔的正常操作，否則將會(huì)破壞塔內(nèi)的氣液平衡。[24.1.2塔頂回流的影響在實(shí)際生產(chǎn)中，精餾塔的操作經(jīng)常通過(guò)改變回流比的大小來(lái)滿足產(chǎn)品的質(zhì)量要求。所以當(dāng)塔頂產(chǎn)品中難揮發(fā)組分含量增加時(shí)，常采用加大回流的方法提高產(chǎn)品質(zhì)量。但Xp的提高還受精餾塔塔板數(shù)、全塔物料衡算的限制，不能無(wú)限提高。同時(shí)，增加回流比將導(dǎo)致蒸汽用量增大，精餾塔生產(chǎn)能力下降。2:4.1.3進(jìn)料組成的影響進(jìn)料組成的變化直接影響精餾塔的操作，當(dāng)進(jìn)料中難揮發(fā)組分的含量增加時(shí)，精餾段的負(fù)荷增加。對(duì)于精餾段塔板數(shù)一定的塔來(lái)說(shuō)，將使部分難揮發(fā)組分被帶到塔頂，使塔頂產(chǎn)品質(zhì)量不合格。若進(jìn)料中的易揮發(fā)組分的含量增加時(shí)，提留段的負(fù)荷增加。對(duì)于提留段塔板數(shù)一定的塔來(lái)說(shuō)，將造成提留段的易揮發(fā)組分分離不徹底，釜液中易揮發(fā)組分的損失加大。同時(shí)，進(jìn)料組成的變化還將引起全塔物料平衡和工藝條件的變化。當(dāng)易揮發(fā)組分增多時(shí)，塔頂餾分增加，釜液排除量減少。同時(shí)，全塔溫度下降，塔壓升高。當(dāng)難揮發(fā)組分增多時(shí)，情況相反。進(jìn)料組成變化時(shí)，一般可采取如下措施：(1)改變進(jìn)料口難揮發(fā)組分增多時(shí)，進(jìn)料口往下移；易揮發(fā)組分增加時(shí)，進(jìn)料口往上移。(2)改變回流比難揮發(fā)組分增加時(shí)，加大回流比；易揮發(fā)組分增多時(shí)，減少回流比。(3)調(diào)節(jié)冷卻劑和加熱劑流量根據(jù)組成變動(dòng)的情況，相應(yīng)的調(diào)節(jié)塔頂冷卻劑和塔釜加熱劑流量，維持塔頂、塔釜的產(chǎn)品質(zhì)量不變。4.1.4進(jìn)料熱狀況的影響當(dāng)進(jìn)料熱狀況發(fā)生變化時(shí)，q值也跟著發(fā)生變化，直接導(dǎo)致提留段下降液體量的變化；從而使提餾段操作線方程、q線方程發(fā)生該變，進(jìn)料板的位置也隨之改變。同時(shí)，q值的變化使理論塔板數(shù)和精餾段、提餾段塔板數(shù)分配也隨之改變。對(duì)于固定進(jìn)料熱狀況的精餾塔來(lái)說(shuō)，進(jìn)料熱狀況的改變，將會(huì)影響到產(chǎn)品質(zhì)量變化。在精餾塔的操作過(guò)程中，增加操作壓力，可提高塔的生產(chǎn)能力，使操作穩(wěn)定。但操作壓力上升后，塔的操作費(fèi)用上升，安全性降低。加壓后，塔底餾液中的Xp上升，但數(shù)量卻相對(duì)減少；而釜?dú)堃旱慕M成Xw也上升，且釜液量增加。反之，降低壓力，塔頂餾出液數(shù)量增加，組成Xp下降；釜?dú)堃毫繙p少，組成Xw也下降。所以應(yīng)從產(chǎn)品的出處(塔頂或塔底)來(lái)判定。正常操作中應(yīng)保持恒定的壓力，但若操作不正常，引起產(chǎn)品組成下降時(shí)，則可采用適當(dāng)調(diào)節(jié)操作壓力的辦法，使產(chǎn)品質(zhì)量合提高塔釜溫度，塔內(nèi)上升蒸氣的速度加大，塔內(nèi)液相中易揮發(fā)組分減少，有利于提高傳質(zhì)效率。但提高塔釜溫度對(duì)產(chǎn)量的影響，需從產(chǎn)品的出處 (塔頂或塔底)來(lái)判定。若易揮發(fā)組分為產(chǎn)品，則塔底Xw下降，損失減少；若難揮發(fā)組分為產(chǎn)品，則塔底Xw下降，損失增大。綜合以上的條件，此塔是以飽和液體進(jìn)料，在精餾塔的操作過(guò)程中，可穩(wěn)定塔的生產(chǎn)能力，使操作穩(wěn)定。4.4.5分餾塔的操作指標(biāo) 塔頂塔底壓力溫度4.2分餾塔設(shè)計(jì)與計(jì)算4.2.1分餾塔塔板數(shù)計(jì)算按照選定的工藝流程，確定設(shè)計(jì)參數(shù)和條件。已知：年產(chǎn)精制燃料油10萬(wàn)噸，年工作時(shí)間8000小時(shí)。進(jìn)料為飽和液體進(jìn)料，已知：塔的進(jìn)料以飽和液體進(jìn)料，以C?H?4查吉利蘭圖[3]得：N=6.7由(1)(2)聯(lián)合得：N=12塔板效率E=0.5所以此塔的實(shí)際塔板數(shù)為：24層4.1.2塔規(guī)格的計(jì)算V=150Kmol/hpv=2.975Kg/m3M=112.7Kg/Kmolμ=6.4m/s分餾塔的空塔氣速為μ=6.4m/sD在1.6～2.0之間Hr取500mmH=(n-n,-n,-1)H,+n,H,+n=(24-3-1-1)×500+3×800+1×800=20000mm式中：H一塔高(不包括封頭，裙坐),mmn—實(shí)際塔板數(shù)Hr一塔板間距，mmnp—進(jìn)料塔板數(shù)Hp—進(jìn)料板處板間距，mmnp—設(shè)人孔數(shù)Hr—設(shè)人孔處的板間距，mmHp—塔頂空間，(不包括頭蓋部分),mmHw—塔底空間(不包括蓋底部分),mm第五章車間布置車間布置設(shè)計(jì)是否合理直接關(guān)系到基建投資，車間建成后是否符合工藝設(shè)計(jì)要求，生產(chǎn)能否在良好的操作條件下正常安全的運(yùn)行，安裝維修是否方便，以及車間管理、能量利用、經(jīng)濟(jì)效益等問(wèn)題。工藝專業(yè)在此階段除集中主要精力考慮工藝設(shè)計(jì)本身的問(wèn)題外，還要考慮和了解總圖、土建、設(shè)備、儀表電氣、供排水及機(jī)修、安裝、操作等各方面都需要，同時(shí)提出各自對(duì)車間布置的要求。車間布置包括車間各工段、各設(shè)施在車間場(chǎng)地范圍內(nèi)的平面布置和設(shè)備布置兩部分，即車間平面布置和車5.1.車間平面布置5.1.1車間平面布置內(nèi)容和原則(1)車間平面布置的內(nèi)容化工車間通常包括生產(chǎn)設(shè)施、生產(chǎn)輔助設(shè)施、生活行政設(shè)施及其他特殊用室。(2)車間平面布置的原則車間平面布置適合全廠總圖布置與其他車間、公用工程系統(tǒng)、運(yùn)輸系統(tǒng)、結(jié)合成一個(gè)有機(jī)整體；保證經(jīng)濟(jì)效益好，盡可能做到占地面積少，建設(shè)安裝費(fèi)用少，生產(chǎn)成本低；便于生產(chǎn)管理、物料運(yùn)輸，操作維修方便；妥善解決好防火、防爆、防毒防腐等問(wèn)題，必須符合國(guó)家的有關(guān)法規(guī)；要考慮將來(lái)的擴(kuò)建與增建的余地。5.1.2車間平面布置的方法(1)準(zhǔn)備資料工藝流程圖、總圖和規(guī)劃設(shè)計(jì)資料(2)各工段布置形式的確定對(duì)生產(chǎn)規(guī)模較大，車間內(nèi)各工段的生產(chǎn)特點(diǎn)有顯著差異，需要嚴(yán)格分開(kāi)或廠區(qū)平坦地形較小時(shí)，一般考慮分散布置。對(duì)生產(chǎn)規(guī)模較小，生產(chǎn)中各工段聯(lián)系頻繁，生產(chǎn)特點(diǎn)無(wú)明顯差異，且地形較平坦時(shí)，一般考慮集中對(duì)建筑投資少、用地少，有利于安裝、檢修，有利于通風(fēng)、防火、防爆、防毒；受氣候影響小，便于操作，自動(dòng)要求低的設(shè)備，考慮露天布置。對(duì)于小規(guī)模的間歇操作、操作頻繁、自動(dòng)控制要求高的設(shè)備，或低溫地區(qū)的設(shè)備，考慮室內(nèi)布置。(3)流程式布置按流程順序在中心管廊的兩側(cè)依次布置個(gè)工段，可以避免管路的重復(fù)往返，縮短管路總長(zhǎng)。各工段分別組成長(zhǎng)方形塊區(qū)域，在組成整個(gè)城建。(4)車間平面布置方案對(duì)于小型車間，直通管廊長(zhǎng)條布置，是露天布置的基本的方案。對(duì)較復(fù)雜的車間，可以采用T形或L形的5.2車間設(shè)備布置5.2.1設(shè)備布置的內(nèi)容和原則車間設(shè)備布置是確定各個(gè)設(shè)備在車間中的位置；確定場(chǎng)地與建筑物的尺寸；確定管路、生產(chǎn)儀表管線、采暖通風(fēng)管線的走向和位置。最佳的設(shè)備布置應(yīng)做到：經(jīng)濟(jì)合理，節(jié)約投資，操作維修方便、安全，設(shè)備排列緊湊，整齊美觀。[4](1)設(shè)備布置露天化生產(chǎn)中不需要經(jīng)常操作的設(shè)備，自動(dòng)化程度較高的設(shè)備或受氣候影響不大的設(shè)備，應(yīng)當(dāng)考慮露天布置。(2)滿足生產(chǎn)工藝與操作要求設(shè)備布置時(shí)一般采用流程式布置，以滿足工藝流程順序，保證工藝流程在水平和垂直方向的連續(xù)性。在不影響工藝流程順序的原則下，將同類型的設(shè)備或操作性質(zhì)相似的有關(guān)設(shè)備集中布置，可以有效的利用建筑面積，便于管理、操作與維修。還可以減少備用設(shè)備或互為備用。(3)符合安裝與檢修的要求必須考慮設(shè)備運(yùn)入或搬出車間的方法及經(jīng)過(guò)的通道。根據(jù)設(shè)備的大小和結(jié)構(gòu)，考慮設(shè)備安裝、檢修及拆卸所需的空間和面積，同類設(shè)備集中布置可統(tǒng)一留出檢修場(chǎng)地，如塔、換熱器等。4](4)符合安全技術(shù)要求設(shè)備布置應(yīng)盡量做到工人背光操作，高大設(shè)備避免靠近窗戶，以免影響門(mén)窗的開(kāi)啟、通風(fēng)和采光。有爆炸危險(xiǎn)的設(shè)備應(yīng)露天布置，室內(nèi)布置時(shí)要加強(qiáng)通風(fēng)，防止爆炸性氣體的聚集。加熱爐、明火設(shè)備與產(chǎn)生易燃易爆的設(shè)備應(yīng)保持一定的距離(一般不小于18米),易燃易爆車間