設(shè)備稼動率(實用版)-圖文

設(shè)備稼動率(實用版)_圖文.ppt訓(xùn)練內(nèi)容1.OEE基本概念2.OEE數(shù)據(jù)收集及分析實操3.快速換產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善準(zhǔn)備搬運操作包裝物流檢驗LEAN-從VSM分析工藝流程的有效性現(xiàn)場管理與改善有效工藝分解無效工藝分解有效工藝效率化！無效工藝標(biāo)準(zhǔn)化Correction返工Conveyance搬運Motion多余動作Waiting等待Processing過程不當(dāng)Inventory庫存Overproduction過量生產(chǎn)LEAN-識別七種浪費現(xiàn)場管理與改善因設(shè)備造成的浪費因人造成的浪費OEE-設(shè)備效率提升的工具OEE:OverallEquipmentEffectiveness

（設(shè)備綜合效率）OEE由三個指標(biāo)組成

OEE=時間開動率*性能開動率*合格品率這個數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)：1．故障/停機損失（EquipmentFailure/BreakdownLosses）2．換裝和調(diào)試損失（SetupandAdjustment）3．空閑和暫停損失（IdlingandMinorStoppageLosses）4．減速損失 （ReducedSpeedLosses）5．質(zhì)量缺陷和返工 （QualityDefectsandRework）6．啟動損失 （StartupLosses）

現(xiàn)場管理與改善OEE的定義時間開動率（OperatingRate/Availability）：

是用停機時間反映設(shè)備的運行狀態(tài)。統(tǒng)計時間開動率主要是嚴(yán)格區(qū)分設(shè)備計劃內(nèi)停機時間與設(shè)備計劃外停機時間，并通過減少和控制設(shè)備計劃停機時間來提高設(shè)備利用率，通過減少和控制設(shè)備計劃外停機時間來提高時間開動率。計劃停機時間

=日常維護保養(yǎng)時間+交接班時間+一級保養(yǎng)時間+換模試模時間+計劃維修時間+達產(chǎn)的停機時間+其它計劃中規(guī)定的時間計劃外停機時間（異常停機）

=故障時間+工裝及模具故障時間+工藝調(diào)試時間+待料時間+其它計劃外停機時間.

現(xiàn)場管理與改善時間開機率現(xiàn)場管理與改善時間開動率相關(guān)關(guān)系設(shè)備應(yīng)開動時間設(shè)備負(fù)荷時間設(shè)備運行時間凈運行時間計劃停機啟動時間異常停機設(shè)備利用率=負(fù)荷時間/設(shè)備應(yīng)開動時間計劃利用率=運行時間/設(shè)備負(fù)荷時間時間開動率率=凈運行時間/運行時間計算負(fù)荷時間需要做的基礎(chǔ)工作，應(yīng)對所有時間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計劃中有所安排。在負(fù)荷時間確定后，計算凈運行時間的關(guān)鍵是要求準(zhǔn)確記錄各種原始計劃外停機時間和小故障停機時間。計劃外停機時間可分為五大類，主要是為便于查找停機原因和考核部門工作。換模試模計劃維修達產(chǎn)的停機等設(shè)備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)的時間設(shè)備故障模具故障質(zhì)量待料

故障停機損失（EquipmentFailureBreakdownLosses）

-故障停機造成時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導(dǎo)致數(shù)量損失。-偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的故障通常是明顯的并易于糾正-而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏-偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，消除偶發(fā)性故障是很困難-故障是可以預(yù)防的換裝和調(diào)試損失（SetupandAdjustment）

-因換裝和調(diào)試而導(dǎo)致停機和產(chǎn)生廢品所造成的損失（Losses）-達到單一時間內(nèi)的換裝（少于10分鐘）-區(qū)分內(nèi)換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉(zhuǎn)時可以完成操作），以及減少內(nèi)換裝時間來減少整個換裝時間損失?？臻e和暫停損失（IdlingandMinorStoppageLosses）

-誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導(dǎo)致了設(shè)備空閑，很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設(shè)備即可恢復(fù)生產(chǎn)。

現(xiàn)場管理與改善異常停機類別-1

質(zhì)量缺陷和返工（QualityDefectsandRework）

質(zhì)量損失是指由于設(shè)備故障引起的生產(chǎn)過程中的質(zhì)量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調(diào)設(shè)備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。開工損失（StartupLosses）

開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設(shè)備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設(shè)備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認(rèn)為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。

現(xiàn)場管理與改善異常停機-2性能開動率（PerformanceRate）

是以設(shè)備的性能和速度反映設(shè)備的運行狀況。凈開動率低，說明設(shè)備小故障停機時間多，設(shè)備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設(shè)備的性能，發(fā)揮設(shè)備的潛力，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負(fù)荷工作。統(tǒng)計性能開動率應(yīng)準(zhǔn)確確定設(shè)備的理論周期時間和設(shè)備的實際周期時間，理論周期時間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個重要標(biāo)志。實際周期時間測算準(zhǔn)確，生產(chǎn)計劃安排才能準(zhǔn)確，才有零庫存的生產(chǎn)框架?？s小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設(shè)備性能開動率?，F(xiàn)場管理與改善性能開機率減速損失（ReducedSpeedLosses）

-設(shè)計速度與實際速度的差別-機械問題和質(zhì)量缺陷，歷史問題或者設(shè)備超負(fù)荷等造成速度低-通過揭示潛在的設(shè)備缺陷，提高操作者的速度有助于問題的解決。合格品率(QualityRate)

是用設(shè)備的生產(chǎn)精度反映設(shè)備的運行狀況。合格品率低，或是該設(shè)備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設(shè)備經(jīng)過較長時間的運行，造成設(shè)備精度劣化。設(shè)備綜合效率統(tǒng)計中的合格品率與質(zhì)管部門統(tǒng)計的合格品率有些不同，這里對合格品數(shù)規(guī)定如下：

合格品數(shù)=投料數(shù)—(啟動廢品+過程廢品+返修品+實驗品)現(xiàn)場管理與改善合格品率設(shè)備損失結(jié)構(gòu)定義正

常

出

勤

時

間停

止

時

間休息時間生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間日常管理時間早會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、培訓(xùn)、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點、試作、原動力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時間計劃停止時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動，每日下班之清掃無負(fù)荷時間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負(fù)

荷

時

間停機時間故障/停機損失突發(fā)故障引起之停止時間換裝和調(diào)試損失模具、工具之交換、調(diào)整、試加工之時間。運轉(zhuǎn)時間速度損失時間空閑和暫停損失運轉(zhuǎn)時間－(加工數(shù)×C.T)減速損失基準(zhǔn)加工速度與實際加工速度之差。加工數(shù)×(實際C.T-基準(zhǔn)C.T)實質(zhì)運轉(zhuǎn)時間不良損失質(zhì)量缺陷和返工正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動之時間啟動損失生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復(fù)運轉(zhuǎn)時，條件之設(shè)定、試加工等制作不良品之時間價值運轉(zhuǎn)時間實際產(chǎn)生附加價值的時間生產(chǎn)良品所花的時間現(xiàn)場管理與改善OEE時間分析

現(xiàn)場管理與改善OEE計算方式

現(xiàn)場管理與改善OEE計算實例課程目錄1.OEE基本概念2.OEE數(shù)據(jù)收集及分析實操3.快速換產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善產(chǎn)品的開機時間產(chǎn)品的關(guān)機時間設(shè)備當(dāng)班顯示的最短周期填寫半成品專用號生產(chǎn)過程中的停機皆計入異常未排產(chǎn)或計劃完成后的停機時間注明異常停機的原因及時間段有換產(chǎn)發(fā)生時，換產(chǎn)時間計入換產(chǎn)后的產(chǎn)品生產(chǎn)報表生成現(xiàn)場管理與改善通過生產(chǎn)報表我們可獲得以下數(shù)據(jù)：

-設(shè)備噸位-計劃數(shù)量-合格品數(shù)-廢品數(shù)-設(shè)備實際定員-實際生產(chǎn)周期-異常停機原因及停機時間-無計劃停機時間

通過生產(chǎn)報表信息結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)BOM即可錄入生產(chǎn)匯總表生產(chǎn)報表要收集的數(shù)據(jù)現(xiàn)場管理與改善按照標(biāo)準(zhǔn)BOM填寫按照標(biāo)準(zhǔn)BOM填寫按照標(biāo)準(zhǔn)BOM填寫按照標(biāo)準(zhǔn)BOM填寫二級表中需填寫信息包括：1.一級表中可獲取的：設(shè)備號、設(shè)備噸位、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品專用號、一模幾腔、計劃數(shù)量、合格品數(shù)、廢件數(shù)、實際定員、開關(guān)機時間、換產(chǎn)時間、異常時間2.統(tǒng)計一級表信息，可填寫設(shè)備總數(shù)、出勤人數(shù)、三班投入人數(shù)、無計劃停機設(shè)備數(shù)、無人停機工時現(xiàn)場管理與改善生產(chǎn)匯總表生成公式說明：1.人員操作周期=（3600/（（合格品數(shù)+廢品數(shù)）/(生產(chǎn)時間-換產(chǎn)時間-異常時間）））*模腔數(shù)2.人員操作實際工時=（合格品數(shù)+廢品數(shù)）*人員操作周期3.額定工時=（合格品數(shù)+廢品數(shù)）*額定生產(chǎn)周期4.實際工時=（合格品數(shù)+廢品數(shù)）*實際生產(chǎn)周期5.理論工時=合格品數(shù)*額定周期/一模幾腔6.廢品損失工時=廢品數(shù)*額定周期7.產(chǎn)出工時=合格品數(shù)/（3600/額定生產(chǎn)周期）*標(biāo)準(zhǔn)定員/模腔數(shù)8.節(jié)拍達標(biāo)率（單個產(chǎn)品）=額定周期/實際周期9.節(jié)拍達標(biāo)率（合計）=∑額定工時/∑實際工時3.注塑二級表—公式部分現(xiàn)場管理與改善計算公式公式說明：

1.開機率=1-（白班停機設(shè)備數(shù)+夜班停機設(shè)備數(shù)）/（設(shè)備總數(shù)*2）

———無計劃停機時折算成設(shè)備數(shù)計入其中2.OEE=∑理論工時/（設(shè)備總數(shù)*24*3600）3.管理效率=∑產(chǎn)出工時/（白班投入人數(shù)*12+夜班投入人數(shù)*12）4.人員操作節(jié)拍達標(biāo)率=∑額定工時/∑人員操作實際工時5.節(jié)拍達標(biāo)率=∑額定工時/∑實際工時6.無計劃停機=1-開機率7.異常停機率=異常停機時/（設(shè)備總數(shù)*24*3600

）8.合計=OEE+無計劃停機+無人停機+換產(chǎn)損失+模具+設(shè)備+質(zhì)量+其他4.注塑二級表—輸出表現(xiàn)場管理與改善最終管理表OEE趨勢圖現(xiàn)場管理與改善僅供參考項目VitalX’s改善對策改善方案穩(wěn)定化延遲模具待機時間增加Cleanning效果增大適用高壓Spray準(zhǔn)備CHECKSHEET徹底做好事先準(zhǔn)備事先準(zhǔn)備CHECKSHEET更換延遲準(zhǔn)備點檢模具移動延遲QUICKCHANGESETUP模具使用作業(yè)BALANCEMOLDSCUFF模具溫度降低小車上部加鐵板蓋模具移動小車進行維修作業(yè)LEADER運營Setup尺寸化BCC電鍍未修理再使用上次JOB同一個posi’

重新投入類似品種單一化，Bolt數(shù)減少SETUP用輕量化SHELL標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表