2021水泵磨蝕防護(hù)技術(shù)規(guī)范

SL××××—××××PAGE16水泵磨蝕防護(hù)技術(shù)規(guī)范目次前言 II1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語(yǔ)和定義 24磨蝕防護(hù)主要技術(shù)途徑與基本原則 25綜合防護(hù)措施 35.1設(shè)計(jì) 35.2制造 45.3安裝 45.4運(yùn)行維護(hù) 46磨蝕防護(hù)工藝 56.1涂裝 56.2熱噴涂 66.3激光熔覆 86.4堆焊 96.5噴焊 117磨蝕防護(hù)性能檢測(cè)與評(píng)定 127.1磨蝕防護(hù)性能檢測(cè) 127.2磨蝕防護(hù)性能評(píng)定 13附錄A 14附錄B 15PAGE2水泵磨蝕防護(hù)技術(shù)規(guī)范1范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了大中型泵站水泵磨蝕防護(hù)主要方法與基本原則、綜合防護(hù)措施及性能檢測(cè)與評(píng)定的有關(guān)技術(shù)要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于大中型泵站水泵的磨蝕防護(hù)，小型泵站水泵可以參照使用。2規(guī)范性引用文件以下文件對(duì)本文件的引用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡不是注日期的引用文件，僅最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法GB/T8642熱噴涂抗拉結(jié)合強(qiáng)度的測(cè)定GB/T8923.1涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過(guò)的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)GB/T9286色漆和清漆漆膜的劃格試驗(yàn)GB/T9443鑄鋼件滲透檢測(cè)GB/T9444鑄鋼件磁粉檢測(cè)GB/T13006離心泵、混流泵和軸流泵汽蝕余量GB/T13008混流泵、軸流泵技術(shù)條件GB/T16907離心泵技術(shù)條件(Ⅰ類)GB/T17850.3涂裝涂料前鋼材表面處理噴射清理用非金屬磨料的技術(shù)要求銅精煉渣GB/T17854埋弧焊用不銹鋼焊絲和焊劑GB/T18838.3涂裝涂料前鋼材表面處理噴射清理用金屬磨料的技術(shù)要求第3部分：高碳鑄鋼丸和砂GB/T19824熱噴涂操作人員考核要求GB28662鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)GB50235工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50275風(fēng)機(jī)、壓縮機(jī)、泵安裝工程施工及驗(yàn)收規(guī)范DL/T679焊工技術(shù)考核規(guī)程JB3223焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程HB7751爆炸噴涂涂層結(jié)合強(qiáng)度試驗(yàn)方法SL317泵站設(shè)備安裝及驗(yàn)收規(guī)范ISOTR26946熱噴涂涂層孔隙率測(cè)定方法3術(shù)語(yǔ)和定義3.1金屬陶瓷ceramet陶瓷硬質(zhì)相與金屬或合金粘結(jié)相組成的復(fù)合材料。3.2涂裝coating將有機(jī)或無(wú)機(jī)材料涂裝到工件表面形成保護(hù)涂層。3.3氧氣超音速熱噴涂highvelocityoxygen-fuelthermalspray采用氧-燃料形成超音速焰流噴涂制備防磨蝕涂層的工藝方法。3.4大氣超音速熱噴涂highvelocityair-fuelthermalspray采用大氣-燃料形成超音速焰流噴涂制備防磨蝕涂層的工藝方法。3.5封閉材料sealingmaterial用以滲入、填充金屬層孔隙并起到封閉作用的材料。3.6磨損強(qiáng)度attritionstrength在汽蝕、泥沙磨損或者汽蝕和泥沙磨損共同作用下，單位時(shí)間內(nèi)材料的損失量。3.7抗磨損強(qiáng)度resistancetoabrasion

磨損強(qiáng)度的倒數(shù)，反映材料的抗磨損性能.3.8沙粒特性Sandgraincharacteristics泥沙顆粒的幾何、物理等特性，如沙粒形狀、沙粒尺寸、沙粒的礦物組成成份、沙粒硬度和沙粒比重等。4磨蝕防護(hù)主要技術(shù)途徑與基本原則4.1大中型泵站水泵的防磨蝕設(shè)計(jì)應(yīng)在工程設(shè)計(jì)時(shí)同時(shí)提出。防磨蝕措施的選擇應(yīng)從水泵的使用壽命、維修難易程度、河流含沙量、沙粒特性、歷年磨蝕強(qiáng)度、投資金額等因素綜合考慮。磨蝕防護(hù)措施應(yīng)合理、先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)。4.2水泵磨蝕防護(hù)應(yīng)選用經(jīng)過(guò)工程實(shí)踐證明效果良好的防護(hù)材料及施工工藝。4.3新建、擴(kuò)建或改建泵站的水泵，應(yīng)根據(jù)水泵汽蝕余量以及揚(yáng)程、河流多年平均泥沙含量、沙粒特性等初步判斷水泵過(guò)流部件的磨蝕強(qiáng)度，確定需要防護(hù)的部件或部位以及所采用的防護(hù)措施。水泵各部位的磨蝕防護(hù)施工工藝及材料選擇參見附錄B。4.4已運(yùn)行泵站的水泵，應(yīng)根據(jù)運(yùn)行資料和磨蝕強(qiáng)度及磨蝕部位的觀測(cè)結(jié)果，選擇合適的防護(hù)措施。水泵各部位的磨蝕防護(hù)施工工藝及材料選擇參見附錄B。4.5預(yù)期磨蝕強(qiáng)度為輕度的水泵，可通過(guò)優(yōu)化設(shè)計(jì)及合理選用基材，以延長(zhǎng)維修周期和使用壽命；磨蝕強(qiáng)度為中度以上的水泵，對(duì)可能發(fā)生磨蝕的主要部位采用相應(yīng)的磨蝕防護(hù)工藝。水泵各部位的磨蝕防護(hù)施工工藝及材料選擇參見附錄B。5綜合防護(hù)措施5.1設(shè)計(jì)5.1.1在泵站的水工設(shè)計(jì)中，應(yīng)根據(jù)河流泥沙、地勢(shì)等情況，宜采取以下措施減少過(guò)機(jī)泥沙量：a）應(yīng)在沉淀池段上設(shè)置自然沉淀池、排沙溝、電動(dòng)排沙閘、溢流堰、進(jìn)水室等；b）沉淀池底板應(yīng)采用兩邊向中央排沙溝傾斜，使泥沙集中沉淀于沖沙溝，用一定的流量將泥沙沖出排沙溝。5.1.2基材選擇基材應(yīng)具備結(jié)構(gòu)致密、韌性強(qiáng)、質(zhì)量均一、足夠的耐疲勞性能，以及良好的可加工性和可焊性能。鑄件的要求應(yīng)符合GB/T13008及GB/T16907中的有關(guān)規(guī)定。水泵各部位常用基材宜選用附錄B中的材料。5.1.3選型及防磨結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)在泵站的水工設(shè)計(jì)中，在選定一種機(jī)型或型號(hào)時(shí)，還應(yīng)對(duì)采用不同參數(shù)（揚(yáng)程、流量、轉(zhuǎn)速、沙粒特性、管路布置）的方案與磨蝕的關(guān)系進(jìn)行比較與論證。在軸套上應(yīng)增加一個(gè)防磨損套，使防磨損套與泵體之間保持相對(duì)靜止，減少軸套與泵體之間的磨損。在葉輪上應(yīng)增加耐磨口環(huán)減少葉輪磨損。5.1.4防汽蝕設(shè)計(jì)提高泵本身抗汽蝕性能，降低必須汽蝕余量。a)應(yīng)合理設(shè)計(jì)葉輪進(jìn)口幾何尺寸，盡可能的增大葉輪入口直徑及葉輪入口寬度，降低葉輪進(jìn)口流速。b)宜改進(jìn)水泵的結(jié)構(gòu)形式，條件允許情況下，可將單吸葉輪改進(jìn)為雙吸式葉輪，使水泵葉輪進(jìn)口的流量減小一半，降低進(jìn)口流速，提高水泵抗汽蝕能力。c）增加葉輪前蓋板轉(zhuǎn)彎處的曲率半徑；d）葉片進(jìn)口邊適當(dāng)?shù)募娱L(zhǎng)與扭曲，并選擇適當(dāng)?shù)娜~片數(shù)與沖角；合理確定吸入裝置，降低吸入段阻力損失，提高有效汽蝕余量。a）合理確定幾何安裝高度，在滿足實(shí)際“所需揚(yáng)程的條件下，盡可能的降低水泵的吸入高度，必要時(shí)采取倒灌；b）減小水平進(jìn)口管路的長(zhǎng)度，使吸入管長(zhǎng)最短；c）盡量增大進(jìn)口管路的直徑，減少進(jìn)口管路彎管和變徑等；d）可采用在主葉輪前裝誘導(dǎo)輪、采用雙重翼葉輪、設(shè)置前置泵等形式；e）除底閥外盡量不將調(diào)節(jié)閥門設(shè)置在進(jìn)口管路上。在水泵設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)采用防汽蝕能力強(qiáng)的基體材料及防護(hù)層材料。應(yīng)盡量降低葉輪葉片表面的粗糙度，提高其表面質(zhì)量。5.2制造5.2.1混流泵、軸流泵的制造加工應(yīng)滿足GB/T13008的有關(guān)要求，離心泵的制造加工應(yīng)符合GB/T16907的有關(guān)要求；5.2.2水泵葉輪入口處宜采用機(jī)加工成圓弧狀倒角；葉輪加工完成后，應(yīng)進(jìn)行靜平衡試驗(yàn)，精度等級(jí)不低于G6.3，加工后的表面不應(yīng)有肉眼可見的鑄造縮孔、氣孔或夾雜。葉片流道出口，由機(jī)加工成型，應(yīng)手工銼掉飛邊毛刺，同時(shí)銼平蓋板邊緣因車刀擠壓成型的卷口；蝸殼式泵的泵體入口（隔舌），宜鑄造成型；導(dǎo)葉式泵的泵體入口，宜機(jī)加工成型；泵體出口，宜鑄造成型；5.2.3水泵過(guò)流部件的表面型線應(yīng)有良好的光潔度，易磨損部位的表面粗糙度不應(yīng)大于Ra3.2；5.2.4水泵葉輪流道應(yīng)平整光滑，應(yīng)避免流道內(nèi)特別是在流速較高的部位出現(xiàn)各種接縫、凸起、凹陷、臺(tái)階等不平整現(xiàn)象。5.3安裝5.3.1水泵的安裝應(yīng)按GB50275的規(guī)定執(zhí)行，涉及水泵過(guò)流部件的安裝質(zhì)量應(yīng)從嚴(yán)控制。5.3.2管道的安裝應(yīng)符合GB50235的有關(guān)規(guī)定。5.3.2水泵和電動(dòng)機(jī)安裝前應(yīng)進(jìn)行全面清理和檢查，對(duì)與安裝有關(guān)的尺寸及配合工差應(yīng)進(jìn)行校核，部件裝備應(yīng)注意配合標(biāo)記，安裝時(shí)，各金屬滑動(dòng)面應(yīng)清除毛刺并涂油脂。5.3.3水泵和電動(dòng)機(jī)安裝時(shí)，應(yīng)以泵軸或電動(dòng)機(jī)軸為基準(zhǔn)，其縱向、橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.05/1000。5.3.4水泵安裝時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求，控制葉輪各部位（包括導(dǎo)葉與泵殼徑向間隙、密封環(huán)與葉輪的間隙、導(dǎo)葉襯套與葉輪間隙等）之間的間隙。5.4運(yùn)行維護(hù)5.4.1水泵在投運(yùn)后應(yīng)定期檢查，如每年停機(jī)檢查一次。5.4.2運(yùn)行中如果發(fā)現(xiàn)異常或運(yùn)行參數(shù)有較大變化時(shí)，應(yīng)分析是否與磨蝕破壞有關(guān)，必要時(shí)宜停機(jī)檢查。5.4.3發(fā)現(xiàn)水泵發(fā)生磨蝕破壞后，應(yīng)進(jìn)行磨蝕面積和深度的檢測(cè)，分析磨蝕原因，并采取措施。5.4.4未采用防護(hù)涂層的部件，表面磨蝕坑洞宜采用防護(hù)涂層、堆焊等工藝進(jìn)行修復(fù)；已采用防護(hù)涂層的部件，基材表面的磨蝕坑洞宜采用堆焊等工藝進(jìn)行修復(fù)，并應(yīng)采用原磨蝕防護(hù)工藝進(jìn)行涂層修補(bǔ)。5.4.5在使用期間水泵的運(yùn)行性能等指標(biāo)應(yīng)符合下列要求：a）因磨蝕導(dǎo)致的水泵效率降低不宜超過(guò)2%；b）其他參數(shù)相同的條件下，因磨蝕導(dǎo)致的水泵出力降低不應(yīng)超過(guò)2%。5.4.6在使用壽命期內(nèi)水泵的磨損量指標(biāo)應(yīng)符合下列要求：a）水泵普遍磨損的最大深度不宜超過(guò)4mm。局部磨損的最大深度不宜超過(guò)5mm。各過(guò)流部件允許的磨損深度應(yīng)不危及水泵的安全運(yùn)行；b）各類止漏裝置的間隙的擴(kuò)大不應(yīng)超過(guò)設(shè)計(jì)間隙的一倍以上；c）對(duì)采用磨蝕防護(hù)涂層的部件，涂層破壞的面積不應(yīng)超過(guò)全部涂裝面積的5%。涂層脫落或破壞處的基材不應(yīng)發(fā)生嚴(yán)重的侵害。6磨蝕防護(hù)工藝6.1涂裝6.1.1一般要求非金屬涂層防磨蝕涂料宜選用如下材料：環(huán)氧金剛砂、聚氨酯橡膠等。涂裝前應(yīng)制定詳細(xì)的技術(shù)實(shí)施方案，施工人員應(yīng)經(jīng)過(guò)技術(shù)培訓(xùn)后方可上崗。涂裝涂裝前應(yīng)對(duì)涂料的名稱、型號(hào)、說(shuō)明書等進(jìn)行檢查，確定是否符合設(shè)計(jì)規(guī)定。涂裝前，應(yīng)對(duì)不涂裝或暫不涂裝的部分進(jìn)行遮蔽。6.1.2非金屬涂裝前基材表面預(yù)處理應(yīng)按照附錄A中的要求進(jìn)行，并應(yīng)對(duì)基體表面預(yù)處理的質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)。6.1.3涂裝施工要求表面預(yù)處理后，水泵表面應(yīng)及時(shí)進(jìn)行涂裝。在潮濕或工業(yè)大氣等環(huán)境條件下，應(yīng)在1h內(nèi)涂裝完畢；在濕度不大于85%的條件下，最長(zhǎng)不應(yīng)超過(guò)4h。涂裝施工可采用刷涂、滾涂、鏝涂、空氣噴涂和高壓無(wú)氣噴涂等方法。宜根據(jù)涂料的性能、施工條件和被涂工件的形狀進(jìn)行選擇。涂裝施工的工具應(yīng)保持干燥、清潔。涂裝作業(yè)應(yīng)在清潔環(huán)境更中進(jìn)行。涂裝層應(yīng)由底層、中間層和面層組成；底層應(yīng)具備與基材良好的粘接性能，面層應(yīng)具有良好的抗磨蝕性和耐水性。涂料在干燥過(guò)程中，應(yīng)保持周圍環(huán)境清潔，防止被灰塵、雨、水等物污染。6.1.4涂裝層質(zhì)量檢驗(yàn)及要求外觀及缺陷檢驗(yàn)涂料的底層、中間層和面層不應(yīng)有咬底、裂紋、針孔、分層剝落、漏涂和返銹等缺陷。厚度檢驗(yàn)涂料的底層、中間層和面層的層數(shù)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。當(dāng)涂料總厚度不夠時(shí)，可增加面漆層數(shù)。涂料層的設(shè)計(jì)厚度應(yīng)為1mm-3mm，允許誤差應(yīng)控制在±15%以內(nèi)。涂料層干燥后應(yīng)用污損涂層測(cè)厚儀進(jìn)行干膜厚度的測(cè)量，85%以上測(cè)點(diǎn)的厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求，其最小厚度應(yīng)不低于設(shè)計(jì)厚度的85%。對(duì)有最大干膜厚度要求的涂層，應(yīng)滿足相關(guān)要求。附著力檢驗(yàn)涂料附著力應(yīng)不低于30MPa，涂料干燥固化后對(duì)其附著力進(jìn)行檢測(cè)應(yīng)采用劃格法或拉開法進(jìn)行。劃格法按照GB/T9286進(jìn)行，拉開法按GB/T8642進(jìn)行。這兩種附著力檢查均為破壞性檢驗(yàn)，宜在施工的同時(shí)制作測(cè)試試樣。如須在工件上進(jìn)行，應(yīng)選擇非重要部位，檢測(cè)后應(yīng)盡快修補(bǔ)。其他要求水泵零部件涂裝后應(yīng)滿足其裝配要求。6.2熱噴涂6.2.1一般要求宜采用超音速火焰噴涂（HVOF）或大氣超音速火焰噴涂（HVAF）等噴涂設(shè)備。并應(yīng)采用六軸機(jī)械手與回轉(zhuǎn)臺(tái)等實(shí)現(xiàn)曲面加工。主設(shè)備及其輔助設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、安全可靠等性能要求。噴涂材料宜選用如下材料：納米稀土改性碳化鎢、鈷鉻-碳化鎢、鎳鉻-碳化鉻等。噴涂材料應(yīng)純凈、無(wú)雜質(zhì)，且具有制造廠的質(zhì)量合格證書。粉末的型號(hào)、批次應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，產(chǎn)品質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)時(shí)要求的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。應(yīng)對(duì)使用的噴涂粉末進(jìn)行烘干。烘干溫度應(yīng)為80℃~100℃，恒溫時(shí)間應(yīng)不小于1h，確保粉末干燥。噴涂工作人員應(yīng)包括噴涂技術(shù)人員、噴涂工和噴涂檢驗(yàn)人員，對(duì)噴涂工作人員的要求如下：a）噴涂技術(shù)人員應(yīng)具有一定專業(yè)技術(shù)水平和較豐富實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。熟悉并認(rèn)真執(zhí)行本標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合實(shí)際情況編制噴涂工藝方案，負(fù)責(zé)記錄、檢查、整理噴涂技術(shù)資料等；b）噴涂工應(yīng)按照GB/T19824的規(guī)定考核，并取得熱噴涂工合格證書。噴涂前應(yīng)掌握噴涂設(shè)備的使用方法、水泵的結(jié)構(gòu)和基材材料成分、噴涂材料的性能等，嚴(yán)格按照給定的噴涂工藝和噴涂技術(shù)措施進(jìn)行噴涂；c）噴涂檢驗(yàn)人員應(yīng)熟練掌握涂層性能指標(biāo)檢測(cè)方法，并具有相應(yīng)檢驗(yàn)項(xiàng)目的資格。安全要求和環(huán)境條件如下：a）噴涂工作應(yīng)遵守安全、防護(hù)、防火、隔音、除塵等規(guī)程的有關(guān)規(guī)定；b)施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有密閉隔音裝置，噪音降低至85分貝以下，滿足GB12348的要求；c）施工現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)有通風(fēng)除塵設(shè)備，排放的顆粒物不得超過(guò)GB28662規(guī)定的50mg/m3；d）施工環(huán)境溫度應(yīng)為10℃~30℃，環(huán)境濕度不應(yīng)大于60%，工作環(huán)境的大氣溫度應(yīng)高于氣溫5℃或基體的溫度應(yīng)高于大氣露點(diǎn)3℃。6.2.2噴涂施工前對(duì)基材表面的預(yù)處理應(yīng)按照附錄A的要求進(jìn)行，并應(yīng)對(duì)基體表面預(yù)處理的質(zhì)量進(jìn)行檢驗(yàn)。6.2.3噴涂前應(yīng)進(jìn)行如下措施：a）噴涂前應(yīng)對(duì)確定需進(jìn)行噴涂的部件的材質(zhì)成分、表面硬度、結(jié)構(gòu)尺寸等應(yīng)有原始記錄；b）噴涂前應(yīng)對(duì)不涂裝或暫不涂裝的部分進(jìn)行遮蔽。6.2.4噴涂施工要求噴涂施工與表面預(yù)處理的間隔時(shí)間應(yīng)盡可能縮短。在潮濕或工業(yè)大氣等環(huán)境條件下，應(yīng)在1h內(nèi)噴涂完畢，在濕度不大于60%的條件下，最長(zhǎng)不應(yīng)超過(guò)4h。噴涂用的氣體應(yīng)清潔、干燥。噴涂過(guò)程中噴槍應(yīng)盡可能與基體表面垂直，火焰焰流與基體表面的夾角應(yīng)為60°~90°。噴涂施工首先應(yīng)在不送粉的情況下利用噴涂焰流對(duì)基體進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度宜控制在60℃~100℃。噴涂施工過(guò)程中，每行涂層邊緣的搭接寬度應(yīng)保持一致，搭接范圍應(yīng)為每行涂層寬度的1/4~1/3。噴涂施工過(guò)程中涂層厚度應(yīng)均勻，不應(yīng)漏噴和誤噴。涂層檢查合格后，采用樹脂類封閉涂料對(duì)涂層進(jìn)行封閉處理，涂料封閉宜采用刷涂或高壓無(wú)氣噴涂的方式施工。6.2.5涂層質(zhì)量檢驗(yàn)及要求外觀檢驗(yàn)噴涂后表面應(yīng)均勻一致，無(wú)氣孔或基體裸露的斑點(diǎn)，沒(méi)有附著不牢的金屬熔融顆粒和影響涂層使用壽命及應(yīng)用的缺陷。表面粗糙度檢驗(yàn)涂層的表面粗糙度應(yīng)低于6.3μm。有表面粗糙度等級(jí)要求的部件，應(yīng)按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行打磨拋光。涂層厚度檢驗(yàn)涂層的總厚度宜控制在200μm~400μm，單遍噴涂的涂層厚度應(yīng)控制在10μm~15μm，誤差應(yīng)控制在±10%以內(nèi)。應(yīng)采用電子測(cè)厚儀對(duì)涂層進(jìn)行無(wú)損測(cè)厚，應(yīng)按照每平方米不少于8個(gè)點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，100%的測(cè)試點(diǎn)厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。金相檢驗(yàn)應(yīng)在正式噴涂施工前以及施工過(guò)程中分別噴涂不少于3件測(cè)試試樣，用于金相檢驗(yàn)。涂層的顯微組織應(yīng)致密，無(wú)分層和裂紋現(xiàn)象。并應(yīng)按照標(biāo)準(zhǔn)ISOTR26946中規(guī)定的方法進(jìn)行孔隙率測(cè)試分析，水泵抗磨蝕金屬陶瓷涂層的孔隙率應(yīng)低于0.5%。硬度檢驗(yàn)應(yīng)在正式噴涂施工前以及施工過(guò)程中分別噴涂不少于3件測(cè)試試樣，用于硬度檢驗(yàn)。應(yīng)按照GB/T4340.2檢驗(yàn)涂層的硬度，應(yīng)在試樣上至少測(cè)試10點(diǎn)數(shù)據(jù)。最低測(cè)試維氏硬度值不應(yīng)低于1200HV0.2。結(jié)合強(qiáng)度檢驗(yàn)水泵防磨蝕金屬陶瓷涂層的結(jié)合強(qiáng)度應(yīng)不應(yīng)低于70MPa。測(cè)試應(yīng)按照GB/T8642或HB7751進(jìn)行。宜使用符合GB/T16825要求，并能滿足靜態(tài)加載條件，準(zhǔn)確度不低于±1%的拉力試驗(yàn)機(jī)。應(yīng)在5個(gè)以上的試樣上進(jìn)行測(cè)試。其他要求水泵零部件噴涂后應(yīng)滿足其裝配要求。6.3激光熔覆6.3.1一般要求宜選用半導(dǎo)體或光纖柔性激光加工技術(shù)，并應(yīng)采用六軸機(jī)械手與回轉(zhuǎn)臺(tái)等實(shí)現(xiàn)曲面加工。主設(shè)備及其輔助設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、安全可靠等性能要求。熔覆材料宜選用如下材料：鈷基碳化鎢、鎳基碳化鎢等。噴涂材料應(yīng)純凈、無(wú)雜質(zhì)，且具有制造廠的質(zhì)量合格證書。粉末的型號(hào)、批次應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，產(chǎn)品質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)時(shí)要求的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。應(yīng)對(duì)使用的熔覆粉末進(jìn)行烘干。烘干溫度應(yīng)為80℃~100℃，恒溫時(shí)間應(yīng)不應(yīng)小于1h，確保粉末干燥。工件的厚度應(yīng)在30mm以上，否則容易變形。工作人員應(yīng)具有一定專業(yè)技術(shù)水平和較豐富實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。熟悉并認(rèn)真執(zhí)行本標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合實(shí)際情況編制激光熔覆工藝方案。負(fù)責(zé)記錄、檢查、整理激光熔覆技術(shù)資料等。安全要求和環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：a）必應(yīng)遵守安全、防護(hù)等規(guī)程的有關(guān)規(guī)定；b）觀察激光熔覆過(guò)程時(shí)須佩帶專門的護(hù)目鏡，并不得靠近1.5米以內(nèi)；c）環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃，否則應(yīng)采取相應(yīng)措施。6.3.2激光熔覆施工及要求熔覆前應(yīng)采用打磨拋光等方式去除工件表面的氧化皮、銹、污垢等附著物。應(yīng)按照附錄A.1的要求進(jìn)行表面清洗除油。處理后的表面清潔度應(yīng)不應(yīng)低于GB/T8923.1中規(guī)定的Sa2.5級(jí)。熔覆前非激光熔覆區(qū)域應(yīng)進(jìn)行遮蔽，激光熔覆區(qū)應(yīng)與非熔覆區(qū)做好過(guò)渡。熔覆前應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)在200℃~300℃左右，預(yù)熱過(guò)程中應(yīng)防止溫度過(guò)高而導(dǎo)致除銹表面產(chǎn)生氧化層。正確調(diào)整激光功率、激光與送粉焦距、熔覆角度、送粉量、噴槍與工件的相對(duì)移動(dòng)速度、搭接率。激光熔覆過(guò)程中，每一遍熔覆后應(yīng)暫停對(duì)工件進(jìn)行冷卻，并檢查熔覆層質(zhì)量。6.3.3質(zhì)量檢驗(yàn)及修復(fù)外觀及缺陷檢驗(yàn)?zāi)繙y(cè)或放大鏡檢查熔覆層外觀質(zhì)量，其表面應(yīng)平整、光滑、無(wú)氣孔、裂紋、塌陷及夾渣等缺陷。激光熔覆過(guò)程中如果發(fā)現(xiàn)氣孔，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行局部修補(bǔ)。如果發(fā)現(xiàn)裂紋，應(yīng)及時(shí)進(jìn)行打磨，直到無(wú)裂紋為止，并及時(shí)進(jìn)行局部修補(bǔ)。厚度檢測(cè)熔覆層總厚度宜控制在0.5mm~1mm，宜采用無(wú)損測(cè)厚儀檢測(cè)其厚度。應(yīng)按照每平方米不少于8個(gè)點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，100%的測(cè)試點(diǎn)的最低厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。硬度檢驗(yàn)應(yīng)至少測(cè)試10點(diǎn)數(shù)據(jù)，最低測(cè)試維氏硬度值不應(yīng)低于800HV0.2，平均維氏硬度值應(yīng)不應(yīng)低于850HV0.2。當(dāng)熔覆層硬度未超出洛氏硬度測(cè)試上限時(shí)，可按照GB/T230.1進(jìn)行。當(dāng)熔覆層硬度超出洛氏硬度測(cè)試上限時(shí)，應(yīng)按照GB/T4340.1進(jìn)行。其他要求應(yīng)在激光熔覆施工過(guò)程中加工不少于3塊測(cè)試試樣，以便用于金相、顯微硬度等分析測(cè)試。水泵零部件激光熔覆后應(yīng)滿足其裝配要求。6.4堆焊6.4.1一般要求焊接方法對(duì)于水泵葉片等曲面部件，應(yīng)采用自動(dòng)焊的方法(包括埋弧堆焊和明弧堆焊等)，其他無(wú)法實(shí)現(xiàn)自動(dòng)焊的表面也可采用手動(dòng)焊條電弧焊。堆焊材料要求堆焊前應(yīng)按的規(guī)定對(duì)水泵基體的化學(xué)成分和力學(xué)性能進(jìn)行核查。根據(jù)水泵基體的材質(zhì)成分、工件結(jié)構(gòu)、工況條件等選用焊條、焊絲、焊劑等焊接材料，焊接材料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證書，其質(zhì)量管理應(yīng)符合JB/T3223的規(guī)定。自動(dòng)堆焊時(shí)，宜使用以鋼帶內(nèi)包敷合金粉末軋制和拉拔而成的藥芯焊絲，焊絲的藥粉應(yīng)填充均勻。其填充率的變化每米應(yīng)不應(yīng)大于5%。埋弧自動(dòng)堆焊時(shí)，應(yīng)保證焊劑與焊絲的配套使用，焊劑的質(zhì)量應(yīng)符合GB/17854的要求。堆焊設(shè)備要求堆焊及其輔助設(shè)備應(yīng)具有參數(shù)穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活、安全可靠等性能，并滿足堆焊規(guī)范的需要。采用自動(dòng)堆焊的方法時(shí)，對(duì)堆焊及其輔助設(shè)備應(yīng)滿足如下要求：a）焊接電源應(yīng)能保證長(zhǎng)時(shí)間連續(xù)穩(wěn)定工作；b）操作機(jī)應(yīng)能實(shí)現(xiàn)自動(dòng)焊槍的上下左右方向移動(dòng)；c）變位機(jī)應(yīng)能實(shí)現(xiàn)水平方向的旋轉(zhuǎn)和垂直方向的翻轉(zhuǎn)；d）除塵系統(tǒng)應(yīng)能對(duì)自動(dòng)焊時(shí)釋放的焊接煙塵進(jìn)行凈化。對(duì)焊接工作人員的要求如下：a）焊接工作人員應(yīng)包括焊接技術(shù)人員、焊工和焊接檢驗(yàn)人員；b）焊接技術(shù)人員應(yīng)具有一定專業(yè)技術(shù)水平和較豐富實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，熟悉并認(rèn)真執(zhí)行本標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合實(shí)際情況編制堆焊工藝方案，負(fù)責(zé)記錄、檢查、整理堆焊技術(shù)資料等；c）焊工應(yīng)按照DL/T679的規(guī)定考核，并取得相應(yīng)焊接方法(埋弧焊1G和焊條電弧焊1G)的焊工合格證書。施焊前應(yīng)掌握堆焊設(shè)備的使用方法、水泵的結(jié)構(gòu)和基材材料成分、堆焊材料的性能等，并通過(guò)實(shí)際焊接條件的模擬練習(xí)后，嚴(yán)格按照給定的堆焊工藝和焊接技術(shù)措施進(jìn)行施焊；d）焊接檢驗(yàn)人員包括無(wú)損檢驗(yàn)和理化檢驗(yàn)人員。無(wú)損檢驗(yàn)人員應(yīng)具有=2\*ROMANII級(jí)及以上檢驗(yàn)資格，理化檢驗(yàn)人員應(yīng)具有相應(yīng)檢驗(yàn)項(xiàng)目的資格。堆焊的安全要求和環(huán)境條件應(yīng)滿足如下要求：a）堆焊工作應(yīng)遵守安全、防護(hù)、防火等規(guī)程的有關(guān)規(guī)定；b）堆焊工作的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃，否則應(yīng)采取相應(yīng)措施。6.4.2焊前準(zhǔn)備對(duì)確定需進(jìn)行堆焊的耐磨件，其堆焊前的材質(zhì)成分、表面硬度、結(jié)構(gòu)尺寸、磨損型線等應(yīng)有原始記錄。堆焊前應(yīng)對(duì)耐磨件表面的油污、銹等進(jìn)行清理，表面除銹等級(jí)不應(yīng)低于GB/T8923.1中規(guī)定的Sa2.5級(jí)，但不應(yīng)破壞部件的線形。焊前預(yù)熱根據(jù)自動(dòng)焊和手動(dòng)焊條電弧焊分別要求如下：a）自動(dòng)焊時(shí)，一般不需要進(jìn)行焊前預(yù)熱。當(dāng)環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應(yīng)考慮采取預(yù)熱措施，預(yù)熱溫度以100℃以下為宜；b）手動(dòng)焊條電弧焊時(shí)，如果需要預(yù)熱，預(yù)熱溫度宜在100℃~150℃之間，堆焊材料的選擇宜參照附錄B。氧-乙炔焰只適于局部預(yù)熱，局部預(yù)熱時(shí)的加熱范圍應(yīng)大于被焊區(qū)四周約100mm，當(dāng)采用氧-乙炔焰加熱時(shí)，火焰焰心距離工件宜在10mm以上，均勻加熱。6.4.3堆焊施工及要求焊前應(yīng)編制堆焊工藝措施，堆焊工藝措施應(yīng)包括以下內(nèi)容：a）堆焊方法；b）堆焊操作人員要求，堆焊使用的設(shè)備及工裝要求；c）堆焊材料的牌號(hào)、生產(chǎn)廠家、材料成分等；d）堆焊順序及工藝參數(shù)，試驗(yàn)性焊接的要求；e）要求的焊道形狀，焊后檢驗(yàn)要求。堆焊工藝a）手動(dòng)焊條電弧堆焊時(shí)，宜采用多層多道、分段退焊的方法。堆焊材料宜采用附錄B中所列材料；b）自動(dòng)堆焊工藝參數(shù)根據(jù)藥芯焊絲的規(guī)格確定，一般采用直徑為3.2mm的焊絲，焊接電流400A~600A，焊接速度(變位機(jī)旋轉(zhuǎn)線速度)800mm/min~1000mm/min，焊絲干伸長(zhǎng)度30mm~35mm；c）合適的焊道形狀是寬9.5mm，高3.2mm的窄焊道，同一焊層的后一焊道覆蓋前一焊道的40%左右，下一焊層的焊道依次排列在上一焊層的兩個(gè)焊道中間；d）堆焊過(guò)程中，保證耐磨件的層間溫度不超過(guò)200℃；e）堆焊層可存在分布均勻致密的龜裂紋，但不應(yīng)出現(xiàn)貫穿性裂紋；f）堆焊過(guò)程中應(yīng)使用專用卡尺測(cè)量，隨時(shí)調(diào)整耐磨件的外形尺寸。6.4.4質(zhì)量檢驗(yàn)及要求外觀檢驗(yàn)?zāi)湍ゼ押负蟊砻鎽?yīng)無(wú)熔渣、焊瘤和飛濺物等，并平滑過(guò)渡到基材。焊條電弧焊時(shí)應(yīng)符合原部件的尺寸要求。自動(dòng)焊時(shí)，使用專用卡尺測(cè)量堆焊后水泵葉片的外形尺寸，對(duì)照原產(chǎn)品的圖紙要求，其周向尺寸偏差不應(yīng)大于±5mm，徑向尺寸偏差不應(yīng)大于±1.5mm，堆焊層表面的鱗片狀突起不平度不應(yīng)大于3mm。缺陷檢驗(yàn)應(yīng)對(duì)堆焊區(qū)和周圍基材進(jìn)行磁粉探傷或滲透探傷檢驗(yàn)，并應(yīng)符合GB/T9443和GB/T9444的要求。堆焊層可存在分布均勻致密的龜裂紋，但不應(yīng)有貫穿性裂紋和密集型氣孔等缺陷。金相檢驗(yàn)使用一批焊接材料進(jìn)行堆焊時(shí)，應(yīng)在首件耐磨件上進(jìn)行腹膜金相檢驗(yàn)，金相測(cè)點(diǎn)兩點(diǎn)以上。自動(dòng)堆焊耐磨件的金相組織類型應(yīng)為萊氏體基體上分布著各向同性的共晶碳化物和二次碳化物，碳化物的面積含量應(yīng)達(dá)到60%以上。硬度檢驗(yàn)焊層硬度不應(yīng)低于58HRC，硬度檢測(cè)應(yīng)按照GB/T230.1進(jìn)行，應(yīng)至少測(cè)試10點(diǎn)數(shù)據(jù)。其他要求水泵零部件堆焊后應(yīng)滿足其裝配要求。6.5噴焊6.5.1一般要求噴焊方法采用噴焊方法對(duì)于水泵葉片等曲面部件進(jìn)行表面磨蝕防護(hù)，噴焊方法宜選用氧乙炔噴焊、等離子噴焊等。對(duì)噴焊工作人員的要求噴焊工作人員應(yīng)具有一定專業(yè)技術(shù)水平和較豐富實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，熟悉并認(rèn)真執(zhí)行本標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合實(shí)際情況編制噴焊工藝方案，負(fù)責(zé)記錄、檢查、整理噴焊技術(shù)資料等。噴焊材料和噴焊設(shè)備應(yīng)滿足以下要求：a）噴焊用材料在保管和搬運(yùn)時(shí)，應(yīng)避免損壞噴焊粉末及其包裝。包裝開啟后，應(yīng)保持不變質(zhì)、不潮濕。凡有損壞或變質(zhì)現(xiàn)象的噴焊粉末不應(yīng)使用；b）噴焊及其輔助設(shè)備應(yīng)具有良好的工作狀態(tài)和安全性，并滿足噴焊規(guī)范的需要。凡不符合要求的噴焊設(shè)備應(yīng)予以修復(fù)或更換。安全要求和環(huán)境條件應(yīng)滿足以下要求：a）噴焊工作必應(yīng)遵守安全、防護(hù)、防火等規(guī)程的有關(guān)規(guī)定；b）噴焊工作的環(huán)境溫度不應(yīng)低于5℃，否則應(yīng)采取相應(yīng)措施。6.5.2噴焊施工及要求表面清洗采用純凈水進(jìn)行清洗后，采用有機(jī)溶劑去除油污。對(duì)于堆焊區(qū)面進(jìn)行噴（拋）射除銹，表面除銹等級(jí)不應(yīng)低于GB/T8923中規(guī)定的Sa3級(jí)，但不應(yīng)破壞部件的線形。非噴焊區(qū)域應(yīng)進(jìn)行遮蔽，噴垾區(qū)應(yīng)與非噴焊區(qū)做好過(guò)渡。噴焊前，應(yīng)對(duì)使用的噴焊粉末進(jìn)行烘干。烘干溫度應(yīng)為100℃~150℃，恒溫不應(yīng)小于1h，確保干燥。噴焊時(shí)應(yīng)對(duì)工件進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)在250℃~350℃左右，預(yù)熱過(guò)程中應(yīng)防止溫度過(guò)高而導(dǎo)致除銹表面產(chǎn)生氧化層。正確調(diào)整火焰狀態(tài)、噴涂距離（100mm~250mm）、噴涂角度（60°~90°）、送粉量及噴槍與工件的相對(duì)移動(dòng)速度。噴涂過(guò)程中應(yīng)控制基體溫度不超過(guò)200℃。6.5.3質(zhì)量檢驗(yàn)外觀檢驗(yàn)?zāi)繙y(cè)或放大鏡檢查焊層外觀質(zhì)量，其表面應(yīng)平整、光滑、無(wú)氣孔、裂紋和塌陷等缺陷。厚度檢驗(yàn)焊層的厚度應(yīng)在0.3mm~0.6mm，宜采用無(wú)損測(cè)厚儀檢測(cè)其厚度。應(yīng)按照每平方米不少于8個(gè)點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，100%的測(cè)試點(diǎn)的最低厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。。硬度檢驗(yàn)焊層硬度應(yīng)不低于58HRC，硬度檢測(cè)應(yīng)按照GB/T230.1進(jìn)行，應(yīng)至少測(cè)試10點(diǎn)數(shù)據(jù)。其他要求水泵零部件堆焊后應(yīng)滿足其裝配要求。7磨蝕防護(hù)性能檢測(cè)與評(píng)定7.1磨蝕防護(hù)性能檢測(cè)7.1.1材料汽蝕防護(hù)性能檢測(cè)磨蝕防護(hù)材料的汽蝕檢測(cè)可采用GB/T6383提供的振動(dòng)汽蝕試驗(yàn)裝置，測(cè)試時(shí)間應(yīng)不低于6h。宜采用1Cr18Ni9Ti不銹鋼制作基準(zhǔn)試樣，在基準(zhǔn)試樣上制備防護(hù)涂層試樣或者用磨蝕防護(hù)材料制作試樣，按照GB/T6383在相同試驗(yàn)條件下，對(duì)無(wú)防護(hù)層的基準(zhǔn)樣、防護(hù)層試樣或者磨蝕防護(hù)材料試樣進(jìn)行振動(dòng)汽蝕試驗(yàn)，測(cè)量不同試樣直接抗汽蝕性能的相對(duì)值，試驗(yàn)數(shù)量應(yīng)在5組以上。7.1.2泥沙磨損性能檢測(cè)7.2.1可采用相關(guān)的泥沙磨損試驗(yàn)裝置進(jìn)行檢測(cè)。宜采用1Cr18Ni9Ti不銹鋼制作基準(zhǔn)試樣，在基準(zhǔn)試樣上制備防護(hù)涂層試樣或者用磨蝕防護(hù)材料制作試樣，對(duì)無(wú)防護(hù)層的基準(zhǔn)樣、防護(hù)層試樣、磨蝕防護(hù)材料試樣進(jìn)行泥沙磨損試驗(yàn)，測(cè)量不同試樣直接抗泥沙磨損性能的相對(duì)值。應(yīng)將基準(zhǔn)試樣、防護(hù)涂層試樣和磨蝕防護(hù)材料試樣同時(shí)進(jìn)行測(cè)試。宜選用以下的條件進(jìn)行試驗(yàn)：a）采用石英砂和水的混合介質(zhì)，結(jié)合水泵運(yùn)行環(huán)境，石英砂的含量一般為20～40wt%；b）試驗(yàn)過(guò)程中混合介質(zhì)的溫度不應(yīng)高于40℃；7.2磨蝕防護(hù)性能評(píng)定7.2.1材料的防護(hù)性能可采用抗磨損強(qiáng)度進(jìn)行評(píng)定。7.2.2防護(hù)層的汽蝕防護(hù)性能可采用7.1.1條規(guī)定的汽蝕性能檢測(cè)方法進(jìn)行，防護(hù)層在汽蝕作用下，抗磨損強(qiáng)度應(yīng)不低于基準(zhǔn)樣的1.2倍。7.2.2防護(hù)層的沙粒磨損防護(hù)性能可采用7.1.2條規(guī)定的沙粒磨損性能檢測(cè)方法進(jìn)行，防護(hù)層在泥沙磨損作用下，抗磨損強(qiáng)度應(yīng)不低于基準(zhǔn)樣的10倍。附錄A（規(guī)范性附錄）磨蝕防護(hù)基材表面前處理要求A.1表面清洗除油應(yīng)去除水泵表面油脂或其他污物等，宜采用以下方法對(duì)表面進(jìn)行脫脂凈化：a）溶劑法：采用汽油、丙酮、乙醇等溶劑對(duì)工件表面進(jìn)行擦洗，可有效去除油脂；b）堿性清洗劑法：采用氫氧化鈉、磷酸鈉、碳酸鈉和鈉的硅酸鹽等溶液對(duì)表面進(jìn)行擦洗或噴射清洗，清洗后用潔凈的淡水充分洗去堿性清洗劑；c）乳液清洗法：浮化清洗液通常由混有強(qiáng)乳酸液和濕潤(rùn)劑的有機(jī)溶液配制而成，采用混有強(qiáng)乳化液和濕潤(rùn)劑的有機(jī)溶液配制成的乳化清洗液對(duì)表面進(jìn)行清洗，清洗后再用潔凈淡水洗去乳液。A.2表面清理粗化應(yīng)采用噴（拋）射的方法對(duì)水泵需要防磨蝕的基材表面進(jìn)行噴砂預(yù)處理，去除表面氧化皮、銹、污垢等附著物，并實(shí)現(xiàn)表面粗化。前處理工藝應(yīng)滿足如下要求：a）非金屬涂裝時(shí)，施工環(huán)境濕度不應(yīng)大于85%，工作環(huán)境的大氣溫度應(yīng)高于氣溫5℃或基體的溫度應(yīng)高于大氣露點(diǎn)3℃。金屬陶瓷熱噴涂時(shí)，施工環(huán)境溫度應(yīng)為10℃~30℃，環(huán)境濕度不應(yīng)大于60%；b）噴（拋）射所用的磨料應(yīng)清潔、干燥，不應(yīng)使用被氧化皮或油脂等污染了的磨料。應(yīng)根據(jù)水泵表面的原始銹蝕程度、銹蝕方法和涂層所要求的表面粗糙度選擇磨料種類和粒度；c）金屬磨料應(yīng)符合GB/T18838.3的規(guī)定。宜使用冷硬鑄鐵。棱角形冷硬鑄鐵磨料有較高的使用壽命，可使用到棱角磨鈍才需更換；d）非金屬磨料應(yīng)符合GB/T17850.3的規(guī)定。宜使用熔融剛玉（棕剛玉、白剛玉等）和碳化硅；e）噴砂使用的壓縮空氣必須干燥、無(wú)油；f）壓力式噴砂機(jī)噴口處壓力一般為0.3MPa-0.6MPa，射吸式噴砂機(jī)壓力一般為0.4MPa-0.7MPa，但對(duì)壁厚小于4mm的薄板件，壓力略低于下限；g）磨料的噴射方向與基體法線方向的夾角一般在15°-30°。噴砂槍口到工件距離一般為100mm-300mm；h）非金屬涂裝時(shí)，對(duì)于水泵涂層防護(hù)區(qū)面進(jìn)行噴（拋）射除銹，表面除銹等級(jí)應(yīng)不低于GB/T8923.1中規(guī)定的Sa2.5級(jí)。金屬陶瓷熱噴涂時(shí)，對(duì)于水泵涂層防護(hù)區(qū)面進(jìn)行噴（拋）射除銹，表面除銹等級(jí)應(yīng)不低于GB/T8923.1中規(guī)定的Sa3級(jí)。但不應(yīng)破壞部件的線形；i）粗化后的表面粗糙度應(yīng)為Ra6.3μm~13.2μm。附錄B（規(guī)范性附錄）水泵過(guò)流部件常用基材及磨蝕防護(hù)層材料表B.1水泵過(guò)流部件常用基材選擇部位基材性能特點(diǎn)泵體ZG0Cr17Mo2CuR、HT250、ZGCr5Mo、ZGCr17Mn9Ni4Mo2CuNi、HT200、HT25-47、ZG1Cr13Ni、，ZG230-4501）鑄鐵：具有較好的韌性和強(qiáng)度，加工性能好，價(jià)格便宜，但抗磨蝕性能較差，可用于泵體、泵蓋等非主要磨蝕部位，以及磨蝕強(qiáng)度為輕度的水泵。2）碳鋼：加工性能好，易修補(bǔ)，價(jià)格便宜，但抗磨蝕性能較差，可用于泵體、泵蓋等非主要磨蝕部位，以及磨蝕強(qiáng)度為輕度的水泵。3）合金鋼：加工性能好，價(jià)格較便宜，抗磨蝕性能略優(yōu)鑄鐵及碳鋼，可用于泵輪、泵軸、口環(huán)、軸套等磨蝕部位，以及用在磨蝕強(qiáng)度為中度的水泵。4）耐磨不銹鋼：具有較高的強(qiáng)度、硬度、抗汽蝕性能及抗磨性能，但制造及修復(fù)的成本較高，可用在泵輪等主要磨蝕部位，以及磨蝕強(qiáng)度