企業(yè)精益思想培訓(xùn)課件

精益思想培訓(xùn)教育202X年精益思想企業(yè)培訓(xùn)/學(xué)習(xí)教育追求更高的效率和質(zhì)量主講：某某某時(shí)間：202X.X目錄CONTENTS1精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況2精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則3杜絕浪費(fèi)，降低成本4生活中的精益有哪些5小結(jié)與交流追求更高的效率和質(zhì)量PART-01-精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況LoremIpsumissimplydummytextoftheprintingandtypesettingindustry.LoremIpsumhasbeentheindustry'sstandarddummy追求更高的效率和質(zhì)量1精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況汽車(chē)工業(yè)的不斷發(fā)展不僅促進(jìn)了全球經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，而且促進(jìn)了生產(chǎn)方式的不斷變革。1886年1月29日，德國(guó)人卡爾·奔馳制造出世界首輛汽車(chē)。奔馳SMART跑車(chē)汽車(chē)的出現(xiàn)使世界發(fā)生了天翻地覆、令人慨嘆的深刻變化，以致人們驚呼：汽車(chē)——改變世界的機(jī)器！世界汽車(chē)工業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)是兩種生產(chǎn)方式的競(jìng)爭(zhēng)。大量流水生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式1精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況生產(chǎn)方式的變更生產(chǎn)方式的變更生產(chǎn)方式的變更生產(chǎn)方式的變更生產(chǎn)方式的變更作坊式生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)分工協(xié)作細(xì)化分工科學(xué)管理標(biāo)準(zhǔn)化動(dòng)作點(diǎn)效率流水線(xiàn)生產(chǎn)線(xiàn)效率精益生產(chǎn)低庫(kù)存、低成本小批量、多品種1精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況美國(guó)三大汽車(chē)公司通用汽車(chē)公司（GM）是全球最大的汽車(chē)公司，成立于1908年，通用汽車(chē)公司迄今在全球32個(gè)國(guó)家建立了汽車(chē)制造業(yè)務(wù)，其汽車(chē)產(chǎn)品銷(xiāo)往200個(gè)國(guó)家。通用汽車(chē)公司總部設(shè)在美國(guó)底特律文藝復(fù)興中心。福特汽車(chē)公司是由亨利·福特先生創(chuàng)立于1903年。1908年福特汽車(chē)公司生產(chǎn)出世界上第一輛屬于普通百姓的汽車(chē)-T型車(chē)，世界汽車(chē)工業(yè)革命就此開(kāi)始。1913年，福特汽車(chē)公司又開(kāi)發(fā)出了世界上第一條流水線(xiàn)，開(kāi)創(chuàng)了大規(guī)模生產(chǎn)方式。克萊斯勒汽車(chē)公司是美國(guó)第三大汽車(chē)工業(yè)公司，創(chuàng)立于1925年創(chuàng)始人名叫沃爾特·克萊斯勒。公司總部設(shè)在美國(guó)底特律。1998年，戴姆勒奔馳汽車(chē)集團(tuán)與克萊斯勒合并，組建了戴姆勒-克萊斯勒集團(tuán)，成為世界第5大汽車(chē)公司。MassProduction（MP）日本三大汽車(chē)公司豐田的歷史可以追溯到1896年。29歲的豐田佐吉發(fā)明了“豐田式汽動(dòng)織機(jī)”。1930年，豐田開(kāi)始研制汽車(chē)時(shí)，美國(guó)的通用汽車(chē)公司和福特汽車(chē)公司已成為舉世聞名的大企業(yè)。1937年8月28日，成立“豐田自動(dòng)車(chē)工業(yè)株式會(huì)社”。日本日產(chǎn)汽車(chē)公司成立于1933年12月26日，總部設(shè)在日本神奈川橫濱市神奈川區(qū)寶町2號(hào)，注冊(cè)資產(chǎn)6058.13億日元；設(shè)有日產(chǎn)北美分公司、日產(chǎn)歐洲分公司等。2003年與東風(fēng)公司實(shí)現(xiàn)國(guó)際戰(zhàn)略重組。1948年以生產(chǎn)自行車(chē)助力發(fā)動(dòng)機(jī)起步的Honda（本田），從創(chuàng)業(yè)之初，一直本著“讓世界各地顧客滿(mǎn)意”的理念不斷開(kāi)拓自己的事業(yè)。目前除日本之外，Honda在全世界29個(gè)國(guó)家擁有120個(gè)以上的生產(chǎn)基地，通過(guò)摩托車(chē)、汽車(chē)等產(chǎn)品。LeanProduction（LP）1精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況1950年代，日本的汽車(chē)工業(yè)還處于起步階段，由于戰(zhàn)后日本經(jīng)濟(jì)剛剛復(fù)蘇，資金短缺，市場(chǎng)需求不旺，汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展遇到了許多困難。至1950年代末，日本豐田、日產(chǎn)的汽車(chē)年產(chǎn)量還不到5萬(wàn)輛，而此時(shí)美國(guó)通用、福特的汽車(chē)年產(chǎn)量已達(dá)到200萬(wàn)輛。美國(guó)的汽車(chē)生產(chǎn)方式：大量流水生產(chǎn)方式（30年代創(chuàng)立）MassProduction1.

標(biāo)準(zhǔn)化（產(chǎn)品、設(shè)備、工具）；2.

流水線(xiàn)作業(yè)、高效率；3.

單一品種大批量生產(chǎn)；4.

低成本MassProduction的特點(diǎn)：1.

設(shè)備和倉(cāng)庫(kù)的投資過(guò)高；2.

在制品多，占用大量流動(dòng)資金；3.

不能快速滿(mǎn)足多樣化的市場(chǎng)需求MassProduction的缺點(diǎn)：因此，日本豐田汽車(chē)公司的首任社長(zhǎng)豐田喜一郎決心創(chuàng)造一種新的獨(dú)特的生產(chǎn)方式，在繼任社長(zhǎng)豐田英二、生產(chǎn)總監(jiān)大野耐一（生產(chǎn)管理之神）、財(cái)務(wù)總監(jiān)石田退三（日本商魂）、銷(xiāo)售總監(jiān)神谷正太郎（銷(xiāo)售之神）等的共同努力下，經(jīng)過(guò)20多年的不斷改進(jìn)和完善，創(chuàng)造了豐田生產(chǎn)方式，即JIT（Justintime）生產(chǎn)方式，之后成為日本汽車(chē)工業(yè)共有的生產(chǎn)方式。1精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況1990年，J·P·Womack和D·T·Jones出版了《TheMachineChangedtheWorld》一書(shū)，提出了精益生產(chǎn)的概念，將JIT命名為L(zhǎng)eanProduction。1996年，二人又出版了《LeanThinking》一書(shū)，提出了精益思想的概念，并歸納出精益思想的五大原則。1990年代末以來(lái)，LeanProduction方式在全球范圍內(nèi)得以廣泛的傳播與應(yīng)用，美國(guó)、歐洲、東南亞、中國(guó)的許多行業(yè)紛紛引入LeanProduction，LeanThinking的基本原則在許多領(lǐng)域得到了推廣應(yīng)用，產(chǎn)生了：LeanLogistics（精益物流）LeanSupplyChain（精益供應(yīng)鏈）LeanManagement（精益管理）1精益生產(chǎn)的起源及發(fā)展概況我們正處在一個(gè)空前的全球創(chuàng)業(yè)興盛時(shí)代，但無(wú)數(shù)創(chuàng)業(yè)公司都黯然收?qǐng)觯允「娼K。精益創(chuàng)業(yè)代表了一種不斷形成創(chuàng)新的新方法，它源于“精益生產(chǎn)”的理念，提倡企業(yè)進(jìn)行“驗(yàn)證性學(xué)習(xí)”先向市場(chǎng)推出極簡(jiǎn)的原型產(chǎn)品，然后在不斷地試驗(yàn)和學(xué)習(xí)中，以最小的成本和有效的方式驗(yàn)證產(chǎn)品是否符合用戶(hù)需求，靈活調(diào)整方向。如果產(chǎn)品不符合市場(chǎng)需求，最好能“快速地失敗、廉價(jià)地失敗”，而不要“昂貴地失敗”；如果產(chǎn)品被用戶(hù)認(rèn)可也應(yīng)該不斷學(xué)習(xí)，挖掘用戶(hù)需求，迭代優(yōu)化產(chǎn)品。精益創(chuàng)業(yè)PART-02-精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則LoremIpsumissimplydummytextoftheprintingandtypesettingindustry.LoremIpsumhasbeentheindustry'sstandarddummy追求更高的效率和質(zhì)量2精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則“Lean”本意是指瘦、沒(méi)有脂肪。引伸為精簡(jiǎn)、不臃腫、沒(méi)有多余和浪費(fèi)。LeanProduction譯為精益生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式（LP）的基本思想是：以系統(tǒng)優(yōu)化的觀(guān)點(diǎn)，科學(xué)合理地配置與有效使用企業(yè)的資源，徹底消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，以“顧客”為導(dǎo)向，以人為本，持續(xù)改進(jìn)，協(xié)同合作，追求盡善盡美，不斷提高企業(yè)的應(yīng)變能力與競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力。LeanProduction的基本思想什么是“精益生產(chǎn)”？精：減少投入益：增加產(chǎn)出精益：在減少投入的同時(shí)增加產(chǎn)出生產(chǎn)：從投入到產(chǎn)出的過(guò)程感覺(jué)到的東西，我們不一定能很好地理解它；只有深刻理解的東西我們才能更好地感覺(jué)它。2精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則精益生產(chǎn)的核心與目標(biāo)核心：消除一切浪費(fèi)！制造過(guò)程降低10％的成本＝銷(xiāo)售額擴(kuò)大一倍資金周轉(zhuǎn)率提高1％＝生產(chǎn)占有率提高10％

——【日】佐佐木元關(guān)于成本的三個(gè)等式:價(jià)格=成本+利潤(rùn)利潤(rùn)=價(jià)格-成本成本=價(jià)格-利潤(rùn)目標(biāo)：降低成本加速流程提高品質(zhì)提高競(jìng)爭(zhēng)力深入理解“成本”成本是一個(gè)綜合概念：大頭針Vs管理成本贏得競(jìng)爭(zhēng)的關(guān)鍵，不是簡(jiǎn)單地“降低成本”，而是“全力降低單位產(chǎn)出的成本”！成本結(jié)構(gòu)分析：降低成本的起點(diǎn)2精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則1.

識(shí)別浪費(fèi)，根據(jù)顧客需求，重新定義價(jià)值；2.

按照價(jià)值流重新組織全部生產(chǎn)活動(dòng)；3.

使價(jià)值流沒(méi)有阻塞的、順暢的流動(dòng)起來(lái)；4.

由顧客需求拉動(dòng)價(jià)值流（拉動(dòng)式生產(chǎn)）；5.

持續(xù)改進(jìn)，達(dá)到盡善盡美。精益思想的五大原則客戶(hù)要的是什么？

福特：我只做T型車(chē)，而且是黑色的T型車(chē)豐田：在客戶(hù)需要的時(shí)間按照客戶(hù)需要的數(shù)量，向客戶(hù)提供需要的產(chǎn)品----JIT價(jià)值是什么咸鴨蛋哲學(xué)？

沃爾瑪賺錢(qián)的秘密；

資源就像空氣，空氣在沒(méi)有流動(dòng)的時(shí)候就不能形成風(fēng)；資源在沒(méi)有流動(dòng)的時(shí)候就不能產(chǎn)生價(jià)值。流動(dòng)的價(jià)值2精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則LeanProduction精益生產(chǎn)Value價(jià)值站在客戶(hù)的立場(chǎng)上ValueStream價(jià)值流從接單到發(fā)貨過(guò)程的一切活動(dòng)Flow流動(dòng)象開(kāi)發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)DemandPull需求拉動(dòng)BTR-按需求生產(chǎn)Perfect完美持續(xù)改進(jìn)追求完美改善質(zhì)量（Q），降低成本(C)，縮短生產(chǎn)周期(D)PART-03-杜絕浪費(fèi),降低成本LoremIpsumissimplydummytextoftheprintingandtypesettingindustry.LoremIpsumhasbeentheindustry'sstandarddummy追求更高的效率和質(zhì)量3杜絕浪費(fèi),降低成本一、是不增加價(jià)值的活動(dòng)，是浪費(fèi)；二、是盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用的資源超過(guò)了“絕對(duì)最少”的界限也是浪費(fèi)。什么叫浪費(fèi)？?jī)蓪雍猓涸谏a(chǎn)過(guò)程中，只有實(shí)體上改變了物料的活動(dòng)才能在生產(chǎn)過(guò)程中增加價(jià)值，如：加工零件、組裝產(chǎn)品、油漆、包裝等。不過(guò)，工廠(chǎng)中很多常見(jiàn)的活動(dòng)并不增加價(jià)值，如：點(diǎn)數(shù)、庫(kù)存、品質(zhì)檢驗(yàn)、搬運(yùn)等。何為浪費(fèi)企業(yè)8大浪費(fèi)制造過(guò)多過(guò)早庫(kù)存的浪費(fèi)動(dòng)作的浪費(fèi)不良的浪費(fèi)加工的浪費(fèi)搬運(yùn)的浪費(fèi)管理的浪費(fèi)等待的浪費(fèi)3一.不良品浪費(fèi)(一)定義：由于原材料本身是不良品或制造過(guò)程中產(chǎn)生的不良品、設(shè)計(jì)缺陷等造成的各種損失。直接﹕物料報(bào)廢、搬運(yùn)、返工以及后工序的等待,……更甚﹕質(zhì)量不穩(wěn)定→客戶(hù)抱怨→顧客忠誠(chéng)↓﹑庫(kù)存↑→采購(gòu)(供應(yīng))計(jì)劃紊亂……(二)后果：人(Man)﹕搬運(yùn)﹐重工﹐維修﹐更換﹐等待機(jī)(Machine)﹕等待或空載料(Material)﹕報(bào)廢﹐退換﹐庫(kù)存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判斷環(huán)(Environment)﹕存放區(qū)﹐搬運(yùn)﹐維修區(qū)(三)不良品浪費(fèi)產(chǎn)生原因來(lái)料不良﹕供應(yīng)商流出不良品﹔物流破壞﹔進(jìn)料檢驗(yàn)﹑投入檢查或后工序未發(fā)現(xiàn)﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作業(yè)者損壞﹔設(shè)備﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破壞﹕未提醒﹔未按要求﹔人為破壞﹔不小心損壞﹔設(shè)計(jì)不防呆﹔(四)品質(zhì)穩(wěn)定Vs品質(zhì)合格品質(zhì)穩(wěn)定和品質(zhì)合格是兩個(gè)完全不同的概念。品質(zhì)合格靠技術(shù)、檢查就可以做到；品質(zhì)穩(wěn)定一定要靠管理、靠文化、靠沉淀才能做到。3二.過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)(一)定義：前工序之供給量﹐超過(guò)后工序之需求量多早快直接﹕搬運(yùn)﹐堆積﹐庫(kù)存﹐超過(guò)終點(diǎn)需求而造成的拆卸﹑報(bào)廢等……更甚﹕未及時(shí)轉(zhuǎn)化→資金周轉(zhuǎn)→市場(chǎng)反應(yīng)→企業(yè)轉(zhuǎn)型貨幣資金不暢速度慢困難(企業(yè)經(jīng)營(yíng)﹕資金運(yùn)動(dòng)﹑物質(zhì)運(yùn)動(dòng)﹑信息運(yùn)動(dòng))(二)后果3二.過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)過(guò)量計(jì)劃﹕信息不準(zhǔn)﹔計(jì)劃錯(cuò)誤﹔計(jì)劃失當(dāng)﹔信息傳遞不暢﹔制程反應(yīng)速度慢﹔例﹕交貨需求5K,5K,5K;計(jì)劃5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序過(guò)量投入:工時(shí)不平衡﹔推式生產(chǎn)方式﹔廣告牌信息錯(cuò)誤﹔不是一個(gè)流作業(yè)﹔工作紀(jì)律﹔(三)浪費(fèi)的產(chǎn)生：(四)浪費(fèi)的消除：計(jì)劃﹕管理信息系統(tǒng)計(jì)算機(jī)信息集成控制掌控不良(報(bào)廢)率實(shí)時(shí)校正計(jì)劃生產(chǎn)模式﹕精益生產(chǎn)平衡改善一個(gè)流(單次傳送量標(biāo)準(zhǔn))

縮短生產(chǎn)周期和切換速度3三.過(guò)渡加工浪費(fèi)作業(yè)的流程過(guò)多﹑過(guò)長(zhǎng)﹑重復(fù)﹐或強(qiáng)度過(guò)剩等造成的浪費(fèi)；因技術(shù)（設(shè)計(jì)、加工）不足造成加工上的浪費(fèi)，原本不必要的工程或作業(yè)被當(dāng)成必要直接﹕動(dòng)作浪費(fèi)﹔等待﹔材料浪費(fèi)﹔設(shè)備生產(chǎn)力低﹑折舊成本高……更甚﹕交付周期增長(zhǎng)→資金周轉(zhuǎn)慢→損失潛在顧客(一)浪費(fèi)的定義：沒(méi)有對(duì)生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行工程改善由不適當(dāng)級(jí)別的人做決定無(wú)效的政策和程序缺乏客戶(hù)要求的輸入缺乏好的流程設(shè)計(jì)﹔車(chē)間、設(shè)備布局﹔參數(shù)設(shè)定﹔缺乏浪費(fèi)警覺(jué)性﹔標(biāo)準(zhǔn)未經(jīng)驗(yàn)證清楚﹔（二）原因流程﹕簡(jiǎn)化生產(chǎn)流程﹔參數(shù)設(shè)定﹔縮短距離﹑減少阻力﹑精減過(guò)程強(qiáng)度﹕系統(tǒng)穩(wěn)定性﹔制訂標(biāo)準(zhǔn)﹔明確操作要求﹔制程防呆……(三)浪費(fèi)的消除：3四.動(dòng)作浪費(fèi)任何不會(huì)給產(chǎn)品/服務(wù)帶來(lái)增值的人員或機(jī)器的動(dòng)作生產(chǎn)作業(yè)時(shí)調(diào)整位置﹑翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品﹑取放工具物料等不必要的動(dòng)作浪費(fèi)﹐如﹕直接﹕動(dòng)作浪費(fèi)﹑時(shí)間等待﹑容易損傷產(chǎn)品﹑易疲勞更甚﹕操作時(shí)間長(zhǎng)→生產(chǎn)率低→成本高一、定義人(Man)﹕動(dòng)作無(wú)價(jià)值﹔勞動(dòng)強(qiáng)度大﹔尋找﹔機(jī)(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易損傷法(Method)﹕程序復(fù)雜;

(二)浪費(fèi)的表現(xiàn)：1.兩手空閑2.單手空閑3.作業(yè)時(shí)動(dòng)作突然停止4.左右手互換動(dòng)作浪費(fèi)的12種表現(xiàn)形式5.步行過(guò)多6.轉(zhuǎn)身的角度過(guò)大7.移動(dòng)中變換狀態(tài)8.不懂操作技巧9.作業(yè)時(shí)動(dòng)作突然停止10.伸背11.彎腰12.重復(fù)不必要的動(dòng)作......3四.動(dòng)作浪費(fèi)四.動(dòng)作浪費(fèi)(三)浪費(fèi)的產(chǎn)生：操作不經(jīng)濟(jì)﹕動(dòng)作不精簡(jiǎn)﹔動(dòng)作多余，設(shè)計(jì)不合理﹕可同時(shí)完成但未同時(shí)﹔不必要但被增加﹔可同規(guī)格但不同﹔未考慮調(diào)整/轉(zhuǎn)換/取放；物料需要翻找﹔(四)浪費(fèi)的消除：操作不經(jīng)濟(jì)﹕按經(jīng)濟(jì)原則設(shè)計(jì)并標(biāo)準(zhǔn)化﹔制訂查檢表發(fā)現(xiàn)并消除﹔設(shè)計(jì)不合理﹕合理設(shè)計(jì)﹔變成設(shè)計(jì)要素﹔設(shè)計(jì)驗(yàn)証與稽核﹔符合人體工效設(shè)計(jì)﹔3五.庫(kù)存浪費(fèi)庫(kù)存浪費(fèi)定義任何超出客戶(hù)要求的供應(yīng)品，客戶(hù)要求是指準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)及提供服務(wù)所需。原材料倉(cāng)庫(kù)的庫(kù)存車(chē)間（或工段）原材料暫存區(qū)的庫(kù)存車(chē)間（或工段）半成品暫存區(qū)的庫(kù)存由于前后工序產(chǎn)能不均衡﹐或不同步生產(chǎn)而產(chǎn)生的庫(kù)存所造成的浪費(fèi)如﹕直接﹕搬運(yùn)﹔倉(cāng)儲(chǔ)﹔庫(kù)存準(zhǔn)理﹑取放﹔作業(yè)不便更甚﹕在制品增加→資金滯壓→管理困難→切換速度慢→市場(chǎng)反應(yīng)速度慢庫(kù)存浪費(fèi)的危害1.過(guò)度的庫(kù)存會(huì)嚴(yán)重積壓流動(dòng)資金2.產(chǎn)生不必要的入庫(kù)、出庫(kù)、搬運(yùn)等管理成本浪費(fèi)3.不必要的庫(kù)房空間、料架、堆高機(jī)、自動(dòng)搬運(yùn)系統(tǒng)等投資浪費(fèi)4.使用時(shí)重新整理，價(jià)值衰減或因變更而變成呆料廢料5.堆積的庫(kù)存最容易掩蓋大量管理問(wèn)題、隱藏管理失誤，是變革的最大障礙(一)浪費(fèi)的定義：3五.庫(kù)存浪費(fèi)造成庫(kù)存的例子：物料加工后不能直接傳到下工序,而需要庫(kù)存;可以在線(xiàn)加工的物料,在其他地方加工;未同步化與均衡化生產(chǎn)造成的庫(kù)存.物料不齊備,造成的庫(kù)存;工序不平衡,造成庫(kù)存。浪費(fèi)是會(huì)引起連鎖反應(yīng)的。庫(kù)存浪費(fèi)特點(diǎn)停滯的物料流“先進(jìn)后出”取代“先進(jìn)先出”線(xiàn)外儲(chǔ)存空間需要增加材料搬運(yùn)資源（人員、設(shè)備、貨架、倉(cāng)庫(kù)、空間/系統(tǒng))對(duì)顧客需求的改變響應(yīng)慢庫(kù)存周轉(zhuǎn)慢過(guò)程間非計(jì)劃的儲(chǔ)存，隱藏了問(wèn)題(三)浪費(fèi)的產(chǎn)生：產(chǎn)能不均衡﹕工時(shí)不平衡﹔設(shè)備能力限定﹔計(jì)劃不同步﹕設(shè)備產(chǎn)能要求﹔信息不準(zhǔn)﹑不暢﹔計(jì)劃錯(cuò)誤﹑失當(dāng)﹔交叉排配﹔管理原因﹕制程反應(yīng)度慢﹔推式生產(chǎn)﹔信息錯(cuò)誤﹔不是一個(gè)流﹔工作紀(jì)律﹔品質(zhì)問(wèn)題；多訂材料；保管不當(dāng)；交期不準(zhǔn)3六.搬運(yùn)浪費(fèi)為完成某項(xiàng)作業(yè)而產(chǎn)生的人員走動(dòng)/物料搬運(yùn)所造成的浪費(fèi)，流程中因兩點(diǎn)間距離遠(yuǎn)﹐而造成的搬運(yùn)走動(dòng)等浪費(fèi)﹐包括人和機(jī)器。如﹕直接﹕物流損失﹔時(shí)間損失﹔動(dòng)作損失﹔勞動(dòng)強(qiáng)度↑﹔→效率低;更甚﹕溝通斷層→供應(yīng)脫流→停線(xiàn)﹔交付周期↑﹔WIP↑(一)浪費(fèi)的定義：(二)浪費(fèi)的產(chǎn)生：工廠(chǎng)布局(Layout)﹕物流動(dòng)線(xiàn)設(shè)計(jì)﹔設(shè)備局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔設(shè)計(jì)兼容性﹕業(yè)務(wù)擴(kuò)充→新增工序或設(shè)備﹔設(shè)備或物料變換→不適合﹔前景不明→未作整體規(guī)劃﹔3六.搬運(yùn)浪費(fèi)(三)移動(dòng)浪費(fèi)消除優(yōu)化工廠(chǎng)布局(Layout)動(dòng)線(xiàn)優(yōu)化縮短距離優(yōu)化搬運(yùn)方式自動(dòng)物流人體工效優(yōu)化生產(chǎn)方式連續(xù)流生產(chǎn)生產(chǎn)模式優(yōu)化3七.等待浪費(fèi)（一）定義是指兩個(gè)相互依賴(lài)的變量不完全同步所造成的空閑時(shí)間（二）特點(diǎn)人等機(jī)器機(jī)器等人人等人不平衡的操作對(duì)設(shè)備故障漠不關(guān)心計(jì)劃外的停機(jī)（三）解決方法生產(chǎn)過(guò)程的連續(xù)性：產(chǎn)各階段物流處于不停的運(yùn)動(dòng)之中，流程盡可能短；生產(chǎn)過(guò)程的比例性：各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能力保持符合產(chǎn)品制造數(shù)量和質(zhì)量要求的比例關(guān)系；生產(chǎn)過(guò)程的均衡性：保證生產(chǎn)按計(jì)劃、有節(jié)奏的進(jìn)行，在相同的時(shí)間間隔內(nèi)，生產(chǎn)大致相同數(shù)量或遞增數(shù)量的產(chǎn)品；生產(chǎn)過(guò)程的準(zhǔn)時(shí)性：在需要的時(shí)候，按需要的數(shù)量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品和零部件；生產(chǎn)過(guò)程的柔性：適應(yīng)性，加工制造的靈活、可變、可調(diào)節(jié)性。3八.管理浪費(fèi)(一)浪費(fèi)的定義：基于工廠(chǎng)的管理和運(yùn)作方式使公司不能獲至最大利潤(rùn)而造成的浪費(fèi)，是競(jìng)爭(zhēng)力強(qiáng)弱的表現(xiàn)﹔用于衡量工廠(chǎng)管理水平,包括管理者對(duì)管理技朮的認(rèn)知高度和整個(gè)供應(yīng)鏈的綜合質(zhì)素。如﹕生產(chǎn)力(效率﹑良品率﹑成本﹑技朮)﹔周期(研發(fā)﹔交付﹔流程)﹔資源利用等﹔(二)浪費(fèi)的表現(xiàn)：生產(chǎn)力﹕效率﹔產(chǎn)能﹔供應(yīng)鏈﹕WIP(庫(kù)存)﹔交付周期﹔資源利用率﹕資源(人/機(jī)/料/法/環(huán)/供應(yīng)商/客戶(hù))利用﹔存貨周期(料)﹔設(shè)備利用率(機(jī))﹔周轉(zhuǎn)率﹕資金周轉(zhuǎn)﹔庫(kù)存周轉(zhuǎn)﹔資本利潤(rùn)率﹕未能所有資本最大化地獲取利潤(rùn)﹔其他﹕人的潛能；能力(技朮)提升﹔研發(fā)周期﹔市場(chǎng)份額﹔增長(zhǎng)性﹔美譽(yù)度﹔知名度﹔總結(jié)﹕管理上因素所引發(fā)的損失和未能獲取現(xiàn)階段最大收益之綜合值3八.管理浪費(fèi)不良品浪費(fèi)過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)過(guò)剩浪費(fèi)動(dòng)作浪費(fèi)表現(xiàn)形式(產(chǎn)生于現(xiàn)場(chǎng))庫(kù)存浪費(fèi)搬運(yùn)浪費(fèi)等待浪費(fèi)管理浪費(fèi)的消除通過(guò)規(guī)劃、組