中層現(xiàn)場生產(chǎn)效率提升與改善

課程名稱中層現(xiàn)場生產(chǎn)效率提升與改善課程時間2天講師洪劍坪課程目的推薦理由：中層管理者現(xiàn)場管理的核心是提高改善生產(chǎn)效率，效率改善是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的關(guān)鍵。本課程的目的是提高中層管理者的現(xiàn)場管理意識，了解現(xiàn)場效率提升的方向，掌握效率提升方法，通過持續(xù)改善為企業(yè)創(chuàng)造價值。改善是生產(chǎn)過程的最佳利器，改善能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善。精益改善對于企業(yè)的生存和發(fā)展有著不可估量的作用，對于中國的制造業(yè)來說：提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、建設低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)體系提升企業(yè)生產(chǎn)力培訓對象廠長、生產(chǎn)部經(jīng)理、車間主任，生產(chǎn)主管、一線主管等相關(guān)人員課程大綱一、提升生產(chǎn)效率的管理意識1、改善意識

◆改善給企業(yè)帶來的影響

◆改善的誤區(qū)

2、浪費意識

◆企業(yè)常見的浪費

◆消除浪費和零缺陷必要性

3、庫存意識

◆企業(yè)庫存的來源和危害

◆如何有效的消除庫存

4、效率意識

◆假效率與真效率

◆個別效率與整體效率

◆可動率與運轉(zhuǎn)率

5、成本意識

◆成本在哪里

◆對企業(yè)成本分析

◆降低企業(yè)成本從何處入手

二、生產(chǎn)現(xiàn)場改善工作認知與滲入

1、改善的滲入

◆改善的觀念

◆改善的兩個必要承諾

◆問題管理

◆改善合理化四步驟

◆PDCA循環(huán)改善工具

◆生產(chǎn)現(xiàn)場基礎改善IE手法

◆識別并改善企業(yè)瓶頸

◆改善的八字訣

2、識別和挖掘浪費

◆識別和挖掘工作中的浪費

◆現(xiàn)場中常見的七大浪費

◆現(xiàn)場中的12動作浪費

◆如何挖掘并減少和消除浪費

◆尋找浪費的4M方法

◆實施持續(xù)改進的措施

◆正確使用改善工具ECRS

3、標準化作業(yè)

◆認識和區(qū)分標準化和非標準化作業(yè)

◆產(chǎn)距時間、作業(yè)順序、標準在制品

◆如何實現(xiàn)多工序操作

◆多能工培養(yǎng)要點和技巧

◆作業(yè)動作經(jīng)濟原則

◆動作的改善

◆標準工時的定義

◆標準工時的實際測定

練習：工作改善表的制作演練：工作改善步驟演練案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析

三、生產(chǎn)效率提升的基礎：6S活動持續(xù)深入

◆6S的含義、作用及工作要領(lǐng)

◆6S推進技巧

◆6S的推行三大關(guān)鍵

◆6S各階段的推行要點

◆6S升華與現(xiàn)場成本改善

◆目視管理的水準◆目視管理的要點與難點解決

◆目視管理12種工具

數(shù)字游戲：了解6S的重要性案例：6S圖片與視頻案例討論思考題：結(jié)合工廠的實際,運用目視管理?四、生產(chǎn)效率提升的關(guān)鍵：流程優(yōu)化與改善1、精益化生產(chǎn)流程優(yōu)化與改善◆流程優(yōu)化的內(nèi)容◆流程優(yōu)化的步驟

◆流程改善四個原則◆向工藝流程要效益◆向平面流程要效益◆向移動方式要效益◆向均衡生產(chǎn)要效益2、全面流程優(yōu)化改善工具實施◆透視工業(yè)工程與現(xiàn)場“IE”運用◆工業(yè)工程IE七大手法◆動改法與“五五法”改善技能◆雙手法與流程法改善技能◆人機法與防呆法改善技能◆抽查法與平衡法改善技能◆效率與流程銜接點介入與控制案例：機加工人—機操作案例分析案例：車外圓一人多機操作案例分析案例：沖壓作業(yè)的人機作業(yè)圖的繪制五、設備運行效率提升與改善

1、設備綜合效率(OEE)的概念

2、設備運行六大損耗與OEE

3、設備綜合效率的計算

4、提升設備綜合效率5、自主管理TPM7STEP體系6、專業(yè)保全TPM的展開六大步驟7、JIT之切換效率改善8、生產(chǎn)現(xiàn)場的切換動作9、快速切換改善的著眼點10、快速切換7法則

演練：設備點檢表的制作快速切換案例研討分析

六、現(xiàn)場品質(zhì)改善與提升1、全員品質(zhì)意識提升◆何為品質(zhì)◆質(zhì)量的內(nèi)涵◆產(chǎn)品質(zhì)量特性2、現(xiàn)場質(zhì)量管理◆過程或工序質(zhì)量控制任務：按規(guī)定對產(chǎn)品檢驗和試驗目的：不合格原料不投產(chǎn)，不合格半成品不轉(zhuǎn)序，不合格產(chǎn)品不出廠方式：自檢、互檢、專檢◆質(zhì)量改進目的：解決質(zhì)量問題步驟：PDCA工具：QC老七大手法、QC新七大手法◆新老七大手法實戰(zhàn)訓練QC七大手法簡介、QC七大手法常應用在哪些工序檢查表的制作步驟和實際應用、案例練習