【水冷板沖壓模具設計9600字（論文）】

水冷板沖壓模具設計中文摘要沖壓水冷板種類形狀繁多，但其主要作用是用于零部件的檢查和機械加工中的裝夾,如何設計制造出符合要求的水冷板沖壓成形模具為本次課題主要研究問題。為設計出合理的沖壓模具，首先對沖壓件的彎曲沖孔等結構進行分析，結合其材料特性提出單工序模，復合模，級進模三種工藝方案。通過對三種工藝方案的比較分析，級進模由于綜合性能優(yōu)異被選取為沖壓方案。在確定工藝方案后，進行條料圖設計及沖壓力彎曲力的計算。通過計算得出的數(shù)據(jù)，對模具結構進行強度校核，設計出合理的模具非標準零件，選取合適的模具材料并根據(jù)模具結構確定零件的加工工藝流程。在完成非標零件的加工后，對模具部件進行匯總進行模具結構的整體裝配。經(jīng)過產(chǎn)品分析，模具結構的設計及校核，最終獲得的沖壓成形模具理論上滿足生產(chǎn)要求。關鍵詞：模具設計；模具加工；沖壓；工藝設計目錄32158第一章前言 .3研究的主要內容本課題是針對如何使用CAD設計出符合要求的水冷板沖壓成形模具，其主要內容包括：需要我們對水冷板的結構工藝進行分析，確定其所需要的沖壓工藝環(huán)節(jié)，為下一步理論計算做鋪墊和提供依據(jù)。在完成級進模條料圖和相關沖壓彎曲力的計算及校核后，借助繪圖軟件UG繪制模具三維模型，再通過三維模型轉工程圖到CAD中進行二維裝配圖和零件圖的修改工作。在完成以上工作之后開始編寫設計說明書，以及主要零件的加工工藝流程。第二章工藝性分析及零部件設計2.1工藝性分析2.1.1水冷板零件圖繪制按照任務書要求對沖壓件進行工件圖繪制。圖2.1工件圖圖2.2三維模型2.1.2工藝性分析（1）結構分析：沖壓件結構簡單且對稱，有一個直徑4.0mm的孔和一個腰形孔，能通過沖孔、落料、彎曲得到。料厚為1.0mm，整體符合沖壓要求。（2）材料特性：工件材料使用Q235合金鋼，屬于優(yōu)質低碳碳素鋼中的一種?？估瓘姸葹?53-500MPa，抗剪強度是350Mpa，屈服強度為235Mpa。（3）尺寸精度：未注公差的尺寸為自由尺寸，公差為IT12。2.2成形方案2.2.1方案設計方案一:使用兩套單工序模進行生產(chǎn)，工序分開進行。方案二:級進模進行生產(chǎn)，各工序在一套模具中完成。方案三:沖壓復合模生產(chǎn)，沖壓件在模具內一次成形。2.2.2方案選取方案一:使用的兩套單工序模具加工制造，浪費資源，降低了生產(chǎn)效率。方案二：使用級進模進行生產(chǎn)加工，一套模具完成所有加工成形工藝。級進模生產(chǎn)效率高，工人可以看見條料的成形情況，便于控制。方案三：用復合模進行零件制造加工，一套模具完成沖壓件加工成形，制件精度和生產(chǎn)效率高。但該模具的生產(chǎn)制造成本較高，生產(chǎn)效率卻低于方案二所使用的模具類型。通過對上面三種方案的分析比較，由于方案一和方案三在生產(chǎn)效率以及制造效益上低于方案二，因此使用方案二級進模結構進行加工生產(chǎn)。2.3模具結構形式的確定(1)卸料、落料方式：根據(jù)沖壓件結構分析可知工件較薄，其表面平整，需要的卸料力較小，因為彈壓卸料結構加工過程清晰可見且加工出的模具表面光滑度高適合厚度較小的工件使用，所以采用彈性卸料。由于級進模進行的是連續(xù)生產(chǎn)，所以使用向下落料的方式?jīng)_出沖壓件。(2)模架的選擇：為保證零件的制造精度，使用對角導柱模架，其運行平穩(wěn)導向精確，常用于級進模生產(chǎn)加工。2.4總體工藝設計2.4.1工件展開長度計算L=∑+∑(2.1)因為相對彎曲半徑r1/t=1.5,r該沖壓件最大相對彎曲半徑為1.5，圓角半徑較小，應先對其變形區(qū)中性層曲率半徑ρ進行計算：ρ=r+xt(2.2)式中：r—彎曲件內層的彎曲半徑，mm；t—材料厚度,mm；x—中性層系數(shù)；ρ=r1=1.5+0.36×1.0=1.86mmρ=r2+xt=1+0.32×1.0=1.32mm其彎曲弧長度LWLW=πρn(2.3)式中：ρ—應變中性層的曲率半徑；n0代入數(shù)值計算得：LW1=πLW2=πR由上產(chǎn)品圖可知，產(chǎn)品為兩邊對稱，所以產(chǎn)品的總長為：L=∑LZ+∑L使用Proe軟件展開功能測量得出長度為69.8540mm，相差0.1312mm，誤差較小，說明計算沒有問題，因此取L=70mm。表2.1中性層位移系數(shù)x值2.4.2排樣設計方案方案一：留有較多搭邊余量的排圖圖設計方式，適合用于簡單幾何形狀的沖件加工成形，條料的利用率較低。方案二：只在沖壓件之間及側邊之間留有少量的搭邊余量的排樣方式，這種排樣方式模具使用壽命短，但排樣簡單。方案三：直接按沖壓件外形進行沖壓，條料利用率高，沖壓件公差等級低，精度及斷面質量差,加劇模具的磨損。通過對上面三種方案的比較，由于方案二和三對模具的損耗較大且加工成形的制作件精度控制不如方案一，因此選用方案一進行排樣設計。2.4.3條料寬度計算排樣圖設計時會在沖壓件之間和條料之間留有余量，來保證沖壓件的尺寸精度及補償定位誤差，保留的余量被稱為搭邊值，方便加工送料。因為本課題沖壓成形模具采用下落料方式，為保證送料順利，規(guī)定其上偏差為零，下偏差為負值—△，且該沖壓模具采用側刃結構：條料寬度計算公式：B0△=（Dmax＋nb1）(2.4)Dmax—沖壓件的最大寬度；△—條料剪裁下偏差；（其值查表2.2）可得△=0.5mm。N—側刃數(shù)量；b1—側刃沖切得料邊定距寬度（其值查表2.3），mm；B0△=70+2×2.5=75?0.5表2.2表2.3寬度偏差表2.4定距寬度2.4.4步距及利用率計算步距計算公式:S=Dmax+a(2.5)Dmax—零件最大寬度a—條料的搭邊值S＝12＋2.5＝14.5mm沖壓件條料圖如圖3.1所示，零件由七個工位加工成形，各個工位的工序內容如下圖3.1所示：圖2.3排樣圖材料的利用率是指沖壓件的展開投影面積與板料面積之比，百分比越高廢料也就越少，板料的利用就越高。根據(jù)國家標準規(guī)定軋制薄鋼板的尺寸（GB708-1988）,選用鋼板尺寸規(guī)格為800×1500mm，采用橫截法，可以得到寬度為75mm的長條料10條，每條條料可以種出零件約(1500-1.5)÷13.5=111(個)材料利用率公式：η=×100%(2.6)式中A—單個沖壓件面積；B—條料寬度；S—步距；單個沖壓件的實際面積運用Proe軟件可得：A=838.2478mm2所以單個沖壓件的材料利用率為:η=Ａ／BS×100%=838.2478／75×14.5×100%=77.08%材料總利用率為η=Ａ×N／BL×100%η=838.2478×根據(jù)上述計算公式計算可得利用率為77.08%，理論上符合級進模生產(chǎn)要求。2.4.5沖裁力計算設計沖壓模具的時候，為了合理的設計模具結構及選用合適壓力機，我們必須對沖壓件的沖壓力進行計算。普通平刃口沖壓力計算公式：F=KLtτb（2.7）式中F—沖裁力；L—沖裁邊總長；t—厚度；τbＫ—安全系數(shù)；取1.3圖2.4沖壓部位圖所以沖Ф4小孔的沖栽力為F1=KLtτb==5.7（KN）腰形孔的周長可由CAD直接測出L=16.566mm沖腰形孔的沖栽力為：F2=KLtτb==7.5（KN）沖切外形周長可由CAD直接測出L=223mm沖切外形的沖栽力為F3=KLtτb=1.3×223×1.0×350=106（KN）計算總沖壓力F總： F總=F1+F2+F3=119.2KN根據(jù)計算，模具沖壓力為119.2KN。2.4.6壓力中心計算圖2.5中心坐標(x0，y0)計算公式：X0=（L1x1＋L2x2＋…Lnxn）/(L1＋L2＋…Ln)Y0=（L1y1＋L2y2＋……Lnyn）/（L1＋L2＋…＋Ln）根據(jù)計算公式和圖中數(shù)據(jù)可以得沖壓件的壓力中心位置為（144.5，-0.45）取整值為（145，0）2.4.7最小相對彎曲半徑因為彎曲沖壓的最小彎曲半徑rmin/t=1.5，而材料所能允許的rmin/t為0.4，沖壓件最小彎曲半徑大于材料的，符合要求。又因為rmax/t小于5，所以在設計時不用不考慮彎曲回彈量。2.4.8彎曲力的計算彎曲力的計算數(shù)據(jù)是級進模彎曲部分和選用壓力機的參考之一，彎曲力的大小由模具結構，變形過程及材料性能等多種因素共同影響。所以用理論公式進行計算不僅計算過程復雜，并且數(shù)據(jù)準確性低，在實際生產(chǎn)加工在一般只進行粗略計算。(1）U形彎曲件自由彎曲時的彎曲力公式：（2.8）式中：FUZ——自由彎曲力；B——沖壓件的寬度；t—沖壓件厚度；r——內圓彎曲半徑；δb——沖壓(2)校正彎曲力公式（2.9）式中：FJ—校正力；Fq—投影面積的校正力；A—投影面積彎曲力計算：FUZ1=0.7K=0.7×1.3×12×1×450=1.9KNFUZ2=0.7K=0.7×1.3×12×1×450=2.4KN校正力計算：（2.10）式中。校正彎曲時單位面積Fq查表取值為50Mpa，A按照水平的投影面積計算由proe軟件可得出A=116mm2FJ=50×116=5.8KN故自由彎曲力和校正彎曲力的和為F=3.8+4.8+5.8=14.4KN表卸料，推件力及總沖壓力計算卸料力KX:FX=KXF（2.11）FX=0.05×119.2FX=5.9KN推件力KT:FT=KTF（2.12）FT=0.055×119.2FT=6.5KN表2.6卸料力、推件力和頂件力系數(shù)總沖壓力計算:FZ=FX+FT+F+FW=146KN2.5刃口尺寸計算沖壓模具中凸、凹模刃口結構的合理性直接影響著沖壓件的尺寸精度及斷面質量，也決定了沖壓模具的使用壽命。所以凹凸模尺寸的計算在沖壓模設計制造中尤為重要。凹凸模刃口計算要點：（1）零件的尺寸精度要符合要求。（2）合理的間隙值。在通過查表知道凸凹模間隙之后，在滿足間隙要求的情況下，最后確定凸模刃口尺寸。在這里使用的公式和公差都是查表以及參考文獻后確定的。表2.7標準公差值2.5.1沖孔部分查表3.7可得間隙值:Zmin=0.100mm,Zmax=0.140mm查凸凹模制造偏差表得制造公差：δ凸=-0.020mm,δ查表取因數(shù)：x=0.75校核：故能滿足加工時：由于零件的未標注的尺寸公差等級為IT12，尺寸為2.5mm,?4mm,?6mm,14.5mm,20mm,25mm，?值可由表3.6標準公差值得出,計算公式為：(2.13)(2.14)dT2.5=(ddA2.5=(ddT?4=(ddA?4=(ddT?6=(ddA?6=(ddT14.5=(ddA14.5=(ddT25=(ddA25=(d2.5.2落料部分(2.15)(2.16)查表3.7得間隙值：=0.10mm，=0.140mm。。查凸凹模制造偏差表得制造公差：=-0.020mm，=+0.020mm。查表取因數(shù)：=0.75DA2.5=(DDT2.5=(DDA20=(DDT20=(D2.5.3彎曲相關尺寸本沖壓件結構中存在需要彎曲成形的結構，所以需要對彎曲部分模具的尺寸結構需要進行計算。U形彎曲件凸、凹模間隙值計算公式：Z=t式中：Z—模具單邊間隙；t—沖壓件厚度；C—彎曲件間隙系數(shù)，其值根據(jù)表2.8表2.8間隙系數(shù)結合表中數(shù)據(jù)可得Z值為：Z=1+0.05=1.05mm彎曲件標注內形尺寸時：L(2.18)L——彎曲件基本尺寸，mm；——彎曲件公差，mm；δT,δL=(32+0.75×0.25=32.18?0.06L=(52+0.75×0.25=52.18?0.062.6校核模具閉合高度模具閉合高度H應該滿足Hmi＋10mm≤H≤Hmax－5mm(2.19)式中Hmax-最大閉合高度；Hmin-最小閉合高度；H1—壓力機墊板厚度。根據(jù)閉合高度計算公式擬選壓力機型號為J23—25，進一步查找開式壓力機參數(shù)表得該型號壓力機參數(shù)：Hmax＝270mm,Hmin＝215m,.將數(shù)據(jù)帶入公式中得225＜H＜270。通過公式計算結果知該開式壓力機J23—25的裝模高度大于模具閉合所需要的高度，故該型號壓力機滿足模具的沖壓加工要求。2.7壓力機具體參數(shù)表2.9開式雙柱可傾壓力機主要技術參數(shù)第三章模具結構設計及零件校核在完成了沖壓成形模具零部件尺寸及凹凸尺寸計算后，需要對模具的具體零部件進行設計和強度校核。沖壓模具主要零部件及模架在標準零件中進行選取，在進行沖壓成形模具設計時應盡量采用標準零件及其組合部件，零件設計也需要結合模具裝配要求進行設計。3.1模具工作零件尺寸設計3.1.1側刃凸模設計側刃相當于一種特殊的沖孔凸模，側刃在沖壓過程中起到確定步距的作用，。側刃凸模依照沖孔凸模的標準來確定刃口尺寸。模具使用雙側刃結構定距，它的斷面長度L為14.5mm，斷面寬度為取2.5mm，切入厚度為5mm，側刃凸模采用壓配合臺肩式固定方式，刃口材料選用T10A.3.1.2沖孔凸模設計根據(jù)零件圖可知，該工件有一個直徑為4mm的圓形孔和一個長度為6mm的腰形孔。沖孔模具都使用圓凸模結構進行設計，和固定板使用H7/r6的間隙配合制。沖孔長度結合模板高度選取70mm沖孔凸模材料應選SUJ2，熱處理56~60HRC，凸模與卸料板之間的間隙見表4.1，查詢可起值得為0.01mm。圖3.1表3.1凸模與卸料板、導柱與導套的間隙3.1.3彎曲凸模設計彎曲件工序安排的原則①外形結構簡單的彎曲件，像L形可以使用彎曲凸模一次成形。但是彎曲形狀較為復雜的或者彎曲部分較多的零件，一般采用多次彎曲成形保證精度。②對于生產(chǎn)數(shù)量多且制件尺寸較小的彎曲件，為了方便加工、保證定位準確及提高生產(chǎn)效率，一般使用級進模進行零件的生產(chǎn)。③對于沖壓件上有多處彎曲部分，一般先兩頭開始彎曲，然后再彎曲中間部分，首次彎曲應考慮下一次彎曲右可靠的定位，后次彎曲不能影響前次彎曲的外形。從零件的結構可知，該零件可采用下面三種彎曲成形方法:如圖4.2所示(注:第一行條料原型，第二行為一次彎曲，最后一行為二次彎曲)。圖3.2因為該工件尺寸較小且有兩處90度彎曲，因此使用多次彎曲成形方案。又因為如圖所示的第三種成形方式回彈量不好控制，彎曲凸凹模尺寸設計復雜，因此選擇二次90度彎曲成形加工方案。根據(jù)所選方案級進模彎曲部分需要分兩次進行，需要兩組彎曲模進行成形。(1)第一次彎曲凸模設計彎曲部分為最外側邊，凸模設計采用直通式，與固定板采用臺肩式固定方式。上模長度結合模具上模板高度為T=75mm,為保證刃口精度凸模材料應T10A，熱處理50~55HRC。下模高度于下模板長度符合T=30mm，模具材料選用Cr12，熱處理57~59HRC。圖3.3(2)第二次彎曲凸模設計上模長度結合模具上模板高度為T=25mm,為保證刃口精度凸模材料應T10A，熱處理50~55HRC。下模高度于下模板長度符合T=41mm，模具材料選用Cr12。圖模板洞口設計（1）常用的直通型洞口結構設計方案如圖3.2所示：圖3.2綜上所述及其對工件孔分析，選擇序號3凹模洞口，取h=16mm，周邊為2.5mm。（2）凹模外形尺寸設計模具厚度的確定公式為：H=Kb(3.1)式中：K——系數(shù)值，考慮板料厚度的影響；根據(jù)表3.2可得b——沖壓件的最大外形尺寸；H=0.22×75.5=16.61mm因產(chǎn)品的實際高度為H=12mm,為滿足級進模沖壓壓力和凹凸模結構設計，實際取H=30mm。模具壁厚的確定公式為：C=(1.5~2)H由上式C=(1.5~2)H=1.5×30~2×30=45~60mm凹模壁厚取C取值范圍為45~60mm凹模寬度的確定公式為：B=b+2CB=75+120=195mm凹模的長度應考慮到排樣結構，保證送料定位精度。選用的模具結構為級進模，定位方式是側刃，導料板，導正銷配合定位。綜上所述，查表3.3取標準L=315mm，B=200mm。故凹模輪廓尺寸選為315mm×200mm×30mm，凹模材料選用Cr12Mov，熱處理60~64HRC。表3.3矩形和圓形凹模的外形尺寸3.2模架及其他零件設計3.2.1標準模座選用本設計的模架選用是在前面一系列計算分析之后進行確定的，首先因為工件展開尺寸已經(jīng)有70mm，所以為了保證寬度方向兩側留有足夠空間，確定B=200mm。其次根據(jù)排樣圖可知模具橫向工作尺寸為250mm，為保證模板強度故選擇L=315mm。根據(jù)沖壓模架標準設計手冊，確定模架為鑄鐵滑動導向對角導柱模架，具體制造尺寸如下表所示：表3.4標準模座尺寸摘選3.2.2標準模柄選用模柄結構形式的選擇及模柄的直徑由所選壓力機的模柄孔徑及模柄參數(shù)表確定，模柄可根據(jù)《沖模模柄》進行選擇，在對各種模柄的特點進行比較后，選用旋入式模柄，具體模柄的結構尺寸如下表4.4所示：表3.5沖模旋入式模柄標準制造截選模柄的結構及尺寸關系如3.5所示。圖3.5模柄3.2.3卸料裝置及彈性元件設計卸料裝置可分為固定卸料，彈壓卸料以及廢料切刀三種不同的結構形式。由于本模具采用級進模生產(chǎn)且卸料力較小，故選用彈壓卸料裝置為該模具卸料裝置。其具體結構如圖3.6所示：圖3.6為了配合級進模結構特點和模具的空間要求，彈簧的個數(shù)初步選取為六個。每個彈簧的預緊力按公式3.2確定FY=Fx/n(3.2)式中FY-預緊力，F(xiàn)x-卸料力，n-彈簧個數(shù)將數(shù)值代入可得FY=990N故強力彈簧選用如下表3.6所示表3.6選用彈簧相關參數(shù)針對所選彈簧確定其預壓縮量為5mm，處于壓縮狀態(tài)安裝，安裝高度為115mm。模具徹底閉合后，總緊縮量為35mm在許用壓縮范圍內。3.2.4模具零件孔邊距要求由于沖壓成形模具中模板之間存在著固定關系，為保證在各板上所選用的螺釘、銷釘孔不影響各板的正常工作，也不因較近的便距導致模具報廢。故對各板上所用螺釘、銷釘孔進行安全距離確認。參考表3.7中安全距離范圍來檢查各孔是否符合要求：模具中使用的固定螺釘為M8mm其孔邊距16mm>14mm；模具中使用的大銷釘直徑為10mm其孔邊距50mm>11mm；表3.73.3主要零件強度校核3.3.1沖孔凸模校核σ(3.3)σ(3.4)σ1σ2F1，F(xiàn)2—各自作用力，N；S1、S2—作用面積，mm2；代入數(shù)據(jù)計算可得：σ1=453.83Mpa，σ3.3.2側刃凸模及落料凸模校核σ(3.5)σ(3.6)σ3σ4F3，F(xiàn)4—各自作用力，N；S3、S4—作用面積，mm2；代入數(shù)據(jù)計算可得：σ1=426.8Mpa，σ2=186.24Mpa其受到的最大壓應力遠小于3.3.3彎曲應力校核σ(3.7)σ(3.8)σZσUFU，F(xiàn)Z—各自作用力，N；SU、SZ—作用面積，mm2；代入數(shù)據(jù)計算可得：σU=16.1Mpa，σZ=4.49Mpa其受到的最大壓應力遠小于3.3.4模架校核本設計采用了對角導柱滑動導向模架，其具有滑動平穩(wěn)，導向準確的特點。該模架送料取件都十分方便，符合本設計的各項要求，如小批量生產(chǎn)，生產(chǎn)效率高。上下模座都安裝使用墊板，故上下模座板直接受到墊板作用力。各自產(chǎn)生的最大壓應力通過計算公式：（3.9）式中：σ—受到的最大壓應力，MPa；A—作用面積，mm2F—作用的最大力，N本設計中上墊板主要受凸凹模的彎曲沖壓力以及固定板傳遞的彈性力（該力較小可忽略計算）?？偟某尚瘟?46KN，上墊板接觸面積1775.6mm2代入上式，結果得：82MPa，又因為墊板材料為Cr12MoV，其許用壓應力為1200MPa>82MPa，下墊板主要受彎曲力以及下模板傳遞的彈性力（該力較小可忽略計算）?？偟某尚瘟?.6KN，下墊板接觸面積1488.42mm2代入上式結果得：5.77MPa，又因為墊板材料為Cr12MoV，其許用壓應力為1200MPa>82MP又根據(jù)鑄鐵模架的許用壓應力規(guī)定值通常在100MPa，顯然兩處都滿足，所以下模座板工作安全。第四章模具的加工及裝配本章節(jié)為該設計中主要的沖孔彎曲非標準零件的加工提供工藝方案以及加工提供參考，模具零件的加工尺寸和公差都可在CAD零件圖中查找，模具中所選用的標準件就不在此敘述其加工工藝方案及流程。由于本節(jié)內容中零件尺寸都在CAD圖紙中有詳細描寫，在閱讀本章節(jié)內容時可以結合圖紙進行，以方便進行理解。4.1主要零件加工工藝4.1.1沖孔凸模加工方案選用材料：SUJ2硬度：56~60HRC。表4.1沖孔凸模工藝卡工序號工序名稱工序內容設備工序簡圖1備料準備圓棒鍛件?12x80鋸床2熱處理退火減低其硬度到180至220HB3車（1）車一端打頂尖孔，車外圓至?10mm，掉頭車另一端至尺寸75mm打頂尖孔。（2）車外圓寸?10mm，?6.6mm，?4.6mm.車尺寸5mm，46mm，R20mm。車床4檢驗5熱處理淬火，保證硬度帶到56~60HRC.6磨銷磨外圓尺寸至8mm，6mm，4mm。磨床7線切割切除端面頂尖孔，至長度為70mm。線切割機8鉗工精修，檢驗使刃口，型面尺寸帶到工藝要求，并檢驗。4.1.2彎曲凸模加工方案選用材料：CR12MV硬度：58~62HRC表4.2彎曲凸模工藝卡工序號工序名稱工序內容設備工序簡圖1備料準備矩形鍛件15x20x50mm。鋸床2熱處理退火減低其硬度到180至220HB3車車外徑尺寸為12x1641mm。根據(jù)圖紙車臺階5x1x5mm，45度斜面及外圓角車床4檢驗5熱處理淬火，保證硬度帶到58~62HRC.6磨銷根據(jù)圖紙要求磨內圓角R2.5mm，外圓角R1磨床7鉗工精修。使刃口，型面尺寸帶到工藝要求，并檢驗8檢驗。4.1.3彎曲凹模加工方案選用材料：CR12硬度：50~55HRC表4.3彎曲凹模工藝卡工序號工序名稱工序內容設備工序簡圖1備料準備矩形鍛件35x15x30mm。鋸床2熱處理退火減低其硬度到180至220HB3車見圖車床45熱處理淬火，保證硬度帶到50~55HRC.6磨銷根據(jù)圖紙模外圓R1.5磨床7鉗工精修。使刃口，型面尺寸帶到工藝要求，并檢驗8檢驗。4.1.4固定板加工方案選用材料：45鋼硬度：43~48HRC表4.4固定板工藝卡4.1.5下模板加工方案選用材料：CR12MV硬度：58~62HRC表4.5下模板工藝卡4.2模具裝配及調試4.2.1裝配圖按已設計完成的零件及模板對沖壓模具進行整體繪制，見圖4.1。圖模具裝配工藝要點結合冷沖壓級進模的結構特點，本模具使用集中裝配法。在裝配過程中使用修配法和調整裝配法相互配合的方法來保證模具裝配時精度達到使用要求，實現(xiàn)各零部件相互協(xié)調且整體精度達到較高裝配標準，從而降低生產(chǎn)加工的難度。以下為模具裝配過程中需要注意的幾點:（1）在裝配前，首先要選出模具使用的標準件。根據(jù)模具的外形尺寸CAD圖紙的標注，選用符合要求的標準螺栓螺母等固定用零件，這是保證模具零件從材料選用到加工工藝以及最后的整體裝配精度都滿足設計要求的關鍵之一。（2）在進行整體裝配以前，可以將整個模具歸為幾個組件，先進行組件裝配降低模具的組裝難度。比如可以先將模架的上半部進行組裝，將沖孔凸模、彎曲凹凸模與固定板，導板先行固定在一起，方便后面的集中裝配。（3）總體組裝之前，先選擇好組裝所需要用到的基準部件。通過對模具類型的分析，合理的安排好上、下各模板的裝配順序，確?？傮w裝配精度達到要求。（4）在裝配時，必需嚴格控制凸凹模間隙的均勻性，在必要時可以進行調整。（5）檢裝配完畢后，必須保證裝配精度滿足規(guī)定各項技術指標的要求，在檢驗完畢后應先進行試切，查看沖壓后的出件、取件和落料是否及時準確暢通。4.2.3裝配流程（1）將模具裝配需要用到的零部件進行匯總和分類。（2）將模柄旋入到上模座的型孔中，在裝入銷釘使其固定。（3）先進行下墊板組件與下模座的組裝。（4）將彎曲凹模按裝配要求與下模板固定，在完成其組裝后將下模板按裝配要求與下墊板進行固定，之后將螺釘，銷釘緊固，完成模具下半部分組裝。（5）將沖壓凸模及彎曲凸模與固定板進行組裝，沖壓凸模安裝在固定板相應孔內，彎曲凸模安裝在固定板相應位置并鉚接，最后將倆端面磨平使其粗糙度達到要求。（6）將上模座與固定板，上墊板及導板通過固定螺釘及銷釘安裝在一起。（7）最后將模具上下部分進行整體組裝。（9）將組裝好的沖壓模安裝在J23-25壓力機上進行試加工，檢驗模具是否合格。參考文獻[1]姜奎華主編.沖壓工藝與模具設計[M].北京:機械工業(yè)出版社,2020[2]王勻.Pro/E