壓力容器制造工藝規(guī)程全文

壓力容器制造

工藝規(guī)程

（釧工篇）

編制：

審核：

批準:

目錄

封面第1頁

目錄----------------------------------------------------第2頁

分片過渡段、封頭加工成型（藝01）-------------------------------------第4頁

筒節(jié)下料（藝02）-----------------------------------------------------------第7頁

筒節(jié)滾圓、校圓（藝03）----------------------------------------------第9頁

筒節(jié)縱縫組對（藝04）------------------------------------------------第10頁

筒體環(huán)縫組對（藝05）--------------------------------------------------第11頁

接管/法蘭組焊（藝06）------------------------------------------------第13頁

換熱器管束制作及組裝（藝07）------------------------------------------第16頁

裙座制作安裝（藝08）--------------------------------------------------第20頁

鞍座制作安裝（藝09）--------------------------------------------------第22頁

腿式支座制座安裝（藝10）------------------------------------------第24頁

支承式支座制作安裝（藝11）-------------------------------------------第26頁

耳式支座制作安裝（藝12）----------------------------------------------第28頁

補強圈制作（藝13）-----------------------------------------------------第29頁

塔頂?shù)踔谱靼惭b（藝14）----------------------------------------------第31頁

吊耳制作安裝（藝15）--------------------------------------------------第33頁

塔盤固定件制作安裝（藝16）-------------------------------------------第35頁

其它內(nèi)外件制作安裝（藝17）-------------------------------------------第38頁

接管、補強圈安裝（藝18）--------------------------------------------第40頁

空冷器管箱制作（藝19）----------------------------------------------第45頁

空冷器附件制作（藝20）----------------------------------------------------------第47頁

空冷器組裝（藝21）---------------------------------------------------------------第48頁

繞管換熱器管束制作（藝22）---------------------------------------------------第50頁

繞管換熱器組裝（藝23）--------------------------------------------------------第54頁

水壓試驗（藝24）-----------------------------------------------------------------第58頁

氣密性試驗（藝25）---------------------------------------------------------------第60頁

氣壓試驗（藝26）-----------------------------------------------------------------第61頁

A法氨滲漏（藝27）-----------------------------------------------------------------第63頁

B法氨滲漏（藝28）----------------------------------------------------------------第64頁

C法氨滲漏（藝29）----------------------------------------------------------------第66頁

酸洗、鈍化（藝30）---------------------------------------------------------------第67頁

涂敷（藝31）---------------------------------------------------------------------第69頁

包裝、運輸（藝32）------------------------------------------------------------第71頁

零部件堆焊（藝33）-----------------------------------------------------------第74頁

預后熱及熱處理（藝34）---------------------------------------------------------第78頁

分片過渡段、封頭加工成型

工藝編號：藝01

1整體橢圓封頭、分片橢圓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標準，旋壓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標準，

過渡段執(zhí)行JB/T4746-2002標準，球形封頭執(zhí)行GB12337-1998《鋼制球形儲罐》標準，同

時應符合GB150-1998《鋼制壓力容器》、HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術要求》的有

關規(guī)定。

2橢圓封頭、球形封頭、錐段均至少自然加厚2mm,具體投料厚度由制造方確定，確保壓制成

形后的最小厚度不小于圖紙技術要求給出的最小厚度或圖樣厚度。

3整體封頭用弦長》3/4Di的內(nèi)（或外）樣板檢查封頭內(nèi)（或外）表面的形狀偏差，最大間隙

不得大于1.0%Di,且不得有突變，直邊高度須按設計圖紙，允差磔mm,圓度1.0%Di且W

15mm,周長偏差按訂貨合同。

4橢圓封頭瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣封頭）、球形封頭瓜瓣、折邊過渡段瓜瓣（含整體供貨帶

瓜瓣錐段）用全尺寸立體樣板進行檢查，其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角半徑不得小于圖樣的規(guī)定值，形狀偏

差最大間隙W3mm。過渡段折邊半徑不得小于圖樣半徑。

5橢圓封頭、球形封頭瓜瓣弦長22000mm時，平面樣板的弦長42000mni：瓜瓣弦長＜2000mm

時，平面樣板的弦長市瓜瓣弦長。

6橢圓封頭、球形封頭瓜瓣幾何尺寸允許偏差詳見附圖一。

7橢圓封頭、球形封頭瓜瓣、錐段瓜瓣表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層。

8分片封頭、分片過渡段為凈尺寸供貨時，坡口由我方提供。

8.1分片過渡段分為正錐殼和偏心錐殼，為方便加工成型一般分成兩半下料加工，成型后的過

渡段需經(jīng)預組裝，預組裝要求在剛性平臺上進行，下口外基準圓直徑確定時須考慮每道拼縫

+5

預留2?3nlm收縮余量，預組裝錯邊W2mm，拼縫焊前棱角〈—omm。

8.2正錐殼放樣方樣方法如下：（放樣尺寸均以中徑為準）

8.2.1如下左圖所示正圓錐大端直徑為I）、小端直徑為d、高為H,圓錐頂角a=tgI（D-d）/2H]

L=D/（2*sin。）、l=L-H/cosa。

B

8.2.2正錐殼展開后其扇形中，AOAB為等腰三角形，OA=L、^AB=n*D/2,而在排板下料時需

根據(jù)板料情況排料,上右圖中0=180°*D/L,則AB=2L*sin（0/2）.

8.2.3畫AB的中垂線，使OA=L,則就找出圓心，再以0點為圓心L、1為半徑畫圓弧就可得到

展開的兩半正錐殼。

8.3偏心錐殼需用三角形展開法畫出，偏心錐殼基本采用整體外委加工，驗收時必需檢查上下

口平行度。我公司偏心錐殼多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下圖：

三角形展開畫法：

8.3.1在右邊圖的右（或左）半邊

\兩圓周上均分相同的等分，再在

___________________大圓周上每個點連接小圓周上相

,1鄰的兩個點。

一8.3.2畫一直角三角形其高度為

H,斜邊為偏心錐殼的最長邊。

8.3.3在直角三角形的底邊上分別以垂足為圓心右圖的連線為半徑畫上對應的點。

8.3.4在鋼板上以H為長度確定--條直線的兩點，再以此兩點為基準，直角三角形上頂點到底

邊的各對應點的距離及各自圓周上的弦長（這些長度尺寸均可用CAD方便的標出）為半徑確定

在展開圖上的各對應點，圓滑的連接這些點即可。

9帶瓜瓣封頭和錐段在制造方整體組焊時，需控制錯邊W2mn）,拼縫楂角＜瑤+畫5。制造方應有

相應工藝評定支持的焊接工藝，并山持證焊工施焊。

10分片封頭、分片過渡段的坡口須采用數(shù)控或半自動切割，坡口表面平整光滑，不得有任何溝

槽、缺肉，精確保證坡口角度、深度。材質(zhì)為復合板、Cr-Mo鋼及高強鋼的坡口表面須經(jīng)100%

滲透檢測，按JB4730-94I級合格。整體成形的球形、橢圓形封頭的坡口須根據(jù)直徑大小

考慮采用精加工，精加工時須采用合理的工裝夾具，將封頭圓度調(diào)整至合格，保證沿周向坡

口角度、鈍邊的均勻一致性。

11所有先拼板后成形的橢圓形、球形封頭拼縫，須在成形后進行100%射線探傷，按JB4730-94

II級合格。

12制造方須提供的資料有：合格證，板材、焊材質(zhì)保書及復驗報告，無損檢測報告，焊接工藝

評定報告，焊接記錄，加熱曲線，正火曲線，幾何尺寸檢查報告，監(jiān)檢報告，測厚報告，有

預熱、后熱或焊后熱處理要求的還須提供相應的曲線及熱處理報告。

13封頭一般采用熱沖壓的方法成形，采有冷成形的封頭應進行熱處理。當制造單位確能保證冷

成形封頭的性能符合設計、使用要求時，則不受此限。冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進行

熱處理。

14封頭、錐段瓜瓣齊口時，要求每道縱縫預留L5mm~2mm收縮余量。

14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物。坡口鈍邊

允差為土Imni,角度允差為土2.5°。

15不銹鋼板、復合鋼板瓜瓣切割

15.1盡量使用數(shù)控等離子切割機。

15.2切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將淬硬層打磨干凈。坡口鈍邊允差為±1

麗，角度允差為±2.5°。坡口直線度小于等于切割長度的1%。，且小于等于2?。

若坡口質(zhì)量及直線度達不到上述要求，可預留加工余量2~3nm1,劃出直線，用磨光機

（用不銹鋼專用砂輪片）打磨出合格坡口。

16封頭、過渡段下料時必需按藝02的要求進行相關標記的移植。

圖一

特殊技術要求：

Cr-Mo鋼及。s2490Mpa的高強鋼坡口表面須作MT或PT。

本工藝規(guī)程適用于封頭、過渡段錐殼加工驗收

筒節(jié)下料

工藝編號：藝02

1領料：

1.1材料須具有合格質(zhì)保書，標記齊全。

1.2鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。鋼板不得有分層。如有上

述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并

應保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處應平滑無棱角。其他缺陷允許存在。但其深度從鋼板

實際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚

度。

1.3圖樣及標準規(guī)定進行超探的材料應檢驗合格。

1.4三類容器用材料須復驗合格，母材抽樣復驗須合格，否則不得領料。

1.5不銹鋼及復合板復層表面下料前應有防污染措施。

2號料

2.1按排板圖號料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。

2.2劃線、號料忖須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預留

3~8mm機加工余量，按理論最長點尺寸保證。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解

釋。注意設計對標準人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長。

2.3筒節(jié)板長、寬號料允差為±lmm,對角線允差Wl.5mm,刨削余量為2mm。

2.4號料后板面各項標記應齊全，如筒節(jié)編號、產(chǎn)品編號（見排板圖）。

2.5如超出滾制能力，根據(jù)筒節(jié)直徑和壁厚，板兩端合理預留200—450的帶頭板，一般是直

徑越小壁厚越厚預留的帶頭板越長。

2.6卷制接管、蝦

工

米彎接管山技術人員在CAD上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準線至雙線弧線的

尺寸標注出來后（見上圖所示接管馬鞍口）交班組放樣。

3標記移植

3.1按附圖二、三標移統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書自編號。不銹鋼、Cr-M。鋼、高強鋼、低

溫鋼材料表面不得打制鋼印。

3.2標移時如焊接工藝為內(nèi)坡口，則需標移在畫線面的反面，此時必需在畫線-面用記號筆

寫上相關標記。

4下料

4.1不銹鋼板下料采用數(shù)控等離子切割機放水切割或用剪板機剪切，復合鋼板下料可用普通等

離子或數(shù)控等離子切割。

4.2其余板材卜料采用數(shù)控或小車式氧一乙煥切割，但當鋼板較薄、余量不多切割后易產(chǎn)生變

形時也采用數(shù)控等離子切割機放水切割。

4.3剪切、切割后相時于檢查線偏差為±lmm。

4.4采用剪切下料后剪切面允許有深度W1mm的磕痕和厚度WO.5mm的毛刺。

5坡口切割

5.116MnR、20R、Q235等鋼板可用氧一乙快切割坡口。

5.2板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，不得有氧化鐵等雜物。應均勻光滑，坡口鈍邊允差

為±lmm,角度允差為±2.5°。

5.3筒節(jié)板長寬度允差為±2mm,對角線允差W2.5mm。

5.4切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。

6刨邊

6.1不銹鋼板、復合鋼板、Cr-Mo、低溫鋼板坡口均采用刨邊機。

6.2需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情況下采用刨邊機削薄。

6.3板刨邊后坡口表面不得有擠壓或魚鱗狀痕跡，粗糙度不得低于：，坡口鈍邊允差為土

1mm,角度允差為±2.5°。

6.4筒節(jié)板長寬度允差為±2mm,對角線允差W2.5mm。

6.5需進行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進行表面打磨，直至露出金屬光澤。

標移

圖二

標記移植

__________________________QQ

X

Q

皿標記移植

5

附圖三

L、B尺寸具體見試板工藝

特殊技術要求：

1.Cr-Mo鋼及。s2490Mpa的高強鋼坡口表面須作MT或PT。復合鋼板坡口加工時一般要求在復層與

基層之間刨出?臺階以利于焊接。

2.換熱器殼程筒體內(nèi)直徑允許偏差可通過外圓周長加以控制，其外圓周長允許上偏差為10mm,下偏

差為零。

3.此工藝規(guī)程同時適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。

筒節(jié)滾圓、校圓

工藝編號：藝03

I確認鋼板經(jīng)壓頭、卷圓后坡口在筒體的內(nèi)外側(cè)是否與焊接工藝一致。

2壓頭時根據(jù)鋼板材質(zhì)、焊接變形量合理控制反變形量；若筒節(jié)焊接采用內(nèi)部先焊外部清根后

焊接壓頭，曲率要求稍大于筒節(jié)曲率，而采用外部單面焊雙面成形焊接工藝時曲率可與筒節(jié)

相同。

3滾圓后用弦長的弧形樣板或用三腳R尺，檢查筒節(jié)曲率，其與樣板間隙或與R尺中

3

間腳間隙W2mm。

4錐段在卷圓時如用小三輻，需在機架上加上保護罩，在大三輻上必須分段卷制，此時在劃線

時就需劃好各等分的射線。小口徑錐段使用千斤頂或采用錘擊的方法分段壓制，壓制時可采

用如下圖所示的胎具：成型時鋼板（圖中雙點劃

線）是邊前移邊轉(zhuǎn)動的，壓制（或錘擊）部位在放

樣時就以輻射狀畫出。

5如超出滾制能力，根據(jù)預留壓頭板尺寸合理控

制直邊段，并使起弧段200mm范圍內(nèi)的曲率略

大于筒節(jié)曲率。

6滾圓前，上、下輯表面及鋼板表面必須清理干

凈，復合鋼板、不銹鋼板滾圓前卷板機上幅表

面需用丙酮擦洗，同一規(guī)格的筒節(jié)要求滾動、

下壓次數(shù)及油壓相同，以保證其延伸量一致。

7筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。

8校圓前筒節(jié)上的試板、（熄）引弧板必須采用切割方法取下，不得用錘擊方法取下，校圓時

控制圓度：對于普通容器、塔器其圓度W筒體內(nèi)徑的1%,且W25mm（卷制接管W1勵i,且

W5nm）,對于剛性不大的筒節(jié)只需對棱角度進行校正（棱角＜1/106s+2mm,且W3mm）。

對于換熱器殼體，要求其圓度＜0.5%Di且當DiWl200mm時圓度W5mm、Di200mm時

圓度W7mm。

特殊技術要求：

1.此工藝規(guī)程同時適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。

筒節(jié)縱縫組對

工藝編號：藝04

1組對時，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應符合規(guī)定。具體尺寸允差見附表一。

2組對時盡量使用F槍、手位葫蘆等，少用工卡具，以避免機械損傷。不銹鋼、Cr-M。鋼、低

溫鋼及。s2490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號筆做好

標記，以進行磁粉或著色檢測。

3工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)設置，與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長度要求不短于

150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的2/3并保證外表面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不

一致性。

4組對時須嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。

5立位焊接的筒體及分片到貨的錐段、橢圓封頭、球形封頭縱縫組對須在經(jīng)找正水平的平臺上

（或拼接的鋼板）上進行，以保證圓度及端面不平度。錐段組對縱縫間隙允許有2mm的不

一致性。

6封頭組對時，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對間隙均勻2~3mm。

7嚴禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。

8焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。

9點固焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應去除。

10熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。

11有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝?？v縫點焊預后熱采用氧一乙烘火焰加熱，時間不得少于

3min.保證溫度，保證點焊焊縫長度、150mm和厚度12mm~16mm,間距400mm~500mm,

防止焊前開裂。

12無法或回床困難的筒體縱縫組對時須預留反變形。

13臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。

附表一

殼體

（l）X8s

項目

樣板弦長21/6Di,且不小于300mm

^liun

8sV10mm,錯邊量Wl/56s

錯邊量

殂逢8s210mm~30nlli,

8s>30mm,錯邊f(xié)tW.5nm

觸0W焊局焊前Wl/103s,焊后Wl.5+1/103s,且不大于3nui

端面不平度Wl%（Di,且W2im

圓度WM）i,且忌5mn（瑞憎Wl%Di,且W5nm）

梯畸向齦偏Wirni

特殊技術要求：

1.此工藝規(guī)程同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。

2.復合鋼板縱縫組對錯邊量要求在1廊以內(nèi)，焊接時基層全部焊接到位，過渡層與面層焊接時

在兩端各留出約50mm不焊，待環(huán)縫復層焊接時一并施焊。

筒體環(huán)縫組對

工藝編號：藝05

1引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應錘擊拆除。

2組對時，縱縫布置方位按排板圖給出的方位，坡口間隙、錯邊量、棱角度等應符合規(guī)定。具

體尺寸允差見附表二。

附表二

殼體

6X3s

項目

樣板弦長不小于300imi（直尺）

Wlirm

錯邊量

劃縫8s<10nm,錯邊量Wl/53s

3s210nm-30nin,錦2mm

6s>30rrm,空#5nm

顏0W焊局焊前Wl/106s,焊后Wl+l/106s,且不大于2.5nm

端面不平度Wl%(Di,且W2nm

圓度且W25mm

除圖紙^有規(guī)定外，殼體酸度允差應大于殼體長度的1%。；當直立容

殼體直線度

器的殼體長度L超過15nl時，其殼體直線度允差應不大于

（記入封頭、裙座等）

0.5L/1000+8niii.

除圖紙另有規(guī)定外，任意3m內(nèi)的筒體直線度允差為3m；當簡體長度

直線度

時,gag/t^L/lOOOmn,筒體迎L〉15m時,為

（分段交貨的容器）

0.5L/1000+8nmo

3組對時盡量少用工卡具，確需點焊碼鐵等工卡具時，應盡量避免機械損傷。不銹鋼、Cr-Mo

鋼、低溫鋼及。sN490Mpa的高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑用永久記號

筆做好標記，以進行磁粉或著色檢測。

4必需焊接工卡具、吊耳時須統(tǒng)一設置，與筒體同材質(zhì)，不銹鋼筒體組對用工卡具可用碳鋼，

但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對母材的損傷。

5組對前須找正筒節(jié)圓度，對剛性較差的筒節(jié)，盡量采用專用撐圓組對夾具，并測量端口周長,

根據(jù)周長進行修復、調(diào)整。組對時須嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙的均勻一致性。

撐圓組對夾具安裝時需保證夾具軸線相對筒節(jié)軸線的同心度，如下圖所示：

安裝時確保夾具寬度方向一半左

右伸出筒節(jié)端口，且要使6個撐

腳頂開高度基本一致。

6筒節(jié)經(jīng)找正后，以排板圖

上焊縫所在位置為基準

畫出0°、90°、180°、

270°中的任一條基準

線，再用盤尺按筒節(jié)的外

圓周長等分四個點分別用樣專忽或記號筆做好標記。

7對于內(nèi)件較多的容器和塔器，組對封頭端的筒節(jié)一端需將外部四條心線用角尺引入筒節(jié)內(nèi)部

并用樣惚或記號筆做好標記。

8塔體封筒環(huán)縫組對時，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保持在同一水平面及同一

直線上，若組對至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時不可強行組對，需檢查塔體直線度及滾輪架的

水平度及直線度，并進行調(diào)整后再行組對。

9浮頭式換熱器殼體上兩大法蘭平行度偏差為±2mm,方位以兩大法蘭眼心對中為準。

10蝦米彎環(huán)縫組對前可用放地樣的方法進行預組對，由于需組對的焊縫形狀為橢圓形，因此在

組對時必須確保錯邊量W1/46且不大于2.5mm,尤其是彎頭的內(nèi)圓周尚有壁厚增加的因素。

預組對過程中進行必要的修整后，再行打磨坡口，組對焊縫間隙要保證均勻一致。

11嚴禁強力組對，點固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。

12焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。

13點固焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應去除。

14熔入永久焊縫內(nèi)的點固焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。

15有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點焊預熱采用氧一乙快火焰加熱，時間不得少于3min,

保證溫度，保證點焊焊縫長度?150mm和厚度12~16mm,間距400~500mm,防止焊前開裂。

16點焊及臨時工卡具的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。

特殊技術要求：

1.換熱器殼程筒體直線度允差為L/1000（L為圓筒總長），當LW6000mm時，其值不大于4.5mm；

當L>6000mm時，其值不大于8mm。

2.此工藝質(zhì)量要求同時適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。

接管/法蘭組焊

工藝編號：藝06

1領料

1.1接管法蘭必須有材料確認標記，并經(jīng)材料質(zhì)檢員驗收合格，方可領料。

1.2管材須具有合格質(zhì)保書，標記齊全。

1.3圖樣及標準規(guī)定進行超探的材料應檢驗合格。

1.4三類容器用材料須復驗合格，母材抽樣復驗須合格，否則不得領料。

1.5法蘭訂貨前必須考慮設計的特殊備注，如法蘭內(nèi)徑B,以保證和SCH系列薄壁、厚壁接

管相匹配。

1.6不銹鋼管表面下料前應鋪設保護膜。

2號料

2.1按圖紙規(guī)定的伸出長度減去法蘭厚度進行接管劃線、號料，接管須考慮馬鞍口形狀和接管

焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預留3~8mm機加工余量，按理論最長點尺寸保證。

注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。注意設計對標準人孔組合件的特殊備注，如

錐段上人孔接管須加長。

2.2內(nèi)伸式接管端部采用氣割下料時需預留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。

3標記移植

3.1按附圖四標移接管統(tǒng)吶容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書號。

4下料

4.1切割或上車床加工接管。

4.2不銹鋼接管下料切割須采用等離子切割機進行。

5坡口加工

5.1切割或上車床加工接管坡口。

5.2不銹鋼接管坡口切割須采用等離子，再上車床加工或用不銹鋼專用砂輪片打磨。

5.3切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。

法蘭端

附圖四

6環(huán)縫組對

6.1法蘭領料進后，要用石棉板將法蘭密封面保護好。人孔、大型卷制接管等安裝過程人須頻

繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小20mm,石棉板外圓直徑比法蘭外徑

大20曬：其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大20加。

6.2引弧板、引出板不應錘擊拆除。

6.3組對尺寸允差見附表三。

6.4組對時盡量少用工卡具，以避免機械損傷。不銹鋼、Cr-M。鋼、低溫鋼、os》490Mpa的

高強鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補焊后打磨平滑，并用永久記號筆做好標記，以進行磁

粉或著色檢測。

6.5工卡具、吊耳等須統(tǒng)一設置，與筒體同材質(zhì)，減少對母材的損傷。

6.6對于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出對稱心線，并以心線為馬鞍的底部；組

對接管時此心線必須相對法蘭螺栓孔跨中。如下圖所示：

6.7組對前須找正筒節(jié)圓度，并測量端口周

長，根據(jù)周長進行修復、調(diào)整。組對時須

嚴格控制錯邊、間隙，并保證錯邊、間隙

的均勻一致性。

6.8嚴禁強力組對，定位焊縫間距和厚度要符

合規(guī)定，嚴禁對材料表面進行燒烤。

6.9焊接接頭拘束度大時，推薦采用抗裂性能

更好的焊條施焊。

6.10定位焊縫不得有裂紋，否則應清除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應去除。

6.11熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應便于接弧，否則應予修整。

6.12有預后熱要求時，嚴格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點焊預熱采用氧一乙煥火焰加熱，時間不得少于

3min,保證溫度，保證點焊焊縫長度2150mm和厚度12~16mm，間距400~500mm,防止

焊前開裂。

6.13點焊及臨時工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。

6.14接管環(huán)縫組對前須將彎頭圓度調(diào)整處理合格，圓度W3mm,若因代用接管和法蘭內(nèi)壁按標

準就不平齊，須將接管或法蘭內(nèi)壁上臥車削薄至平齊，以保證盤弧焊焊縫質(zhì)量。

6.15做好法蘭密封面的保護工作，擺放法蘭時加墊小方木塊，制造過程密封面涂上黃油。

6.16預制過程檢查法蘭螺栓孔跨中（對中）時，將石棉板拆卸；交給焊工焊接時;石棉板必須

和法蘭擰緊在一起：石棉板損壞后，須隨時更換。

6.17浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對時，需按圖樣尺寸的高度點焊上定位鋼板，然后將

浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點焊。

附表三

法蘭接管規(guī)與筒體組裝允差

坡口角度鈍邊錯邊不直度

規(guī)格格材質(zhì)水平（觸端面距離

無縫接管、法無縫接管WW法蘭W法蘭外±5mm

蘭（單側(cè)）坡0.1S且W外徑的徑的1%,

□35。；卷制1mm1mm;卷制現(xiàn)，且W且W3mm

接管（單側(cè)）接管WO.1S3mm

坡口30°且W2nlm

7、環(huán)縫焊接

焊接具體見焊接工藝卡。

8、焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標準。

9、法蘭襯環(huán)加工安裝

9.1帶襯環(huán)法蘭需在環(huán)縫檢測合格后進行襯環(huán)安裝。

9.2按圖用數(shù)控等離子加水切割法蘭密封面上圓環(huán)，預留2-3mm加工余量。

9.3金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。

9.4按接管內(nèi)徑卷制接管內(nèi)襯筒，內(nèi)襯筒卷制后先在接管內(nèi)進行預組對，要求襯筒與接管內(nèi)壁

盡量帖實，襯筒縱縫組對無錯邊，間隙符合焊接工藝要求。

9.5圓環(huán)組對時相對于法蘭內(nèi)圓周平齊，內(nèi)、外圓周上均布點焊后，再行施焊，焊接時采用內(nèi)

外圓周對稱分段焊，焊接過程中如發(fā)現(xiàn)圓環(huán)凸起變形及時用木錘錘擊平直后再行點固并焊

接，要求焊后其平面度在1.5mm以內(nèi)。

9.6接管內(nèi)壁襯筒組對前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內(nèi)圓角焊縫磨平，襯筒先行組對上下兩道環(huán)

形角焊縫，對稱點固后按焊接工藝分段用退步法施焊，兩道環(huán)形縫焊完后再行焊接襯筒

縱縫，焊接過程中遇有襯筒變形發(fā)生時及時用木錘錘擊以釋放應力并使其平直后再行焊

接。

9.7焊后按焊接工藝要求進行檢測，并用0.5MPa壓縮空氣和肥皂水對各條焊縫進行查漏。

特殊要求：

1.盤管無論是外協(xié)還是自己制作，均必須嚴格按照設計圖紙進行。盤管煨彎-,般須采用專用鋼管

煨彎機操作，因設計煨彎半徑偏小時，碳鋼盤管可采用氧-乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤管盡量避

免用氧-乙火焰加熱煨彎；必須采用加熱煨彎時，彎后須進行酸洗鈍化處理。盤管成形后，須保

證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤管和殼體外壁之間575mm間距。圓度偏差不大于接管

外徑的10%,但彎曲半徑小于2.5倍接管外徑時，圓度偏差應不大于接管外徑的15%o根據(jù)接

管供貨標準長度，盤管盡量避免拼縫，若有拼縫根據(jù)圖紙要求，按JB4730-94100%RT或PT。

設計明確要求不允許拼縫時，必須按圖保證。盤管安裝到殼體上時，必須嚴格控制其和殼體外

壁之間的理論距離，保證盤管兩端管口的方位和標高，必要時采取工卡具將盤管串動調(diào)整到位,

以保證盤管的熱傳遞效果。

2.盤管煨彎在筒體、錐段上進行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時點焊到位，以充分聯(lián)

單預留繞行部分的盤管余量。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、

錐段上取下進行拼焊、RT、返修。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時加固成整體，以防止盤

管變形和松散。RT合格后再將盤管安裝到筒體、錐段上。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸

緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。

3、本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮頭法蘭的組焊。

換熱器管束制作及安裝

工藝編號：藝07

1碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應清除表面附

著物及氧化層。用于焊接時，管端清理長度應不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時,

管端應呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應不小于二倍的管板厚度。

2用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時，應采取措施預

以保證。有應力腐蝕時，不應采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。

3換熱管拼接時，應符合以下要求：

3.1對接接頭應作焊接工藝評定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、

鈦焊接接頭可參照執(zhí)行。

3.2同一根換熱管的對接焊縫，直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管長不應小于

300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫。

3.3管端坡口應采用機械方法加工，焊前應清洗干凈。

3.4對口錯邊量應不超過換熱管壁厚的10%,且不大于0.3mm,直線度偏差以不影響順利穿

管為限。

3.5對接后，應按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進行通球檢查，以鋼球通過為合格：

換熱管外徑ddW2525VdW40d>40

鋼球直徑0.75dj0.8dj0.85di

注：dj—換熱管內(nèi)徑。

3.6對接接頭應進行射線檢測，抽查數(shù)量應不少于接頭總數(shù)的10%,且不少于一條，以

JB4730-94H為合格。若抽檢不合格需加倍抽檢。

4U形管的彎制

4.1U形管彎管段的圓度偏差，應不大于換熱管名義外徑的10%；但彎曲半徑小于2.5倍換熱

管名義外徑的U形彎管段可按15%驗收。

4.2U形管不宜熱彎，小半徑U形管應充水打壓至2倍設計壓力且不小于16MPa后再行彎管，

以保證圓度偏差，對于此部分管子可不再進行單管試壓，但對于彎管時未進行打壓的彎管

后尚需抽查總數(shù)的10%o

4.3當有耐應力腐蝕要求時，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應進行熱處理。

4.3.1碳鋼、低合金鋼鋼管進行消除應力熱處理，熱處理后可不再進行試壓。

4.3.2奧氏體不銹鋼管彎管段固溶處理后應逐根試壓，并對管束內(nèi)外表面進行酸洗鈍化處理。

4.4有色金屬管一般不作消除應力熱處理。確有需要時，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進行

消除應力熱處理。

5換熱管下料后管口應平整，管口傾斜偏差應不大于管子外徑的l%o

6管板

6.1拼接管板的對接接頭應進行100%射線或超聲檢測，按JB4730射線檢測不低于II級，或

超聲檢測中的I級為合格。

6.2厚度大于25mm的不銹鋼管板對接接頭在背面清根后還需進行100%PT檢測I級合格。

6.3除不銹鋼外，拼接后管板應作消除應力熱處理。

6.4堆焊復合管板

6.4.1堆焊前應作堆焊工藝評定。

6.4.2基層材料的待堆焊面和復層材料加工后（鉆孔前）的表面，應按JB4730進行表面檢測，

檢測結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應符合II級缺陷顯示。

6.4.3不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補焊的方法進行管板堆焊。

6.5管板孔直徑及允許偏差詳見GB151-1999規(guī)定。鉆孔后應抽查不小于60°管板中心角區(qū)域

內(nèi)的管孔。

6.6孔橋?qū)挾绕钤斠奊B151-1999規(guī)定。

6.7管孔表面粗糙度

6.7.1當換熱管與管板焊接+貼脹連接時，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5um。

6.7.2當換熱管與管板強度焊+強度脹接連接時，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3Um。

6.8強度脹脹管槽采用專用工具加工，深度偏差0?+0.2,寬度偏差0?+0.5,槽緣不得破損。

機械滾脹管板管孔開槽寬度3mm,液袋脹時開槽寬度為（1」?L3）疝（d為換熱管中徑,

t為換熱管壁厚），開槽數(shù)為?般為2個，機械脹槽間距6mm,液袋脹等柔性脹接為10mm。

脹焊結(jié)構(gòu)時開槽位置為離管板管程側(cè)表面至少23mm（管板較薄時可適當縮?。?，純脹結(jié)構(gòu)

則為8mm?

6.9脹接連接時，管孔表面不應有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。

6.10隔板槽密封面應與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（控制在0.5mm以內(nèi)）。

7換熱管與管板的連接

7.1連接部位的換熱管和管板孔表面應清理干凈，不應留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、

鐵屑、銹斑、油污等。

7.2脹接連接時，其脹接長度，不應伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部

分應圓滑過渡，不應有急劇的棱角。

7.3脹接可采用液袋脹的一律使用液袋脹。

7.4焊接連接時，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應清除。焊縫缺陷的返修，應清除缺陷后

焊補。

7.5采用脹-焊連接時應先焊接再脹接。

7.6換熱管與管板的強度焊焊接接頭，施焊前應按GB151-1999標準附錄B作焊接工藝評定。

7.7有焊后消應力熱處理要求時，采用機械滾脹的，對應力腐蝕場合使用的管束應脹接二次，

即焊后脹接一次，消應力后再脹接一次；采用液袋脹等柔性脹接時，在熱處理后脹接一次

即可。

7.8采用機械滾脹方法貼脹時\控制脹度Ils約等于4%,脹度按下式計算：Hs

=［（d2-dl）-（D-d）］/tX100%,式中：d2-脹后管內(nèi)徑，mm；db脹前管內(nèi)徑，mm；D-管板孔

內(nèi)徑，mm；d-管子外徑，mm；t-管子壁厚，mm。

7.9采用機械滾脹方法強度脹時，控制脹度Hs宜控制在1.7?2.0船脹度按下式計算：Hs

=［（dl+2t）/d-l］X100%式中：dl-脹完后的管子實測內(nèi)徑，mm；L脹前管子實測壁厚,

mm；d-脹前管孔實測直徑，mm。

7.10采用機械滾脹方法進行強度脹時，開槽位置強度脹長度取40mm和“管板厚度-非脹接部分

長度”中的最小值。當“管板厚度-非脹接部分長度”超過40mm時，超出區(qū)域采用貼脹（貼

脹區(qū)域和強度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹時可先進行全厚度貼脹），并采用先貼脹后強度

脹的脹接順序。

7.11采用液袋脹進行貼脹或強度脹時，脹接壓力需根據(jù)試驗確定。

8折流板、支持板

8.1折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見GB151-1999規(guī)定，但允許超差0.1mm的管孔數(shù)不

得超過4%o

8.2折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25um,外圓面兩側(cè)的尖角應倒鈍。

8.3應去除折流板、支持板上的任何毛刺。

8.4折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯正反面和配鉆方位。

9管束的組裝

9.1穿管胎具應根據(jù)管束的直徑調(diào)整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當換熱管穿

入時會否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。

9.2將固定管板安裝在胎具上，用5噸千斤頂支撐，并在兩側(cè)采用壓板螺栓固定，要求管板與

胎具上表面的垂直度控制在1mm以內(nèi)。

9.3上拉桿、定距管、折流板，上折流板時應逐塊檢查正反面、配鉆方位無誤。拉桿上的螺母

擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。

9.4將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約2倍的管板厚度。穿管時，管子須

順利通過不允許用銅錘子強烈敲打，可用木錘敲擊，若確定有個別管子穿不進去，應分析

原因后再穿入，對于彎曲較嚴重管子應予以矯正，換熱管表面不應出現(xiàn)凹癟或劃傷。

9.5將浮動管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子按四周均勻的反

穿入浮動管板孔內(nèi)，調(diào)整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為±1mm,然后將所有換熱

管穿入浮動管板。

9.6將所有管子與管板點焊固定，用搖臂鉆床進行平頭。要求平頭后管子伸出管板的長度偏差

為焊接工藝要求數(shù)值。

9.7按焊接工藝施焊及檢查。

9.8除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準與換熱管相焊。防沖板必需焊在定

距管上。

9.9脹接前，應對管口焊縫表面進行質(zhì)量檢查，用手用錢刀或圓便去除管口內(nèi)側(cè)焊縫及凸起部

分，以脹管器順利穿入為原則，不得用脹管器直接對管口擴孔。為保證質(zhì)量，先進行試脹。

檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號和圖樣要求脹接長

度一致。使用機械脹時，脹管前應對脹桿、滾珠及管子內(nèi)表面涂機油潤滑，脹管器一般脹

完20道口用煤油定時清洗。嚴禁過脹、脹裂管子。不允許在同一根管子兩端同時脹接，

在同?塊管板上由上至下逐排貼脹。脹管完畢應進行質(zhì)量檢驗，脹大部分和未脹到部分應

圓滑過渡，用手觸摸有感覺就可。

9.10要注意對脹接參數(shù)的試驗和收集工作，對各種材質(zhì)、管徑、孔徑的脹接均需有脹度、壓力、

脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。

9、U型管換熱僅需??塊固定管板即可。

10、固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內(nèi)，

對上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在±1mm以內(nèi)。

11、釜式重沸器

11.1支撐導軌上有礙滑道通過的焊接接頭應修磨齊平。

11.2支撐導軌應與設備縱向中心線保持平行，其平行度偏差應不超過2/1000,且不大于5mm。

11.3溢流板的上端面應水平，其傾斜度不應大于3mm

12、換熱器的密封面應予以保護，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。

13、密封墊片應為整體正式墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。

14、重疊換熱器須進行重疊預組裝。重疊預安裝前其