《額定電壓1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5 kV) 鋁合金芯擠包絕緣電力電纜第3部分：額定電壓1 kV (Um=1.2 kV)和3 kV (Um=3.6 kV)電纜》

ICS29.060.20

K13

中華人民共和國國家標準

GB/T31840.3—202×

代替GB/T31840.3—2015

額定電壓1kV(Um=1.2kV)到

35kV(Um=40.5kV)

鋁合金芯擠包絕緣電力電纜

第3部分：額定電壓35kV(Um=40kV)電纜

Aluminumalloyspowercableswithextrudedinsulationforrated

voltagesfrom1kV(Um=1.2kV)upto35kV(Um=40.5kV)—

Part3:Cablesforratedvoltages35kV(Um=40kV)

（征求意見稿）

××××-××-××發(fā)布××××-××-××實施

中華人民共和國國家質量監(jiān)督檢驗檢疫總局

中國國家標準化管理委員會發(fā)布

GB/TXXXXX—201×

II

GB/TXXXXX—201×

引言

近年來，電網(wǎng)快速發(fā)展的需求與銅資源相對匱乏的矛盾日益突出，單純依賴銅芯電纜將

大幅增加配電網(wǎng)建設成本。為貫徹落實國家“以鋁節(jié)銅”的戰(zhàn)略目標，優(yōu)化配電網(wǎng)全壽命周

期成本，鋁合金芯電力電纜采用鋁合金材料作為導體，其導電性能與鋁芯導體相當，但機械

性能和抗蠕變性能大幅提升，避免了鋁芯電纜存在的延展性差和連接不穩(wěn)定的問題。同時，

與銅芯電纜相比，鋁合金芯電纜具有顯著的經(jīng)濟優(yōu)勢。我國是貧銅富鋁國家，在一定的應用

場合下，確保電纜產(chǎn)品質量情況下，發(fā)展和應用鋁合金芯電纜既能解決資源問題，又能降低

電網(wǎng)建設成本，有利于電網(wǎng)可持續(xù)發(fā)展建設。

鋁合金芯電力電纜技術從2007年引入國內，經(jīng)過十多年的研究，制造技術和應用水平得

到了較大提高。2015年GB/T31840第一版標準發(fā)布以來，為國內鋁合金芯電力電纜產(chǎn)品的制

造、檢驗和應用提供了重要的支撐作用。GB/T31840經(jīng)過近十年的應用，業(yè)內對鋁合金芯電

力電纜產(chǎn)品的性能和試驗要求有了更深的認識，技術參數(shù)和原材料的使用也有了相應的變化，

因此有必要對GB/T31840標準進行修訂。

III

GB/TXXXXX—201×

額定電壓1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)

鋁合金芯擠包絕緣電力電纜

第3部分:額定電壓35kV(Um=40.5kV)電纜

1范圍

GB/T31840的本部分規(guī)定了額定電壓35kV(Um=40.5kV)鋁合金芯擠包絕緣電力電纜的結構、尺寸

和試驗要求。

本部分適用于額定電壓35kV(Um=40.5kV)固定安裝的鋁合金芯擠包絕緣電力電纜。

本部分不適用于特殊安裝和運行條件的電纜，例如架空電纜、采礦工業(yè)、核電廠（安全殼內及其

附近）以及水下或船舶電纜。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文

件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適

用于本文件。

GB/T156標準電壓

GB/T2951.11—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第11部分：通用試驗方法厚度

和外形尺寸測量——機械性能試驗

GB/T2951.12—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第12部分：通用試驗方法熱老

化試驗方法

GB/T2951.13—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第13部分：通用試驗方法密度

測定方法吸水試驗收縮試驗

GB/T2951.14—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第14部分：通用試驗方法低溫

試驗

GB/T2951.21—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第21部分：彈性體混合料專用試

驗方法耐臭氧試驗熱延伸試驗浸礦物油試驗

GB/T2951.31—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第31部分：聚氯乙烯混合料專用

試驗方法高溫壓力試驗抗開裂試驗

GB/T2951.32—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第32部分：聚氯乙烯混合料專

用試驗方法失重試驗熱穩(wěn)定性試驗

GB/T2951.41—2008電纜和光纜絕緣和護套材料通用試驗方法第41部分:聚乙烯和聚丙烯混合

料專用試驗方法耐環(huán)境應力開裂試驗熔體指數(shù)測量方法直接燃燒法測量聚乙烯中碳黑和(或)礦

物質填料含量熱重分析法(TGA)測量碳黑含量顯微鏡法評估聚乙烯中碳黑分散度

4

GB/TXXXXX—201×

GB/T3048.4電線電纜電性能試驗方法第4部分：導體直流電阻試驗試驗

GB/T3048.10電線電纜電性能試驗方法第10部分:擠出護套火花試驗

GB/T3048.12電線電纜電性能試驗方法第12部分：局部放電試驗

GB/T3048.13電線電纜電性能試驗方法第13部分:沖擊電壓試驗

GB/T3956電纜的導體

GB/T4909.3裸電線試驗方法第3部分：拉力試驗

GB/T4909.5裸電線試驗方法第5部分：彎曲試驗反復彎曲

GB/T6995.3電線電纜識別標志方法第3部分：電線電纜識別標志

GB/T7999鋁及鋁合金光電直讀發(fā)射光譜分析方法

GB/T9327額定電壓35kV(Um=40.5kV)及以下電力電纜導體用壓接式和機械式連接金具試驗方

法和要求

GB/T11091電纜用銅帶

GB/T12706.3—2020額定電壓1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)擠包絕緣電力電纜及附件

第3部分:額定電壓35kV(Um=40.5kV)電纜

GB/T16927.1高電壓試驗技術第1部分:一般試驗要求

GB/T18380.11電纜和光纜在火焰條件下的燃燒試驗第11部分：單根絕緣電線電纜火焰垂直蔓

延試驗試驗裝置

GB/T18380.12電纜和光纜在火焰條件下的燃燒試驗第12部分：單根絕緣電線電纜火焰垂直蔓

延試驗1kW預混合型火焰試驗方法

GB/T18380.13電纜和光纜在火焰條件下的燃燒試驗第13部分：單根絕緣電線電纜火焰垂直蔓

延試驗測定燃燒的滴落(物)/微粒的試驗方法

GB/T18380.33電纜和光纜在火焰條件下的燃燒試驗第33部分：垂直安裝的成束電線電纜火焰垂

直蔓延試驗A類

GB/T18380.34電纜和光纜在火焰條件下的燃燒試驗第34部分：垂直安裝的成束電線電纜火焰

垂直蔓延試驗B類

GB/T18380.35電纜和光纜在火焰條件下的燃燒試驗第35部分：垂直安裝的成束電線電纜火焰

垂直蔓延試驗C類

GB/T18380.36電纜和光纜在火焰條件下的燃燒試驗第36部分：垂直安裝的成束電線電纜火焰

垂直蔓延試驗D類

GB/T20975（所有部分）鋁及鋁合金化學分析方法

GB/T31840.1—202*額定電壓1kV(Um=1.2kV)到35kV(Um=40.5kV)鋁合金芯擠包絕緣電力電

纜第1部分：額定電壓1kV(Um=1.2kV)和3kV(Um=3.6kV)電纜

JB/T8137（所有部分)電線電纜交貨盤

JB/T8996高壓電纜選擇導則

5

GB/TXXXXX—201×

JB/T10696.6電線電纜機械和理化性能試驗方法第6部分擠出外套刮磨試驗

IEC60229:2007具有特殊保護作用的擠包的電纜外護套的試驗

3術語和定義

GB/T31840.1—202*界定術語和定義適用于本文件。

4電壓標示和材料

4.1額定電壓

本部分中電纜的額定電壓U0/U（Um）為21/35（40.5）kV和26/35（40.5）kV。

在電纜的電壓表示U0/U(Um)中：

——U0：電纜設計用導體對地或金屬屏蔽之間的額定工頻電壓；

——U：電纜設計用導體間的額定工頻電壓；

——Um：設備可承受的“最高系統(tǒng)電壓”的最大值（見GB/T156）。

對于一種給定應用的電纜的額定電壓應適合電纜所在系統(tǒng)的運行條件。為了便于選擇電纜，將系

統(tǒng)劃分為下列三類：

——A類：該類系統(tǒng)任一相導體與地或接地導體接觸時，能在1min內與系統(tǒng)分離；

——B類：該類系統(tǒng)可在單相接地故障時作短時運行，接地故障時間按照JB/T8996應不超過1h；

對于本部分包括的電纜，在任何情況下允許不超過8h的更長的帶故障運行時間。任何一年接

地故障的累計持續(xù)時間應不超過125h；

——C類:包括不屬于A類、B類的所有系統(tǒng)。

注：宜認識到，在系統(tǒng)接地故障不能立即自動解除時，故障期間加在電纜絕緣上過高的電場強度，會在一定程度上

縮短電纜壽命.如系統(tǒng)預期會經(jīng)常地運行在持久的接地故障狀態(tài)下，該系統(tǒng)可建議劃為C類。

用于三相系統(tǒng)的電纜，U0的推薦值見表1

表1額定電壓U0推薦值

系統(tǒng)最高電壓Um/kV額定電壓U0/kV

A類、B類C類

40.52126

4.2絕緣混合料

絕緣混合料及其代號見表2。

表2絕緣混合料

絕緣混合料代號

交聯(lián)聚乙烯XLPE

改性聚丙烯PP

乙丙橡膠或類似絕緣混合料（EPR或EPDM）EPR

高彈性模數(shù)或高硬度乙丙橡膠HEPR

6

GB/TXXXXX—201×

各種絕緣混合料的導體最高溫度列于表3。

表3各種絕緣混合料的導體最高溫度

導體最高溫度/℃

絕緣混合料

正常運行短路(最長持續(xù)5s)

交聯(lián)聚乙烯（XLPE）90250

改性聚丙烯（PP）90250

乙丙橡膠（EPR和HEPR）90250

表3中的溫度由絕緣混合料的固有特性決定，在使用這些數(shù)據(jù)計算額定電流時其他因素的考慮也是

重要的。

例如正常運行時，如果直接埋入地下的電纜按表3所示導體最高溫度在連續(xù)負荷(100%負荷因數(shù))

下運行，電纜周圍土壤的熱阻系數(shù)經(jīng)過一定時間后，會因土壤干燥而超過原始值。因此導體溫度可能

大大地超過最高溫度。如果能預料這類運行條件，應當采取足夠的預防措施。

4.3護套混合料

不同類型護套混合料電纜的導體最高溫度見表4。

表4不同類型護套混合料電纜的導體最高溫度

護套混合料代號正常運行時導體最高溫度/℃

聚氯乙烯（PVC）ST290

聚乙烯（PE）ST790

無鹵阻燃ST890

氯丁橡膠、氫磺化聚乙烯或類似聚合物SE185

5導體

5.1導體應是符合GB/T3956的第2種鋁合金導體，其化學成分見GB/T31840.1—202*附錄A，導體的各

項性能應符合5.3和5.4的規(guī)定。

5.2導體應采用圓形緊壓結構或型線絞合成型結構。

5.3導體絞合后的單線性能要求應符合表5的規(guī)定。

表5導體絞合后的單線性能

項目要求

98159

抗拉強度/(N/mm2)

斷裂伸長率/%≥10

反復彎曲不斷裂次數(shù)/次≥25

5.4導體20℃直流電阻應符合GB/T3956—2008的第2種鋁合金導體的規(guī)定值。圓形緊壓結構導體的

7

GB/TXXXXX—201×

最大和最小外徑應符合GB/T3956—2008附錄C中表C.2的規(guī)定，型線絞合成型結構導體的最大和最

小外徑應符合復合表6的規(guī)定。800mm2及以上截面導體的最大和最小直徑由制造方和買方協(xié)商確定。

表6型線絞合成型結構導體的最大和最小直徑

標稱截面積/mm2最小直徑/mm最大直徑/mm

255.36.1

356.47.1

507.48.2

709.09.8

9510.611.6

12012.012.9

15013.314.4

18515.016.1

24017.218.2

30019.320.3

40021.723.2

50024.626.1

63028.029.8

6絕緣

6.1材料

絕緣應為表2所列的一種擠包成型材料。

無鹵電纜的絕緣應符合表7的規(guī)定。

表7無鹵混合料的試驗方法和要求

試驗項目單位要求

酸氣含量試驗（GB/T17650.1）

溴和氯含量（以HCl表示），最大值%0.5

氟含量試驗（GB/T7113.2）

氟含量，最大值%0.1

pH值和電導率試驗（GB/T17650.2）

pH值，最小值4.3

電導率，最大值S/mm10

6.2絕緣厚度

標稱絕緣厚度在表8中規(guī)定。

8

GB/TXXXXX—201×

導體或絕緣外面的任何隔離層或半導電屏蔽層的厚度應不包括在絕緣厚度之中。

表8絕緣的標稱厚度

額定電壓U0/U(Um)下的絕緣標稱厚度/mm

絕緣混合料導體標稱截面/mm2

21/35（40.5）kV26/35（40.5）kV

交聯(lián)聚乙烯(XLPE)5016009.310.5

改性聚丙烯（PP）5016009.310.5

乙丙橡膠（EPR和HEPR）5016009.310.5

注1：不宜采用任何小于表中給出的導體截面積。如果需要更小截面積，可用導體屏蔽來增加導體的直徑（見7.1）或增

加絕緣厚度，限制在試驗電壓下加于絕緣的最大電場強度不超過表中給出的最小導體尺寸計算得出的場強值。

注2：對標稱截面積大于1000mm2導體，可增加絕緣厚度以避免安裝和運行時的機械傷害。

7屏蔽

7.1概述

所有電纜的絕緣線芯上應有分相的金屬屏蔽層。

單芯或三芯電纜絕緣線芯的屏蔽，應由導體屏蔽和絕緣屏蔽組成。

7.2導體屏蔽

導體屏蔽應為擠包的半導電層。擠包的半導電層應和絕緣緊密結合，其與絕緣層的界面應光滑、無

明顯絞線凸紋，不應有尖角、顆粒、燒焦或擦傷的痕跡。

標稱截面積500mm2及以上電纜導體屏蔽應由半導電帶和擠包半導電層復合組成。

7.3絕緣屏蔽

絕緣屏蔽應由非金屬半導電層與金屬層組合而成。

每根絕緣線芯上應直接擠包與絕緣線芯緊密結合的非金屬半導電層，其與絕緣層的界面應光滑，

不應有尖角、顆粒、燒焦或擦傷的痕跡。

然后也可在每根絕緣線芯上包覆一層半導電帶。

金屬屏蔽層應包覆在每根絕緣線芯的外面，并應符合第10章要求。

8三芯電纜的纜芯、內襯層和填充物

8.1概述

三芯電纜纜芯的每根絕緣線芯上必須有金屬屏蔽層1）。

8.2和8.3不適用于有護套單芯電纜成纜的纜芯。

8.2內襯層和填充物

8.2.1結構

內襯層應擠包。

擠包內襯層前允許用合適的帶子扎緊。

8.2.2材料

9

GB/TXXXXX—201×

用于內襯層和填充物的材料應適合電纜的運行溫度與電纜絕緣材料相兼容。

無鹵電纜的內襯層和填充應符合表7的規(guī)定。

8.2.3擠包內襯層厚度

擠包內襯層的近似厚度應從表9中選取。

表9擠包內襯層厚度

纜芯假設直徑d/mm擠包內襯層厚度近似值/mm

＞60≤801.8

＞80—2.0

8.3具有分相金屬層的電纜（見第10章）

各個絕緣線芯的金屬層應相互接觸。

若電纜的分相金屬屏蔽纜芯外具有另外的同樣金屬材料的統(tǒng)包金屬層(見第9章)，電纜的纜芯外應

包覆內襯層。內襯層和填充物應符合8.1要求。除縱向阻水型電纜外，內襯層和填充物應采用非吸濕

材料。內襯層和填充物也可采用半導電材料。

當分相與統(tǒng)包金屬層采用的金屬材料不同時，應采用符合13.2中規(guī)定的任一種材料擠包隔離套將

其隔開。

若電纜沒有統(tǒng)包金屬層(見第9章)，只要電纜外形保持圓整，可以省略內襯層。

9單芯或三芯電纜的金屬層

本部分包括以下類型的金屬層：

a)金屬屏蔽（見第10章）；

b)同心導體（見第11章）；

c)金屬鎧裝（見第12章）。

金屬層應為上述的一種或幾種型式，包覆在三芯電纜的每個絕緣線芯或單芯電纜上時應采用非磁

性材料。

可以采取某些措施使金屬層周圍具有縱向阻水性能。

10金屬屏蔽

10.1結構

金屬屏蔽應由一根或多根金屬帶，金屬編織，金屬絲的同心層或金屬絲與金屬帶的組合結構組成。

金屬屏蔽也可以是符合10.2要求的金屬鎧裝層。

選擇金屬屏蔽材料時，應特別考慮存在腐蝕的可能性，這不僅為了機械安全，也為了電氣安全。

金屬屏蔽繞包的搭蓋和間隙應符合10.2要求。

10.2要求

10.2.1金屬屏蔽中銅絲的電阻，適用時應符合GB/T3956的要求。銅絲屏蔽的標稱截面積應根據(jù)故障

10

GB/TXXXXX—201×

電流容量確定。

10.2.2銅帶或鋁合金帶屏蔽應由一層重疊繞包的軟銅帶或鋁合金帶組成。重疊繞包的銅帶或鋁合金帶

間標稱搭蓋率為15%，最小搭蓋率不應小于5%。供需雙方協(xié)商一致時，可采用其他結構。

屏蔽原材料軟銅帶應選擇符合GB/T11091規(guī)定的銅帶。

銅帶標稱厚度為：

——單芯電纜：≥0.12mm；

——多芯電纜：≥0.10mm。

銅帶的最小厚度不應小于標稱值的90%。

屏蔽原材料鋁合金帶應采用符合GB/T31840.1—202*中附錄B規(guī)定的鋁合金帶。

鋁合金帶標稱厚度為：

——單芯電纜：≥0.18mm；

——多芯電纜：≥0.15mm。

鋁合金帶的最小厚度應不小于標稱值的90%。

10.2.3標稱截面積為500mm2及以上電纜的金屬屏蔽應采用銅絲屏蔽結構。銅絲屏蔽應由疏繞的軟銅

絲組成，其表面采用反向繞包的銅絲或銅帶扎緊。相鄰銅絲的平均間隙應不大于4mm。相鄰銅絲平均

間隙的定義和計算方法見GB/T11017.2—2014中6.5.2。金屬屏蔽中銅絲的電阻，適用時應符合GB/T

3956要求。

11同心導體

11.1結構

同心導體的間隙應符合10.2.3要求。

選用同心導體結構和材料時，應特別考慮腐蝕的可能性，這不僅為了機械安全，也為了電氣安全。

11.2要求

同心導體的尺寸、物理及其電阻值要求，應符合10.2要求。

11.3使用

如采用同心導體結構，應在多芯電纜的內襯層外包覆同心導體層，對單芯電纜應直接在絕緣外或

適當?shù)膬纫r層外包覆同心導體層。

12金屬鎧裝

12.1金屬鎧裝類型

本標準包括鎧裝類型如下：

a)扁金屬線鎧裝；

b)圓金屬絲鎧裝；

c)雙金屬帶鎧裝。

12.2材料

11

GB/TXXXXX—201×

圓金屬絲或扁金屬線應是鍍鋅鋼絲、不銹鋼絲（非磁性）、銅絲或鍍錫銅絲、鋁絲或鋁合金絲。

金屬帶應為鍍鋅鋼帶、不銹鋼帶（非磁性）、鋁帶或鋁合金帶。鋼帶應采用工業(yè)等級的熱扎或冷扎

鋼帶。

在要求鎧裝鋼絲滿足最小導電性的情況下，鎧裝層中允許包含足夠的銅絲或鍍錫銅絲，以確保達

到要求。

選擇鎧裝材料時，尤其是鎧裝作為屏蔽層使用時，應特別考慮存在腐蝕的可能性，這不僅是為了

機械安全，也為了電氣安全。

除非采用特殊結構，用于交流系統(tǒng)的單芯電纜的鎧裝應采用非磁性材料。

注:用于交流系統(tǒng)的單芯電纜以磁性材料為主的鎧裝即使采用特殊結構，電纜載流量仍將大為降低，應慎重選用。

12.3鎧裝的應用

12.3.1單芯電纜

單芯電纜的鎧裝層下應有擠包內襯層，厚度應符合8.2要求。

12.3.2三芯電纜

三芯電纜需要鎧裝時，鎧裝應包覆在符合8.2規(guī)定的內襯層上。

12.3.3隔離套

當鎧裝下的金屬層與鎧裝材料不同時，應用13.2規(guī)定的一種材料，擠包一層隔離套將其隔開。

隔離套應經(jīng)受GB/T3048.10規(guī)定的火花試驗。

如果在鎧裝層下采用隔離套，可以由其代替內襯層或附加在內襯層上。

擠包隔離套的標稱厚度應按式（1）計算：

Ts=0.02Du+0.6（1）

式中：

Ts——隔離套標稱厚度，單位為毫米（mm）；

Du——隔離套前的假設直徑，單位為毫米（mm）。

計算按附錄A所述進行，計算結果修約到0.1mm(見附錄B)。

電纜的隔離套標稱厚度應不小于1.2mm。

12.4鎧裝金屬絲和鎧裝金屬帶的尺寸

鎧裝金屬絲和鎧裝金屬帶應優(yōu)先采用下列標稱尺寸：

——圓金屬絲（細）：2.0mm、2.5mm、3.15mm；

——圓金屬絲（粗）：直徑4.0mm；

——扁金屬線：厚度0.8mm；

——鋼帶：厚度0.5mm、0.8mm；

——鋁帶或鋁合金帶：厚度0.5mm、0.8mm。

12.5電纜直徑與鎧裝層尺寸的關系

鎧裝圓金屬絲的標稱直徑和鎧裝金屬帶的標稱厚度應分別不小于表10和表11規(guī)定的數(shù)值。

12

GB/TXXXXX—201×

表10鎧裝圓金屬絲標稱直徑

鎧裝前假設直徑/mm鎧裝金屬絲標稱直徑/mm

＞25.0≤35.02.0

＞35.0≤60.02.5

＞60.0—3.15、4.0

表11鎧裝金屬帶標稱厚度

鎧裝前假設直徑/mm金屬帶標稱厚度/mm

＞30.0≤70.00.5

＞70.0—0.8

鎧裝前電纜假設直徑大于15mm的電纜，扁金屬絲的標稱厚度應取0.8mm。電纜假設直徑為15mm

及以下時，不應采用扁金屬絲鎧裝。

12.6圓金屬絲或扁金屬線鎧裝

金屬絲鎧裝要緊密，即使相鄰金屬絲間的間隙最小。必要時，可在扁金屬絲鎧裝和圓金屬絲鎧裝

外疏繞一條最小標稱厚度為0.3mm的鍍鋅鋼帶，鋼帶厚度的偏差應符合表16.6.3規(guī)定。

采用粗圓金屬絲鎧裝時，當鎧裝下隔離套或內襯層的標稱厚度計算值小于2.0mm時，隔離套或內

襯層的標稱厚度應取值為2.0mm。

12.7雙金屬帶鎧裝

金屬帶鎧裝應螺旋繞包兩層，使外層金屬帶的中間部位大致在內層金屬帶間隙上方，每層金屬帶

間隙率不應大于50%，不應出現(xiàn)漏包現(xiàn)象。

13外護套

13.1概述

所有電纜都應有外護套。

外護套通常為黑色，但也可以按照制造方和買方協(xié)議采用黑色以外的其他顏色，以適應電纜使用

的特定環(huán)境。

外護套應經(jīng)受GB/T3048.10規(guī)定的火花試驗。

13.2材料

外護套應為熱塑性材料（聚氯乙烯或聚乙烯）或彈性體材料（聚氯丁烯，氯磺化聚乙烯或類似聚

合物）。

外護套材料應與表4中規(guī)定的電纜運行溫度相適應。

在特殊條件下(例如為了防白蟻)使用的外護套，可能有必要使用化學添加劑，但這些添加劑不應包

括對人類及環(huán)境有害的材料。

注:例如不希望采用的材料包括2）：

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——氯甲橋萘(艾氏劑):1、2、3、4、10、10-六氯代-1、4、4a、5、8、8a-六氫化-1、4、5、8-二甲橋萘；

——氧橋氯甲橋萘(狄氏劑);1、2、3、4、10、10-六氯代-6、7-環(huán)氧-1、4、4a、5、6、7、8、8a-八氫-1、4、5、

8-二甲橋萘；

——六氯化苯(高丙體六六六):1、2、3、4、5、6-六氯代-環(huán)乙烷γ異構體。

13.3厚度

若無其他規(guī)定，擠包護套標稱厚度值應按式（2）計算：

Ts=0.035D+1.0（2）

式中：

Ts——擠包外護套標稱厚度，單位為毫米(mm)；

D——擠包護套前電纜的假設直徑，單位為毫米(mm)（見附錄A）。

按上式計算出的數(shù)值應修約到0.1mm（見附錄B）。

無鎧裝的電纜和護套不直接包覆在鎧裝、金屬屏蔽或同心導體上的電纜，其單芯電纜護套的標稱

厚度應不小于1.4mm，多芯電纜護套的標稱厚度應不小于1.8mm。

護套直接包覆在鎧裝、金屬屏蔽或同心導體上的電纜，護套的標稱厚度應不小于1.8mm。

14試驗條件

14.1環(huán)境溫度

除非另有規(guī)定，試驗應在環(huán)境溫度(20士15)℃下進行。

14.2工頻試驗電壓的頻率和波形

工頻試驗電壓的頻率應在49Hz~61Hz;波形基本上為正弦波，引用值為有效值。

14.3沖擊試驗電壓的波形

按照GB/T3048.13，沖擊波形應具有有效波前時間1μs~5μs，標稱半峰值時間40μs~60μs。其他

方面應符合GB/T16927.1。

15例行試驗

15.1概述

例行試驗通常應在每一個電纜制造長度上進行（見3.1）。根據(jù)購買方和制造方達成的質量控制協(xié)

議，可以減少試驗電纜的根數(shù)或采用其他方法。

本部分要求的例行試驗為：

a)導體電阻測量(見15.2)；

b)在帶有符合7.1和7.2規(guī)定的導體屏蔽和絕緣屏蔽的電纜絕緣線芯上進行的局部放電試驗(見15.

3)；

2）來源：《工業(yè)材料中的危險品》N.I.Sax，第五版，VanNostrandReinhold，ISBN0-442-27373-8。

c)電壓試驗(見15.4)。

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d）當電纜外護套上有半導電結構時，外護套直流耐壓試驗（見15.5）。

15.2導體電阻

應對例行試驗中的每一根電纜長度所有導體進行測量，如果有同心導體也包括在內。

成品電纜或從成品電纜上取下的試樣，應在保持適當溫度的試驗室內至少存放12h。若懷疑導體

溫度是否與室溫一致，電纜應在試驗室內存放24h后測量。也可選取另一種方法，即將導體試樣浸在

溫度可以控制的液體槽內，至少浸人1h后測量電阻。

試樣長度，截面185mm2及以下取3m，截面240mm2及以上取5m。有爭議時，截面185mm2及以

下取5m，截面240mm2及以上取10m。直流電阻試驗應按照GB/T3048.4進行，其中電流引入端應采

用鋁壓接頭（鋁或鋁合金鼻子），并按常規(guī)壓接方法壓接，以使壓接后的導體與接頭融為一體。其電位

電極應采用直徑約為1.0mm的軟銅絲在絞線外緊密纏繞1～2圈后打結引出，以防松動。

電阻測量值應按GB/T3956規(guī)定的公式和系數(shù)校正到20℃下1km長度的數(shù)值。

每一根導體20℃時的直流電阻應不超過GB/T3956規(guī)定的相應的最大值。標稱截面積適用時，同

心導體的電阻也應符合GB/T3956的規(guī)定。

15.3局部放電試驗

應按GB/T3048.12-2007進行局部放電試驗，試驗靈敏度應為10pC或更優(yōu)。

三芯電纜的所有絕緣線芯都應試驗，電壓施加于每一根導體和金屬屏蔽之間。

試驗電壓應逐漸升高到2U0并保持10s，然后緩慢降到1.73U0。

在1.73U0下，應無任何由被試電纜產(chǎn)生的超過聲明試驗靈敏度的可檢測到的放電。

注：被試電纜的任何放電都可能有害。

3）

15.4電壓試驗

15.4.1概述

電壓試驗應在環(huán)境溫度下進行。采用工頻交流電壓進行。

除非購買方另有要求，制造方可任選以下程序進行例行電壓試驗:

a)3.5U0，5min;

b）2.5U0，30min。

15.4.2單芯電纜試驗步驟

單芯屏蔽電纜的試驗電壓應施加在導體與金屬屏蔽之間。

15.4.3三芯電纜試驗步驟

應在三芯電纜，在每一相導體與金屬層間施加試驗電壓。

三芯電纜也可采用三相變壓器，一次完成試驗。

15.4.4試驗電壓

對應標準額定電壓的單相試驗電壓見表12。

表12例行試驗電壓

額定電壓U0/kV2126

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試驗電壓3.5U0/kV73.591

試驗電壓2.5U0/kV5365

若用三相變壓器同時對三芯電纜進行電壓試驗，相間試驗電壓應取上表所列數(shù)據(jù)的1.73倍。

在任何情況下，電壓都應逐漸升高到規(guī)定值。

15.4.5要求

絕緣應無擊穿。

15.5外護套耐壓試驗

適用時，對于外護套上有擠包半導電層的電纜，可按IEC60229:2007中3.1的規(guī)定進行外護套直

流電壓試驗。

16抽樣試驗

16.1概述

本部分要求的抽樣試驗包括

a)導體檢查（見16.4）；

b)尺寸檢驗（見16.5~16.7）；

c)鋁合金單線的抗拉強度和斷裂伸長率試驗（見16.8）；

d)鋁合金單線的反復彎曲性能試驗（見16.9）；

e)電壓試驗（見16.10）

f)EPR、HEPR和XLPE絕緣及彈性體護套的熱延伸試驗（見16.11）。

16.2抽樣試驗頻率度

16.2.1導體檢查和尺寸檢查

導體檢查，絕緣和護套厚度的測量以及電纜外徑的測量應在每批同一型號和規(guī)格電纜中的一根制

造長度的電纜上進行，但應限制不超過合同長度數(shù)量的10%。

16.2.2電氣和物理試驗

電氣和物理應按商定的質量控制協(xié)議，在制造長度電纜上取樣。若無協(xié)議，對于三芯電纜總長度

大于2km或單芯電纜總長度大于4km時，測試按表13進行

表13抽樣試驗樣品數(shù)量

電纜長度/km

樣品數(shù)

多芯電纜單芯電纜

>2≤10>4≤201

>10≤20>20≤402

>20≤30>40≤603

余類推余類推余類推

16.3復試

如果任一試樣沒有通過第16章的任一項試驗，應從同一批中再取兩個附加試樣就不合格項目重新試驗，

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如果兩個附加試樣都合格，樣品所去批次的電纜應認為符合本部分要求。如果加試樣中有一個試樣不

合格，則認為抽樣去該試樣的這批電纜不符合本部分要求。

16.4導體檢查

應采用檢查或可行的測量方法檢驗導體結構是否符合GB/T3956要求。

16.5絕緣和非金屬護套厚度的測量（包括擠包隔離套但不包括擠包內襯層）

16.5.1概述

試驗方法應符合GB/T2951.11-2008第8章規(guī)定。

為試驗而選取的每根電纜長度應從電纜的一段截取一段電纜來代表，如果必要，應將可能損傷的

部分電纜先從該端截除。

16.5.2對絕緣的要求

每一段絕緣線芯，最小測量值不應低于規(guī)定標稱值的90%再減0.1mm，見式（3）；

timin≥0.9tin-0.1（3）

式中：

timin——絕緣厚度最小測量值，單位為毫米（mm）；

tin——絕緣標稱厚度，單位為毫米（mm）。

同時，還應符合式（4）的規(guī)定:

t-t

imaximin0.15（4）

timax

式中：

timax——絕緣厚度最大測量值，單位為毫米（mm）。

注：timax和timin在同一截面測得。

16.5.3對非金屬護套要求

采用與外護套緊密粘接的擠包外半導電層結構時，擠包外半導電層的厚度可作為護套厚度的一部

分，最多不超過0.3mm。不考慮啞鈴片的制作方法，包含擠包外半導電層的護套應滿足該類型護套的

所有機械性能要求。

厚度最小測量值不應小于規(guī)定標稱值的80%再減去0.2mm，見式（5）；

tsmin≥0.8tm-0.2（5）

式中：

tsmin——非金屬護套厚度最小測量值，單位為毫米（mm）；

tsn——非金屬護套標稱厚度，單位為毫米（mm）。

16.6鎧裝金屬絲和金屬帶的測量

16.6.1金屬絲的測量

應使用具有兩個平側頭精度為±0.01mm的千分尺來測量圓金屬絲的直徑和扁金屬絲的厚度。對圓

金屬絲應在同一截面上兩個互成直角的位置上各測量一次，取兩次測量的平均值作為金屬絲的直徑。

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16.6.2金屬帶的測量

應使用具有兩個直徑為5mm平測頭、精度為±0.01mm的千分尺進行測量。對帶寬為40mm及以

下的金屬帶應在寬度中央測其厚度；對更寬的帶子應在距其每一邊緣20mm處測量，取其平均值作為

金屬帶厚度。

16.6.3要求

鎧裝金屬絲和金屬帶的尺寸低于11.5中規(guī)定的標稱尺寸的量值應不超過：

——圓金屬絲：5%；

——扁金屬線：8%；

——金屬帶：10%。

16.7外徑測量

如果抽樣試驗中要求測量電纜外徑，應按GB/T2951.11的規(guī)定進行。

16.8鋁合金單線的抗拉強度和斷裂伸長率試驗

16.8.1取樣

從成品電纜鋁合金絞合導體中取出單線進行試驗。對于35mm2及以下導體取3根：中心線取1根，

外層取2根。對于35mm2以上導體取6根：從中心線取1根，從次外層取2根，最外層取3根。

16.8.2試驗

按照GB/T4909.3-2009中所述的試驗設備和方法進行試驗。單線的橫截面積通過稱量長度為1m

的單線的重量，并按照GB/T4909.2-2009中5.3.2條的規(guī)定求得，鋁合金的密度取為2.71g/cm3。

16.8.3要求

試驗結果取6個（或3個）試件數(shù)據(jù)的最小值?？估瓘姸群蛿嗔焉扉L率應符合表5的要求

16.9鋁合金單線的反復彎曲性能試驗

16.9.1步驟

抽樣和試驗步驟按GB/T4909.5-2009規(guī)定進行。

16.9.2要求

試驗的最小彎曲斷裂次數(shù)應符合表5要求。

16.104h電壓試驗

16.10.1取樣

試驗終端之間的一根成品電纜長度應至少為5m。

16.10.2步驟

在環(huán)境溫度下，每一導體與金屬層間應施加工頻電壓4h。

16.10.3試驗電壓

試驗電壓應為4U0。對應于標準額定電壓的試驗電壓值列于表14。

表14抽樣試驗電壓

額定電壓U0/kV2126

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試驗電壓/kV84104

試驗電壓應逐漸升高到規(guī)定值，并持續(xù)4h。

16.10.4要求

絕緣應不發(fā)生擊穿。

16.11EPR、HEPR和XLPE絕緣和彈性體護套的熱延伸試驗

16.11.1步驟

取樣和試驗步驟按GB/T2951.21-2008第9章規(guī)定進行。

試驗條件列于表15和16中。

16.11.2要求

EPR、HEPR和XLPE絕緣的試驗結果應符合表15要求，SE1護套應符合表16要求。

表15各種熱固性絕緣混合料的特殊性能試驗要求

序號試驗項目（混合料代號見4.2）單位EPRHEPRPPXLPE

1耐臭氧試驗（GB/T2951.21—2008中第8章）

1.1臭氧濃度（按體積）%0.025-0.0300.025-0.030——

1.2無開裂持續(xù)試驗時間h2424——

2熱延伸試驗（GB/T2951.21—2008中第9章）

2.1處理條件

——空氣溫度（偏差±3℃）℃250250—200

——負荷時間min1515—15

——機械應力N/cm22020—20

2.2載荷下最大伸長率%175175—175

2.3冷卻后最大永久伸長率%1515—15

吸水試驗（GB/T2951.13—2008中9.2）重量分析方

3

法

3.1溫度（偏差+2℃）℃85858585

3.2持續(xù)時間h336336336336

mg/cm

3.3重量最大增量