油庫管道工藝施工組織方案樣本

*****油庫管道工藝施工組織方案1.工程概況1.1工程簡述本工程為******管道改造工程。工藝主內(nèi)容包含：安裝管道泵、鋼管焊接壓力管道、旁通管路焊接、布設(shè)接地裝置、布設(shè)動力電纜、布設(shè)控制電纜、等。具體工程量見管道工藝工程量清單。1.2工程特點（1）管道制安工作量大，材質(zhì)有碳鋼、鍍鋅等多個，管道焊接含有一定難度。（2）工藝系統(tǒng)為易燃、易爆介質(zhì)多，尤其是汽油低閃點油品，管道條件復雜，防泄漏要求高。（3）壓力管道法蘭密封面質(zhì)量要求高，施工中法蘭連接件緊固力和次序要求高。（4）和管道泵連接管道安裝精度要求高。（5）動力電纜安裝要求技術(shù)精度高。1.3施工方案綜述因危險原因較多，故盡可能降低在危險區(qū)域動火作業(yè)。因為現(xiàn)場予制場地狹小，管道安裝、焊接、串管、敷設(shè)管線要在適應現(xiàn)場場地要求。2.編制依據(jù)2.1《汽車加油加氣站設(shè)計和施工規(guī)范》GB50156-（）2.2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97；2.3《石油化工鋼制通用閥門選擇、檢驗及驗收》SH3064-94；2.4《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98；2.5《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229-91；2.6《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道篇）》DL5031-94；2.7《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范》SH3501-972.8《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505-1999；2.9《工程建設(shè)交工技術(shù)文件要求》SH3503-93；3.施工前準備工作各參與施工工程人員應熟悉圖紙，熟悉各實施規(guī)范具體要求，并進行質(zhì)量安全、文明施工教育，以確保高質(zhì)量地完成施工任務。現(xiàn)場已含有工藝管道施工條件，多種施工用機具、設(shè)備、材料及施工人員已到位。全部配管材料按要求作好標識。4.材料檢驗4.1通常要求4.1.1管道組成件（關(guān)鍵指管子、管件、閥門、法蘭、賠償器等）和管道支承建必需有制造廠合格產(chǎn)品質(zhì)量證實書。4.1.2管道組成件在使用前應進行外觀檢驗，其表面應符合下列要求，不合格者不得使用：（1）無裂縫、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺點。（2）銹蝕、凹陷及其它機械損傷深度小于產(chǎn)品對應標準許可壁厚負偏差。（3）螺紋密封面坡口加工精度及粗糙度應達成設(shè)計要求或制造標準。（4）有產(chǎn)品標識。4.1.3全部合金管材、管配件要進行材質(zhì)分析檢驗。4.2管子檢驗4.2.1管子質(zhì)量證實書中應包含以下內(nèi)容：（1）產(chǎn)品標準號。（2）鋼牌號。（3）罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)。（4）品種名稱、規(guī)格和質(zhì)量等級。（5）產(chǎn)品標準中要求各項檢驗結(jié)果。（6）技術(shù)監(jiān)督部門印記。4.2.2若按對應標準校驗有異議時應向上追溯直至產(chǎn)品制造單位，在異議未處理前，該批管子不得使用。4.3閥門檢驗4.3.1閥門到貨后外觀抽檢工作，有甲方供銷企業(yè)負責。4.3.2公稱壓力小于1Mpa，且公稱直徑大于600mm閘閥，隨系統(tǒng)壓力試驗時按管道系統(tǒng)試驗壓力進行。閘板密封試驗用色印法進行。4.3.3閥門液壓試驗壓力為公稱壓力1.5倍，停壓5min，無泄漏為合格。4.3.4閥門液壓試驗用水采取現(xiàn)場施工臨時用水。對于不銹鋼閥門試驗時，水中氯離子含量不得超出25ppm。4.3.5閘閥試驗時，打開閥門，封閉兩端，達成試驗壓力后，可檢驗閥體強度、填料密封等。檢驗完成后，降至公稱壓力，帶壓關(guān)閉閥門，閥腔內(nèi)留有一定液體，然后將閥門從試壓裝置上取下，停壓2min，檢驗其密封面。4.3.6截止閥試驗時，先關(guān)閉閥門，從入口端升壓，升至公稱壓力，停壓2min，檢驗其密封面。然后封閉出入口，打開閥門，繼續(xù)升壓至公稱壓力1.5倍，檢驗其閥體強度及填料等。4.3.7試驗合格閥門，立即排盡內(nèi)部積水，用壓縮空氣吹干，關(guān)閉閥門，封閉其出入口，用記號筆作出記號，并填寫"閥門試壓統(tǒng)計"。4.3.8安全閥安裝前按設(shè)計開啟壓力進行調(diào)試，調(diào)試時壓力應平穩(wěn)啟閉試驗不少于3次，合格后應填寫"安全閥調(diào)整統(tǒng)計"。4.4其它產(chǎn)品檢驗4.4.1管件按管子要求，有甲方供銷企業(yè)負責進行檢驗。4.4.2螺栓、螺母螺紋完整，無劃痕、毛刺等缺點。螺栓、螺母應配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。4.4.3法蘭密封面、金屬環(huán)墊、纏繞墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺點。5.管道予制和安裝5.1管道予制5.1.1予制前，先清理平整予制場地。5.1.2在清理平整好場地上，每隔兩米左右一排道木，以利于管道對口和焊接。5.1.3不銹鋼管道予制和其它管道予制工作要分開進行，其工具和設(shè)備為不銹鋼專用，不能用于其它管材。5.1.4在主管上進行支管開孔時，要預先開好，并清理潔凈管道內(nèi)部雜物。5.1.5管道材料切割下料時，應進行實測實量，并將測量結(jié)果標注于軸側(cè)圖上。對于最終封閉管段應考慮組焊位置和調(diào)整裕量，盡可能降低固定焊口數(shù)量。5.1.6鋼材切割及管道坡口加工：DN≤50碳鋼管、鍍鋅鋼管，采取機械切割；DN＞50碳鋼管和鍍鋅鋼管可用氧乙炔氣割后進行打磨；不銹鋼管應采取機械或等離子方法切割，如用等離子切割，切割后需用專用砂輪修磨，將熱影響區(qū)磨去0.5mm以上。管子切口表面應平整、無裂縫、重皮、毛刺、凹凸、縮口、溶渣、氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差小于管子外徑1％，且不超出3mm。5.1.7壁厚相同管道組成件組對時，應使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不超出壁厚10％，且小于0.5mm。壁厚不一樣管道組成組對，管道內(nèi)壁差超出0.5mm或外壁差超出2mm時，應按要求進行加工、組對。5.1.8管道予制深度，管廊上通常為3根管，即18m左右，裝置內(nèi)設(shè)備之間管道，視具體復雜程度而定，通常為5、6m、3～5個彎頭。5.1.9伴熱分配站和搜集站集中予制，予制完后標好編號。5.1.10管道原材料予制前，清理管子內(nèi)部，封口運至現(xiàn)場。予制完成管道（包含支架）清理完成后，用記號筆做好圖號標識，封閉管口，并堆放整齊，以備安裝時查找。5.2管道安裝5.2.1管道安裝基礎(chǔ)次序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干線，后支線；先高壓管，后中低壓管。5.2.2管道安裝時，不宜采取臨時支吊架，更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支吊架，盡早安裝正式支吊架。管架制安嚴格按設(shè)計圖紙進行，未經(jīng)設(shè)計單位書面同意，嚴禁變動其型式和規(guī)格，尤其是熱力管線、機器出入口管線和高壓管線更要一絲不茍。5.2.3管子、管件組對好后，先施定位焊，通常分上下左右四處定位焊，但最少不應于三處。定位焊工藝方法及焊接材料應和正式焊接一致。定位焊長度通常為10~15mm,高度為2~4mm,且不應超出管壁厚度2/3。定位焊時，如發(fā)覺焊肉有裂紋等缺點，應立即處理。管道對口時，在距離接口中心200mm處測量平直度，當管子公稱直徑小于100mm時，許可偏差為≤1mm；當管子公稱直徑大于等于100mm時，許可偏差為≤2mm。但全長許可偏差均為10mm。5.2.4管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面偏斜、空隙、錯口等缺點。5.2.5埋地管道連接標準上采取焊接形式，若確實需增設(shè)法蘭，法蘭之間連接必需用金屬墊片，其它連接部位采取石棉墊片，全部墊片和法蘭連接兩側(cè)須滿涂黃油法蘭連接應和管道同心，確保螺栓能自由穿入，安裝方向一致。螺栓緊固應均勻?qū)ΨQ，松緊合適，緊固后螺栓和螺母平齊。設(shè)計溫度高于100℃管道用螺栓、螺母和不銹鋼材質(zhì)螺栓、螺母安裝時，涂抹指定油脂（二硫化鉬油脂石墨機油或石墨粉等）。5.2.6不銹鋼管道安裝，盡可能避免和其它材質(zhì)接觸。5.2.7墊片使用嚴格按設(shè)計圖進行，不得混用。墊片周圍應整齊，尺寸和法蘭密封面相符。5.2.8高壓管道支吊架應按設(shè)計要求或工作溫度要求，加置木塊、軟金屬片、絕熱墊木等墊層，并預先將支吊架絕熱防腐；5.2.9管道上儀表取源部件開孔和焊接在管道安裝前進行。5.2.10管道安裝許可偏差見表6.2-1。5.3連接機器管道安裝5.3.1傳動設(shè)備配管時，先從傳動設(shè)備側(cè)開始安裝，首先安裝管道支架或先做好臨時支架。這么，管道和閥門等重量和附加力矩，就不會作用在機器上。5.3.2連接機器管道，其固定焊口要遠離機器。5.3.3管道安裝完成后，拆開設(shè)備進出口法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下螺栓能自由從螺栓孔中穿過，檢驗法蘭密封面間平行度、同軸度及間距，其許可偏差符合表6.3-1要求。5.3.4管道和設(shè)備最終連接時要正確。5.3.5傳動設(shè)備進出口管線和設(shè)備法蘭連接處應設(shè)隔離盲板，并做好具體統(tǒng)計，待管道吹洗合格，試車前經(jīng)確定后拆除。5.4法蘭安裝5.4.1法蘭安裝前，再檢驗一遍法蘭密封面及墊片，不能有影響密封性能化痕等缺點。5.4.2連接法蘭螺栓能在螺栓孔中順利經(jīng)過。法蘭密封面平行偏差及間距符合表5.4-1要求：5.4.3法蘭連接使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向一致，緊固后螺栓和螺母平齊。5.4.4安裝墊片時，要使墊片和法蘭同心，預防墊片插入管子內(nèi)部。5.4.5露天裝置法蘭螺栓應涂敷二硫化鉬。5.5閥門安裝5.5.1閥門應在潔凈前提下安裝，除了焊接和熱處理時將閥門開啟之外，在配管過程中不得將閥門打開。5.5.2安裝有流向閥門時應根據(jù)配管圖使其和流向一致。對于閥門流向和管線流向相反時，要尤其注意，并掛牌標注。5.6支吊架安裝5.6.1支吊架根據(jù)管架詳圖進行安裝，部分予制好支吊架稍作修整即可安裝，支吊架安裝牢靠，并和管子接觸良好。5.6.2管道固定支架安裝方向要尤其注意。5.6.3管道安裝過程中，有坡度管道支架，安裝時應確保管道坡向和坡度。5.6.4彈簧支吊架安裝高度，根據(jù)設(shè)計文件要求進行調(diào)整，并做好調(diào)試統(tǒng)計。管道未固定前，先用臨時支架替換，待管道定位后，再安裝彈簧。彈簧定位片，在開車前拆除。5.6.5管道臨時支架使用應注意，不得將其焊在管道上，管道定位后，立即將臨時支架更換為正式支架。5.6.6安裝完成后，逐一查對，確定。5.7靜電接地管道5.7.1全部設(shè)備、管道均應有防靜電接地。管道、管架在合適位置（間隔15～20米）應設(shè)防靜電接地，其接地電阻不應大于100Ω，本裝置管道外壁間距小于100mm平行管道，每隔20～25米要跨接一次；交叉管道間距小于100mm管道，應采取導體跨接，跨接導體電阻不應大于100Ω。靜電接地安裝按GB50235-97要求實施。5.7.2接地線按設(shè)計要求安裝，用作靜電接地材料和零件，安裝前不得刷漆，導電接觸面必需除銹并連接可靠。5.8.1電源安裝1）三相四線380V、5×16用戶電源線從防爆接線盒留空引線入口接入，相線接至A、B、C三個接線柱，零線接至有"零線"標志接線柱。使電機轉(zhuǎn)向和油泵所標箭頭方向一致。假如轉(zhuǎn)向不正確，只需把A、B、C中三條接線任調(diào)兩條即可。2）三相電源開關(guān)應置于配電房內(nèi)，它保險絲應依據(jù)每臺電機6A開啟電流和電機臺數(shù)來確定其容量。每臺加油機應設(shè)分立開關(guān)獨立控制。單相電機用2×2.5動力電纜線。3）電纜外徑和防爆接線盒進線口密封墊內(nèi)孔一致，把電源線引入接線盒后擰緊螺套，務必把電源線夾緊，以確保接線盒防爆性能。5.8.2接地為了使您稅控加油機安全使用，在建筑加油站時，必需考慮到避雷設(shè)施及接地處理。若沒有避雷設(shè)備或接地不良，打雷時會毀壞加油站設(shè)備或用戶車輛貨物，甚至危及人身安全等。5.8.3依據(jù)國際GB2887-89要求：1）加油站防雷保護地（處于有防雷設(shè)備建筑群中可不設(shè)此地）接地電阻應小于10歐姆。2）安全保護地接地電阻不應大于3歐姆。安全保護地接地用1×15絕緣膠合線。一端接到稅控加油機底座接地螺釘處，另一端接到就近地樁處。防雷保護地不得接到安全保護地線上。6.焊接6.1總體要求6.1.1本工程管道關(guān)鍵為碳鋼（20#）管道，不銹鋼及其它合金鋼百分比較小。焊接前，依據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，焊工根據(jù)焊接工藝卡要求進行焊接。6.1.2焊工必需在合格項目內(nèi)進行管道焊接，連續(xù)中止合格項目焊接工作六個月以上，仍需進行壓力管道焊接時，必需重新進行考評。6.1.3焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，采取方法提升環(huán)境溫度：（1）碳鋼焊接-20℃（2）低合金鋼焊接-10℃（3）奧氏體不銹鋼焊接-5℃（4）其它合金鋼焊接-0℃6.1.4在大風、雨、雪天氣中施工，必需采取方法滿足焊接工藝要求?？捎梅烙瓴即钤O(shè)一個小棚子，在小棚子里面焊接。6.1.5焊接之前，焊件表面必需清潔潔凈，不許可存在鐵銹、鐵磷、油污、油漆、沙子等異物。管子、管件組對、定位焊好并經(jīng)驗查調(diào)直再接，焊接時應墊牢、固定，不得搬動，不得將管子懸空處于外力作用下施焊。焊接時應盡可能采取轉(zhuǎn)動方法，降低仰焊，以確保焊接質(zhì)量，提升焊接速度6.1.6用于清潔焊件金屬刷應分開，不一樣材質(zhì)使用不一樣金屬刷。6.1.7不得在焊件表面引弧或試驗電流。6.1.8全部管道必需采取多層焊接，在上層溶渣、裂紋或其它缺點根本清除后，再進行下一層焊接，已完成焊件周圍溶渣和濺出物在焊接完后，立即除掉。用電弧焊進行多層時，焊縫內(nèi)堆焊各層，引弧和熄弧地方相互不應重合。焊縫第一層應呈凹面，并確保把焊縫根部全部焊透；中間各層要把兩焊接管邊緣全部結(jié)合好；最終一層應把焊縫全部填滿，并確保自焊縫過渡到母材應平緩719管道焊縫位置應遵守下列要求：（1）不得在焊疑所在處開孔或接分支管；（2）管子在對接焊縫距彎管起彎點不應小于管子外徑，且不得小于100mm；（3）管道連接時，兩相鄰焊縫間距應大于管徑，且不得小于200mm；（4）管道上焊縫不得設(shè)在支架或吊架上，也不得設(shè)在穿墻或樓板等處套管內(nèi)。焊縫距支、吊架距離不得小于100mm。6.2焊材管理6.2.1焊材實施一級庫和二級庫管理，一級庫為供給部門倉庫，二級庫為焊條烘干室。6.2.2收到材料后，立即進行檢驗，方便確定材料材質(zhì)、等級、尺寸、數(shù)量是否和供貨相符。6.2.3任何焊材全部要分類放在倉庫平臺或墊木上，確保清潔干燥，并做好標識。6.2.4在分發(fā)焊條之前，焊條必需按要求進行烘干。焊條烘干要求參見焊條烘干管理要求。6.2.5在現(xiàn)場使用焊條必需放于焊條筒中，不許可放在其它地方，尤其是潮濕地方。6.2.6未使用完焊條立即返回烘干室，方便再次分發(fā)。6.3管道焊接6.3.1管道焊縫位置（1）直管段兩道環(huán)縫間距大于100mm，且大于管子外徑。（2）焊縫和支吊架邊緣距離大于50mm，需熱處理焊縫距子吊架邊緣近距離大于焊縫寬度五倍，且大于10mm。（3）管道上被補強圈或支座墊板覆蓋焊口，進行探傷合格后，才能覆蓋。（4）在水平管線上含有軸向焊縫管子，其軸向焊縫不得置于管子頂部和底部。6.4預熱6.4.1材料為15CrMo焊縫，預熱條件是壁厚δ≥10時，預熱溫度≥125℃。其它材料管子和管件預熱無要求。6.4.2預熱時在坡口兩側(cè)均勻進行，內(nèi)外熱透并預防局部過熱。預熱范圍為坡口中心兩側(cè)大于100mm，最好在加熱區(qū)以外100mm范圍內(nèi)給予保溫，預熱采取烤把中性焰加熱。6.4.3焊接工作被強迫中止時，必需采取避免冷卻方法，可用巖棉被或硅酸鋁被蓋在焊口上，重新焊接時，如滿足不了預熱要求，再按預熱要求進行加熱。6.5焊接工藝6.5.1焊材選擇。6.6焊縫檢驗6.6.1焊接外觀檢驗（1）焊縫外觀成行應良好，且應平滑過渡；焊縫寬度應以每邊不超出坡口邊緣2mm為宜；焊縫表面不得低于母材表面；焊縫余高△h≤1+0.2b（b為焊縫寬度），且不應大于3mm，角焊縫焊腳高度應符合設(shè)計要求。（2）焊縫表面不許可有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣和飛濺等缺點存在。（3）焊縫咬邊深度應≤05mm，連續(xù)長度應≤100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長度不得超出該焊縫長度10％。（4）焊接接頭錯邊量不應大于壁厚10％，且小于2mm。6.7.2焊縫無損檢驗（1）管道焊口探傷百分比按設(shè)計要求進行。（2）等級評定根據(jù)《鋼熔化焊對接接頭射線攝影和質(zhì)量分級》GB3323-87實施。（3）每發(fā)覺一道不合格焊縫，再檢驗兩道該焊工焊同一批焊縫。（4）兩道焊縫全部合格，該批焊縫合格，有一道不合格，再加倍檢驗該批焊縫。（5）第三次檢驗合格，該批焊縫合格，有一道不合格，則該批焊縫100％檢驗。（6）不合格焊縫必需返修，同一部位返修次數(shù)：碳鋼不超出三次，其它鋼種不超出二次。（7）每名焊工焊接同材質(zhì)、同規(guī)格管道承插焊和跨越式三通支管焊接接頭，采取磁粉檢測或滲透檢測，抽查數(shù)量符合以下要求且不少于一個焊接接頭。7.管道系統(tǒng)試驗吹掃7.1管道系統(tǒng)強度試驗7.1.1壓力試驗含有條件（1）壓力試驗在管道系統(tǒng)安裝完成后無損檢測合格后進行。（2）焊縫及其它應檢驗部位未經(jīng)涂漆或保溫。（3）管道進行了必需加固。（4）試壓用泵、壓縮機就位，試壓用壓力表已經(jīng)有計量部門校驗完成，并在合格期內(nèi)，其精度不低于1.5級，表滿刻度值為最大被測壓力1.5-2倍，并不得少于兩塊。（6）和試壓無關(guān)系統(tǒng)已用盲板隔離，盲板和臨時墊片要有統(tǒng)計和標識。（7）管道上安全閥爆破板及儀表元件已經(jīng)拆除或隔離。（8）根據(jù)施工計劃，管道試壓工作恰好趕在冬季進行，對于小直徑管線，采取加防凍劑方法，試壓完成后，立即用壓縮空氣吹干。大直徑管線可直接用水試，試完后立即吹除潔凈。（9）不能用水試壓管道，具體要見設(shè)計文件。7.1.2壓力試驗（1）設(shè)計溫度低于200℃管道試驗壓力：①液壓試驗壓力為設(shè)計壓力1.5倍②氣壓試驗壓力為設(shè)計壓力1.15倍（2）設(shè)計溫度高管道試驗壓力，應尤其進行：（3）真空管道試驗壓力為0.2Mpa。（4）液壓試驗時，必需排盡系統(tǒng)內(nèi)空氣，升壓時要緩慢，并在升壓過程中進行檢驗。達成試驗壓力后，停壓30min，不降壓、無泄漏、無變形為合格。（5）氣壓試驗時，應逐步升壓，升至試驗壓力50％，穩(wěn)壓3min，無異?，F(xiàn)象后，繼續(xù)按試驗壓力10％逐層升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力，穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設(shè)計壓力，然后對系統(tǒng)進行全方面檢驗，無泄漏為合格。（6）試壓過程中發(fā)覺泄漏后，不得帶壓修理，待缺點消除后，再重新試壓。試壓過程中不能敲擊，不得踩踏，對臨時引壓管要做到可靠支墊和固定。（7）管道系統(tǒng)試壓完成后，緩慢降壓。試壓介質(zhì)在適宜地點排放，并打開放空，預防管道抽癟。（8）試壓完成后，立即拆除盲板，查對統(tǒng)計。7.13加油站輸油管道標準上采取氣體進行試壓，試壓壓力大于0.69Mpa（設(shè)計壓力為0.6Mpa），保壓時間不得少于30分鐘。當輸油管道含有油氣時，須用惰性氣體進行試壓。7.14管道試壓分三個步驟進行：①埋地管道鋪設(shè)完成，且在隱蔽之前，按大于0.69Mpa壓力進行試壓，關(guān)鍵檢驗埋地管道焊縫、法蘭是否滲漏。關(guān)鍵檢測工具為：空壓機、壓力表、小鏡子、小刷子、肥皂水等。②加油機、潛油泵等設(shè)備全部安裝后，關(guān)閉緊急切斷閥，對總體管道進行重新試壓，試壓壓力應略大于潛油泵瞬間壓力（通常為0.4-0.5Mpa）。檢驗加油機、潛油泵等連接部位法蘭是否