首件工程梁板預制施工方案

首件工程梁板預制施工方案第一節(jié)、工程概況根據(jù)工期安排及計劃，預制梁板首件工程選擇韓城河大橋左幅1#-1，梁板為預制箱梁，梁體長30m，我部預制箱梁梁場位于K41+465～K41+995線路左側，所有箱梁均在此處預制。主要工程量有：鋼筋7206kg，C50混凝土36.3m3，5φs15.2型鋼絞線123.5m，4φs15.2型鋼絞線123.2m。第二節(jié)、施工組織及工期安排一、施工進度計劃該箱梁作為一個施工單元，使用一套定型模板，鋼筋綁扎、立模、澆筑混凝土、張拉、壓漿等流水作業(yè)。3、用電問題梁場和拌和站在為一體化，在拌和站后側設置500kv變壓器一臺，解決梁場及拌合站用電問題，并設發(fā)電機一臺，防止出現(xiàn)停電等，解決臨時用電。4、機械投入情況序號機械設備名稱數(shù)量性能1水泥砼拌和廠2良好2水泥砼輸送車4良好3龍門吊4良好4吊車1良好5電焊機6良好6鋼筋調(diào)直機1良好7鋼筋切割機2良好8鋼筋彎曲機2良好9搗固棒4良好4、材料準備梁體所使用的鋼筋、及混凝土原材料必須經(jīng)過試驗室取樣合格后，方可用于施工。數(shù)量滿足施工需求。第三節(jié)、施工工藝及流程一、梁體鋼筋綁扎鋼筋成型主要在鋼筋車間內(nèi)完成，鋼筋綁扎在胎模具上進行?？紤]內(nèi)模安裝，故將箱梁鋼筋綁扎分階段進行，即：腹板與底板一同綁扎，橋面鋼筋另行綁扎，待內(nèi)模拼裝后，再將橋面鋼筋與腹板底板鋼筋拼裝綁扎。二、箱梁底、腹板鋼筋綁扎胎模底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制，縱向和橫向鋼筋的間距按照圖紙設計要求，在角鋼豎直面的肢上割50×30mm的槽，將鋼筋正好卡在槽里，以保證鋼筋的綁扎質(zhì)量。為保證縱向和橫向鋼筋的位置正確及兩側腹板鋼筋的保護層厚度滿足規(guī)定的允許誤差，在胎模具的兩外側底邊分別焊一75×6mm角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即可保證鋼筋的正確位置及外側鋼筋的整齊。三、腹板箍筋的傾斜度及垂直度控制為保正腹板箍筋順梁長方向的傾斜度及橫梁向的垂直度，在腹板兩側設計一個可以轉動的靠模，靠模由輕型角鋼組成，在緊貼腹板一側的角鋼上按設計位置切出缺口。鋼筋綁扎前將靠模按腹板設計角度支撐到位并與臺座上預埋件聯(lián)接，綁扎時將鋼筋對應放入缺口內(nèi)，當鋼筋綁扎完畢后松開靠模，即可保正鋼筋位置正確。1、箱梁橋面鋼筋綁扎胎模胎模的主體是用50×30mm方鋼焊接而成。由于橋面鋼筋的截面形狀決定了橋面鋼筋不適合在平面上操作，因此，根據(jù)橋面鋼筋的截面形狀，在綁扎胎模的底部加焊了500mm至800mm長短不等的支腿，使作業(yè)平面正好在900mm左右，既滿足了設計要求，又方便了操作。2、橋面頂層鋼筋的高度控制在胎模的兩外側面，按翼板鋼筋的高度，間隔一定距離焊等高的短方鋼，短方鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋設計坡度焊高度不等的短方鋼，在短方鋼的頂部焊一通長鋼筋，即是橋面頂層鋼筋的高度。3、橋面鋼筋間距的控制橋面鋼筋間距控制采用了兩種方法：橫向鋼筋是在胎模上用Φ5mm高強鋼絲作成“U”形卡，然后按圖紙設計間距要求焊在胎模的相應位置，在綁扎時將鋼筋正好卡在“U”形卡內(nèi)；縱向鋼筋采取在兩端立面用紅油漆畫線控制。4、箱梁鋼筋吊具箱梁鋼筋面積大、重量大,要求吊具具有較大的剛度，起吊時吊具及鋼筋不得發(fā)生過大變形，吊具須具有通用性既能起吊梁體筋又能起吊橋面筋。吊具的結構形式采用斜拉框架結構，拉桿選用Φ20圓鋼，壓桿根據(jù)所在部位的受力情況分別選用型鋼制作。起吊時鋼筋籠內(nèi)穿入短鋼管以分散集中力。5、預應力鋼絞線安裝預應力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照《公路橋涵施工規(guī)范》中的有關規(guī)定辦理。具體要求如下：（1）、鋼絞線下料應用砂輪鋸切割。在切斷處畫線，畫線兩側各30mm處用鐵絲綁扎，不得散頭。（2）根據(jù)每束鋼絞線的長度，應事先編號標出全長，交施工作業(yè)隊據(jù)此下料。（3）、同一編號的鋼絞線束可集中下料。下料后，鋼絞線束應理順，不得交叉扭結。每隔1～1.5m捆扎成束。搬運時，不得在地上拖拉。（4）、鋼絞線束應進行編號標識，分別存放。編號時應在兩端系上鐵皮小牌，注明編號，以免混雜。6、波紋管的安裝（1）、安裝前應進行仔細的外觀檢查，位置應準確、圓順。定位網(wǎng)設置直線段50cm，曲線段不超過40cm，定位網(wǎng)鋼筋采用ф12mm的Q235圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管2～3mm。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。（2）、波紋管安裝的基本技術要求進漿管和出漿管在安裝時應防止突然的折角，以保證壓漿能順利進行。靠近波紋管加工處不得作為焊接場地，以防止焊渣損傷波紋管。接頭和缺陷在澆筑混凝土前應進行檢查和修補。(3)、波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預留孔道中。(4)、制孔管安裝完畢后，應檢查其位置是否正確，誤差應在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線應圓順。四、模板安裝箱梁側模分塊制造，在預制場內(nèi)拼裝完后聯(lián)成整體。為便于模板安裝和移運，在側模支架下部設臺車，在臺車與臺位對應處的地面上預埋錨固牛腿,作為側模橫向移動的支點。用卷揚機牽引整個側模及臺車,使模板在兩個預制臺座之間來回移動。每相鄰兩個預制臺座共用一套側模。箱梁內(nèi)模采用液壓千斤頂來拆除和安裝。箱梁預制臺座之間凈距為14m，為方便內(nèi)模移出，內(nèi)模分段長度為8m。澆筑混凝土時，整個內(nèi)模通過軌道梁支承在底模預設支墩上。混凝土達到強度后，將帶有輪子的縱向鋼梁落下，使內(nèi)模輪子落在軌道梁上，分段將內(nèi)模移出。1、底模安裝a底模安裝時按設計圖紙要求設置反拱，反拱值由設在底模與制梁臺座預埋件之間的鋼墊板進行調(diào)節(jié)，以達到設計圖紙的要求。b底模清理：清除底模面板上雜物，對活動底模的接縫處清除浮渣并使之密貼；c檢查底模兩邊的燕尾橡膠密封條，對損壞的應更換或修補；d檢查底模的反拱及平整度等，尤其是四個支座處誤差須在允許范圍內(nèi)；e涂隔離劑。兩側涂刷隔離劑后用龍門吊將內(nèi)模及軌道梁一起吊裝到臺座上，使軌導梁支腿落到支墩上。將螺桿穿入支墩預留孔中，使軌導梁支腿、支墩、底模聯(lián)接穩(wěn)定。f內(nèi)模頂部涂刷隔離劑。g用兩臺龍門吊整體吊裝內(nèi)模時8個吊點應均衡，要調(diào)整8個吊點的高度，使它們基本處于同一水平面內(nèi)，防止內(nèi)模變形。h內(nèi)模在吊入對位時要慢，兩端及兩邊應平衡，一邊對位，一邊下降，防止將梁體鋼筋籠擠變形。2、立端模a清理端模表面及密封膠條處混凝土漿，更換或維修損壞的密封膠條；b均勻涂刷隔離劑；c安裝錨墊板。安裝錨墊板時，使墊板面與模板面貼緊，不同型號錨墊板不得安錯；d吊裝端模。吊裝時，端模要水平。端?？繑n前，應逐根將波紋管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進。端模兩側的移動要同步跟進，防止差異過大和猛頂硬撬，將波紋管擠變形；e端模到位后，將端模與側模、底模、內(nèi)模進行連接和固定。五、混凝土施工在梁體鋼筋及模板安裝就位并檢查合格后，即可開始澆筑梁體混凝土。由于梁體混凝土數(shù)量較大，且為高性能混凝土，為縮短澆筑時間，分別采用2臺混凝土輸送泵和2臺布料機澆筑梁體混凝土，其高性能混凝土具體配合比和攪拌工藝由試驗確定。六、混凝土配合比1、水泥采用強度等級為42.5、52.5、62.5的高品質(zhì)硅酸鹽水泥，且每立方混凝土膠凝材料總用量不超過500Kg。2、混凝土必須具有較好的和易性，坍落度在12～18cm范圍內(nèi)。3、混凝土水膠比不大于0.35。4、試生產(chǎn)前對所選用的水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿－骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。5、批量生產(chǎn)中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿－骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。七、混凝土的攪拌1、開盤前試驗人員每天必須測定砂、石含水率，將混凝土理論配合比換算成施工配合比。2、混凝土配料和計量：混凝土配料必須按試驗室通知單進行，并應有試驗人員值班。配料應采用自動稱量系統(tǒng)計量。3、開盤前要檢查砂、石的質(zhì)量情況，核實使用原材料與配合比通知單是否相符，數(shù)量是否足夠生產(chǎn)一孔梁。4、開盤前要校核電子秤及其他計量器具，根據(jù)施工配合比調(diào)整用料，并由試驗人員復核。5、開盤前，應檢查拌合機、混凝土輸送泵及管道、澆筑、振動等各工序設備的運轉情況，風、水、電、汽的供應情況。6、開盤前，應辦理模板、鋼筋等工序的檢查簽證手續(xù)。7、開盤前，應了解勞動力是否配備齊全，掌握天氣預報情況，如冬季（夏季）施工相應措施是否完善。8、混凝土的配料誤差規(guī)定如下（以重量計）：水泥、水、外加劑、摻合料：±1%砂、石料：±2%9、混凝土拌合采用強制式拌合機，攪拌時間不少于90秒。根據(jù)每孔梁混凝土澆筑總時間及每孔梁混凝土總方量，楊村特大橋1號預制場選用兩座HZS90的攪拌站，楊村特大橋2號預制場和永定新特大橋預制場各配備選用兩座HZS75的攪拌站。10混凝土拌合物塌落度45min損失不宜大于10％；入模前含氣量應控制在2％～4％，入模溫度宜在10～25℃。八、混凝土澆筑1、梁體混凝土灌筑采用混凝土輸送泵＋布料桿，連續(xù)灌筑，一次成型。雙系統(tǒng)設計，灌筑時間控制在6h以內(nèi)。2、泵送時輸送管路的起始水平段長度設為15m以上，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分均采用鋼管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋?！?、梁體混凝土灌筑順序見“箱梁混凝土澆筑順序示意圖”。箱梁混凝土澆筑順序示意圖4、混凝土灌筑采用縱向分段、水平分層連續(xù)灌筑，由一端向另一端循序漸進的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm。布料先從箱梁兩側腹板同步對稱均勻進行，先灌筑腹板與底板結合處，然后將底板尚有空隙的部分補齊并及時抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑頂板。5、底板混凝土灌筑時，兩臺輸送泵分別從梁的一端兩腹板沿腹板方向，邊移動邊灌筑混凝土。當混凝土灌筑到高于底板混凝土時，改用從內(nèi)模頂?shù)墓嘀炷量坠嘀装寤炷?，振搗采用插入式振動棒和附著式振動器振搗。6、梁端兩腹板混凝土灌筑時，采用同步對稱灌筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果。7、當兩腹板槽灌平后，開始灌筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從一端開始，分段灌筑，每段2米，向另一端連續(xù)灌筑。8、灌筑兩腹板梗斜處，為保證底板與腹板交接部位及其附近區(qū)域混凝土密實，應將振動棒插入模板預留孔內(nèi)，沿周圍振搗。9、灌筑過程中，設專人檢查模板、附著式振動器和鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓、支撐等松動應及時擰緊和打牢。發(fā)現(xiàn)漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，及時調(diào)整保證位置正確；混凝土灌筑入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所灌筑的部位使用相應區(qū)段上的振動器；梁體混凝土灌筑采用側振并輔以插入式高頻振動棒振搗成型，一般是梁體腹板、底板宜采用側振和插入式振動，橋面混凝土用插入式振動，輔以平板振動器振動?；炷琳駝訒r間，應以混凝土表面不再下沉、沒有氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度，但亦不應少于半分鐘，注意總結經(jīng)驗，掌握最佳的振動時間；操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點振，不得平拉，不得漏振，謹防過振；振動棒移動距離應不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20s～30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次灌筑的混凝土面層下50mm為宜。灌筑過程中注意加強倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。為達到混凝土外觀質(zhì)量要求，在側模和底模上安裝有高頻振動器，當混凝土振搗密實后才開啟，以保證脫模后梁體表面光滑平整。10、橋面板混凝土灌筑到設計標高后用平板振動抹平機及時趕壓、抹平，保證排水坡度和平整度。收漿抹平執(zhí)行兩次，以防裂紋和不平整。11、選擇模板溫度在5～35℃的時段灌筑預制梁混凝土。在炎熱氣候下灌筑混凝土時，應避免模板和新澆混凝土受陽光直射，入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不應超過35℃。應盡可能安排傍晚灌筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上灌筑以免氣溫升到最高時加速混凝土的內(nèi)部溫升。在相對濕度較小、風速較大的環(huán)境下，宜采取噴霧、擋風等措施或在此時避免灌筑有較大面積混凝土暴露的橋面板。eq\o\ac(○,12)當室外溫度超過35℃或混凝土拌合物出盤溫度達到25℃及以上時，應按夏季施工辦理，例如改變混凝土灌筑時間，盡量安排在上午11:00以前灌筑完或下午16:00以后開盤灌筑；灌筑前檢查鋼筋保護層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度；檢查所有模型緊固件是否擰緊、完好；模型接口是否有縫隙；所有振動器是否完好，附著式振動器安裝螺栓是否已擰緊?；炷翉募铀當嚢杵?，45分鐘內(nèi)應泵送完畢?；炷恋墓嘀捎梅謱舆B續(xù)推移的方式進行，混凝土的入模溫度控制在10～25℃。九、混凝土質(zhì)量的檢查1、在混凝土澆注過程中，應隨機取樣制作混凝土強度及彈性模量試件，其中強度和彈性模量試件應分別從箱梁底板、腹板和頂板取樣。試件要隨梁體或在同樣條件下振動成型。2、每澆筑一孔梁應取強度試件不得少于11組（1組作拆模依據(jù)，1組為預張拉依據(jù)，1組為早期張拉依據(jù)，4組為終張拉依據(jù)，4組標養(yǎng)）。3、每澆筑一孔梁做彈性模量試件4組，一組用于初張，一組用于終張，一組為28天標養(yǎng)試件，一組為終張預留備用。4、試件制作完成后，施工試件隨梁養(yǎng)護，28天標準試件按標準養(yǎng)護辦理。5、當現(xiàn)場養(yǎng)護結束試件脫模后，標養(yǎng)試件立即放入標養(yǎng)池內(nèi)養(yǎng)護。施工用試件繼續(xù)與梁體同條件養(yǎng)護，直到規(guī)定齡期或試壓為止。6、試生產(chǎn)前對所選用的水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿－骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。7、批量生產(chǎn)中，預制梁每生產(chǎn)20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿－骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。十、混凝土養(yǎng)護方法1、梁體養(yǎng)護用水與拌制梁體混凝土用水相同。2、灑水次數(shù)應以混凝土表面濕潤狀態(tài)為度，一般情況下，白天以1～2小時一次，晚上4小時一次。3、灑水養(yǎng)護的時間：當環(huán)境相對濕度小于60％時，自然養(yǎng)護不少于28d；當環(huán)境相對濕度大于60％時，自然養(yǎng)護不少于14d。4、在對梁體進行灑水養(yǎng)護的同時，要對隨梁養(yǎng)護的混凝土試件進行灑水養(yǎng)護，使試件與梁體混凝土強度同步增長。5、當環(huán)境氣溫低于+5℃時，梁體表面應噴涂養(yǎng)護劑，采取保溫保濕措施，禁止對混凝土灑水。十一、拆模箱梁拆模時的混凝土強度，要達到設計強度的60％以上；梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃；且能保證棱角完整時方可進行拆模工作。另外，氣溫急劇變化時不得拆模。1、脫內(nèi)模a拆除內(nèi)模撐桿使模板板塊處于自由狀態(tài)，收縮兩側下梗肋模板，再收縮兩側上梗肋模板。b拆除內(nèi)?？v梁下千斤頂保護外套，千斤頂收縮內(nèi)模一起下落使內(nèi)?？v梁支承輪落在軌道粱上。將梁端軌導接長至一節(jié)內(nèi)模的長度。利用卷揚機拖出內(nèi)模。c軌道梁千斤頂供油使軌道粱支承輪架旋轉，至支承輪接觸混凝土面。利用卷揚機拖出軌道粱。2、側模脫模a拆去側模與端、底模的連接；將側模下部千斤頂保護套拆除、側模外側支腿的調(diào)節(jié)支撐松開并與側模下部千斤頂一同下落，模板落至臺車上,利用臺車上水平千斤頂將模板脫離臺座，側模脫離梁體;b利用卷揚機牽引臺車及側模移向另一個臺位；c注意事項：模板的橫移、頂升及下降油頂都要同步，防止側模變形。3、端模脫模a脫端模前，內(nèi)模已脫模，側模已脫開或移走；b拆去端模上錨墊板的連接螺栓；c在端模上、下、左、右各設一臺5t油頂進行脫模。施頂時要同步，防止將梁體刻損；d脫模時，禁止生拉硬撬，以免損壞梁體。十二、預應力施工1、鋼絞線束制作①領取鋼絞線應按試驗報告單逐盤檢查領料。預應力鋼絞線為抗拉強度1860MPa、公稱直徑15.24mm的低松弛鋼絞線，符合GB/T5224-2003標準的要求。②鋼絞線應在特制的放盤框中進行，防止彈傷人和鋼絞線打絞。③散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂重皮，小刺，折彎，油污等需進行處理。④為節(jié)約用料，鋼絞線下料長度可按每個孔道的實際長度+油頂高度×2+工具錨厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其誤差為±30mm。⑤鋼絞線下料時切割口兩側各30mm處先用鐵絲綁扎，下料應采用砂輪鋸切割。⑥鋼絞線束由12根7Φ5mm或9根7Φ5mm的鋼絞線組成，鋼絞線束外面用Φ1mm鐵線纏綁扎緊，其纏繞鐵線間距為1.5m，使編扎成束順直不扭轉。⑦編束后的鋼絞線應順直，按編號分類存放，搬運時支點距離不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m。2、鋼絞線穿放將卷揚機置于待穿孔道的一端，利用鋼絲將鋼絲繩引入孔中并拉至另一端，在繩端連接一特制鋼絞線穿孔器，即可將鋼絞線束穿入孔道中。3、錨具與夾片錨具與夾片應符合GB／T14370的要求。4、千斤頂與油壓表的校正①張拉設備在使用前應進行校正并滿足精度要求。千斤頂校正系數(shù)不得大于1.05，標定的有效期為1個月，若出現(xiàn)故障維修后也須校正。②壓力環(huán)校正方法：將千斤頂及壓力環(huán)安裝在固定的框架中，用已校正過的壓力表和在有效期內(nèi)的壓力環(huán)配套來校正千斤頂。千斤頂先在110%最大壓力作用下，持荷5分鐘，壓力降低不應超過3%。校正時按油壓表每5MPa一級，測出相應的壓力環(huán)的千分表讀數(shù)，并換算成相應的壓力值。油表壓力（MPa）×千斤頂面積（mm2）校正系數(shù)=壓力環(huán)壓力（N）③校正千斤頂用的壓力環(huán)必須在有效期限內(nèi)，壓力環(huán)的效驗有效期為一年。④油壓表的選用應為：精度不低于1.0級（基本允許誤差±1.0%）；最大表盤讀數(shù)：60MPa，讀數(shù)分別應不大于1MPa，表盤直徑應大于15cm；防震型。⑤油壓表的有效期不得超過一周。油壓表在下列情況下必須重新校正：千斤頂嚴重漏油；油壓表和千斤頂使用期限達到校驗的有效期；油壓表指針不能回零；油壓表使用時超過允許誤差或發(fā)生故障。5、預施應力①預施應力前應作好如下準備工作：檢查梁體混凝土強度、彈性模量、混凝土齡期是否達到設計要求，否則不允許預加應力；千斤頂和油壓表均在校驗有效期內(nèi)；檢查預應力錨具、夾具等有關檢驗資料是否齊備。②預施應力是以主油缸油壓表讀數(shù)控制，并以鋼絞線束伸長量校核，油壓表壓力計算如下：P=[(A×бk)/(F×η)]×K式中P:為油壓表壓力（MPa）A:鋼絞線束截面積(mm2)бk:張拉控制應力（MPa）F:千斤頂主缸面積（mm2） η:千斤頂和錨圈口摩阻力折減系數(shù)K:千斤頂摩阻系數(shù)③張拉時鋼絞線束之計算伸長量按下式計算：（1—a）бk*e-(kx+μθ)ΔL=×Lkx+μθ式中a——錨具變形和鋼筋內(nèi)縮值，按實測數(shù)據(jù)調(diào)整計算；бk——錨外張拉控制應力（MPa）k——孔道每米長度局部偏差的摩擦系數(shù)；μ——預應力鋼筋與孔道壁之間的摩擦系數(shù)；θ——張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角（rad）；x——張拉端至計算截面的孔道長度；L——鋼絞線束長度（mm）④預施應力程序張拉預應力鋼絞線時，采用應力應變雙控制，張拉程序為：0→初應力（0.10бcon）→бcon持荷5分鐘錨固。⑤預施應力按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。⑥當梁體混凝土強度未達到設計值的80％且要脫模時，必須進行預張拉。預張拉時模板要松開，不應對梁體壓縮造成阻礙。張拉數(shù)量及張拉力值應符合設計要求。⑦當梁體混凝土強度及彈模達到設計值的80％和模板拆除后，即可進行初張拉。初張拉后，梁體即可移出臺位。⑧終張拉要在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計要求、且齡期不少于10天時進行。⑨預施應力采用兩端同步張拉，并左右對稱進行，最大不平衡束不超過1束，張拉順須按設計進行。張拉過程中，要保持兩端的伸長量基本一致。⑩張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線做上記號，以作張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。eq\o\ac(○,11)箱梁試生產(chǎn)期間，應至少對兩件梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調(diào)整。正常生產(chǎn)后每100孔梁進行一次損失測試；張拉期間要采取措施避免錨具、預應力筋受雨水、養(yǎng)護用水澆淋，防止錨具及預應力筋出現(xiàn)銹蝕。6、張拉質(zhì)量要求①預應力值以油表讀數(shù)為主，校核預應力筋伸長值，實際伸長量不超過計算伸長量的±6%（兩端之和）。實測伸長值以20％張拉力作為測量的初始點。②箱梁終張后應實測梁體上拱度，實測值不宜大于1.05倍設計計算值。③每孔預制梁斷絲及滑絲數(shù)量不超過預應力鋼絲總數(shù)的0.5％，并不應處于梁的同一側，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲。7、張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉:①后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當中夾片斷裂者；②錨具內(nèi)夾片錯牙在4mm以上者；③錨具內(nèi)夾片斷裂在兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；④錨環(huán)裂紋損壞者；⑤切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。8、張拉完畢后，必須經(jīng)技術人員檢查簽字認可；鋼絞線切割。張拉完畢24小時后復查，確認無新滑斷絲即可進行鋼絞線頭的切割，切割處距錨具表面30～40mm。切割采用砂輪鋸切割。9、滑絲與斷絲處理:在整個張拉過程中，嚴密注意鋼絞線及錨具滑絲情況。①當全梁斷絲、滑絲總數(shù)超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲超過一絲時均須進行處理。②處理方法：當一束出現(xiàn)少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。當一束內(nèi)出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。10、安全要求：①高壓油管使用前要作耐壓試驗，不合格的不能使用。②油壓表安裝必須緊密滿扣，油泵與千斤頂之間采用高壓油管連接，油路的各部接頭均須完整緊密，油路暢通。在最大工作油壓下保持5min以上均不得漏油。否則及時修理更換。③在張拉時，千斤頂后面不準站人，也不得踩踏高壓油管。④張拉時發(fā)現(xiàn)張拉設備運轉聲音異常，立即停機檢查維修。⑤錨具、夾具均設專人妥善保管，避免銹蝕、沾污、散失。十三、箱梁橫移、存放1、箱梁橫移步驟①梁體初張拉后，則可進行箱梁橫移工作。②將2臺300t輥輪臺車按照梁底的寬度進行連接，并沿滑道移進梁底對位。③將一端的兩臺300t油頂串聯(lián)后，再開動油泵，頂升箱梁，使箱梁底離開底模的高度不小于50mm。④啟動橫移油頂，推動輥輪臺車組向存梁場方向移動。⑤當輥輪臺車移到存梁場的支撐墩時，使支撐墩對稱的支撐在梁底。輥輪臺車的油頂回油，梁存放在支墩上。⑥啟動橫移油頂，使輥輪臺車移開梁底，將底?；顒訅K吊走。2、橫移注意事項：①軌道上要清掃干凈，不得有砂子、雜物等。②兩組輥輪臺車的移動速度要保持一致。應派專人負責觀察箱梁移動過程中每一時刻兩臺輥輪臺車的相對位置。當發(fā)現(xiàn)兩邊的輥輪臺車不在同一軌道的垂線上時，要停止橫移，并采取措施進行糾正。③在橫移過程中，要隨時保持箱梁支點的高差≯2mm。具體措施是：輥輪臺車上放置300t油頂，且一端的兩臺油頂互相串聯(lián)。3、橫移輥輪臺車橫移輥輪臺車由下部輥輪小車及上部車架構成。輥輪小車采用美國海耳曼公司技術、國內(nèi)專業(yè)制造廠家制造。每片梁由兩個臺車移運，每個臺車又由前后臺車構成。臺車下部設兩個輥輪小車，每個臺車承載能力可達600t。前后兩個臺車之間用型鋼構成的連桿連接，鏈桿兩端采用鉸接結構。上部車架由承重支架及千斤頂共同構成，千斤頂選用單作用300t千斤頂。為防止在橫向移動時產(chǎn)生的水平?jīng)_擊力對千斤頂構成危害，千斤頂頂部設置套箍，套箍外圈另設置一個圓環(huán)，圓環(huán)與套箍之間安裝有精密加工的緩沖銅環(huán)，水平?jīng)_擊力由銅環(huán)吸收。套箍頂部設置有球形支座可以起到部分緩沖作用。為了保證箱梁在移梁過程中始終處于四個千斤頂平均受力狀態(tài)，其中一個臺車上的千斤頂油路彼此獨立，另一個臺車上的千斤頂油路串連，兩個彼此串聯(lián)的千斤頂其承載能力基本均衡，能保證箱梁由四支點轉換成三支點受力。4、箱梁存放①存梁臺座高度要保證箱梁在滑移過程中，頂面低于梁底，當箱梁移到存梁臺座并對位后，回油即可存梁，并且輥輪臺車可直接移出。②先測量支墩頂四點高差。如超過規(guī)定，則要墊薄鋼板，以調(diào)整四支點的高差在規(guī)定范圍之內(nèi)。③清除支墩頂?shù)碾s物，在混凝土支墩頂墊500×500×70mm的橡膠墊板。④當梁移到接近存梁點時，要調(diào)節(jié)橫移速度，注意對位。⑤箱梁移到位后，滑車上的千斤頂回油，使箱梁落在混凝土支墩上。十四、孔道壓漿1、鋼絞線束終張拉完畢，在2天內(nèi)進行管道壓漿。壓漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。壓漿前管道內(nèi)要清除雜物和積水，并提前一天用水泥砂漿封錨，待水泥砂漿有一定強度后方可壓漿。2、預應力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝。真空泵和壓漿泵分別與同一管道的排氣口和壓漿口連接，排氣口設在管道一端的上方，壓漿口要設在管道另一端的下方。3、水泥漿攪拌結束后，采用連續(xù)式壓漿機盡快連續(xù)壓注，攪拌至壓入管道的時間間隔不超過40分鐘。壓漿時及壓漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。4、壓漿前管道真空度穩(wěn)定在－0.06～－0.10MPa之間。當壓漿管口流出的漿體濃度與壓漿泵中的濃度一致時，連接管道的壓漿口，開啟壓漿口閥門進行壓漿。5、漿體通過透明管時，方可關閉真空泵排氣口閥門。6、當排氣管流出的漿體稠度與灌入前一致時方可關閉排氣閥，并持續(xù)壓漿使管道內(nèi)壓力上升至0.50～0.60MPa后，持壓2分鐘關閉壓漿閥。7、同一管道壓漿要連續(xù)進行，一次完成。8、水泥漿的技術要求：水泥漿用水泥強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥。拌合水要不含對預應力筋或水泥有害的成分?？刹捎们鍧嵉娘嬘盟Ｈ绮捎梅秋嬘盟?，事先要經(jīng)過檢驗，并達到混凝土拌和用水的要求。水泥漿要摻入高效減水劑、阻銹劑；高效減水劑要符合GB8076的規(guī)定，摻量由試驗確定；阻銹劑摻量宜為12kg/m3或按產(chǎn)品使用說明摻加。嚴禁摻入氯化物或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。水泥漿要飽滿密實，體積收縮率小于2％。9、水泥漿的技術條件：①漿體水膠比不超過0.30。②漿體不得泌水。③漿體流動度宜控制在30～50s。④抗壓強度：水泥漿的抗壓強度采用7.07×7.07×7.07cm立方體試塊。28天齡期強度須符合設計強度要求或不低于35MPa。10、壓漿要求及注意事項：①同一孔道壓漿一次完成，不得中途停壓，因故中途停壓不能連續(xù)一次壓滿時，立即用壓力水沖干凈，處理后再壓漿。②制作試件的水泥漿由出漿口提取，制作7×7×7cm試件4組，其中兩試件按標準養(yǎng)護28天，評定水泥漿強度，另兩組試件隨梁體養(yǎng)護作為檢驗。③水泥漿在拌漿機中的溫度不宜超過25℃，夏季施工應采取降溫措施（降水溫及摻減水劑等）。同時盡量安排在早晚壓漿。④冬季壓漿時應采取保溫措施，水泥漿應摻入防凍劑。十五、封端施工1、封端前，錨坑周圍要鑿毛，以增加混凝土的粘結力。2、封端混凝土采用無收縮混凝土，抗壓強度不低于設計要求。3、對錨圈與錨墊板間的接縫用聚氨酯防水涂料進行防水處理。4、綁扎封端鋼筋。5、澆筑封錨混凝土，并搗實抹平。6、待封錨混凝土初凝后，用濕麻袋蓋在上面進行養(yǎng)護，并每隔2小時進行一次灑水。3天后每4小時灑水一次，直到7天為止。第四節(jié)、工期保證措施為保證各項工程按期完成，我方根據(jù)實際情況采取以下具體工期保證措施:1．在施工過程中強化管理，全面逐級推行經(jīng)濟承包責任制，明確施工工期，提高勞動生產(chǎn)率，科學組織施工，根據(jù)總目標制定分項工程目標，層層落實到施工班組，周密安排月、旬、周作業(yè)計劃。2．隊內(nèi)分工負責，具體落實和協(xié)調(diào)計劃的完成，尤其是技術人員要堅守崗位，及時處理施工中的技術問題，使工程得以順利進行。3．加強控制工期工程的施工力量，從人員、機械、資金、材料、技術上給予優(yōu)先保證，實行傾斜制度。4．保證必要人員、設備的及時到位，并在施工中加強設備的維修養(yǎng)護，保證完好率5．合理使用資金、保障物資的及時合理到場，杜絕物資和資金的積壓，保證施工生產(chǎn)的良好循環(huán)。采取有效措施，嚴防因物資和資金短缺造成停工。6．在施工過程中，積極開展各種形式的勞動競賽和達標活動，充分調(diào)動職工的積極性，并建立與之適應的激勵機制，提高生產(chǎn)效率，保證工期按期或提前完成。7．大力組織科技攻關活動，積極推廣和應用新技術、新工藝、新材料，大膽進行技術革新，優(yōu)化施工方案，從而達到縮短工期的目的。8．保持與業(yè)主、監(jiān)理部門聯(lián)系渠道的暢通，及時填報各工序資料，及時報請監(jiān)理工程師檢驗簽字，當日的手續(xù)當日清，確保不因內(nèi)業(yè)資料而影響施工。9．及時獲取天氣預報信息，及早做好防汛和防雨工作，一定要做好施工臨時排水，保持道路暢通，確保施工生產(chǎn)的順利進行。10．處理好與當?shù)卣把鼐€居民的關系，文明施工，尊重本地風俗，做好環(huán)保工作盡量減少施工飛塵和噪音污染，給施工創(chuàng)造良好的外部環(huán)境。第五節(jié)、工程施工安全環(huán)保保證措施一、安全保證措施1、建立強有力的安全生產(chǎn)保證體系，項目部成立安全領導小組，見“安全生產(chǎn)組織體系框圖”。設安質(zhì)部，配專職安全員1名，施工隊配2名專職安全員，每班組設1名安全員。實行崗位責任制，把安全生產(chǎn)納入競爭機制，納入承包內(nèi)容，逐級簽訂包保責任狀。明確分工，責任到人，作到齊抓共管，抓管理、抓制度、抓隊伍素質(zhì)，盯住現(xiàn)場，跟班作業(yè)，抓住關鍵，超前預防。2、認真貫徹執(zhí)行我局已通過的ISO9001標準系列質(zhì)量認證的安全控制程序，使安全管理程序化、規(guī)范化、制度化。加強安安全生產(chǎn)保證體系框圖安全生產(chǎn)保證體系安全生產(chǎn)保證體系責任人：劉建東檢查保證思想保證查隊每周一次檢查按照規(guī)定提取技術措施經(jīng)費其它經(jīng)濟獎懲逐級簽訂包保責任制定期檢查工班每天一次檢查班組每工序檢查對安全隱患逐一落實解決項目經(jīng)理部安全領導小組安質(zhì)部專職安全員隊安全領導小組義務安全員班組長開展安全活動普及教育專業(yè)教育特殊工種教育強化安全意識，增強預防能力安全生產(chǎn)組