數(shù)控加工工藝與編程 課件 第2章 數(shù)控機床編程基礎(chǔ)與加工工藝設(shè)計

第2章數(shù)控機床編程基礎(chǔ)與加工工藝設(shè)計目錄ContentsPart1Part2Part3概述數(shù)控機床的坐標系數(shù)控加工程序結(jié)構(gòu)與格式Part1數(shù)控加工的工藝設(shè)計Part4數(shù)控編程中的數(shù)值計算Part5

概述Part11數(shù)控編程的概念（1）（2）（3）數(shù)控編程：（就是）數(shù)控加工程序的編制。是指從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全部工作過程。數(shù)控加工程序：（就是）把零件加工的工藝過程，工藝參數(shù)，位移數(shù)據(jù)及開關(guān)命令等信息用數(shù)控系統(tǒng)規(guī)定的功能代碼和格式按加工順序編寫成加工程序單，并記錄在信息載體上，通過數(shù)控機床的輸入裝置，將數(shù)控加工程序輸入機床數(shù)控系統(tǒng)，數(shù)控機床按數(shù)控程序的內(nèi)容加工出合格的零件。數(shù)控編程過程：數(shù)控機床是按照事先編制好的數(shù)控程序自動地對工件進行加工的高效自動化設(shè)備。理想的數(shù)控程序不僅應(yīng)該保證能加工出符合圖樣要求的合格工件，還應(yīng)該使數(shù)控機床的功能得到合理的應(yīng)用與充分的發(fā)揮，以使數(shù)控機床能安全、可靠、高效地工作。（4）數(shù)控編程控制介質(zhì)：按數(shù)控機床規(guī)定采用的代碼和程序格式，將工件的尺寸、刀具運動中心軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉(zhuǎn)速、切削進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸的正轉(zhuǎn)與反轉(zhuǎn)、切削液的開與關(guān)等)編制成數(shù)控加工程序。在大部分情況下，要將加工程序記錄在加工程序控制介質(zhì)(簡稱控制介質(zhì))上。常見的控制介質(zhì)有磁盤、磁帶、穿孔帶等。通過控制介質(zhì)將工件加工程序輸入至數(shù)控系統(tǒng)，由數(shù)控系統(tǒng)控制數(shù)控機床自動地進行加工。2數(shù)控編程的內(nèi)容與步驟

1）分析零件圖分析零件的加工位置、加工方式（指定方案），以確定該零件是否適宜在

數(shù)控機床上加工或在哪種數(shù)控機床上加工；2）確定零件數(shù)控加工工藝過程在分析零件圖樣的基礎(chǔ)上，確定零件加工方法（如裝卡定

位方法）和加工路線（如對刀、切削路線），選定加工刀具并確定切削用量等工藝參數(shù)。3）進行必要的數(shù)值計算根據(jù)零件圖樣和所確定的加工路線，算出需輸入的數(shù)據(jù)。數(shù)值計

算的復(fù)雜程度取決于零件的復(fù)雜程度和數(shù)控系統(tǒng)的功能。4）編寫程序清單根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)編程手冊，機床能識別的指令代碼編程。5）程序輸入及校驗將程序輸入相應(yīng)數(shù)控裝置，對所編程序進行圖形模擬以驗證其正確性。6）首件試加工首件試加工并檢測加工零件是否符合圖紙的各項要求，進行必要的修改，

進一步確認零件的正確性。3數(shù)控編程的方法數(shù)控加工程序的編制方法主要有兩種：手工編程方法和自動編程方法。1）手工編程方法指由人工來完成數(shù)控編程中各個階段的工作。如圖所示對于幾何形狀不太復(fù)雜零件，加工程序不長，計算比較簡單，用手工編程。手工編程特點：耗費時間較長，容易出現(xiàn)錯誤，無法編寫復(fù)雜形狀零件的程序。2）計算機自動編程自動編程是指在編程過程中，除了分析零件圖樣和制定工藝方案由人工進行外，其余工作均由計算機輔助完成。采用計算機自動編程時，數(shù)學(xué)處理、編寫程序、檢驗程序等工作是由計算機自動完成的，由于計算機可自動繪制出刀具中心運動軌跡，使編程人員可及時檢查程序是否正確，需要時可及時修改，以獲得正確的程序。又由于計算機自動編程代替程序編制人員完成了繁瑣的數(shù)值計算，可提高編程效率幾十倍乃至上百倍，因此解決了手工編程無法解決的許多復(fù)雜零件的編程難題。

根據(jù)輸入方式的不同，可將自動編程分為語言數(shù)控自動編程、語音數(shù)控自動編程和圖形數(shù)控自動編程等。數(shù)控機床的坐標系Part2坐標系建立的原則1）刀具相對運動，工件相對靜止原則。即永遠假定刀具相對于靜止的工件坐標系運動。不同機床的進給運動部件不同，有的機床是刀具做實際的進給運動，如車床；有的是工作臺帶著工件做實際的進給運動，如銑床。機床坐標軸的正向規(guī)定前提：假定工件靜止，刀具相對于工件作進給運動；如要表示刀具固定，工件運動的坐標，則用X′Y′Z′A′B′C′來表示。按相對運動關(guān)系，由于工件運動方向與刀具運動方向相反，所以有：+X=-X′+Y=-Y′+Z=-Z′+A=-A′+B=-B′+C=-C′2）附加坐標軸

X、Y、Z基本坐標系又稱第一坐標系，它表示最靠近主軸的坐標系。此外，若有平行于基本坐標系、稍遠于主軸的坐標系稱為第二坐標系，其坐標軸用U、V、W軸表示，稱為擴展軸，它們分別平行于X、Y、Z軸。若還有平行于基本坐標系、更遠于主軸的坐標系稱為第三坐標系，其坐標軸用P、Q、R軸表示，它們也分別平行于X、Y、Z軸。同理，A、B、C稱為第一回轉(zhuǎn)坐標系；若有其它回轉(zhuǎn)運動軸則用D軸、E軸、F軸表示。坐標系的確定1．先確定Z軸1）對于有單個主軸的機床，Z軸的方向平行于主軸所在的方向，Z軸的正方向為刀具遠離工件的方向。機床主軸是傳遞主要切削動力的軸，可以表現(xiàn)為加工過程帶動刀具旋轉(zhuǎn)，也可表現(xiàn)為帶動工件旋轉(zhuǎn)。如車床、內(nèi)外圓磨床的Z軸是帶動工件旋轉(zhuǎn)的主軸；而鉆床、銑床、鏜床的Z軸則是帶動刀具旋轉(zhuǎn)的主軸。2）當(dāng)機床有幾個主軸時，則規(guī)定垂直于工件裝夾平面的主軸為主要主軸，與該軸平行的方向為Z軸的方向。3）如果機床沒有主軸，如數(shù)控懸臂刨床，則規(guī)定Z軸垂直于工件在機床工作臺上的定位表面。坐標系的確定2．再確定X軸1）X坐標軸是水平方向，它平行于工件裝夾平面。2）對于主軸帶動工件旋轉(zhuǎn)的機床，X坐標的方向在工件的徑向上，平行于橫向滑座的移動方向，刀具遠離主軸中心線的方向為X坐標軸的正方向。例如數(shù)控車床，3）對于刀具旋轉(zhuǎn)的機床，如Z坐標是水平(臥式)的，當(dāng)從主要刀具的主軸向工件看時，向右的方向為X的正方向；如Z坐標是垂直(立式)的，當(dāng)從主要刀具的主軸向立柱看時，X的正方向指向右邊。4）對刀具或工件均不旋轉(zhuǎn)的機床(如刨床)，X坐標平行于主要進給方向，并以該方向為正方向。坐標系的確定3.Y坐標軸：Y坐標軸根據(jù)Z和X坐標軸，按照右手直角笛卡爾坐標系確定4.其他坐標軸：如在X、Y、Z主要直線運動之外另有第二組、第三組平行于它們

的運動，可分別將它們的坐標定為U、V、W和P、Q、R。5.旋轉(zhuǎn)坐標軸A、B、C：A、B、C分別表示其軸線平行于X、Y、Z的旋轉(zhuǎn)坐標軸。圖2-3—圖2-6是幾種常見數(shù)控車床、銑床和鏜床坐標系：機床坐標系、機床原點、機床參考點1．機床坐標系機床坐標系是機床上固有的坐標系，并設(shè)有固定的坐標原點，是按機床坐標系建立的原則由數(shù)控機床制造商提供。機床出廠時該坐標系就已確定，用戶不能輕易修改。該坐標系與機床的位置檢測系統(tǒng)相對應(yīng)，是數(shù)控機床的基準，機床每次通電開機后應(yīng)首先進行回零操作來建立機床坐標系。絕對編碼器數(shù)控機床不用回零操作也可以。2．機床原點機床原點又叫機械原點或機械零點，它是機床坐標系的原點。該點是機床上的一個固定點，其位置由機床制造商確定，是機床坐標系的基準點。數(shù)控車床的機床原點一般設(shè)在卡盤前端面或后端面與主軸中心線的交點。數(shù)控銑床的機床原點，各生產(chǎn)廠不一致，有的設(shè)在機床工作臺左下角頂點，有的設(shè)在機床工作臺的中心，還有的設(shè)在進給行程的終點。機床坐標系、機床原點、機床參考點3．機床參考點機床參考點是機床坐標系中一個固定不變的位置點，是用于對機床工作臺、滑板與刀具相對運動的測量系統(tǒng)進行標定和控制的點。機床參考點通常設(shè)置在機床各運動軸正向極限位置，通過減速行程開關(guān)粗定位而由零點脈沖精確定位。工件坐標系、工件原點1.工件坐標系:是編程人員在編程和加工時使用的坐標系，是程序的參考坐標系，工件坐標系

的位置以機床坐標系為參考點，一般在一個機床中可以設(shè)定6個工件坐標系。2.工件原點:編程人員以工件圖樣上的某點為工件坐標系，稱工件原點，而編程時的刀具軌跡

坐標點是按工件輪廓在工作坐標系中的坐標確定。在加工時，工件隨夾具安裝在機床上，這

時測量工件原點與機床原點間的距離，稱作工件原點偏置。在加工時，工件原點偏置便能自

動加到工件坐標系上，使數(shù)控系統(tǒng)可按機床坐標系確定加工時的絕對坐標值。3.選擇工件原點的一般原則是：1）工件原點選在工件的設(shè)計基準上。2）工件原點盡可能選在尺寸精度高、粗糙度值低的工件表面上。3）對于結(jié)構(gòu)對稱的工件，工件原點應(yīng)選在工件的對稱中心上。4）選擇工件原點時應(yīng)便于各基點、節(jié)點坐標計算，減小編程誤差。5）工件原點的選擇應(yīng)方便對刀及測量。絕對坐標與相對坐標運動軌跡的終點坐標是相對于起點計量的坐標系，稱為相對坐標系(或稱增量坐標系)。所有坐標點的坐標值均從某一固定坐標原點計量的坐標系，稱為絕對坐標系。如圖2-10中的A、B兩點，若以絕對坐標計量，則ＸA=30，YA=35，XB=12，YB=15。若以相對坐標計量，則B點的坐標是在以A點為原點建立起來的坐標系內(nèi)計量的，則終點B的相對坐標為XB=12-30=-18,YB=15-35=-20。數(shù)控加工程序結(jié)構(gòu)與格式Part3典型的數(shù)控系統(tǒng)

1）國外典型數(shù)控系統(tǒng)有：FANUC(日本)、SIEMENS（德國）、FAGOR（西班牙）等。2）國內(nèi)的典型數(shù)控系統(tǒng)有：華中數(shù)控和廣州數(shù)控等。程序的結(jié)構(gòu)每種數(shù)控系統(tǒng)，根據(jù)本身的特點及編程的要求，都有一定的程序格式。對于不同數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控機床，其程序格式也不同。因此編程人員必須嚴格按照機床說明書的規(guī)定格式進行編程。程序的結(jié)構(gòu)：每一個程序都是由程序號、程序的內(nèi)容和程序結(jié)束三部分組成，程序中每一行稱為一個程序段，每一程序段至少由一個程序字所組成，程序字是由一個地址和數(shù)字組成，每一程序段后加一結(jié)束符，以表示一個程序段結(jié)束。程序的結(jié)構(gòu)

1.程序號程序號為程序的開始部分，為了區(qū)別存儲器中的程序，每個程序都要有程序編號，在編號前采用程序編號地址碼。如在華中數(shù)控系統(tǒng)中，采用“%”，在FANUC系統(tǒng)中，采用英文字母“O”作為程序編號地址，其他系統(tǒng)也有采用“P”、“:”等。2.程序內(nèi)容程序內(nèi)容部分是整個程序的核心。它由許多程序段組成，每個程序段由一個或多個指令構(gòu)成，它表示數(shù)控機床要完成的全部動作。程序開頭的幾個程序段，一般先進行選刀、換刀、設(shè)定切削用量，規(guī)定主軸轉(zhuǎn)向，是否使用切削液等工作，還要用G54～G59指出編程的原點。3.程序結(jié)束程序結(jié)束是以程序結(jié)束指令M02或M30作為整個程序結(jié)束的符號，來結(jié)束整個程序。M30與M02的不同點在于，前者程序結(jié)束后自動返回剛執(zhí)行過的程序的起始處，準備接下去起動機床加工下一個(相同的)工件，而無須人工進行查找和調(diào)用等操作。后者是程序結(jié)束。程序的結(jié)構(gòu)程序結(jié)構(gòu)如下：

OXXXX (程序號)N10G00X40Y30；

N20G90G00X28T01S800M03；

N30G01X-8Y5F200；

(程序內(nèi)容)N40X0Y0；

N50X28Y30；

N60G00X40；

N70M30(程序結(jié)束)程序段格式工件的加工程序是由程序段組成的。每個程序段由若干個數(shù)據(jù)字組成，每個字是控制系統(tǒng)的具體指令，它是由表示地址的英語字母、特殊文字和數(shù)字集合而成的。程序段格式是指一個程序段中字、字符、數(shù)據(jù)的書寫規(guī)則，通常有以下三種格式。1.字—地址程序段格式字—地址程序段格式是由語句號字、數(shù)據(jù)字和程序段結(jié)束組成。各字前有地址，各字的排列順序要求不嚴格，數(shù)據(jù)的位數(shù)可多可少，不需要的字以及與上一程序段相同的續(xù)效字可以不寫。該格式的優(yōu)點是程序簡短、直觀以及容易檢驗、修改，故該格式在目前廣泛使用。字—地址程序段格式如下：N-G-X-Y-Z-F-S-T-M-；例如,N40G01X25Y-36F100S500T01M03；程序段格式程序段內(nèi)各字的說明：（1）語句號字(N)用以識別程序段的順序號。用地址碼N和后面的若干位數(shù)字來表示。例如,N40表示該語句的順序號為40。（2）準備功能字(G功能字)G功能是使數(shù)控機床做某種操作的指令，用地址符G和兩位數(shù)字來表示，從G00～G99共100種。（3）尺寸字(X、Y、Z等)尺寸字由地址碼、+、－符號及絕對值(或增量)的數(shù)值構(gòu)成。尺寸字的地址碼有X、Y、Z、U、V、W、P、Q、R、A、B、C、I、J、K、D等。例如X20Y-40。尺寸字的“+”可省略。表示地址碼的英文字母的含義見表2-1所示。（4）進給功能字(F)它表示刀具中心運動時的進給速度。它由地址碼F和后面若干位數(shù)字構(gòu)成。這個數(shù)字的單位取決于每個數(shù)控系統(tǒng)所采用的進給速度的指定方法。如F100表示進給速度為100mm／min，具體內(nèi)容見所用數(shù)控機床編程說明書。（5）主軸轉(zhuǎn)速功能字(S)由地址碼S和其后的若干位數(shù)字組成，單位為轉(zhuǎn)速單位(r／min)。例如,S800表示主軸轉(zhuǎn)速為800r／min。（6）刀具功能字(T)由地址碼T和若干位數(shù)字組成。刀具功能字的數(shù)字是指定的刀號。數(shù)字的位數(shù)由所用系統(tǒng)決定。例如：T04表示第四號刀。（7）輔助功能字(M功能)輔助功能表示一些機床輔助動作的指令，用地址碼M和后面兩位數(shù)字表示。從M00～M99共100種。（8）程序段結(jié)束符它寫在每一程序段之后，表示程序結(jié)束。當(dāng)用EIA標準代碼時，結(jié)束符為“CR”，用ISO標準代碼時為“NL”或“LF”。有的用符號“；”或“+”表示。

2.使用分隔符的程序段格式這種格式預(yù)先規(guī)定了輸入時可能出現(xiàn)的字的順序，在每個字前寫一個分隔符“HT”，這樣就可以不使用地址符，只要按規(guī)定的順序把相應(yīng)的數(shù)字跟在分隔符后面就可以了。3.固定程序段格式這種程序段既無地址碼也無分隔符，各字的順序及位數(shù)是固定的。重復(fù)的字不能省略，所以每個程序段的長度都是一樣的。這種格式的程序段長且不直觀，目前很少使用。數(shù)控加工的工藝設(shè)計Part4數(shù)控加工工藝分析與設(shè)計數(shù)控加工工藝路線設(shè)計與通用機床加工工藝路線設(shè)計的主要區(qū)別,在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。因此在工藝路線設(shè)計中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個工藝過程中，所以要與其它加工工藝銜接好。（一）常見工藝流程如圖所示。

數(shù)控加工工藝分析與設(shè)計（二）數(shù)控加工工藝路線設(shè)計中應(yīng)注意以下幾個問題：1.工序的劃分

根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控加工工序的劃分可按下列方法進行：

（1）以一次安裝、加工作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達到待檢狀態(tài)。（2）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工表面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如控制系統(tǒng)的限制（主要是內(nèi)存容量），機床連續(xù)工作時間的限制（如一道工序在一個工作班內(nèi)不能結(jié)束）等。此外，程序太長會增加出錯與檢索的困難。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。（3）以加工部位劃分工序。對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。（4）以粗、精加工劃分工序。對于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，由于對粗加工后可能發(fā)生的變形需要進行校形，故一般來說，凡要進行粗、精加工的過程，都要將工序分開。數(shù)控加工工藝分析與設(shè)計

2.順序的安排順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。順序安排一般應(yīng)按以下原則進行：（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也應(yīng)綜合考慮；（2）先進行內(nèi)腔加工，后進行外形加工；（3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)；3.數(shù)控加工工藝與普通工序的銜接數(shù)控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如銜接得不好就容易產(chǎn)生矛盾。因此在熟悉整個加工工藝內(nèi)容的同時，要清楚數(shù)控加工工序與普通加工工序各自的技術(shù)要求、加工目的、加工特點，如要不要留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差；對毛坯的熱處理狀態(tài)等，這樣才能使各工序達到相互滿足加工需要，且質(zhì)量目標及技術(shù)要求明確，交接驗收有依據(jù)。切削用量選擇在選擇了數(shù)控加工工藝內(nèi)容和確定了零件加工路線后，即可進行數(shù)控加工工序的設(shè)計。數(shù)控加工工序設(shè)計的主要任務(wù)是進一步把本工序的加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運動軌跡確定下來，為編制加工程序作好準備。1．確定走刀路線和安排加工順序走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。確定走刀路線時應(yīng)注意以下幾點：（1）尋求最短加工路線a)零件圖樣b)路線1c)路線2最短走刀路線的設(shè)計

切削用量選擇（2）最終輪廓一次走刀完成a)路線1

b)路線3

c)路線3銑削內(nèi)腔的三種走刀路線

2．確定定位和夾緊方案在確定定位和夾緊方案時應(yīng)注意以下幾個問題：(1）盡可能做到設(shè)計基準、工藝基準與編程計算基準的統(tǒng)一；(2）盡量將工序集中，減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾后能加工出全部待加工表面；(3）避免采用占機人工調(diào)整時間長的裝夾方案；(4）夾緊力的作用點應(yīng)落在工件剛性較好的部位。切削用量選擇3.確定刀具與工件的相對位置對于數(shù)控機床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，這一相對位置是通過確認對刀點來實現(xiàn)的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。對刀點可以設(shè)置在被加工零件上，也可以設(shè)置在夾具上與零件定位基準有一定尺寸聯(lián)系的某一位置，對刀點選擇在零件的加工原點。對刀點的選擇原則如下：(1）所選的對刀點應(yīng)使程序編制簡單；(2）對刀點應(yīng)選擇在容易找正、便于確定零件加工原點的位置；(3）對刀點應(yīng)選在加工時檢驗方便、可靠的位置；(4）對刀點的選擇應(yīng)有利于提高加工精度。切削用量選擇4.確定切削用量對于高效率的金屬切削機床加工來說，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。這些條件決定著加工時間、刀具壽命和加工質(zhì)量。經(jīng)濟的、有效的加工方式，要求必須合理地選擇切削條件。編程人員在確定每道工序的切削用量時，應(yīng)根據(jù)刀具的耐用度和機床說明書中的規(guī)定去選擇。也可以結(jié)合實際經(jīng)驗用類比法確定切削用量。

背吃刀量主要受機床剛度的限制，在機床剛度允許的情況下，盡可能使背吃刀量等于工序的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高加工效率。對于表面粗糙度和精度要求較高的零件，要留有足夠的精加工余量，數(shù)控加工的精加工余量可比通用機床加工的余量小一些。填寫數(shù)控加工技術(shù)文件填寫數(shù)控加工專用技術(shù)文件是數(shù)控加工工藝設(shè)計的內(nèi)容之一。這些技術(shù)文件既是數(shù)控加工的依據(jù)、產(chǎn)品驗收的依據(jù)，也是操作者遵守、執(zhí)行的規(guī)程。技術(shù)文件是對數(shù)控加工的具體說明，目的是讓操作者更明確加工程序的內(nèi)容、裝夾方式、各個加工部位所選用的刀具及其它技術(shù)問題。數(shù)控加工技術(shù)文件主要有：數(shù)控編程任務(wù)書、工件安裝和原點設(shè)定卡片、數(shù)控加工工序卡片、數(shù)控加工走刀路線圖、數(shù)控刀具卡片等。文件格式可根據(jù)企業(yè)實際情況自行設(shè)計。數(shù)控編程中的數(shù)值計算Part5數(shù)控編程中的數(shù)學(xué)處理編程時的數(shù)學(xué)處理就是根據(jù)零件圖樣，按照已確定的加工路線和編程誤差，計算出編程時所需數(shù)據(jù)的過程。其中主要是計算零件輪廓或刀具中心軌跡的基點和節(jié)點坐標。兩個基本概念1．基點：構(gòu)成零件輪廓幾何素線的交點或切點稱為基點。2．節(jié)點：零件非圓曲線輪廓擬合線段中的交點或切點成為節(jié)點。2.5.1基點坐標的計算數(shù)控機床一般都具有直線插補和圓弧插補的功能，因此對于由直線、圓弧組成的平面輪廓零件，編程時主要是求各基點坐標?；c坐標的計算一般比較簡單，可根據(jù)零件圖樣給定的尺寸，