鋁合金壓鑄件主要缺陷特征

鋁合金壓鑄件主要缺陷特征、形成原因及防止、補救方法缺陷名稱缺陷特征及發(fā)現方法形成原因防止辦法及補救措施1、化學成份不合格主要合金元素或雜質含量與技術要求不符，在對試樣作化學分析或光譜分析時發(fā)現。1、配料計算不正確，元素燒損量考慮太少，配料計算有誤等；2、原材料、回爐料的成分不準確或未作分析就投入使用；3、配料時稱量不準；4、加料中出現問題，少加或多加及遺漏料等；5、材料保管混亂，產生混料；6、熔煉操作未按工藝操作，溫度過高或熔煉時間過長，幸免于難燒損嚴重；7、化學分析不準確。

1、對氧化燒損嚴重的金屬，在配料中應按技術標準的上限或經驗燒損值上限配料計算；配料后并經過較核；2、檢查稱重和化學分析、光譜分析是否正確；3、定期校準衡器，不準確的禁用；4、配料所需原料分開標注存放，按順序排列使用；5、加強原材料保管，標識清晰，存放有序；6、合金液禁止過熱或熔煉時間過長；7、使用前經爐前分析，分析不合格應立即調整成分，補加爐料或沖淡；8、熔煉沉渣及二級以上廢料經重新精煉后摻加使用，比例不宜過高；9、注意廢料或使用過程中，有砂粒、石灰、油漆混入。2、氣孔鑄件表面或內部出現的大或小的孔洞，形狀比較規(guī)則；有分散的和比較集中的兩類；在對鑄件作X光透視或機械加工后可發(fā)現。1、爐料帶水氣，使熔爐內水蒸氣濃度增加；2、熔爐大、中修后未烘干或烘干不透；3、合金液過熱，氧化吸氣嚴重；4、熔爐、澆包工具氧等未烘干；5、脫模劑中噴涂過重或含發(fā)氣量大；6、模具排氣能力差；7、煤、煤氣及油中的含水量超標。1、嚴禁把帶有水氣的爐料裝入爐中，裝爐前要在爐邊烘干；2、爐子、坩堝及工具未烘干禁止使用；3、注意鋁液過熱問題，停機時間要把爐調至保溫狀態(tài)；4、精煉劑、除渣劑等未烘干禁止使用，使用時禁止對合金液激烈攪拌；5、嚴格控制鈣的含量；6、選用揮發(fā)性氣體量小的脫模劑，并注意配比和噴涂量要低；7、未經干燥的氯氣等氣體和未經烘干的氯鹽等固體不得使用。7、變形或蹺曲鑄件的形狀和尺寸發(fā)生了變化，超過了圖紙的公差范圍。在機械加工前后對鑄件作外觀檢查、測量或劃線中發(fā)現1、鑄件的設計結構不合理，使鑄件各部分收縮不均勻；2、鑄件在收縮冷卻過程中受到阻力；3、澆注后到開型的時間太短，冷卻太快；4、壓鑄時頂出過程中頂偏了鑄件；5、合金本身的收縮率大，準固相溫度范圍寬，高溫強度差。1、在可能和必要的情況下，改進鑄件的設計結構，如改變截面厚度，避免厚度懸殊的轉接部位和不合理的凸臺、凸耳、加強筋等，盡量把肥大部位設計成空心結構或鑲拼結構；2、改進模具設計結構，消除阻礙鑄件收縮的不合理結構；3、延長留模時間，防止鑄件因激冷而變形；4、經常檢查模具的活動部分，防止因模具原因（如卡死、變形等）而導致產品變形；5、根據鑄件的結構形狀的復雜程度，如變形很難排除，則可考慮改用收縮性小高溫強度高的合金或調整合金成份（如鋁硅合金中硅含量提到15%以上，鑄件收縮率變的很低；6、在熱處理裝爐或裝箱過程中，嚴禁將復雜的壓鑄件堆壓。盡量避免機械加工造成內應力不平衡而變形；7、合理增加頂針數量，安排頂針位置，確保頂出平衡；8、改變澆排系統，如厚大深腔位置加冷卻水等，達到熱量平衡分布；9、當變形量不大，可采用機械或手工的方法矯正。8、渣孔

在鑄件表面和內部有形狀不規(guī)則的明孔或暗孔，表面不光滑，孔內全部或部分為熔渣所充填，在機模加工前后對鑄件作外觀檢查和X光透視時可發(fā)現。1、爐料本身已氧化或粘有雜物；2、熔劑成分不純；3、涂料噴涂太厚；4、精煉除渣不到位，含氧化夾渣過多；5、金屬液壓鑄溫度過低，流動性差，硅以游離狀態(tài)存在成為夾渣；6、鋁硅合金中硅含量超過11.5時,且銅、鐵含量同樣超高,硅會以游離狀態(tài)析出，形成夾渣；7、熔爐設計不合理或溫控不佳，導致表面金屬液氧化嚴重；8、舀料時把浮渣一起舀入；9、涂料或沖頭顆粒中石墨含量太多或石墨損壞脫落。1、嚴禁使用已氧化未經吹砂和帶有油和水的爐料；2、選用或按工藝嚴格配制熔劑；3、選用較好的涂料，配比合理；4、選用好的除渣劑和精煉劑，合理使用；5、適當提高合金液澆注溫度，防止硅以游離狀態(tài)存在；6、以高鎂鋁合金，可加入0.01%的鈹以減少氧化.7、銅、鐵含量較高時，適當控制硅的含量不超過10%，并適當提高合金液溫度；8、金屬液在坩堝中停留時間過長（鑄錠資料中有介紹），應重新精煉合金液；9、注意防止損壞的石墨坩堝掉入金屬液中；10、選用較好的沖頭顆粒；11、使用涂料前，應將涂料充分攪拌均勻，使石墨成懸浮狀態(tài)而不結坨；12、舀取合金液時，應先清除液面上的熔渣。9、冷隔表面為鑄件表面未融合，基體被分開成狹窄的表面光滑的縫隙。有穿透的和不穿透的兩種，此縫隙在外力作用下有繼續(xù)發(fā)展的趨勢，作外觀檢查即可發(fā)現。1、合金液澆注溫度太低；2、合金的化學成份不合格，使合金的流動性降低；3、壓射速度太慢；4、導入型腔的內澆口太多；5、合金液在型腔中流路太長，型腔狹窄，冷卻太快；6、模具排氣能力太差，型腔內氣墊反壓大，使液流受阻不能融合。1、提高合金液的澆注溫度和模具溫度，提高合金液流動性（如變質細化處理）；2、控制配料成份，配好后檢測其流動性；3、適當提高壓射速度和比壓；4、適當增大內澆口截面積并減少內澆口數量，減少合金液的相互碰撞；5、提高模具的排氣能力，合理安排排氣槽的位置和數量，降低型腔內氣墊的反壓力；6、充分精煉合金液，減少

合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。7、改進澆注系統，防止流路過長；8、調換為流動性好的合金品種。

10、欠鑄鑄件輪廓不清晰，尺寸不夠，形狀不完整；在外觀檢查中即可發(fā)現，多為尖角或圓角或薄壁處未填滿，棱角為圓角或薄壁處缺一塊等形式；1、合金液澆注溫度太低；2、模具工作溫度太低，合金冷卻過快；3、內澆口截面積過大，充填速度太小；4、壓力或速度太小；5、模具的排氣能力差，型腔內氣墊反壓過大；6、壓射速度太大，使合金液直沖短平面鑄件對壁（未經過型腔底部流動）而折回后再充型。形成的欠鑄或冷隔。1、適當提高合金液的澆注溫度；2、適當提高模具的工作溫度，確保在合金液溫度的1/3左右浮動；3、適當減少內澆口截面積；4、增大壓力和壓射速度；5、增設排氣槽，合理設定排氣槽的位置和數量；6、壓鑄短平面或有直角的鑄件時，應適當適當降低壓射速度，并采用盡可能大的內澆口截面積；7、檢查壓射沖頭的行程或澆注量是否足夠；8、充分精煉合金液，減少合金液的氧化程度，從而提高其流動性；防止合金液過熱。9、減少脫模劑用量，注意清理型腔。11、粘模鑄件被粘在模具上雖未粘住，但表面被撕破皮；在鑄件頂出時或頂出后對工件作外觀檢查可以發(fā)現。1、合金液澆注溫度太高；2、模溫太高；3、脫模劑效果差或噴涂量少或不均勻；4、模具表面有銹疤或不光滑倒扣的位置；5、模具材料不適合或熱處理方法不當，沒在達到應有的硬度；6、澆注系統設計不合理，特別是導入合金液的內澆口位置不當，使合金液總是沖刷某處型腔壁或型芯，造成局部過熱而粘模；7、模具開設多個內澆口，相互撞擊，導致局部過熱粘模；8、鋁合金中鐵含量太少（低于0.6%），引起粘模；9、合金液成份不均勻，出現嚴重偏析。10、鑄造圓角和脫模斜度太??；

1、適當降低合金液的澆注溫度和模具溫度；2、更換脫模劑，調整噴涂位置和噴涂量；3、對模具進行拋光，對已氮化過的模具，拋光要慎重，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；4、檢查模具的硬度值，采取重新熱處理氮化或更換模具材料；5、改進澆注系統設計結構，避免合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯；（1）適當增大內澆口的截面積；（2）改變內澆口的位置和導入方向，使導入處于寬大厚實位置；（3）盡量采取底注法開放式澆注系統。6、加大內澆口截面積，取消多個澆口現象；7、適當降低壓射速度，縮短二速行程。8、檢查鐵含量，如太低，可以鋁鐵中間合金補充；9、加大模具冷卻，對過熱位置加大噴涂，并在模具上設置冷卻系統；10、防止混入低熔點金屬；11、除鎂鋅等個別金屬，不可將純金屬加入鋁液中，會形成嚴重偏析。12、加大鑄造圓角和脫模斜度。12、鑄件尺寸超差鑄件尺寸大于或小于圖紙要求的公差。從測量中可發(fā)現。1、設計模具時收縮率取值不準確或計算有誤；2、模具制造不精確，誤差大；3、鑄件的設計結構不合理，如因鋼性不夠而產生蹺曲等；4、鑄件圖上的公差要求超過了壓鑄所有達到的標準；5、合金液澆注溫度和模具工作溫度過高或過低；1、根據鑄件結構形狀和合金特性，認真選取其在模具不同位置的收縮率，修正模具的尺寸；2、嚴格按圖紙設計加工和驗收模具；3、改進鑄件的設計結構，增大剛性不足處的尺寸或改變其結構形狀，增大鋼性；4、從壓鑄工藝上采取措施，如采用加強筋、加長留模時間等；5、檢查頂出位置是否傾斜；6、根據試壓情況，調整模溫和鋁溫。7、調整合金液，降低其收縮量。

鑄件在垂直于模具分型面方向上的尺寸變大：1、粘附于模具分型面上的金屬或非金屬物未清理干凈；2、模具某處松動，使模具傾斜而產生間隙；3、模具分型面上有壓傷；4、鎖模時增壓不夠或鑄件在分型面上的投影面積超過壓鑄機的規(guī)格，壓鑄時動定模分開。組成型芯的部分尺寸不合格：1、型芯安裝不正確，不穩(wěn)定；2、合金液進入型芯后，型芯產生移動；3、由于模具過熱，活動型芯在導向孔內被咬?。?、彎曲異形處和深孔處未填滿；5、開模時間太短或太長，影響收縮大小。1、壓鑄前應仔細檢查模具分型面，防止有粘附物；2、檢查模具各處是否有松動，模具固定位置是否有偏斜，在四側面和各個角落檢查分型面是否有間隙。3、修復模具的突起部位；4、根據產品投影面積核算壓鑄機與工件是否相匹配；5、適當降低壓射速度。

1、通過定模或動模板固定型芯，型芯上如有突臺，剛可用底板固定?；顒有托居瞄]鎖固定，型芯的長度應嚴格按照與其直徑的比例來計算，確保其剛性，防止壓鑄時被液體金屬沖彎沖變形；2、防止模具過熱，清理和修復型芯被啃壞的部位；3、選用合適的配合方式和精度，設計活動型芯與滑槽的活動配合；4、壓鑄時做好模具的冷卻；5、摸縈出合適的開模時間。/

13、夾雜鑄件上出現硬度比基體大的質點或坨狀物，使切削刀具磨損；在鑄件機械加工或吹砂后的X光透視可見。合金中混入了或析出了比基體金屬硬的金屬或非金屬化合物。1、嚴格遵守工藝規(guī)程，盡量少攪拌合金液，減少氧化；2、在攪拌、舀取和少注合金液等操作中，注意不讓表面的氧化皮卷入；3、合金中含有Ti\Mn\Sb\Fe等密度大的金屬時，要注意防止其偏析成為夾雜；4、使用高鋁質的或氮化硅與碳化硅混合物耐火材料作爐襯時，要防止在高溫下剝落混入合金液中；5、用干燥過的精煉劑對合金液進行充分的精煉。14、流紋（痕）鑄件表面局部下陷的紋路，用手摸可感知。在外力作用下無發(fā)展趨勢，在噴砂后可發(fā)現。1、內澆口截面積太?。?、型腔內氣墊反壓大；3、涂料噴涂不均勻或太厚；4、模溫低，合金液流入后受到激冷。1、適當加大內澆口截面積或調整位置；2、提高型腔的排氣能力，加大排氣槽或增大溢流槽，或改變排氣槽的位置；3、控制脫模劑的噴涂比例和數量；4、適當降低壓射速度；5、適當提高模溫。

15、網狀花紋因模具的龜裂而在鑄件表面復印出的龜甲皮痕跡，并隨模具龜裂發(fā)展而發(fā)展；在外觀檢查時即可發(fā)現。1、模具材料不合適或熱處理工藝未達到要求；2、模具的工作溫度過高；3、合金液的澆注溫度過高；4、形成模具型腔的某個零件的截面太薄使其高溫強度差；5、合金液與模具溫差過大；一般是合金液溫度的1/3左右；6、模具表面出現細微龜裂時未及時打磨，任其發(fā)展。1、選用耐熱沖擊性能力好的、熱處理后硬度高的熱作模具鋼來制造模具的型腔部分；并配套采用符合此材料的熱處理工藝；2、適當降低澆注溫度；3、壓鑄前要先對模具進行預熱；4、為使模溫均勻，可采取以下方式：（1）模具過熱位置設置冷卻系統；（2）模具較低位置，可增設溢流槽；5、壓鑄中，每隔一定時間，刷油或涂料潤滑整個模具，使模溫均勻。6、定期檢修模具，發(fā)現有網狀紋絡及時打磨掉。16、拉傷鑄件在出模方向受到阻礙，造成表面拉傷，起始端寬而深，出端漸小至消失。1、模具設計或模具加工不正確；（1）、型芯或模具有負斜度；（2）沒有脫模斜度或斜度太小；2、型芯和模具型腔壁上有壓傷；3、模具上粘附有合金；4、脫模劑效果差或噴涂太少或不均勻；5、鑄件在頂出時傾斜。

1、如鑄件上的拉傷為常定位置，則應檢查模具，分析原因，予以修復；2、保障不同位置的脫模斜度；3、修復模具壓傷位置；4、更換或加大脫模劑用量；5、化驗合金中鐵的含量，如低于0.6%,則應添加;6、適當縮短開模時7、因模具局部過熱造成的拉傷屬粘模拉傷，查看粘模的解決辦法。間。17、飛邊鑄件沿分分型面位置出現層狀薄片，由壓鑄件向外延伸，飛邊很薄，一般在0.1mm左右。目測可以發(fā)現。1、壓鑄機鎖模力不夠，造成脹型；2、分型面存在異物、鑲塊滑塊磨損、模具剛性不足等，造成閉合不嚴；3、模溫及合金液溫度過高；4、壓射速度過快或壓射比壓過大；1、合算工件投