管道安裝課件

管道安裝

一、管道安裝原則及管道加工

(-)管道安裝應(yīng)遵循的原則

(1)應(yīng)按設(shè)計圖紙和國家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》(金屬

管道篇)GBJ235-82(以下簡稱《規(guī)范》)以及其他全國通用的有關(guān)規(guī)范進(jìn)行施

工及驗收。如圖紙與《規(guī)范》矛盾時，應(yīng)與設(shè)計單位商定。對一些重要動

力管道工程安裝、驗收要有據(jù)可查。對日期、人員姓名、操作方法、檢驗

結(jié)果等等都應(yīng)記錄在案。

(2)管子、管件、閥門及儀表必須具有制造單位的合格證，并應(yīng)按《規(guī)

范》進(jìn)行檢驗。

(3)施工單位要制定出施工組織、方法、人員、機(jī)械、安全、物資、預(yù)

算、財務(wù)、現(xiàn)場、后勤等實施計劃。

(二)管道加工及預(yù)制

在現(xiàn)代化工程項目中，動力管道的工程量愈來愈大，為了提高生產(chǎn)率,

改善質(zhì)量，縮短工期和降低成本；管件和組合件應(yīng)優(yōu)先采用壓制彎頭、三

通、變徑管等；其余管件可在專門的加工地點，采用專用設(shè)備，進(jìn)行集中

預(yù)制，然后運(yùn)到施工現(xiàn)場進(jìn)行安裝。

1.管子清洗

管子加工前.，必須清洗，以清除管子內(nèi)外表面的污垢；一般用水或壓

縮空氣吹洗管子內(nèi)表面的污垢，用鋼絲刷去除銹層。對要求高清潔度及光

滑內(nèi)壁的管子，可用噴丸機(jī)清洗。有些管子還需除油脫脂(如氧氣管等)。管

子外表面可用除銹機(jī)清洗，也可手工除銹。

2.彎管制作

管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求

(1)管子內(nèi)無砂子、雜物；

(2)無裂紋、分層、過燒等現(xiàn)象。

(3)壁厚減薄率中、低壓管道不超過15%,且不小于設(shè)計計算壁厚；

(4)橢圓率不超過8%；

(5)管子彎曲角度誤差所造成的彎曲起點以前直管段的偏差值應(yīng)不大

于直管段長度的1%,且不大于10m；

(6)管子彎曲部分波浪度H允許值，波距t應(yīng)/4H。

4)必須具備合格的焊接設(shè)備和工具，以及需要焊后熱處理的設(shè)施。

(5)必須具有需要檢驗焊縫用的檢驗設(shè)備。

(6)焊接遇到刮風(fēng)下雨、下雪露天作業(yè)時，必須有擋風(fēng)、雨、雪的措施。

(7)必須嚴(yán)格遵守安全作業(yè)規(guī)程，尤其高空作業(yè)時，一定要有確保安全

操作的措施。焊工要有防寒、暑的勞動保護(hù)用品。

(-)坡口加工及接頭組對

(1)管子坡口的加工，一般用手工方法；對于銅、銅合金及不銹鋼管的

坡口加工，必須采用機(jī)械方法；也可采用等離子弧切割或氧一乙塊切割等

方法，但切割后應(yīng)消除加工表面的淬硬度。

(2)管子、管件的坡口型式和尺寸，一般應(yīng)按設(shè)計圖紙加工，若設(shè)計無

規(guī)定時，根據(jù)管子、管件材質(zhì)、壁厚等按《規(guī)范》中的規(guī)定進(jìn)行選用。

(3壁厚相同的管子、管件組對時，其內(nèi)壁盡量做到平齊，內(nèi)壁錯邊量

IV級焊縫不應(yīng)超過壁厚的20%,且不大于21nm；銅及銅合金不應(yīng)超過壁厚

的10%,且不大于1mm。

(4)壁厚不同的管子、管件組對時，有內(nèi)壁錯開和外壁錯開之分，均可

按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)程的規(guī)定進(jìn)行加工。

(5)管子、管件坡口加工完施焊前，應(yīng)檢查坡口表面上不得有裂紋、夾

層、毛刺等缺陷；并對坡口的內(nèi)外側(cè)清理銹質(zhì)、污物等；對要求無油的氧

氣管等還需用有機(jī)溶劑清除油垢。

(三)焊接方法的選擇

(1)管道的焊接方法有：氧一乙塊焊、氮,弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、交流

電弧焊、直流電弧焊、等離子焊等等。至于選用那一種焊接方法，由管道

的材料、介質(zhì)、管徑等因素決定。

(2)碳素鋼管采用電弧焊或氧一乙快焊；外徑W57mm,壁厚W3.5mn

的碳素鋼管，一般采用氧一乙烘焊接。

(3)不銹鋼管(單面焊縫)宜采用手工鋁極氨弧焊打底,手工電弧焊填充、

蓋面。

(4)管道內(nèi)壁清潔度要求高的，宜采用氧弧焊。

(5)紫銅管采用手工鴇極筑弧焊。黃銅管采用氧一乙快焊。

(6)CO2氣體保護(hù)焊除有色金屬管道以外，其它所有金屬管道都適用。

(四)預(yù)熱與熱處理

(1)為了降低和消除焊接接頭的殘余應(yīng)力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和

熱影響區(qū)的金屬組織與性能，應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性，焊件厚度及使用條件

等綜合考慮，進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后熱處理。

(2)對于低壓管道大多數(shù)管材為Q235?A(A3),管道壁厚均小于或等于

26mm,所以一般無需進(jìn)行焊前預(yù)熱和焊后熱處理。但對于銅管及銅合金的

管道需要焊前預(yù)熱和焊后熱處理，壁厚為5?15mm時-，預(yù)熱溫度為

400-500℃；壁厚大于15mm時，預(yù)熱溫度為550℃；焊后熱處理溫度為

400-600℃o一般采用氧一乙快焊接。

(3)不銹鋼管(單面焊縫)宜采用手工鋁極氨弧焊打底,手工電弧焊填充、

蓋面。

(4)管道內(nèi)壁清潔度要求高的，宜采用筑弧焊。

(5)紫銅管采用手工鴇極氨弧焊。黃銅管采用氧一乙快焊。

(6)CO2氣體保護(hù)焊除有色金屬管道以外，其它所有金屬管道都適用。

(五)焊條的選用

(1)不同材料的管道對焊條有不同的要求。電焊條的種類繁多，選用也

較復(fù)雜，有同種鋼管常用焊條和異種鋼管常用焊條之分。一般來說，同種

材料的鋼管焊接選用與鋼管相當(dāng)材料的電焊條。

(2)本手冊范圍的動力管道介質(zhì)的壓力、溫度都不高，管道的材質(zhì)大部

分是Q235—A(A3)、10號、20號鋼；還有不銹鋼、黃銅和紫銅等。

(3)Q235—A(A3)鋼管焊接用EA301號電焊條；Q235—A(A3)鋼管內(nèi)的

介質(zhì)較重要的用E4302、E4303、E4304號電焊條；10、20號鋼管用E4300

號電焊條；不銹鋼管用E5516—c號或TAINb—7號電焊條；銅管用銅227

號。

(4)異種鋼管的焊接，一般采用奧氏體不銹鋼焊條。如不銹鋼管與10、

20號鋼管焊接采用奧107或奧137號焊條。

(六)焊縫檢驗

焊縫質(zhì)量檢驗應(yīng)按下列次序進(jìn)行：表面質(zhì)量檢驗、無損探傷檢驗、強(qiáng)

度和嚴(yán)密性試驗。

(1)管道焊后必須對焊縫進(jìn)行外觀檢查，檢查時應(yīng)將妨礙檢查的渣皮、

飛濺物清理干凈。

(2)角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，其外形應(yīng)平緩過渡，表面不得

有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

(3)各級焊縫內(nèi)部質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，應(yīng)符合《規(guī)范》的規(guī)定。

(4)凡規(guī)定必須進(jìn)行無損探傷的焊縫，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按比例

進(jìn)行抽查，在每條管線上最少探傷長度不得少于一個焊口。如發(fā)現(xiàn)不合格

者，應(yīng)對被查焊工所焊的焊縫，按原規(guī)定比例加倍探傷。如仍有不合格者,

則應(yīng)對該焊工在該管線上所焊全部焊縫進(jìn)行無損探傷。

(5)凡進(jìn)行無損探傷的焊縫，其不合格部位，必須進(jìn)行返修，返修后仍

按原規(guī)定方法進(jìn)行探傷。

(6)同一焊縫允許返修次數(shù)，碳素鋼不超過三次。

(7)焊縫經(jīng)熱處理后，應(yīng)進(jìn)行硬度測定，每一焊口不少于一處，每處三

點(焊縫、熱影響區(qū)和母材)。檢查數(shù)量：當(dāng)管外徑Dw〉57rmn時，為熱處理

焊口總量的10%以上；當(dāng)管外徑DwW57mm時，為熱處理焊口的5%。焊

縫及熱影響區(qū)的硬度值：碳素鋼不應(yīng)超過母材的120%；合金鋼不應(yīng)超過母

材的125%。熱處理后，當(dāng)硬度值超過規(guī)定時，應(yīng)重新進(jìn)行熱處理，并仍須

作硬度測定。

三、支吊架的安裝

(-)安裝前的準(zhǔn)備工作

(1)管道支吊架用的彈簧應(yīng)進(jìn)行外觀、外形尺寸檢查；并應(yīng)有出廠合格

證。

(2)根據(jù)設(shè)計圖紙確定固定支架、補(bǔ)償器及其它支吊架的位置和標(biāo)高。

無坡度的管道，在同一水平直線上把支架位置畫在墻上或柱子上。有坡度

的管道，應(yīng)根據(jù)兩點的距離和坡度大小，算出兩點間高差，在兩點間拉一

直線，按照支架間距，在墻上或柱子上畫出每個支架的位置。

(3)如果土建施工時，已在墻上預(yù)留了孔或柱子上預(yù)留了支架預(yù)埋件，

應(yīng)檢查預(yù)留孔或預(yù)埋件的標(biāo)高及位置是否與管道設(shè)計相符合。預(yù)埋件上的

水泥砂漿等污物應(yīng)清理干凈。

(4)室外管道的支架、支柱或支墩；也應(yīng)測量其坐標(biāo)、標(biāo)高和坡高是否

符合設(shè)計要求。

(二)安裝要求

(1)支架、橫梁應(yīng)牢固地固定在墻、柱子或其它結(jié)構(gòu)物上；橫梁長度方

向應(yīng)水平，頂面應(yīng)與管子中心線平行。

(2)支吊架與管子接觸部分要良好、緊密，一般不得有間隙；管道與托

架焊接時，不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。

(3)鑄鐵、鉛、鋁及大管徑管道上的閥門，應(yīng)設(shè)置專用支架，不允許有

管子承重。

(4)從干管接出的較大管徑支管為立管敷設(shè)時，立管的符重應(yīng)設(shè)置專用

托架承擔(dān)，不得由干管與支管焊接口承擔(dān)。

(5)活動支架(含導(dǎo)向支架、滑動支架)的滑動面應(yīng)潔凈平整；管道在支

架橫梁或支座上滑動時，支架或支座不應(yīng)出現(xiàn)偏斜、倒塌和卡澀現(xiàn)象。保

溫層不得妨礙熱位移。

(6)補(bǔ)償器的兩側(cè)應(yīng)按要求安裝導(dǎo)向支架，使管道在支架上伸縮時不至

于偏移中心線。

(7)有熱位移的管道其活動吊架應(yīng)安裝在位移的相反方向，具體位置尺

寸可按設(shè)計圖紙或采取位移值之半偏移安裝。

(8)管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度、嚴(yán)密性試驗后，應(yīng)對支、吊架作一次全面的檢

查；發(fā)現(xiàn)問題，及時補(bǔ)救。

(9)不得在金屬屋架上任意焊接支、吊架，確實需要焊接時，應(yīng)征得設(shè)

計單位同意；當(dāng)鋼屋架下弦為單角鋼或圓鋼時一，絕對禁止焊接支、吊架。

一般在設(shè)備上不許焊接支架，如設(shè)計單位同意焊接時，應(yīng)在設(shè)備上先焊上

加強(qiáng)板，再焊接支架。

(三)安裝方法

(1)墻上有預(yù)留孔時，可將支架橫梁埋入墻內(nèi)，支架一般應(yīng)開腳或焊上

一根與橫梁垂直的短角鋼，埋深不小于150mm。墻上無預(yù)留孔時，應(yīng)先打

孔，孔不宜過大，埋設(shè)前，應(yīng)清除孔內(nèi)的碎磚及灰塵，并用水將孔內(nèi)澆濕,

用適量的小石子或碎磚對支架進(jìn)行固定，再用水泥砂漿將孔填實。

(2)鋼筋混凝土構(gòu)件上(如柱子、碎墻、樓板、屋架等)的支、吊架，一

般采用預(yù)埋件的方法(預(yù)埋件應(yīng)反映在土建筑工圖上)；然后將支架(或吊架)

橫梁(或吊桿)與預(yù)埋件相焊。

(3)如設(shè)計圖紙上沒有預(yù)留安裝支、吊架的孔和預(yù)埋件，當(dāng)管徑較小時

可采用射釘和膨脹螺栓安裝支、吊架。

(4)沿柱子敷設(shè)的管道，如無預(yù)埋件時，也可采用包柱子支架(用角鋼

和長螺栓組合成橫梁)。

四、管道安裝

(一)管道安裝前具備的條件

(1)設(shè)計圖紙與其他有關(guān)技術(shù)文件已配套齊全，確認(rèn)可以施工。

(2)施工方案已經(jīng)批準(zhǔn)，必要的技術(shù)準(zhǔn)備工作(包括人員、施工機(jī)械、

安裝工具、供水、供電、供氣等設(shè)施)已經(jīng)就緒。

(3)與管道安裝有關(guān)的土建工程經(jīng)檢查合格，能滿足安裝要求。

(4)與管道相連接的設(shè)備已就位、找正、找平完畢。

(5)必須在管道安裝前完成的有關(guān)工序、如清洗、脫脂、內(nèi)部防腐與襯

里等已完成。

(6)管道、閥門、附件、儀表等已與設(shè)計圖紙核對無誤，內(nèi)部已清洗干

凈，有些儀表必須經(jīng)過必要的檢測合格，并具備有關(guān)的技術(shù)合格證。

(二)一般規(guī)定

(1)管道的坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求；坡度可用支座下的金屬墊板調(diào)

正；吊架用吊桿螺栓調(diào)正；墊板應(yīng)與預(yù)埋件或鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行焊接，不得加于

管道與支座之間。

(2)管道安裝前必須清除內(nèi)部的污垢、銹質(zhì)和雜物。安裝中斷或安裝完

畢的敞口處，應(yīng)臨時封閉。

(3)埋地管道安裝時，如遇地下水或積水，應(yīng)采取排水措施。

(4)埋地管道試壓防腐后，應(yīng)辦理隱蔽工程驗收，并填寫(隱蔽工程記

錄)。

(5)管道穿樓板、墻壁、基礎(chǔ)、鐵路、道路一般應(yīng)加套管或涵洞保護(hù)。

在套管內(nèi)一般不應(yīng)有管道的焊縫。穿過屋面的管道一般應(yīng)有防水肩和防水

帽。

(6)管道連接和管道與設(shè)備連接，不得用強(qiáng)力對口；可用加長管子，加

偏墊或多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺隙。

(三)閥門和法蘭的安裝

(―)閥門安裝

(1)按設(shè)計圖紙核對型號和技術(shù)性能，必須具有產(chǎn)品合格證，閥門外觀

檢查應(yīng)無缺隙，開閉靈活。

(2)清除閥門的封閉物和其它雜物。

(3)閥門的開關(guān)手輪應(yīng)放在便于操作的位置。水平安裝的閘閥、截止閥,

閥桿應(yīng)處于上半周范圍內(nèi)。節(jié)流閥、調(diào)節(jié)閥的閥桿應(yīng)垂直安裝。閥門應(yīng)在

關(guān)閉狀態(tài)下進(jìn)行安裝，并注意進(jìn)出口方向。

(4)閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進(jìn)行清洗，檢查和調(diào)正以達(dá)到靈活，

可無卡澀現(xiàn)象；開關(guān)程度指示標(biāo)志應(yīng)正確。

(5)集群安裝的閥門應(yīng)按整齊、美觀、便于操作的原則進(jìn)行排列。

(6)鑄鐵閥門運(yùn)輸時，應(yīng)平穩(wěn)起吊和安放，不得扔、摔，已安裝到位的

閥門應(yīng)防止重物撞擊和由高空墜落。

(7)不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。

(8)止回閥和疏水閥應(yīng)注意垂直與水平安裝的不同要求。

(9)各種閥門的安裝與介質(zhì)流向相一致。

(10)需進(jìn)行嚴(yán)密性試驗閥門應(yīng)在安裝前進(jìn)行，試驗壓力一般為公稱壓

力的1.5倍。檢查閥芯、閥座及填料室各接合面的密封性。

(-)法蘭安裝

(1)法蘭密封面及密封墊片應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺

陷存在。

(2)法蘭端面應(yīng)保持平行，偏差應(yīng)不大于法蘭外徑的1.5%,且不大于

2mm。不得采用加偏墊、多層墊或強(qiáng)力擰緊法蘭一側(cè)螺栓的方法，消除法

蘭接口端面的縫隙。

(3)法蘭連接應(yīng)保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的5%,并保證螺

栓能自由穿入。

(4)墊片的材質(zhì)和涂料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，大直徑墊片需要拼接時，應(yīng)采

用斜口拼接或迷宮式的對接，不得直接對接。墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相

等。

(5)嚴(yán)禁采用先加好墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進(jìn)行

法蘭焊接。

(6)螺栓宜涂以二硫化鋁油脂或石墨機(jī)油加以保護(hù)。

(7)法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓時應(yīng)

對稱、均勻的進(jìn)行、松緊適度。緊固后絲扣外露長度；應(yīng)不超過2?3倍螺

距，需要用墊圈調(diào)正時，每個螺栓只能用一個墊圈。

(四)熱力等管道安裝

(1)所有介質(zhì)的管道都要按一、二、三規(guī)定中相關(guān)的條文進(jìn)行安裝。

(2)屬于《鍋爐安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程)規(guī)定需進(jìn)行監(jiān)督的管道系統(tǒng)所使用

的管子及管件應(yīng)逐一檢查是否符合國家的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

(3)蒸汽支管應(yīng)從主管上部接出。

(4)管道經(jīng)切割、鉆孔與焊接完畢后，內(nèi)部應(yīng)預(yù)清理，不允許留有熔渣、

殘余物及其它臟物。焊縫應(yīng)均勻，接口平齊，無咬肉及砂眼。

(5)干管上所有接出的支管以及所有的溫度計、壓力表等附件需在管路

上開孔在管路安裝之前進(jìn)行。

(6)水平變徑管的底邊，一般應(yīng)做成水平的；這樣有利于凝結(jié)水的排放。

(7)室內(nèi)煤氣管道穿墻和穿樓板時加裝鋼套管，套管內(nèi)不得有焊口。穿

墻時套管與墻面相平。穿樓板時，套管應(yīng)高出樓板50mm。煤氣管與套管之

間的空隙用瀝青油麻堵死，熱瀝青封口。

(8)煤氣管道均有坡度，一般順流不小于0.003。引入管應(yīng)坡向干管，流

量計前后管道應(yīng)坡向立管或灶具，坡度不小于0005。

(9)民用煤氣明裝立管上最好裝三通和塞頭，以便于疏通和排水。

(10)本節(jié)中除注明用于何種介質(zhì)管道的條文外，其余條文均適用于壓

縮空氣管道、氮氣管道、二氧化碳管道及氫氣管道。

(五)氧氣管道安裝

(1)安裝前，先應(yīng)對管道、閥門等進(jìn)行清洗、除銹、除污。有色金屬材

料的成品只需除污。這道工序完成后，必須進(jìn)行嚴(yán)格的脫油。脫油用的溶

劑可采用工業(yè)用四氯化碳或工業(yè)用二氯乙烷或精微乙醇。脫油時必須遵守

防毒、防火的有關(guān)安全技術(shù)規(guī)定和勞動保護(hù)條件。

(2)脫油后的管道、閥門、管件應(yīng)妥善保管，以防污染。安裝時必須嚴(yán)

格檢查，一旦發(fā)現(xiàn)被油污染，應(yīng)重新脫油。

(3)對已安裝好的氧氣管道，如有必要脫油時，應(yīng)分隔管段進(jìn)行，再用

不含油的熱壓縮空氣或熱氮氣吹刷干凈。

(4)管道與設(shè)備或閥門連接時可用法蘭或螺紋連接。螺紋連接處，應(yīng)采

用一氧化鋁、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作為填料?，嚴(yán)禁用涂鉛油的麻絲或

其它含油脂的材料

(5)室外和室內(nèi)氧氣管道均應(yīng)做靜電接地，并在所有法蘭和螺紋連接處

電阻值超過0.03Q時，應(yīng)裝設(shè)跨接導(dǎo)線。

(6)管道變徑管，應(yīng)盡量采用無縫或壓制焊接件。如焊接制作時，變徑

部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍。

(7)管道的分岔頭，應(yīng)盡量采用無縫或壓制焊接件，如無成件時，宜在

工廣或現(xiàn)場預(yù)制，但不宜在現(xiàn)場開孔、插接。

(8)管道的彎頭和分岔頭不應(yīng)緊接連接安裝在閥門的下游，閥門下游側(cè)

宜有長度不小于5DW的直管段。

(六)乙快管道安裝

(1)乙快管道上所用的閥門，壓力表、流量計應(yīng)采用專乙快氣體使用的

附件和儀表，并應(yīng)有證明文件。

(2)乙快管道的連接宜采用焊接連接、高壓卡套連接，與設(shè)備、閥門和

附件連接處可采用法蘭或螺紋連接。

(3)架空的室外、室內(nèi)和埋地的乙快管道入口管或直管段每80-100m處

都應(yīng)考慮接地，其接地電阻要求不應(yīng)大于20。。法蘭和螺紋連接處電阻值

超過0.03時，應(yīng)有跨接導(dǎo)線。

(4)乙快管道閥門、附件應(yīng)采用鋼、可鍛鑄鐵或球墨鑄鐵制造，也可采

用含銅量不超過70%的銅合金制品。

(七)液化石油氣管道安裝

(1)液化石汕氣管道的高點、閥門處及管道末端需裝設(shè)放散管及必要的

蒸汽吹掃口。

(2)其它要求同乙快管道，但含銅的閥門、附件可以使用。

(八)補(bǔ)償器的安裝

管道內(nèi)流動介質(zhì)的不同，有的管道要設(shè)置熱膨脹的補(bǔ)償裝置，以保證

管道系統(tǒng)安全、可靠的運(yùn)行；補(bǔ)償裝置種類很多，有矩形補(bǔ)償器、波形補(bǔ)

償器、球形補(bǔ)償器和套筒式補(bǔ)償器等。一般管道系統(tǒng)設(shè)計圖紙中都有交待,

應(yīng)按圖施工。

(-)矩形補(bǔ)償器

(1)矩形補(bǔ)償器須用優(yōu)質(zhì)無縫鋼管制作，可以采用壓制彎頭，也可用鋼

管彎制而成。一般用一根管子彎制而成，尺寸大的矩形補(bǔ)償器也有用兩根

或三根管子焊接而成。

(2)制作好的矩形補(bǔ)償器經(jīng)檢驗合格后才允許安裝。水平安裝時，垂直

臂應(yīng)水平放置，平行臂應(yīng)與管道坡度相同。垂直安裝時，垂直臂應(yīng)垂直放

置，平行臂應(yīng)與管道坡度相同。垂直安裝時，不得在彎管上開孔安裝放氣

管或排水管。

(3)矩形補(bǔ)償器垂直臂長度偏差及平面歪扭偏差應(yīng)不超過±10mm。

(4)矩形補(bǔ)償器的預(yù)拉伸量必須符合設(shè)計圖紙，但允許誤差±10mm。

(―)波形補(bǔ)償器安裝

(1)應(yīng)進(jìn)行外觀尺寸檢查，管口周長的允許偏差;公稱直徑大于1000mm

的為±6mm,小于或等于1000mm的±4mm波頂直徑偏差為±5mm。

(2)應(yīng)進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮試驗，不得有變形不均現(xiàn)象。

(3)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道應(yīng)迎合介質(zhì)流向安裝。在垂直管道

應(yīng)將焊縫置于上部。

(4)波形補(bǔ)償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。

(5)安裝時，應(yīng)在波形補(bǔ)償器兩端加設(shè)臨時支撐裝置，在管道安裝固定

后，再拆除臨時設(shè)施，并檢查是否有不均勻沉降?？拷ㄐ窝a(bǔ)償器的兩個

管道支架，應(yīng)按要求設(shè)導(dǎo)向裝置。

(三)球形補(bǔ)償器安裝

(1)兩垂直臂的傾斜角度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，外伸部分應(yīng)與管道坡度保持

一致。

(2)試運(yùn)期間，應(yīng)在工作壓力和溫度下進(jìn)行觀察和必要的校正，使之處

于轉(zhuǎn)動靈活，密封良好的狀態(tài)。

(四)套筒式補(bǔ)償器安裝

(1)要特別注意與管道同心；不得歪斜；否則運(yùn)行時可能出現(xiàn)卡住或損

壞現(xiàn)象。

(2)芯管外露長度應(yīng)大于設(shè)計規(guī)定的伸縮長度，芯管端部與套管內(nèi)擋圈

之間的距離應(yīng)大于管道冷收縮量。

(3)填料的品種及規(guī)格應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，填料應(yīng)逐圈，逐圈壓緊，各圈

接口應(yīng)裝入相互錯開。

(4)靠近套筒補(bǔ)償器的支架應(yīng)設(shè)置導(dǎo)向支架。

五、管道系統(tǒng)的試驗

(―)一般規(guī)定

(1)管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進(jìn)行強(qiáng)度、嚴(yán)密性等試

驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連接部位的工程質(zhì)量。

(2)熱力管道用潔凈水作介質(zhì)進(jìn)行強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗。煤氣管道、氣態(tài)

液化石油氣管道用壓縮空氣進(jìn)行強(qiáng)度試驗和嚴(yán)密性試驗。壓縮空氣管道、

氮氣、氫氣、氧氣、乙快氣、二氧化碳和液態(tài)液化石油氣管道采用潔凈水

作介質(zhì)進(jìn)行強(qiáng)度試驗。用空氣或惰性氣體進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(氧氣用無油空氣

或惰性氣體)。氫氣、氧氣、乙快氣和氣態(tài)液化石油氣管道在強(qiáng)度和嚴(yán)密性

試驗合格后，還需用設(shè)計壓力的空氣(氧氣用無油空氣)進(jìn)行泄漏量的試驗。

(3)管道系統(tǒng)試驗之前應(yīng)具備的條件

①管道系統(tǒng)按設(shè)計要求施工完畢。

②支吊架安裝完畢，牢固、正確、無歪斜活動現(xiàn)象。

③焊接和熱處理工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；焊縫及其他應(yīng)檢查的部位

未經(jīng)涂漆和保溫。

④管線上所有臨時設(shè)施均已清除。

⑤埋地管道的坐標(biāo)、標(biāo)高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復(fù)查合格。試驗用

的臨時加固措施經(jīng)檢查確認(rèn)安全可靠。

⑥試驗用的壓力表、溫度計已校核合格，壓力表的精度不低于1.5級,

表的滿刻度值為最大被測壓力的1.5-2倍，壓力表不少于二塊，氣壓試驗用

的溫度計，其分度值不能超過1℃。

⑦具有完善的、并經(jīng)批準(zhǔn)的試驗方案。

(4)試驗前用壓縮空氣(已脫油過的氧氣管道和潔凈管道用無油壓縮空

氣或氮氣)清除管內(nèi)銹質(zhì)和污物。必要時用水沖洗(不允許用水沖洗的煤氣管

道、氣態(tài)液化石油氣管道等除外)，水的流速控制在l-1.5m/s,直到排出的

水干凈為止(沖洗時可用木錘敲打管道)。

(5)管道系統(tǒng)中不能參與試驗的設(shè)備、儀表、調(diào)節(jié)閥、安全閥、爆破膜

等應(yīng)加以隔離或拆除；如加置臨時用的盲板、堵頭等，應(yīng)作記錄。

(6)管道系統(tǒng)試驗前，應(yīng)與運(yùn)行中的管道設(shè)置隔離盲板。對水或蒸汽管

道如以閥門隔離時，閥門兩側(cè)溫差不應(yīng)超過10℃。

(7)有冷脆傾向的管道，應(yīng)根據(jù)管材的冷脆溫度確定試驗介質(zhì)的最低溫

度，以防脆裂。

(8)試驗過程中如遇泄漏，不得帶壓修理，缺陷消除后，應(yīng)重新試驗。

(9)系統(tǒng)試驗合格后，試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放，并注意安全。

(10)試驗完畢后，應(yīng)及時拆除所有臨時盲板，核對記錄，并填寫《管

道系統(tǒng)試驗記錄

(-)強(qiáng)度與嚴(yán)密性試驗

(1)管道安裝完畢后，應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度試驗，強(qiáng)度試驗的介質(zhì)用潔凈水，氧

氣管道應(yīng)采用無油質(zhì)的水。

(2)系統(tǒng)注水時，應(yīng)打開管道各高處的排氣閥，將空氣排盡。待水灌滿

后，關(guān)閉排氣閥和進(jìn)水閥，用手搖泵或電動試壓泵加壓，壓力應(yīng)緩慢上升,

升壓可分2-3次進(jìn)行,每次間隔可對管道進(jìn)行檢查;無問題時方可繼續(xù)升壓,

達(dá)到規(guī)定試驗壓力時一，停壓lOmin,以無泄漏，目測無變形為合格。

(3)強(qiáng)度試驗合格后，把壓力降到工作壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗；在工作壓

力下用涂刷肥皂水的方法檢查焊縫和法蘭連接處，并同時用小錘在距焊縫

15-20mm處沿焊縫方向輕輕敲擊。有色金屬管只允許用木錘敲擊。如無泄

漏，保持半小時壓力不降為合格。熱力系統(tǒng)，在試驗壓力保持的時間內(nèi)，

壓力下降不超過0?02Mpa,則認(rèn)為合格。

(4)管道系統(tǒng)強(qiáng)度與嚴(yán)密性試驗，一般采用水壓進(jìn)行。如因設(shè)計結(jié)構(gòu)或

其它原因，水壓強(qiáng)度試驗確有困難時，可用氣壓試驗代替，但必須采取有

效的安全措施，并應(yīng)報請主管部門批準(zhǔn)，其試驗壓力一般不得超過有關(guān)規(guī)

范標(biāo)準(zhǔn)中的規(guī)定。

(5)當(dāng)試驗場所環(huán)境氣溫低于5℃時，必須有防凍措施。

(6)對位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響。液體管道以

最高的壓力為準(zhǔn)，但最低點的壓力不得超過管道附件及閥門的承受能力

(7)強(qiáng)度試驗與嚴(yán)密性試驗應(yīng)按下列規(guī)定進(jìn)行。

①煤氣管道、氣態(tài)液化石油氣管道：

②乙煥管道

③氧氣管道

④液態(tài)液化石油氣管道強(qiáng)度試驗采用水壓，試驗壓力ps=1.0sp,

試驗時間20min,無變形和滲漏為合格。嚴(yán)密性試驗介質(zhì)采用壓縮空氣或惰

性氣體(如氮氣)，試驗時間為12?24h,氣體小時平均漏氣率不超過1%為合

格。

⑤熱力管道、氮氣管道、氫氣管道及壓縮空氣管道

(三)氣壓試驗

(1)氣壓嚴(yán)密性試驗應(yīng)在液壓強(qiáng)度試驗合格后進(jìn)行。

(2)氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進(jìn)行。

(3)通常設(shè)計沒有說明時，氣體管道和燃?xì)夤艿谰M(jìn)行氣壓嚴(yán)密性試

驗。有些介質(zhì)不允許作水壓強(qiáng)度試驗，而用氣壓強(qiáng)度試驗來替代。如高純

度氣體管道、煤氣管道、氣態(tài)液化石油氣管道及氧氣管道。

(4)氣壓強(qiáng)度試驗，壓力應(yīng)逐級緩慢上升，先升至試驗壓力的50%,

進(jìn)行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，可繼續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每

一級穩(wěn)壓3min,達(dá)到強(qiáng)度試驗壓力后，穩(wěn)壓5min,以無泄漏，目測無變形

等為合格。

(5)氣壓強(qiáng)度試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍；強(qiáng)度試驗合格后，降至

設(shè)計壓力進(jìn)行嚴(yán)密性試驗；用涂肥皂水方法檢查；如無泄漏，穩(wěn)壓半小時,

壓力不降，則認(rèn)為合格。

(四)其它試驗

(1)泄漏量試驗應(yīng)在系統(tǒng)吹洗合格后進(jìn)行，試驗時的測壓、測溫點應(yīng)有

代表性。

(2)泄漏量試驗，介質(zhì)為真實氣體或惰性氣體，試驗壓力為工作壓力，

間隔24h后，全系統(tǒng)每lh平均泄漏率(A),對可燃?xì)怏w、室內(nèi)及地溝為0.25%,

室外、無圍護(hù)結(jié)構(gòu)車間為0.5%。

六、管道系統(tǒng)吹洗

(一)一般規(guī)定

(1)管道系統(tǒng)強(qiáng)度試驗合格和應(yīng)該脫脂的管道完成脫脂后，或氣密性試

驗前，應(yīng)進(jìn)行全系統(tǒng)的吹掃與清洗；徹底清除安裝及試驗過程中的焊渣、

銹質(zhì)、污物和積水。

(2)吹洗方法和吹洗用的介質(zhì)應(yīng)根據(jù)管道使用要求，工作介質(zhì)及管道內(nèi)

表面的臟污程度來確定。吹洗順序一般應(yīng)先主管、后支管；先標(biāo)高高的管

于，后標(biāo)高低的管子。

(3)吹洗前，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)不允許吹洗的設(shè)備、閥門、附件、儀表予以保

護(hù)和隔離，將孔板、噴嘴、濾網(wǎng)、節(jié)流閥、止回閥、疏水閥等部件拆除，

妥善保管，待吹洗后復(fù)位。

(4)對未能吹洗或吹洗后可能留存臟物的管道死角，應(yīng)用其他方法補(bǔ)充

清理。

(5)吹洗時，管道的臟物不允許進(jìn)入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物一般也不允

許進(jìn)入管道。

(6)管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速不低

于工作介質(zhì)流速，一般不小于201m/s。

(7)在吹洗過程中，除有色金屬管外，應(yīng)用木錘敲打管子，對焊縫、附

件、死角及管底應(yīng)重點敲打，但不得損傷管子。

(8)吹洗前應(yīng)考慮管道支吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予加固。

(9)管道吹洗合格后，應(yīng)填寫(管道系統(tǒng)吹洗記錄)，除規(guī)定的檢查及恢

復(fù)工作外，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

(-)水沖洗

熱水、凝結(jié)水管道采用清潔水沖洗，沖洗水盡可能達(dá)到最大流量或不

小于1.5m/s的流速；并接入可靠的排水井或溝中，保證排放暢通無阻，水

沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，直到出口的水色和透明度與入口處目測一致為合格。沖

洗后應(yīng)將水排盡，需要時可用壓縮空氣吹干或采取其他保護(hù)措施。

（三）空氣吹掃

壓縮空氣、乙快、二氧化碳、氮氣、氫氣等管道，采用壓縮空氣吹掃,

在吹掃過程中，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5min內(nèi)檢查其

上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物即為合格。

（四）氮氣吹掃

氧氣管道、潔凈的氮氣管道、潔凈的壓縮空氣管道用氮氣進(jìn)行吹掃，

在吹掃過程中，在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，如5min內(nèi)檢查其

上無鐵銹、塵土、水分及其他臟物即為合格。

（五）蒸汽吹掃

（1）蒸汽管道、液化石油氣管道、煤氣管道、廢汽管道用蒸汽吹掃。并

宜在保溫前進(jìn)行。蒸汽吹掃前，應(yīng)緩慢升溫暖管，恒溫1小時后進(jìn)行吹掃,

然后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫暖管，恒溫進(jìn)行第二次吹掃，如此反復(fù)

進(jìn)行，一般不少于三次。

（2）蒸汽吹掃的排汽管應(yīng)引至室外安全地點進(jìn)行排放，并加以明顯標(biāo)

志，管口應(yīng)向上傾斜。排汽管應(yīng)具有牢固的支架，以承受其排空的反作用

力。排汽管直徑不應(yīng)小于吹掃管的管徑，長度應(yīng)盡量短。

（3）蒸汽吹掃效果，用鋁板置于排汽口處，如5min內(nèi)檢查其上無鐵銹、

臟物即為合格。

（六）脫脂（或脫油）

（1）氧氣管道（含與氧氣接觸的閥門、附件）為忌油管道，應(yīng)按設(shè)計要求

嚴(yán)格進(jìn)行脫脂處理。如管道內(nèi)、外表面油跡太多或嚴(yán)重銹蝕，應(yīng)先用蒸汽

吹掃、噴砂或其他方法清除汕跡、鐵銹；然后進(jìn)行脫脂。

(2)脫脂可采用下列任何一種有機(jī)溶劑：工業(yè)用四氯化碳、二氯乙烷、

二氯乙烷和工業(yè)用酒精，還可用濃硝酸或堿液。溶劑要有質(zhì)量合格證。

(3)需脫脂的管子、附件應(yīng)預(yù)先干燥，擦干或吹干。因為有水分存在時,

四氯化碳和二氮乙烷會腐蝕黑色金屬和有色金屬。

(4)管道內(nèi)表面的脫，可用溶劑注入管中，兩端用木塞堵嚴(yán)，將管子保

持水平，經(jīng)過10?15min,同時將管子滾動3?4次。將溶劑倒凈后，用氮

氣進(jìn)行吹掃。再用清潔干燥的白濾紙擦拭管道、附件的內(nèi)壁；無油跡即為

合格?；蛴米贤饩€燈照射，脫脂表面無紫蘭螢光即為合格。

(5)脫脂合格后的管道，應(yīng)用木塞將兩端堵嚴(yán)，以防污染。

(6)管子外表面脫脂，可以用浸有溶劑的擦布擦拭，然后在露天晾干。

(7)閥類脫脂，應(yīng)先拆開，將閥的零件放在裝有溶劑的密閉容器內(nèi)泡上

5?lOmin,然后取出進(jìn)行干燥，直到完全沒有溶劑的氣味為止。

(8)安裝好的氧氣管道如需脫脂時，應(yīng)分隔為不具死角的單獨管段進(jìn)

行，在各管段中注入四氯化碳進(jìn)行脫脂，然后用不含油的熱壓縮空氣吹刷。

(9)管子脫脂應(yīng)在露天或通風(fēng)良好的地點進(jìn)行，操作工人應(yīng)遵守有關(guān)溶

劑使用安全技術(shù)規(guī)定和勞動保護(hù)條件。

(10)從事安裝氧氣管道工人的手、工作服、工具和擦布等絕對不應(yīng)有

油0

七、管道的保溫及防腐

(-)管道涂漆施工

(1)室內(nèi)、室外架空敷設(shè)和地溝敷設(shè)而又不需保溫的工業(yè)管道(氣體管

道和燃?xì)夤艿?，其管道外表面的防腐措施，一般先涂刷兩道紅丹油性防銹

漆，需防潮可用紅丹酚醛防銹漆，再涂刷兩道面漆，面漆可用各色酚醛磁

漆、各色醇酸磁漆或瀝青漆。最后涂刷罩光清漆。

(2)涂漆施工的環(huán)境必須清潔、無煤煙、灰塵及水氣；環(huán)境溫度宜在

15?35℃之間，相對濕度在70%以下。如遇雨和降霧時，應(yīng)停止施工。

(3)涂漆方式有手工和機(jī)械兩種，采用哪一種由涂料性能，施工條件等

決定。涂漆要求均勻，每層不宜過厚，不得漏涂；每涂一層漆后，應(yīng)有一

個充分干燥時間；待一層真正干燥后才能涂下一層。

(4)機(jī)械涂漆通常利用除油水后的壓縮空氣作動力，壓縮空氣壓力為

0.3?0.4MPa。

(5)手工涂刷時，應(yīng)往復(fù)進(jìn)行，縱橫交錯，保證涂層均勻。

(6)涂層質(zhì)量應(yīng)使漆膜附著牢固，顏色一致，無剝落、皺紋、氣泡、針

孔等缺陷涂層應(yīng)完整、無損壞、無漏涂。

(二)管道保溫施工

(1)蒸汽管道、廢汽管道、熱水管道、液化石油氣需要伴熱的管道以及

在北方地區(qū)室外架空需要防凍的工業(yè)管道均需進(jìn)行保溫工程的施工一般設(shè)

計圖紙都有交待。

(2)管道保溫工程的施工，必須完成管道外表面涂刷兩道紅丹油性防銹

漆或紅丹酚醛防銹漆之后才進(jìn)行，并應(yīng)按保溫層、防潮層、保溫層的順序

施工。

(3)保溫層施工，除伴熱管道外，一般應(yīng)單根進(jìn)行。

(4)非水平管道的保溫工程施工應(yīng)自下而上進(jìn)行。每隔3m左右須設(shè)保

溫層承重托環(huán)，其寬度應(yīng)為保溫層厚度的2/3。防潮層、保護(hù)層搭接時，

其寬度應(yīng)為30-50mmo

(5)應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的位置、大小和數(shù)量設(shè)置保溫膨脹縫，并填塞導(dǎo)熱系

數(shù)相近的軟質(zhì)材料。

(6)采用軟質(zhì)材料作保溫層時，軟質(zhì)材料應(yīng)緊貼管道外表面，對伴熱管

與主管之間的空間不得填塞軟質(zhì)材料。保溫層的環(huán)縫和縱縫接頭不得有空

隙。疏松的軟質(zhì)保溫材料應(yīng)分層施工，用鍍鋅鐵絲或箍帶分層扎緊，同層

中的鍍鋅鐵絲，其捆扎間距為200?400mm。

(7)硬質(zhì)材料保溫管殼用于DN<350mm管道，選用的管殼內(nèi)徑應(yīng)與管

道外徑一致。施工時，張開管殼切口部套于管道上，水平管道保溫時，切

口置于下側(cè)。對于有復(fù)合外保護(hù)層的管殼，撕開切口部搭接頭內(nèi)面的防護(hù)

紙，將搭接頭按平貼平，相鄰兩段管殼要靠緊，同層管殼應(yīng)錯縫，縫隙處

用壓敏膠帶粘接；對于無復(fù)合外保護(hù)層管殼，縫隙處應(yīng)用保溫泥填充密實,

然后用鍍鋅鐵絲捆扎，每段管殼捆2-3道。

(8)管道轉(zhuǎn)彎處的保溫層施工。軟質(zhì)材料較易解決，而硬質(zhì)材料較難施

工。通常做法，把硬質(zhì)材料管殼按照管道轉(zhuǎn)彎形狀切成塊狀，貼于管道表

面，縫隙用保溫泥填實或用軟質(zhì)保溫材料填實：

(9)當(dāng)保溫層厚度超過80mm時-，應(yīng)分層保溫；多層保溫應(yīng)錯縫敷設(shè),

分層捆扎。

(10)管道支座、吊架、法蘭及閥門等部位，在整體保溫時留一定裝卸

間隙，待整體保溫及保護(hù)層施工完畢后，再作局部保溫處理。并注意施工

完畢的保溫結(jié)構(gòu)不得妨礙活動支架的滑動。

(11)地溝內(nèi)的熱力管道應(yīng)有防潮層，防潮層的施工應(yīng)在干燥的保溫層

上進(jìn)行。

(12)玻璃布防潮層應(yīng)搭接，搭接寬度約40mm。布帶兩端和每隔3m處

用鍍鋅鐵絲或鋼帶捆扎。

(13)防潮層應(yīng)完整嚴(yán)密，厚度均勻，無氣孔、鼓泡或開裂等缺陷。