(高清版)GBT 3480.5-2021 直齒輪和斜齒輪承載能力計算 第5部分：材料的強(qiáng)度和質(zhì)量VIP

GB/T3480.5—2021/ISO6336代替GB/T3480.5—2008直齒輪和斜齒輪承載能力計算第5部分：材料的強(qiáng)度和質(zhì)量Part5:Strengthandquali國家市場監(jiān)督管理總局國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會 I Ⅲ 1 13術(shù)語、定義與符號 24齒輪疲勞強(qiáng)度極限值的確定方法 3 3 3 3 3 3 35本文件中的疲勞極限——B法 3 3 4 4 5 55.6表面硬化齒輪的滲層深度 6材料質(zhì)量及熱處理工藝要求 6.1一般原則 216.3黑心可鍛鑄鐵 6.4其他材料 6.6拋丸機(jī)械清理 6.7強(qiáng)化噴丸 附錄A(資料性)調(diào)質(zhì)齒輪控制截面尺寸的確定 附錄B(資料性)心部硬度系數(shù) Id)調(diào)質(zhì)合金鋼ME線由實線更改為虛線(見圖5,圖13～圖16中的注);h)多處更改了材料的質(zhì)量及熱處理要求(見表2～表8,2008年版的表2～表8),例如更改了白表7中的第10項);j)刪除了2008版附錄C?！狦B/T225—2006鋼淬透性的末端淬火試驗方法(Jominy試驗)(ISO642:1999,IDT)——GB/T3374.1—2010齒輪術(shù)語和定義第1部分：幾何學(xué)定義(ISO1122-1:1998,IDT) —GB/T3480.2—2021直齒輪和斜齒輪承載能力計算第2部分：齒面接觸強(qiáng)度(點蝕)計算 -GB/T3480.3—2021直齒輪和斜齒輪承載能力計算第3部分：輪齒彎曲強(qiáng)度計算NEQ)ⅡGB/T3480.5—2021/IS——GB/T10095.1—2008圓柱齒輪精度制第1部分：輪齒同側(cè)齒面偏差的定義和允許值—GB/T10561—2005鋼中非金屬夾雜物含量的測定標(biāo)準(zhǔn)評級圖顯微檢驗法(ISO4967:——GB/T34484.2—2018熱處理鋼第2部分：淬火及回火合金鋼(ISO683-2:2016,MOD)——將ISO6336-5:2016表1的注改為表1的段。Ⅲ1heavyengineering—StandardbasicrISO642鋼淬透性的末端淬火試驗方法(Jominy試驗)[Steel—HardenabilitytestbyendISO643:2012鋼表征晶粒度的金相測定法(Steels—MicrographicdeterminationoftheISO683-1熱處理鋼、合金鋼和易切削鋼第1部分：非合金鋼(Heat-treatablesteels,alloyISO683-2熱處理鋼、合金鋼和易切削鋼第2部分：淬火及回火合金鋼(Heat-treatablesteels,ISO683-3熱處理鋼、合金鋼和易切削鋼第3部分：滲碳淬火鋼(Heat-treatablesteels,alloysteelsandfree-cuttingsteels—PISO683-4熱處理鋼、合金鋼和易切削鋼第4部分：易切削鋼(Heat-treatablesteels,alloyISO683-5熱處理鋼、合金鋼和易切削鋼第5部分：滲氮鋼(Heat-trandfree-cuttingsteelISO1122-1齒輪術(shù)語和定義第1部分：幾何學(xué)定義(Vocabularyofgearterms一Part1:Def-ISO1328-1圓柱齒輪精度制第1部分：輪齒同側(cè)齒面偏差的定義和允許值(Cylindricalgears—ISOsystemofflanktolertionsrelevanttoflanksofgearteeth)depthofcarburizedandh2ISO3754鋼的感應(yīng)淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的測定(Steels—DeterminationofISO4948-2鋼分類第2部分：按照主要質(zhì)量等級和主要性能或使用特性的分類(Steels—Clas-tentofnon-metallicinclusions—Micrographicmethodutionofloadcapacityofspurandhelicloadcapacityofspurandhelicalgears—Part2:Cloadcapacityofspurandhelicalgears—Part3:CalculatiISO9443熱軋棒材及線材表面質(zhì)量等級(Surfacequalityclassesforhot-rolledbarsandwireISO10474鋼及鋼產(chǎn)品檢驗文件的類型(Steelandsteelproducts—Inspectiondocuments)ISO18265金屬材料硬度值的換算(Metallicmaterials—Conversionofhardnessvalues)EN10204金屬產(chǎn)品檢驗文件的類型(Metallicproducts—Typesofinspectiondocumtestingofsteelforgings—Part3:UltrasoEN10308無損檢測鋼棒的超聲波檢測(Non-destructivetesting—Ultrasonictestingofsteelcastings,carbon,low-alloy,andmartensiticstainlessASTME428-00超聲波探傷標(biāo)塊的制作與控制規(guī)范(Standardpracticeforfabricationandcontrolofmetal,otherthanaluminum,referenceblocksusedinultrasonictesti——IEChttp://www.electropedia.or——ISO/34.2A法4.3B法4GB/T3480.5—本文件中的數(shù)據(jù)是在1%失效概率下得到的。其他失效概率下的數(shù)據(jù)，可在此基礎(chǔ)上通過統(tǒng)計分正。經(jīng)過修正的強(qiáng)度值，在符號下加角標(biāo)以表示相應(yīng)的失效概率(例如10%失效概率時的應(yīng)力值表示圖9和圖10給出的接觸疲勞極限和彎曲疲勞極限是基于有效硬化層深度為0.15mn至0.2m。的精表面硬化鋼(圖9～圖16)以HV硬度為基準(zhǔn)坐標(biāo)，而以HRC作為參考坐標(biāo)。兩種硬度值的換算在某一接觸應(yīng)力下運(yùn)轉(zhuǎn)到規(guī)定的應(yīng)力循環(huán)次數(shù)而未發(fā)生擴(kuò)展性點蝕，即可得到接觸疲勞極限——中心距——潤滑劑黏度V5o=100mm2/s(ZL=1)——相同材料的配對齒輪(Zw=1)-—載荷影響系數(shù)KA=Ky=KHg=KHa=1當(dāng)齒面損傷達(dá)到下列情況時，試驗輪齒可判為失效：對于調(diào)質(zhì)齒輪，損傷面積達(dá)到所有工作齒面的2%;對于表面硬化齒輪，損傷面積達(dá)到所有工作齒面的0.5%或單個工作齒面的4%。該判據(jù)只用于試5σFE=OFlim·Ysr (1)基準(zhǔn)試驗齒輪的應(yīng)力修正系數(shù)Ysr=2.0。對于大多數(shù)材料，3×10?應(yīng)力循環(huán)次數(shù)可作為準(zhǔn)試驗齒輪參數(shù)(見5.2):——螺旋角β=0(Yp=1)——齒輪精度等級ISO1328-1中的4級～7級——載荷系數(shù)這部分內(nèi)容見ISO6336-3:2006中的附錄B。對于超出圖1～圖16中硬度范圍的接觸疲勞極限和彎曲疲勞極限值，可由供需雙方在使用經(jīng)驗的基于圖1～圖16的接觸疲勞極限oHim和彎曲疲勞極限oFlim可按照以下公式計算：x——最終表面硬度HBW或HV;表面硬度范圍應(yīng)嚴(yán)格控制在表中最低和最高硬度值之間，并與圖1～圖16結(jié)合起來使6GB/T3480.5—2021/ISO6336-5:2應(yīng)力縮寫圖號AB最低1正火低碳鍛鋼23St(鑄態(tài))45彎曲正火低碳鍛鋼67St(鑄態(tài))89鐵(珠光體)彎曲(珠光體)8V5V5彎曲V6V67應(yīng)力縮寫圖號AB最低調(diào)質(zhì)鑄鋼V(鑄態(tài))7V(鑄態(tài))7彎曲V(鑄態(tài))8V(鑄態(tài))89彎曲心部硬度心部硬度心部硬度淬火鍛鋼和彎曲滲氮鍛鋼：NT(滲氮)調(diào)質(zhì)鋼NV(滲氮)彎曲NT(滲氮)8GB/T3480.5—2021/ISO633應(yīng)力縮寫圖號AB最低氮鍛鋼：彎曲調(diào)質(zhì)鋼NV(滲氮)調(diào)質(zhì)鋼彎曲調(diào)質(zhì)鋼應(yīng)符合ISO4948-2。h應(yīng)符合ISO683-1和ISO683-2。d應(yīng)符合ISO683-5。應(yīng)符合ISO683-1、ISO683-2、ISO683-3或ISO683-5。a)正火低碳鍛鋼b)鑄鋼標(biāo)引序號說明：σHlim接HBW——表面硬度。9正火低碳鍛鋼標(biāo)引序號說明：OFlim——試驗齒輪的彎曲疲勞極限，單位為牛頓每平方毫米(N/mm2);HBW——表面硬度。a)可鍛鑄鐵(見6.3)b)球墨鑄鐵(見表2)圖3鑄鐵材料——鑄鐵的σHim(質(zhì)量要求見6.3和表2)(續(xù))300200400σm(質(zhì)量要求見6.3和表2)GB/T3480.5—2021/ISO6336-5:2016c)灰鑄鐵(見表2)2HV——表面硬度；注1:名義含碳量≥0.20%。注2:ISO6336-5(2003版)中合金鋼的MX級已由現(xiàn)在的ME代替。注3:使用合金鋼ME線時更要偏重于生產(chǎn)廠家經(jīng)驗。該線是尚未達(dá)到穩(wěn)態(tài)點蝕時的數(shù)據(jù)，與最近(2011年)的標(biāo)22——合金鋼。注：名義含碳量≥0.20%。標(biāo)引序號說明：圖7調(diào)質(zhì)鑄鋼的σHlim(質(zhì)量要求見表4)圖8調(diào)質(zhì)鑄鋼的σrlim和σr(質(zhì)量要求見表4)GB/T3480.5—2021/ISO6336-5:2016abHV——表面硬度；b—心部硬度≥25HRC,J=12mm處≥28HRC;c心部硬度≥25HRC,J=12mm處<28HRC。注2:見6.6。HRC——表面硬度；HV——表面硬度。圖11火焰或感應(yīng)淬火鍛鋼和鑄鋼的σHlim(質(zhì)量要求見表6)HV——表面硬度。HRC——表面硬度；HV——表面硬度。GB/T3480.5—圖14滲氮鋼和滲氮調(diào)質(zhì)鋼(鍛鋼)的OFlim和σ(質(zhì)量要求見表7)圖15氮碳共滲鍛鋼的σHlim(質(zhì)量要求見表8)400300圖16氮碳共滲鍛鋼的σFlim和σ(質(zhì)量要求見表8)5.6表面硬化齒輪的滲層深度表面硬化齒輪的輪齒需要適當(dāng)?shù)挠不瘜由疃纫猿惺芡饧虞d荷，該深度的最小值和最大值都應(yīng)在圖紙上標(biāo)明。在確定最小硬化層深度時，要注意彎曲強(qiáng)度與接觸強(qiáng)度對應(yīng)的最佳硬化層深度值應(yīng)分別計算，且沒必要相同。規(guī)定的最大硬化層深度值不應(yīng)被超過，否則齒頂有脆裂的危險，且彎曲強(qiáng)度也會降低3。a)防止點蝕失效的硬化層深度推薦值CHDHot:如圖17所示，CHDHopt是磨齒后分度圓上的最佳硬化層深度，在許用接觸應(yīng)力下齒輪能夠達(dá)到長壽命。GB/T3480.5—CHDCHD5432123圖17僅考慮表面承載能力的最佳硬化層深度推薦值CHDHop和b)防止斷齒失效的硬化層深度推薦值CHDFopt:CHDFopt是磨齒后在許用彎曲應(yīng)力下能達(dá)到長c)防止齒面剝落的硬化層深度推薦值CHDc:CHDc是磨齒后分度圓上基于接觸載荷引起的最作為預(yù)防剝落破壞的指導(dǎo)性推薦值，CHDc可由如下公式計算。不過，當(dāng)接觸應(yīng)力值on> (4)UH=66000N/mm2(對于質(zhì)量等級MQ和ME);Un=44000N/mm2(對于質(zhì)量等級ML)。的最小/最大值(見圖17):CHDmin≥0.3mm,CHDmax≤0.4m(≤6mm)。5.6.3滲氮齒輪的硬化層深度5a)滲氮層深度推薦值NHD:見圖18。21圖18滲氮層深度推薦值NHDb)防止齒面剝落的滲氮層深度推薦值NHDc:NHDc指滲氮齒輪硬化層深度的最小值，是基于接觸載荷引起的最大剪切應(yīng)力深度。如果NHDc值小于圖18中的滲氮層深度NHD,則采用圖18中所示的最小值。 (5)見圖19。5)滲氮層深度的定義按照表7第7項。GB/T3480.5—2021/I6142345226圖19滲氮齒輪的心部硬度系數(shù)Uc6材料質(zhì)量及熱處理工藝要求圖1至圖16中所示的ML、MQ和ME三個材料質(zhì)量等級是按照B法6確定的疲勞極限值來區(qū)分-—ML表示對齒輪加工的材料和熱處理工藝的一般質(zhì)量要求；——MQ表示對有經(jīng)驗的制造者在一般成本控制下能夠達(dá)到的質(zhì)量等級；—-ME表示應(yīng)經(jīng)過高可靠度的制造過程控制才能夠達(dá)到的質(zhì)量等級。通常，采用特殊質(zhì)量的材料，如用真空感應(yīng)冶煉(VIM)和真空電弧重熔(VAR)冶煉，來保證高可靠性或高承載能力。當(dāng)采用常規(guī)焊接工藝拼焊齒輪，拼焊后應(yīng)做消除應(yīng)力處理。6.2至6.4所給出的內(nèi)容已經(jīng)過實用驗證，可用作指導(dǎo)性文件。當(dāng)采用這些應(yīng)力極限值時，材料等級的各項要求應(yīng)得到保證7。如果表中沒有規(guī)定，必要時可以通過對每個要求進(jìn)行專門的認(rèn)證，或者通過實踐來提出符合實際的要求。本文件并不要求所有質(zhì)量項目都一一檢驗，應(yīng)按照生產(chǎn)實際的可控性制定檢驗方案來對產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)行檢驗。由于相對標(biāo)準(zhǔn)值的偏差對性能的影響不易評估，因而未給出中火低碳鋼只用于輕載齒輪和非關(guān)鍵齒輪。當(dāng)鋼材質(zhì)量很高或經(jīng)過實踐驗證時，亦可按照ME等級灰口鑄鐵(見圖3、圖4)球墨鑄鐵(見圖3、圖4)1100%復(fù)檢100%復(fù)檢2冶煉工藝電爐或相當(dāng)工藝不作規(guī)定電爐或相當(dāng)工藝3試樣，隨工件在切齒前進(jìn)ISO10474出具力學(xué)試驗專業(yè)檢驗報告。4限制限制不要求(對合金灰鐵，鐵素體F少于5%)不作規(guī)定5紋):供需雙方確孔，并有數(shù)量限制有數(shù)量限制6去應(yīng)力金灰鐵(530℃~推薦(500℃~560℃)×GB/T3480.5—2021/ISO6336-5:2表2鑄鐵材料(灰口與球墨鑄鐵)(續(xù))灰口鑄鐵(見圖3、圖4)球墨鑄鐵(見圖3、圖4)78目測。雙方約定時可照統(tǒng)計法抽檢可用同一爐號的代表性試樣檢驗。表3非表面硬化調(diào)質(zhì)鍛鋼(鍛造或軋制鋼材)(見圖5和圖6)1專業(yè)檢驗報告按照ISO10474,應(yīng)1002熱處理后的力學(xué)性能能或淬透性試驗取自同爐號并經(jīng)同樣熱處理的試樣試驗Rm、R2、A、Z、KU(KV),專業(yè)檢驗報告按照ISO10474。對直徑大于250mm的鍛件或軋制3冶煉工藝大值見本表3.3按照ISO4967中A法檢驗純凈度，檢驗面積約200mm2,合格標(biāo)準(zhǔn)對于MQ和ME級，S含量≤0.04%ABCD細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系42012表C.1細(xì)晶組織。90%以上區(qū)域應(yīng)細(xì)于5級，且沒有粗于3級的晶粒。檢5無損檢測鍛造后檢測。專業(yè)檢驗報告按照ISO10474。大直徑的以使用底面反射法，也可采用按照ASTME428中8-0400制作的試塊上直徑3.2mm平底孔的反射信號。不使用D相同質(zhì)量評價的水平下，其他UT(超聲波探傷)方法也可以使標(biāo)準(zhǔn)，非密集型缺陷大于2mm應(yīng)記錄，不準(zhǔn)許超紋檢測裂紋。檢驗方法按照ASTME1444中的熒光磁粉或ASTME1417中的著色滲透檢測磁粉或ASTME1417中的著色滲透檢測。首選熒光磁粉檢測6鍛造(軋制)比?:采用模鑄錠時≥3:1,采用連鑄坯時≥5:1,通過熱7回火溫度≥480℃,齒根硬度應(yīng)符合圖紙技術(shù)要求，輪緣部分金相組織以回火馬氏體參照表1數(shù)據(jù)，小齒輪與大齒輪的硬度宜相差40HV以上。本文件第1版(1995年版)曾經(jīng)采用的材料等級MX,在2003年版本中已修改為M——考慮低溫夏比(沖擊)性能的測試；——考慮斷口形貌轉(zhuǎn)變或脆性轉(zhuǎn)變溫度；——考慮采用高鎳合金鋼；——考慮將碳含量降至0.4%以下；純凈度等級和超聲波檢測要求，只適用于最終齒頂圓到至少2倍全齒高的深度。齒d采用鑄坯制備鍛件時的壓縮比不考慮鍛造工藝，只和數(shù)值有關(guān)。對于下列情況，鍛造比可介于3～5:1)需進(jìn)一步熱成形的軋棒；2)中心部分去除的坯料；3)由于齒輪的結(jié)構(gòu)尺寸原因鍛造比未達(dá)到5。在齒輪截面上，齒頂至1.2倍齒高深處的顯微組織以回火馬氏體為主，允晶粒度檢測應(yīng)在零件最有可能發(fā)生失效的相關(guān)區(qū)域，檢測面積3.0mm2。試樣可取自同一鑄坯，應(yīng)具有相同的GB/T3480.5—2021/ISO6336-5:2表4非表面硬化調(diào)質(zhì)鑄鋼(見圖7和圖8)1專業(yè)檢驗報告按照ISO10474,1002試驗Rm、Rp0,2、A、Z、KU(KV)和HB照ISO10474。應(yīng)100%可追溯原3細(xì)晶組織。90%以上區(qū)域應(yīng)細(xì)于5級，且沒有粗于3級的4無損檢測粗車后超聲波檢測：按照只檢齒部和齒根位置，專業(yè)檢驗報告按照ISO10474。推薦但不強(qiáng)制。對于大直徑產(chǎn)品，則宜在切齒前檢ASTMA609標(biāo)準(zhǔn)1級；2區(qū)(輪緣其余部分)使用3.2的平底孔，或經(jīng)批準(zhǔn)的具有相同靈敏度的底波反射法不應(yīng)存在裂紋。按照ASTME1444的熒光磁粉檢測或著色滲透檢測，檢驗比品時，可以使用抽樣檢驗5只允許粗車狀態(tài)時(熱前)按照客戶認(rèn)可工藝進(jìn)行，而切齒鍛鋼純度及鍛造比標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)用于鑄鋼，夾雜物含量與形狀應(yīng)控制應(yīng)以球狀硫化錳夾雜物(I型)晶界硫化錳夾雜物(Ⅱ型)。晶粒度檢驗應(yīng)在零件最有可能發(fā)生失效的相關(guān)區(qū)域，檢驗面積3.0mm2。試樣可取自同一鑄坯，具有相同的鍛表5滲碳淬火鍛鋼(鍛造或軋制)(見圖9和圖10)1專業(yè)檢驗報告按照ISO10474,100%可追溯原始爐號2淬透性：按照ISO專業(yè)檢驗報告按照ISO10474,100%可追溯原始爐號，允許采用計算淬透性值，計算方法應(yīng)記錄3應(yīng)經(jīng)鋼包脫氧及精煉處理，并經(jīng)真空脫氣使H≤0.0應(yīng)有防氧化措施，為改善鑄造性能可添加Ca元素大值見本表第3.3項GB/T3480.5—2021/ISO633表5滲碳淬火鍛鋼(鍛造或軋制)(見圖9和圖10)(續(xù))按照ISO4967中A法檢驗純凈度，檢驗面積約200mm2,合格標(biāo)準(zhǔn)如下表，也可按照類似要求的其他標(biāo)準(zhǔn)。檢驗報告按照ISO10474,對MQ和ME級，S含量≤0.04%ABCD細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系細(xì)系粗系4鍛造(軋制)比：采用模鑄錠時≥3:1,采用連鑄坯時5熱處理前晶粒度(按照ISO643:2012表細(xì)晶組織。90%以上區(qū)域應(yīng)細(xì)于5級，且沒有粗報告按照ISO10474(也見本表第10.6項)6熱處理前無損檢測要求探傷，可統(tǒng)計法抽檢。標(biāo)塊，或按照ASTME428中3.2mm平底孔法合格標(biāo)準(zhǔn)為：痕跡大小按照EN10228-3中的4級或EN10308:2001中的4級。FBH(平底孔)門檻值3mm,按照上述EN標(biāo)準(zhǔn)的記錄靈7維-洛硬度換算表)≥55HRC,統(tǒng)計660HV～800HV或58HRC~660HV～800HV或58HRC~64HRC,批量5件以下時全檢，度(模數(shù)大于12時d)代表性試樣上檢測8線向內(nèi)5倍于硬化層深度但不少于1倍模數(shù)，或按照6.5檢測≥21HRC,有要≥25HRC,按照6.5b)檢測代表性試樣，或按照淬火冷卻速度和≥30HRC,檢測試樣或代表性試棒(見6.5)GB/T3480.5—2021/ISO6336-5:2016表5滲碳淬火鍛鋼(鍛造或軋制)(見圖9和圖10)(續(xù))9成品硬化層深度(按照ISO2639檢驗):按照6.5檢驗代表性1/2齒高處硬化層深度是指表面到550HV或52HRC硬度處的作規(guī)定對于合金元素總量≤1.5%的低合金鋼：推薦0.對于合金元素總量>1.5%的高合金鋼：推薦0.測，貝氏體應(yīng)少于10%許存在按照圖的區(qū)別在于：晶粒(晶界)輪廓尚≤0.02mm,可檢測代表性試樣≤0.01mm,按照6.5檢測代表性試棒化IGO:可對未腐蝕試樣采用e有關(guān)?？梢姷腎GO或非馬組織ee理，但應(yīng)征得客戶同意報告宜按照ISO10474執(zhí)行報告應(yīng)按照ISO10474表5滲碳淬火鍛鋼(鍛造或軋制)(見圖9和圖10)(續(xù))同本表第8項)馬氏體為主，允許有細(xì)條狀鐵素鐵素體，見本表第8項馬氏體為主，允許有細(xì)條狀鐵素不應(yīng)有裂紋。檢測。不應(yīng)有裂紋。檢驗比例：50%。檢驗方法：ASTME1444或不應(yīng)有裂紋。檢驗方法：ASTME1444或磨削燒傷檢測：按照(FB3)。宜按照不強(qiáng)制10%工作面上允許有B級燒傷(FB1)。按照統(tǒng)計法抽檢工作面上不應(yīng)有燒傷(FA),按照如果超出上述規(guī)定，可通過受控的噴丸工藝(見需要精修才能達(dá)到表面粗糙度和幾何要求總鍛造比可以是多次熱成形的總量，對于下列情況，鍛造比可小于5:1,但不應(yīng)小于3:1:1)軋制棒材還要經(jīng)過進(jìn)一步的熱成形加工；3)因齒輪產(chǎn)品尺寸限制而達(dá)不到5:1。受齒輪尺寸及熱處理工藝影響，齒根部位硬度可能會略低其他硬化層深度要求，例如，見參考文獻(xiàn)[13]。亦可采用X-射線分析方法，其殘余奧氏體含量的限值應(yīng)由供需雙方約任何級別成品齒輪的輪齒部位都不能存在裂紋、破損、疤痕及皺皮。探傷磁痕每25mm1個，每個齒面不能超過5個；工作齒高1/2以下部位不準(zhǔn)許存在磁痕；對于超標(biāo)準(zhǔn)缺陷，在不影響齒輪完整性并征得用戶同意情況下可以去除。經(jīng)供需雙方同意，可采用其他磨削回火控制方k晶粒度檢測應(yīng)在零件最有可能發(fā)生早期失效的區(qū)域，檢測面積3.0mm2。由于IGO深度與非馬組織、脫碳層密切相關(guān)，IGO檢測可與表面硬度(本表第7.2項)及金相組織(本表第10.2項)檢驗結(jié)合起來。GB/T3480.5—2021/I圖20滲碳齒輪表層碳化物檢驗圖譜(5%硝酸酒精溶液腐蝕，放大倍數(shù)400×)表6火焰或感應(yīng)淬火鍛鋼和鑄鋼(見圖11和圖12)1參照表3中調(diào)質(zhì)鍛鋼第1項～第6項；或表4中調(diào)質(zhì)鑄鋼2熱處理后力學(xué)性能3純凈度4晶粒度567所有感應(yīng)淬火齒輪均應(yīng)爐HV(48HRC～56HRC)所有感應(yīng)淬火齒輪均應(yīng)爐內(nèi)回火*,500HV～615HV8硬化層深度b:按照硬化層深度是指從表面到硬度值相當(dāng)于表面硬度規(guī)定值的80%種產(chǎn)品硬化層深度的要求由經(jīng)驗確定。硬化層深度SHD的檢測位置應(yīng)在圖紙上注明表6火焰或感應(yīng)淬火鍛鋼和鑄鋼(見圖11和圖12)(續(xù))9統(tǒng)計法抽檢，以細(xì)針狀馬氏無損檢測磁粉檢測或著色滲透檢測)100%檢測(磁粉檢測、熒光磁粉檢測或著色滲透檢測)嚴(yán)格預(yù)防(<1.000℃)首選爐內(nèi)回火，提示：免回火或感應(yīng)回火存在一定風(fēng)險。件形狀及材料相同的代表性試樣來修正工藝。設(shè)備及工藝參數(shù)應(yīng)足以保證硬化效布滿全齒寬和齒廓，包括雙側(cè)齒面、雙側(cè)齒根和齒根拐任何級別成品齒輪的輪齒部位都不能存在裂紋、破損、疤痕及皺皮。探傷磁痕每25mm齒寬個齒面不能超過5個；工作齒高1/2的以下部分不準(zhǔn)許存在磁痕；對于超標(biāo)缺陷，在不影圖22逐齒加熱及淬火示意圖表7滲氮鋼和滲氮調(diào)質(zhì)鋼(鍛鋼)(見圖13和圖14)1234晶粒度567有效硬化層深度指表面到400HV或40.8HRC硬度處的垂度超過了380HV,可以“心部硬度+50HV”作為界限硬度值。8滲氮鋼a·b,調(diào)質(zhì)鋼9防止?jié)B氮時的硬度降低表面化合物層(白亮層)心部性能Rm>900N/mm2(一般講，鐵素體<5%)可能降低齒面接觸疲勞性能。如果經(jīng)過磨齒，宜按可能降低齒面接觸疲勞性能。如果經(jīng)過磨齒，應(yīng)按許多滲氮齒輪的抗過載能力較差，S-N曲線比較扁平，因此齒輪設(shè)計時應(yīng)先研究其沖擊載荷的敏感性。測量表面硬度時應(yīng)注意垂直于表面，截面測量值有可能偏高。試驗載荷應(yīng)同滲層深度及硬度相含Al滲氮鋼NitralloyN、Nitralloy135及類似鋼材，只限于ML和MQ級，其疲勞強(qiáng)度值可見圖14的表8氮碳共滲鍛鋼(見圖15和圖16)234晶粒度567有效硬化層深度是指表面到400HV或40.8HRC硬度處的硬度超過了380HV,可以“心部硬度+50HV”作為界限硬度值。89淬火及回火(調(diào)質(zhì))處理，表面無脫碳?；鼗饻囟葢?yīng)高于后續(xù)軟滲氮工藝溫度表面化合物層(白亮層)具體檢驗不強(qiáng)制氮碳共滲設(shè)備(如鹽浴爐)含Ti耐熱鋼爐膛或惰性爐襯，具備循環(huán)風(fēng)扇。液體氮碳共滲測量表面硬度時應(yīng)注意垂直于表面，截面測量值有可能偏高。試驗載荷應(yīng)與滲層深度及硬度相由于非合金鋼表面硬度較低，因此氮碳共滲只用作表面耐磨性的改善。GB/T3480.5—2021/ISO6336-5:20161)最小直徑：3倍模數(shù)；力的變化會影響到彎曲強(qiáng)度及后續(xù)加工。圖10中MQ彎曲強(qiáng)度就是在進(jìn)行了適當(dāng)?shù)臋C(jī)械清理后測得清理拋丸后還可進(jìn)行切削加工、熱處理或壓裝等工序，但有可能改變殘余壓應(yīng)力以及彎曲疲勞(資料性)調(diào)質(zhì)齒輪控制截面尺寸的確定本附錄介紹了調(diào)質(zhì)(淬火加回火)齒輪近似的最大控制截面尺寸，以及影響最大控制截面尺寸的因素。圖示說明了確定最大控制截面尺寸的方法，以及部分低合金鋼件推薦的最大控制截面尺寸。工件的控制截面是指在淬火過程中有工件力學(xué)性能(硬度)要求的區(qū)域內(nèi)對冷卻速度有決定性影響的截面。某種鋼材的最大控制截面尺寸主要取決于其淬透性，規(guī)定硬度、要求硬化層深及淬、回火溫度圖A.1表示幾種熱處理后切齒的淬火齒坯控制截面。圖A.