屋頂鋼框架牛腿及大連橋鋼結(jié)構(gòu)工程安裝施工工藝技術

4.1鋼結(jié)構(gòu)施工前技術準備 34.2機械配置及性能參數(shù) 34.2.1機械設備的配置及性能參數(shù) 34.2.1.1屋頂鋼框架施工機械設備的配置及性能參數(shù) 34.2.1.2大連橋施工機械設備的配置及性能參數(shù) 34.3屋頂鋼框架牛腿安裝方案 44.3.1A座屋頂鋼框架牛腿安裝方案概述 44.3.2A座屋頂鋼框架牛腿安裝方案 54.3.3吊裝工況分析 74.3.4支撐系統(tǒng)的工藝技術措施 74.4大連橋安裝方案 104.4.1大連橋安裝技術措施 104.4.1.1鋼桁架安裝具體技術措施 104.4.1.2高強螺栓安裝技術措施 114.4.2現(xiàn)場安裝方案概述 154.4.3鋼連橋的樓面拼裝 164.4.4鋼連橋提升方案 194.4.4.1鋼連橋提升工程概況 194.4.4.2鋼連橋提升方案施工思路 194.4.4.3提升施工工藝重點說明 254.4.4.4提升施工監(jiān)測監(jiān)控措施 344.4.4.5液壓提升系統(tǒng)簡介 354.4.4.6液壓系統(tǒng)配置 394.4.4.7提升同步控制策略 404.4.4.8施工前準備及檢查工作 414.4.4.9正式提升過程控制 444.4.4.10提升施工應急預案 454.5鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場焊接方案 484.5.1現(xiàn)場焊接概述 484.5.2現(xiàn)場焊接準備 484.5.3現(xiàn)場焊接工藝評定 494.5.4現(xiàn)場焊接順序 514.5.5Q390高強鋼焊接要點 524.5.6現(xiàn)場焊接的質(zhì)量檢驗 574.5.7現(xiàn)場焊接的質(zhì)量保證措施 594.5.8冬季低溫焊接措施 624.5.9大風天氣焊接方案 654.5.10焊接質(zhì)量保證措施 664.6鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場測量方案 674.6.1測量依據(jù) 684.6.2工程測量概況 684.6.3工程測量總體思路 694.6.3.1安裝測量總體思路 694.6.4測量工作的基本要求 694.6.5平面控制網(wǎng)的建立 704.6.6平面控制網(wǎng)的施測及相關精度要求 704.6.7工程測量定位特點和要求 724.6.8現(xiàn)場測量控制 724.6.8.1預埋件的測量定位 724.7鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場涂裝方案 734.7.1涂料的儲存與保管 734.7.2油漆補涂部位 744.7.3防腐涂裝順序 744.7.4施工工藝 744.7.5涂層檢測 754.7.6注意事項 754.7.7防腐涂裝施工質(zhì)量保證措施 754.1鋼結(jié)構(gòu)施工前技術準備序號內(nèi)容1開工前各方圖紙會審已完成。2鋼結(jié)構(gòu)深化設計圖紙完成并通過設計院審核。3鋼結(jié)構(gòu)施工組織設計、專項施工方案已完成并通過專家評審。4專項施工方案、三級安全教育對施工班組完成交底工作。4.2機械配置及性能參數(shù)4.2.1機械設備的配置及性能參數(shù)4.2.1.1屋頂鋼框架施工機械設備的配置及性能參數(shù)現(xiàn)場施工中所投入的機械及其相關信息如下表所示：序號設備名稱機械型號數(shù)量用途1塔吊D2000-84Q1屋頂鋼框架牛腿吊裝現(xiàn)場施工機械（D2000-84Q）性能參數(shù)4.2.1.2大連橋施工機械設備的配置及性能參數(shù)現(xiàn)場施工中所投入的機械及其相關信息如下表所示：序號設備名稱機械型號數(shù)量用途1200t履帶吊QUY2001大連橋拼裝2600t汽車吊SAC60001大連橋預裝段安裝現(xiàn)場施工機械（200噸履帶吊）性能參數(shù)4.3屋頂鋼框架牛腿安裝方案4.3.1A座屋頂鋼框架牛腿安裝方案概述綜合考慮結(jié)構(gòu)的安全性及施工高效性，將A座屋頂牛腿及勁性鋼梁分段運輸至現(xiàn)場，分段構(gòu)件最大重量35t，構(gòu)件最大寬度，4.71m，采用分段運輸至現(xiàn)場，利用塔吊分段吊裝的安裝思路，最大吊重分段（35噸分段），采用D2000-84Q塔吊吊裝，同時安裝過程中將牛腿利用臨時支撐體系支撐于下部土建結(jié)構(gòu)。A座屋頂鋼框架牛腿分段示意圖臨時支撐體系搭設整體效果圖4.3.2A座屋頂鋼框架牛腿安裝方案A座屋頂框架牛腿安裝流程示意步驟流程示意牛腿施工階段驗算臨時架體施工階段驗算1/進行屋頂鋼框架牛腿下部支撐體系的搭設，并牢固固定于下部土建結(jié)構(gòu)。2吊裝一側(cè)屋頂鋼框架牛腿分段，并進行十字勁性鋼柱焊接。3吊裝另外一側(cè)屋頂鋼框架牛腿分段，并進行十字勁性鋼柱焊接。4吊裝中間屋頂鋼框架牛腿分段，并完成牛腿分段間焊接（焊接仰焊縫通過支撐架體掛設吊籃完成，并做好安全防護措施）5/待焊縫檢測合格后拆除下部支撐體系，安裝完畢。4.3.3吊裝工況分析A座中庭塔吊平面布置（圖中紅色矩形框為鋼框架牛腿位置）A座中庭塔吊吊裝性能A座屋頂鋼框架位于屋頂層，最大分段重量約35噸，考慮吊裝最不利工況進行分析，A座屋頂鋼框架牛腿最大吊裝半徑40m最大允許吊重48.3t＞45.6t（考慮1.2倍動力系數(shù)及超過自由高度鋼絲繩附加重量及吊索吊具共3t）。4.3.4支撐系統(tǒng)的工藝技術措施支撐架在地面拼裝完成，整體吊裝至牛腿下層樓面，支撐架體生根點位于樓板時通過下部設置轉(zhuǎn)換鋼梁梁固定于土建梁上，轉(zhuǎn)換鋼梁梁通過預埋件與土建梁連接。支撐系統(tǒng)應嚴格按照設計截面、尺寸拼裝制作，并保證拼裝質(zhì)量，同時支撐架體位置按照方案要求位置當值，施工中做到精確放線，保證支撐體系牢靠。支撐架體平面布置及桿件截面圖如下：支撐架體平面布置（注：紅色區(qū)域通過埋件固定于下部土建梁，藍色區(qū)域直接作用于下部鋼骨混凝土梁）支撐系統(tǒng)整體桿件截面圖支撐系統(tǒng)單榀桿件截面圖支撐系統(tǒng)單榀節(jié)點坐標表（僅用于現(xiàn)場地面拼裝參考，支撐位置以平面定位為準）與土建結(jié)構(gòu)預埋件連接示意（連接節(jié)點處采用不小于腹板厚度的加勁板）直接作用于下部鋼骨梁節(jié)點示意（400*400mm柱底板）（柱腳設置12mm厚度柱腳板和16mm厚度柱底板）支撐結(jié)構(gòu)監(jiān)測：施工前進行支撐結(jié)構(gòu)支撐點變形測量，同時在每個分段安裝完成后均對支撐架體進行變形監(jiān)測，并保證與模擬計算值接近，確認無誤后開進行后續(xù)施工。臨時支撐架體拆卸待牛腿焊接完成，焊縫檢驗合格之后，拆除臨時支撐架體。首先對臨時支撐架體進行卸載，割除支撐架體頂部小立柱。割除順序由內(nèi)向外對稱割除。支撐架體頂部小立柱割除順序示意圖支撐體系卸載后，由上至下依次拆除。大牛腿底部對應支撐梁位置焊接耳板，懸挑鋼梁割除前，利用手拉葫蘆將鋼梁連接固定在牛腿底部。懸挑部分割除后，放張手拉葫蘆，而后通過牽引繩拉到土建結(jié)構(gòu)上部。土建結(jié)構(gòu)上部的支撐架體可依次拆除。4.4大連橋安裝方案4.4.1大連橋安裝技術措施4.4.1.1鋼桁架安裝具體技術措施1、施工準備確認桁架的幾何尺寸和分段重量；綁扎鋼絲繩、高空用操作欄桿、安全繩。2、鋼絲繩的綁扎根據(jù)桁架截面的幾何特征和重心位置，確定鋼絲繩的綁扎點。鋼絲繩綁扎在桁架上弦節(jié)點處，綁扎時墊設橡膠塊，防止鋼絲繩損壞構(gòu)件表面油漆。鋼絲繩綁扎時，根據(jù)構(gòu)件起重量在吊裝鋼絲繩上配備相應的手拉葫蘆，在構(gòu)件離地面1m左右后進行調(diào)平，以便吊裝構(gòu)件順利就位。正式吊裝前必須進行試吊，并在手拉葫蘆調(diào)平后加設保險鋼絲繩，防止意外。吊裝段就位后進行初步找正，并拉設風纜繩臨時固定。3、桁架找正找正包括平面位置、垂直度和標高的找正。4、桁架的組裝和安裝精度要求桁架的組裝和安裝精度要求檢查項目允許偏差（mm）分段長度-0.0～+5.0mm彎曲矢高L/2000，10.0mm扭曲H/250，10.0mm起拱度-5.0～+10.0mm支座位置±5.0mm標高±5.0mm垂直度L/1000間距±5.0mm4.4.1.2高強螺栓安裝技術措施1.技術要求（1）扭剪型高強螺栓的連接副應該有一個螺桿、一個螺圈和一個螺母組成。（2）扭剪型高強螺栓的墊片和螺母應該在同一側(cè)，且墊片有倒角的一側(cè)要與螺母有圓臺的一側(cè)連接在一起。（3）鋼結(jié)構(gòu)的接頭應經(jīng)檢查合格后才能擰緊高強螺栓。（4）高強度螺栓施工前，應先復驗連接構(gòu)件磨擦面的抗滑移系數(shù)，合格后，方可安裝。按照高強螺栓的相關施工及驗收規(guī)程要求執(zhí)行。（5）高強度螺栓連接板接觸面應平整，當接觸有間隙時，小于1.0mm的間隙可不處理，1.0~3.0mm的間隙應將高出的一側(cè)磨成1:10的斜面，使間隙小于1.0mm，打磨方向應與受力方向垂直，大于3.0mm的間隙應加墊板，墊板兩面處理方法應與構(gòu)件相同。（6）高強度螺栓連接安裝時，在每個節(jié)點上應穿入臨時螺栓和沖釘，臨時螺栓和沖釘數(shù)量不得少于安裝孔數(shù)的1/3，不得不少兩個臨時螺栓，沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%，擴鉆后的螺柱孔（A、B級）不得使用沖釘。不得用高強度螺栓兼作臨時螺栓。（7）高強度螺栓的安裝應順暢穿入孔內(nèi)，嚴禁強行敲打，如不能自由穿入時，該孔應用鉸刀進行修整，修整后的最大孔徑應小于1.2倍螺栓直徑，嚴禁用氣割擴孔。（8）高強度螺栓的穿入方向宜以施工方便為準，并力求一致。（9）高強度螺栓安裝時，構(gòu)件的磨擦面應保持干燥、整潔，不得在雨中作業(yè)。應清除飛邊、毛刺、焊接飛濺物；焊疤氧化鐵皮和不需要有的涂料等。（10）高強度螺栓連接副的擰緊應分為初擰、終擰，對于大型節(jié)點應分為初擰、復擰、終擰。初擰、復擰和終擰應在24小時內(nèi)完成。(11)高強度螺栓連接副初擰、復擰、終擰時，由螺栓群節(jié)點中心位置順序向外緣擰緊的方向施擰，應先腹板后翼緣。焊接和高強度螺栓并用的連接，當設計無特殊要求時，應按先栓后焊的順序施工。高強螺栓施擰順序示意圖(12)高強度螺栓施工前，應按出廠批次對高強度螺栓連接副的緊固軸力進行復驗，每批復驗8套。8套緊固軸力的平均值和變異系數(shù)應符合相關規(guī)范及施工規(guī)程要求。(13)高強度螺栓初擰扭矩可查閱規(guī)范及規(guī)程要求。(14)復擰扭矩等于初擰矩扭值。初擰或復擰后的高強度螺栓應用顏色的螺母上涂上標記，以表示初擰、復擰完畢，然后用專用扳手進行終擰，直至螺栓尾部梅花頭擰掉。相關扭矩系數(shù)可由施工規(guī)范和規(guī)程查得。(15)高強度螺栓連接副施工質(zhì)量的驗收。(16)高強度螺栓連接副終擰驗收，以目測螺桿尾部梅花頭擰斷為合格。對于不能用專用扳手擰緊的高強度螺栓，應按大六角頭高強度螺栓檢查方法辦理。螺栓擰緊后，外露螺紋不應少于2個螺距。(17)高強度螺栓施工質(zhì)量應按規(guī)范要求進行原始檢查驗收記錄。2.高強螺栓進場檢驗與保管施工中所用的高強螺栓均按照規(guī)格、型號分類儲放，妥善保管，避免因受潮、生銹、污染而影響其質(zhì)量，開箱后的高強螺栓不得混放、串用，做到按計劃領用，施工未用完的高強螺栓及時回收到倉庫。高強螺栓保管要求內(nèi)容序號高強螺栓保管要求1高強度螺栓連接副應由制造廠按批配套供應，每個包裝箱內(nèi)都必須配套裝有螺桿、螺母及墊圈，包裝箱應能滿足儲運的要求，并具備防水、密封的功能；包裝箱內(nèi)應帶有產(chǎn)品合格證和質(zhì)量保證書；包裝箱外表面應注明批號、規(guī)格及數(shù)量。2在運輸、保管及使用過程中應輕裝輕卸，防止損傷螺紋，發(fā)現(xiàn)螺紋損傷嚴重、雨淋過的高強螺栓不應使用；工地儲存高強度螺栓時，應放在干燥、通風、防雨、防潮的倉庫內(nèi)，并不得損傷絲扣和沾染臟物。3高強螺栓連接副應成箱在室內(nèi)倉庫保管，地面應有防潮措施，并按批號、規(guī)格分類堆放，保管、使用中不得混放；高強度螺栓連接副包裝箱碼放底層應架空，距地面高度大于300mm，碼高不超過三層。4使用前盡可能不要開箱，以免破壞包裝的密封性；開箱取出部分高強螺栓后也應再次包裝好，以免沾染灰塵和發(fā)生銹蝕。5高強度螺栓連接副在安裝使用時，施工人員應按當天計劃使用的規(guī)格和數(shù)量領取，安裝剩余的螺栓裝回干燥、潔凈的容器內(nèi)，收歸到倉庫妥善保管，不得亂放、亂扔。6在安裝過程中，應注意保護螺栓，不得沾染泥沙等臟物和碰傷螺紋；使用過程中如發(fā)現(xiàn)異常情況，應立即停止施工，經(jīng)檢查確認無誤后再進行施工。7高強度螺栓連接副的保管時間不應超過6個月；保管周期超過6個月時，若使用須按要求進行扭矩系數(shù)試驗或緊固軸力試驗，檢驗合格后方可使用。3.高強螺栓性能檢驗本工程所使用的螺栓均應按設計及規(guī)范要求選用其材料和規(guī)格，保證其性能符合要求。扭剪型高強螺栓孔徑選配表扭剪型高強螺栓孔徑選配表高強螺栓公稱直徑d（mm）M16M20M22M24M27M30螺孔孔徑D（mm）17.52224263033高強螺栓連接副的額定荷載及螺母和墊圈的硬度試驗，應在工廠進行；連接副緊固軸力的平均值和變異系數(shù)由廠方、施工方參加，在工廠確定。摩擦面的抗滑移系數(shù)試驗，由制造廠按規(guī)范制作試件后，在工廠和工地同時進行。扭剪型高強螺栓的初擰扭矩值為0.13×Pc×d的50%左右，可參照下表選用。復擰扭矩值等于初擰扭矩值。終擰采用專用的扭矩扳手進行，當尾部的梅花頭扭掉即終擰完成。扭剪型高強螺栓初擰（復擰）扭矩值扭剪型高強螺栓初擰（復擰）扭矩值高強螺栓直徑d（mm）M16M20M22M24初擰扭矩值（N.m）1152203003904.高強螺栓安裝工藝本工程高強螺栓的施工位置主要有主梁和牛腿的連接、主梁和次梁的連接、主梁和埋件連接板的連接等，鋼梁的截面和連接板的尺寸的種類又比較多。高強螺栓分兩次擰緊，第一次初擰到標準預拉力的50%左右，第二次終擰到標準預拉力的100%。安裝臨時螺栓1）構(gòu)件吊裝就位后，首先用過眼沖對準孔位（過眼沖穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%），在適當位置插入臨時螺栓，然后用扳手擰緊，使連接面結(jié)合緊密。2）臨時螺栓的數(shù)量不得少于本節(jié)點螺栓安裝總數(shù)的30%且不得少于2個臨時螺栓。特別注意不要使雜物進入連接面。3）臨時栓螺栓安裝時，遵循從中間開始，對稱向周圍的進行安裝。4）不允許使用高強度螺栓兼作臨時螺栓，以防損傷螺紋引起扭矩系數(shù)的變化。5）對臨時螺栓安裝段完成后，經(jīng)檢查確認符合要求方可安裝高強度螺栓。高強螺栓的安裝高強螺栓的安裝方法：待吊裝完成一個施工段，鋼構(gòu)形成穩(wěn)定框架單元后，開始安裝高強度螺栓。扭剪型高強度螺栓安裝時應注意方向：螺栓的墊圈安在螺母一側(cè)，墊圈孔有倒角的一側(cè)應和螺母有圓臺的一側(cè)接觸。螺栓穿入方向以便利施工為準，每個節(jié)點應整齊一致，品種規(guī)格要按照設計要求進行安裝。穿入高強度螺栓用扳手緊固后，再卸下臨時螺栓，完成高強度螺栓替換。高強度螺栓的緊固，必須分兩次進行。第一次為初擰：初擰緊固到螺栓標準軸力（即設計預拉力）的50%左右。第二次緊固為終擰，終擰時扭剪型高強度螺栓應將梅花卡頭擰掉。初擰完畢的螺栓，應做好標記以供確認。為防止漏擰，當天安裝的高強度螺栓，當天應終擰完畢。初擰、終擰都應從螺栓群中間向四周對稱擴散方式進行緊固。單組高強螺栓的擰緊次序應為：先中間，逐漸向兩側(cè)進行。扭剪型高強度螺栓應全部擰掉尾部梅花卡頭為終擰結(jié)束，不準遺漏。制作廠制作時在安裝高強螺栓的節(jié)點部位不應涂裝油漆。對于露天使用或接觸腐蝕性氣體的鋼結(jié)構(gòu)，在高強度螺栓擰緊檢查驗收合格后，連接處板縫應及時用膩子封閉。經(jīng)檢查合格后的高強度螺栓連接處，應按設計要求涂漆防銹。4.4.2現(xiàn)場安裝方案概述鋼連橋采用“樓面拼裝+整體提升”的施工方法。在報告廳屋頂樓面相應投影面位置進行鋼連橋拼裝，主要拼裝機械為1臺200噸履帶吊分別站在東、西兩側(cè)+9.94m樓面或+23.37m屋面進行拼裝。鋼連橋拼裝范圍內(nèi)的樓面鋼梁下部加固處理。鋼連橋拼裝完成后，依次進行提升施工，提升至設計位置后，補裝支座處的結(jié)構(gòu)桿件，完成鋼結(jié)構(gòu)與土建結(jié)構(gòu)之間的連接，最后拆除提升架，完成連廊鋼結(jié)構(gòu)的安裝。（軸線A-K～軸線B-A）×（軸線A-4～軸線A-5）之間鋼連橋在報告廳10m樓面進行拼裝，整體提升約55.8m，軸線A-K～軸線B-A）×（軸線A-8～軸線A-9）之間鋼連橋在23.37m標高樓面進行拼裝整體提升高度約43m。鋼連橋拼裝示意圖結(jié)構(gòu)部位工程量拼裝位置機械1#鋼連橋（+78.6m）A-K軸~B-A軸/A-4軸~A-5軸755噸報告廳屋頂樓面（+9.94m）A-K軸~B-A軸/A-4軸~A-5軸200噸履帶吊拼裝2#鋼連橋（+78.6m）A-K軸~B-A軸/A-4軸~A-5軸755噸報告廳屋頂樓面（+23.37m）A-K軸~B-A軸/A-4軸~A-5軸200噸履帶吊拼裝4.4.3鋼連橋的樓面拼裝在報告廳屋面結(jié)構(gòu)施工完成后，1#、2#鋼連橋在報告廳屋面對應投影位置進行桁架的拼裝，桁架采用200噸履帶吊進行拼裝，分別沿東西兩側(cè)施工道路站位。桁架拼裝吊機站位圖連橋拼裝構(gòu)件重量統(tǒng)計鋼連橋最大拼裝半徑22m，最大拼裝高度45m，200t履帶吊（80度59m主臂+27m副臂）額定起重重量25.6t＞22.2*1.2=25.56t。200t履帶吊性能參數(shù)桁架底層弦桿采用馬凳或工字型鋼鋼進行支撐于下部桁架或鋼梁正上方，依次拼裝連橋底層弦桿及水平腹桿、下層豎腹桿、中間層弦桿及水平腹桿、上層豎腹桿、頂層弦桿及水平腹桿。屋頂預裝單元安裝高度為78m，重量為22.2t，考慮1.2倍動力系數(shù)，所需起重能力為25.56t。600t采用84.2m大臂，加135t超起配重，吊裝半徑在16m時起重能力為32.5t，32.5t＞25.56t滿足起重要求。600t汽車吊90m135T超起配重性能表4.4.4鋼連橋提升方案4.4.4.1鋼連橋提升工程概況鋼連橋結(jié)構(gòu)位于A、B兩座主樓中間。提升范圍為（軸線A-K～軸線B-A）×（軸線A-4～軸線A-5）之間的1號鋼連橋結(jié)構(gòu)整體提升約55.8m和（軸線A-K～軸線B-A）×（軸線A-8～軸線A-9）之間的2號鋼連橋結(jié)構(gòu)整體提升高度約為43m，鋼連橋結(jié)構(gòu)為桁架結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)最大跨度為58.6m，結(jié)構(gòu)高度為12.78m,單個鋼連橋提升總重量約為775t（含附屬結(jié)構(gòu)），兩個鋼連橋提升總重量約為1550t。鋼連橋結(jié)構(gòu)平面圖鋼連橋結(jié)構(gòu)立面圖4.4.4.2鋼連橋提升方案施工思路本液壓提升方案是以鋼結(jié)構(gòu)安裝施工組織設計及施工圖紙為依據(jù)，參考以往在類似工程中的施工經(jīng)驗，結(jié)合本工程的實際情況及特點，并通過相應的計算、分析，在給定的鋼結(jié)構(gòu)施工場地、現(xiàn)有機械設備以及施工進度計劃基礎上進行編制的。本工程中，鋼結(jié)構(gòu)的最大安裝標高為+78.600m，若采用分件高空散裝，不但高空組裝、焊接工作量大、現(xiàn)場機械設備很難滿足吊裝要求，而且所需高空組拼胎架難以搭設，存在很大的安全、質(zhì)量風險。施工的難度大，不利于鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場安裝的安全、質(zhì)量以及工期的控制。根據(jù)以往類似工程的成功經(jīng)驗，若將結(jié)構(gòu)在安裝位置的正下方樓面上拼裝成整體后，利用“超大型構(gòu)件液壓同步提升技術”將其整體提升到位，將大大降低安裝施工難度，于質(zhì)量、安全、工期和施工成本控制等均有利。根據(jù)結(jié)構(gòu)布置特點、現(xiàn)場安裝條件以及提升工藝的要求，1號鋼連橋和2號鋼連橋依次進行提升，鋼結(jié)構(gòu)提升單元分別在其投影面正下方標高為+9.970m和+23.370m的樓面上拼裝為整體，同時，利用兩榀主桁架預裝段以及鋼骨柱設置提升平臺，每個鋼連橋設置四組提升平臺（上吊點），共設置八組提升平臺。在提升單元的桁架上弦桿與上吊點對應位置處安裝下吊具（下吊點），上下吊點間通過專用底錨和專用鋼絞線連接，利用液壓同步提升系統(tǒng)將鋼連橋結(jié)構(gòu)提升單元一次性提升至安裝標高處，然后進行主桁架對接以及后裝段的安裝。1.安裝思路鋼結(jié)構(gòu)提升具體思路如下：鋼結(jié)構(gòu)提升單元在其安裝位置的投影面正下方樓面上（+9.970m和+23.370m）拼裝成整體提升單元；在主樓結(jié)構(gòu)層利用鋼骨柱及預裝段結(jié)構(gòu)設置提升平臺（上吊點），共設置8組提升平臺；安裝液壓同步提升系統(tǒng)設備，包括液壓泵源系統(tǒng)、提升器、傳感器等；在提升單元弦桿上與上吊點對應的位置安裝提升下吊點臨時吊具；在提升上、下吊點之間安裝專用底錨和專用鋼絞線；調(diào)試液壓同步提升系統(tǒng)；張拉鋼絞線，使得所有鋼絞線均勻受力；檢查鋼結(jié)構(gòu)提升單元以及液壓同步提升的所有臨時措施是否滿足設計要求；確認無誤后，按照設計荷載的20%、40%、60%、70%、80%、90%、95%、100%的順序逐級加載，直至提升單元脫離拼裝平臺；提升單元提升約150mm后，暫停提升；微調(diào)提升單元的各個吊點的標高，使其處于水平，并靜置4～12小時。再次檢查鋼結(jié)構(gòu)提升單元以及液壓同步提升臨時措施有無異常；確認無異常情況后，開始正式提升；整體提升鋼結(jié)構(gòu)提升單元至接近設計安裝標高暫停提升；測量提升單元各點實際尺寸，與設計值核對并處理后，降低提升速度，繼續(xù)提升鋼結(jié)構(gòu)接近設計位置，各提升吊點通過計算機系統(tǒng)的“微調(diào)、點動”功能，使各提升吊點均達到設計位置，滿足對接要求；安裝后補段,鋼結(jié)構(gòu)提升單元與上部結(jié)構(gòu)預裝段對接，形成整體；液壓提升系統(tǒng)各吊點按設計方要求卸載，使鋼結(jié)構(gòu)自重轉(zhuǎn)移至主結(jié)構(gòu)上，達到設計狀態(tài)；拆除液壓提升設備，補裝桿件，鋼結(jié)構(gòu)提升作業(yè)完成；2.提升流程STEP1：利用履帶吊將鋼連橋在標高為+9.970m和+23.370m的樓面上拼裝為整體，安裝提升加固桿，同時在鋼骨柱相應位置設置預裝段；STEP2：利用結(jié)構(gòu)預裝段以及鋼骨柱安裝提升平臺（上吊點），安裝提升設備，在被提升結(jié)構(gòu)上弦桿與上吊點對應位置設置下吊具（下吊點），在上下吊點之間安裝專用底錨和專用鋼絞線；STEP3：調(diào)試液壓提升系統(tǒng)，將被提升結(jié)構(gòu)提升150mm，暫停提升，靜置4-12小時，再次檢查鋼結(jié)構(gòu)提升單元以及液壓同步提升臨時措施有無異常；STEP4：將鋼結(jié)構(gòu)提升至設計位置，與預裝段對口焊接，補裝后補段桿件；STEP5：拆除提升設備及提升臨時措施,安裝后裝桿件,拆除加固桿件，提升作業(yè)完成。3.方案優(yōu)點本工程中鋼結(jié)構(gòu)采用整體液壓同步提升技術進行吊裝，具有如下優(yōu)點，具體如下所示。液壓同步提升優(yōu)點序號內(nèi)容1鋼結(jié)構(gòu)主要的拼裝、焊接及油漆等工作在地面進行，可用履帶吊進行散件吊裝，施工效率高，施工質(zhì)量易于保證；2鋼結(jié)構(gòu)的施工作業(yè)集中在地面，對其它專業(yè)的施工影響較小，且能夠多作業(yè)面平行施工，有利于項目總工期控制；3鋼結(jié)構(gòu)的附屬次結(jié)構(gòu)件等可在地面安裝或帶上，可最大限度地減少高空吊裝工作量，縮短安裝施工周期；4采用“超大型構(gòu)件液壓同步提升施工技術”吊裝空中鋼結(jié)構(gòu)，技術成熟，有大量類似工程成功經(jīng)驗可供借鑒，吊裝過程的安全性有保證；5通過鋼結(jié)構(gòu)單元的整體提升，將高空作業(yè)量降至最少，加之液壓提升作業(yè)絕對時間較短，能夠有效保證空中鋼結(jié)構(gòu)安裝的總體工期；6液壓提升設備設施體積、重量較小，機動能力強，倒運和安裝方便，適合本工程的使用；7提升上下吊點等主要臨時結(jié)構(gòu)利用自身結(jié)構(gòu)設置，加之液壓同步提升動荷載極小的優(yōu)點，可以使提升臨時設施用量降至最小，有利于施工成本控制。8通過提升設備擴展組合，提升重量、跨度、面積不受限制；9采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊點，提升高度與提升幅度不受限制；10液壓提升器錨具具有逆向運動自鎖性，使提升過程十分安全，并且構(gòu)件可在提升過程中的任意位置長期可靠鎖定；11液壓提升系統(tǒng)具有毫米級的微調(diào)功能，能實現(xiàn)空中垂直精確定位;12設備體積小，自重輕，承載能力大，特別適宜于在狹小空間或室內(nèi)進行大噸位構(gòu)件提升；4.提升立面圖被提升結(jié)構(gòu)在標高為+9.970m和+23.370m的樓屋面上拼裝，提升高度約為43m和55.8m，單個鋼連橋提升重量約為775t（含附屬結(jié)構(gòu)），兩座鋼連橋提升總重量約為1550t。提升立面圖4.4.4.3提升施工工藝重點說明1.關鍵技術和設備我司已有過將超大型液壓同步提升施工技術應用于各種類型的結(jié)構(gòu)、設備吊裝工藝的成功經(jīng)驗。配合本工程施工工藝的創(chuàng)新性，我司主要使用如下關鍵技術和設備：（1）超大型構(gòu)件液壓同步提升施工技術；（2）YS-SJ-405型液壓提升器；（3）YS-PP-60型液壓泵源系統(tǒng)；（4）YS-CS-01型計算機同步控制及傳感檢測系統(tǒng)。2.提升吊點設置1號鋼連橋和2號鋼連橋依次進行提升，單個鋼連橋整體提升設置4組吊點，每組吊點配置1臺YS-SJ-405型液壓提升器，共計4臺。提升吊點平面布置如下圖所示。提升吊點平面布置圖提升設備配置表吊點編號反力標準值（kN）提升器型號提升器數(shù)量（臺）鋼絞線數(shù)量（根）鋼絞線安全系數(shù)備注D012270YS-SJ-4051193.01D021773YS-SJ-4051153.05D032038YS-SJ-4051173.00D041669YS-SJ-4051143.02合計7750465提升設備配置表吊點編號反力標準值（kN）提升器型號提升器數(shù)量（臺）鋼絞線數(shù)量（根）鋼絞線安全系數(shù)備注D051773YS-SJ-4051153.05D062270YS-SJ-4051193.01D071669YS-SJ-4051143.02D082038YS-SJ-4051173.00合計7750465注：1、表中鋼絞線安全系數(shù)均大于2.0，滿足提升安全要求；2、鋼絞線長度60m，單臺提升器+鋼絞線最大重量為3.6t。3、單根鋼絞線破斷力不小于360kN，鋼絞線安全系數(shù)=360÷（反力標準值/根數(shù)）3.提升分段本項目鋼結(jié)構(gòu)采用整體提升工藝吊裝，因其主桁架與框架柱之間的結(jié)構(gòu)特點，所有主桁架兩端均需要在安裝前預制分段處理：桁架兩端預裝段預先安裝到位，中間分段在地面上散件拼裝，整體成型后提升到位，部分結(jié)構(gòu)提升到位后安裝。提升分段圖注：安裝提升加固桿處的斜腹桿需預制后補段4.提升臨時措施的設置4.1提升平臺（1） 提升平臺一液壓提升器提升梁立柱斜拉桿水平加固桿斜撐液壓提升器提升梁立柱斜拉桿水平加固桿斜撐三維示意圖提升平臺一由提升梁、斜拉桿、立柱、斜撐、水平加固桿構(gòu)成。提升梁規(guī)格為B500×450×25,立柱、拉桿規(guī)格均為H450×450×25×25，斜撐規(guī)格為B450×450×25，水平加固桿規(guī)格為P140×8，加勁板厚度均為25mm。所有臨時措施材質(zhì)均為Q345B。提升平臺各桿件之間均采用焊接連接，焊縫均采用熔透焊縫，焊縫等級一級，加勁板采用雙面角焊縫連接,焊腳尺寸為18mm。提升平臺一詳圖如下：提升平臺一平面布置圖A-A詳圖說明：因提升平臺一設置在結(jié)構(gòu)預裝段上，結(jié)構(gòu)預裝段下方設置有雙向滑動支座，需對預裝段機構(gòu)進行臨時加固，以防止提升過程發(fā)生滑動和傾覆。提升平臺一固定示意（通過小立柱直接將連橋上弦桿固定于下部結(jié)構(gòu)，下部結(jié)構(gòu)生根點需經(jīng)設計院同意）提升梁詳圖（2） 提升平臺二桁架式水平加固桿件液壓提升器斜撐提升梁桁架式水平加固桿件液壓提升器斜撐提升梁三維示意圖提升平臺二由提升梁、斜撐、桁架式水平加固桿構(gòu)成。提升梁規(guī)格為B500×450×25,斜撐規(guī)格為B450×450×25，格構(gòu)式水平加固桿弦桿規(guī)格為P273×7，腹桿規(guī)格P140×8，加勁板厚度均為25mm.所有臨時措施材質(zhì)均為Q345B。提升平臺各桿件之間均采用焊接連接，焊縫均采用熔透焊縫，焊縫等級一級，加勁板采用雙面角焊縫連接,焊腳尺寸為18mm。提升平臺二詳圖如下：提升平臺二平面布置圖B-B詳圖注：提升平臺二提升梁和斜撐與鋼骨柱中的主體結(jié)構(gòu)利用預埋件連接。提升梁詳圖4.2.提升下吊點提升單元在整體提升過程中主要承受自重產(chǎn)生的垂直荷載。本工程中根據(jù)提升上吊點的設置，下吊點分別垂直對應每一上吊點設置在待提升結(jié)構(gòu)上弦桿的上表面上。臨時吊具工程應用圖提升吊點立面圖注：提升加固桿的安裝采用焊接連接，焊縫采用熔透焊縫，焊縫等級一級，提升加固桿與斜腹桿需利用加勁板貫通加固連接。405t下吊具詳圖4.3.液壓提升器固定板液壓提升器利用專用固定板安裝在提升平臺上，每臺液壓提升器需要各4塊提升器臨時固定板及專用錨環(huán)固定板。A、B面用打磨機打磨光滑，使之能卡住提升器底座；C面同下部結(jié)構(gòu)焊接，焊接時不得接觸提升器底座。提升器臨時固定板材質(zhì)為Q235B。YS-SJ-405提升器臨時固定板詳圖YS-SJ-405專用錨環(huán)固定板詳圖4.4導向架在液壓提升器提升或下降過程中，其頂部必須預留長出的鋼絞線，如果預留的鋼絞線過多，對于提升或下降過程中鋼絞線的運行及液壓提升器天錨、上錨的鎖定及打開有較大影響。所以每臺液壓提升器必須事先配置好導向架，方便其頂部預留過多鋼絞線的導出順暢。多余的鋼絞線可沿提升平臺自由向后、向下疏導。導向架制作材料選用P102×5圓管，圓管材質(zhì)均為Q235B。現(xiàn)場制作時材料可進行替換，但截面積及抗彎性能不得低于原截面。（導向架材料根據(jù)鋼絞線數(shù)量及長度相應調(diào)整）導向架詳圖注：導向架底部通過角焊縫圍焊連接在提升梁上表面，焊角尺寸為8mm。導向架參數(shù)表名稱L1L2H1H2H3H4備注長度/mm30010001500225038004000405t提升器用4.4.4.4提升施工監(jiān)測監(jiān)控措施提升結(jié)構(gòu)利用液壓同步控制系統(tǒng)實時監(jiān)控提升點的位移、提升反力；提升平臺、支撐平臺以及提升結(jié)構(gòu)在提升前靜置過程中檢查鋼結(jié)構(gòu)提升單元以及液壓同步提升臨時措施有無異常并監(jiān)測其變形，確認無誤后開始提升；提升平臺、支撐平臺以及提升結(jié)構(gòu)在提升過程中利用全站儀逐級進行變形監(jiān)測，定行程監(jiān)測，監(jiān)測距離控制在10m，（即每10對提升平臺、支撐平臺以及提升結(jié)構(gòu)變形進行監(jiān)測一次），如發(fā)現(xiàn)問題，立即停止，對安全性評估完成后再進行后續(xù)施工。4.4.4.5液壓提升系統(tǒng)簡介1超大型構(gòu)件液壓同步提升施工技術特點（1）通過提升設備的擴展組合，提升重量、跨度、面積不受限制。（2）提升過程十分安全，并且構(gòu)件可以在提升過程中的任意位置鎖定，任一提升器亦可單獨調(diào)整，調(diào)整精度高，有效的提高了結(jié)構(gòu)提升過程中安裝精度的可控性。（3）采用柔性索具承重，只要有合理的承重吊點，提升高度不受限制；（4）提升設備體積小、自重輕、承載能力大，特別適宜于大型設備的提升作業(yè)。（5）液壓提升器通過液壓回路驅(qū)動，動作過程中加速度極小，對被提升設備及提升框架結(jié)構(gòu)幾乎無附加動荷載（振動和沖擊）；（6）設備自動化程度高，操作方便靈活，安全性好，可靠性高，使用面廣，通用性強。（7）液壓同步提升通過計算機控制各提升點同步，提升過程中構(gòu)件保持平穩(wěn)的提升姿態(tài)，同步控制精度高；（8）省去大型吊機的作業(yè)，可大大節(jié)省機械設備、人力資源；（9）能夠充分利用現(xiàn)場施工作業(yè)面，對工程總體工期控制有利。2主要技術及設備1.液壓提升原理“液壓同步提升技術”采用液壓提升器作為提升機具，柔性鋼絞線作為承重索具。液壓提升器為穿芯式結(jié)構(gòu)，以鋼絞線作為提升索具，有著安全、可靠、承重件自身重量輕、運輸安裝方便、中間不必鑲接等一系列獨特優(yōu)點。液壓提升器兩端的楔型錨具具有單向自鎖作用。當錨具工作（緊）時，會自動鎖緊鋼絞線；錨具不工作（松）時，放開鋼絞線，鋼絞線可上下活動。液壓提升過程見圖所示，一個流程為液壓提升器一個行程。當液壓提升器周期重復動作時，被提升重物則一步步向上移動。液壓提升原理圖上升工況步序動作示意如下圖所示。液壓提升器提升工作原理表第1步：下錨松，上錨緊，夾緊鋼絞線第2步：提升器同步提升重物第3步：下錨緊，夾緊鋼絞線第4步：主油缸微縮，上錨片脫開第5步：上錨具上升，上錨全松第6步：主油缸非同步縮回原位2.液壓提升設備本工程中液壓提升承重設備主要采用YS-SJ型穿芯式液壓提升器，液壓提升器如圖所示。YS-SJ型液壓提升器3.液壓泵源系統(tǒng)液壓泵源系統(tǒng)為液壓提升器提供動力，并通過就地控制器對多臺或單臺液壓提升器進行控制和調(diào)整，執(zhí)行液壓同步提升計算機控制系統(tǒng)的指令并反饋數(shù)據(jù)。YS-PP型液壓泵源系統(tǒng)4.計算機同步控制及傳感檢測系統(tǒng)液壓同步提升施工技術采用傳感監(jiān)測和計算機集中控制，通過數(shù)據(jù)反饋和控制指令傳遞，可全自動實現(xiàn)同步動作、負載均衡、姿態(tài)矯正、應力控制、操作閉鎖、過程顯示和故障報警等多種功能。擬用于本工程的液壓同步提升系統(tǒng)設備采用CAN總線控制、以及從主控制器到液壓提升器的三級控制，實現(xiàn)了對系統(tǒng)中每一個液壓提升器的獨立實時監(jiān)控和調(diào)整，從而使得液壓同步提升過程的同步控制精度更高，實時性更好。操作人員可在中央控制室通過液壓同步計算機控制系統(tǒng)人機界面進行液壓提升過程及相關數(shù)據(jù)的觀察和（或）控制指令的發(fā)布。通過計算機人機界面的操作，可以實現(xiàn)自動控制、順控（單行程動作）、手動控制以及單臺提升器的點動操作，從而達到提升單元整體提升安裝工藝中所需要的同步提升、空中姿態(tài)調(diào)整、單點毫米級微調(diào)等特殊要求。計算機同步控制及傳感檢測系統(tǒng)人機操作界面如下圖所示。液壓同步提升計算機控制系統(tǒng)人機界面4.4.4.6液壓系統(tǒng)配置液壓提升系統(tǒng)主要由液壓提升器、液壓泵源系統(tǒng)、計算機同步控制及傳感檢測系統(tǒng)組成?？傮w布置原則滿足提升單元各吊點的理論提升反力的要求，盡量使每臺液壓設備受載均勻；盡量保證每臺液壓泵源系統(tǒng)驅(qū)動的液壓設備數(shù)量相等，提高液壓泵源系統(tǒng)的利用率；在總體控制時，要認真考慮液壓同步提升系統(tǒng)的安全性和可靠性，降低工程風險。液壓提升器的配置根據(jù)本工程中各吊點提升反力大小，擬選擇YS-SJ-405型液壓提升器作為主要提升承重設備。YS-SJ-405型液壓提升器額定提升能力為405t。鋼絞線作為柔性承重索具，采用高強度低松弛預應力鋼絞線，抗拉強度為1860MPa，單根直徑為17.80mm，破斷拉力不小于36t。提升器底錨及吊具采用配合設計和試驗的規(guī)格。各提升吊點的液壓提升器及鋼絞線具體配置詳見“提升吊點設置”章節(jié)。液壓泵源系統(tǒng)液壓泵源系統(tǒng)為液壓提升器提供液壓動力，在各種液壓閥的控制下完成相應動作。在不同的工程使用中，由于吊點的布置和液壓提升器的配置都不盡相同，為了提高液壓提升設備的通用性和可靠性，泵源液壓系統(tǒng)的設計采用了模塊化結(jié)構(gòu)。根據(jù)提升重物吊點的布置以及液壓提升器數(shù)量和液壓泵源流量，可進行多個模塊的組合，每一套模塊以一套液壓泵源系統(tǒng)為核心，可獨立控制一組液壓提升器，根據(jù)提升器數(shù)量配置相應的泵源系統(tǒng)，以滿足各種類型提升工程的實際需要。本工程中依據(jù)提升吊點及液壓提升器的數(shù)量，共配置2臺YS-PP-60型液壓泵源系統(tǒng)。電氣同步控制系統(tǒng)電氣同步控制系統(tǒng)由動力控制系統(tǒng)、功率驅(qū)動系統(tǒng)、傳感檢測系統(tǒng)和計算機控制系統(tǒng)等組成。電氣控制系統(tǒng)主要完成以下兩個控制功能：集群提升器作業(yè)時的動作協(xié)調(diào)控制。各點之間的同步控制是通過調(diào)節(jié)液壓系統(tǒng)的流量來控制提升器的運行速度，保持被提升結(jié)構(gòu)單元的各點同步運行，以保持其空中姿態(tài)。液壓同步提升施工技術采用行程及位移傳感監(jiān)測和計算機控制，通過數(shù)據(jù)反饋和控制指令傳遞，可全自動實現(xiàn)同步動作、負載均衡、姿態(tài)矯正、應力控制、操作閉鎖、過程顯示和故障報警等多種功能。操作人員可在中央控制室通過液壓同步計算機控制系統(tǒng)人機界面進行液壓提升過程及相關數(shù)據(jù)的觀察和（或）控制指令的發(fā)布。本工程中配置一套YS-CS-01型計算機同步控制及傳感檢測系統(tǒng)。4.4.4.7提升同步控制策略控制系統(tǒng)根據(jù)一定的控制策略和算法實現(xiàn)對提升單元整體提升（下降）的姿態(tài)控制和荷載控制。在提升（下降）過程中，從保證結(jié)構(gòu)吊裝安全角度來看，應滿足以下要求：應盡量保證各個提升吊點的液壓提升設備配置系數(shù)基本一致；應保證提升（下降）結(jié)構(gòu)的空中穩(wěn)定，以便提升單元結(jié)構(gòu)能正確就位，也即要求各個吊點在上升或下降過程中能夠保持一定的同步性（±20mm）。根據(jù)以上要求，制定如下的控制策略：將集群的液壓提升器中的任意提升速度和行程位移值設定為標準值，作為同步控制策略中速度和位移的基準。在計算機的控制下，其余液壓提升器分別以各自的位移量來跟蹤對比，根據(jù)兩點間位移量之差進行動態(tài)調(diào)整，保證各吊點在提升過程中始終保持同步。4.4.4.8施工前準備及檢查工作液壓提升設備安裝1.液壓提升器安裝液壓提升器安裝到位后，應立即用臨時固定板固定。先按圖紙制作好固定板（每臺提升器4塊），A、B面用打磨機打磨光滑，使之能卡住提升器底座。將固定板緊靠提升器底座，C面同下部結(jié)構(gòu)焊接，焊接時不得接觸提升器底座。底錨固定板安裝技術要求同提升器。臨時固定板現(xiàn)場使用圖片2.導向架安裝導向架安裝于液壓提升器側(cè)方，導向架的導出方向以方便安裝油管、傳感器和不影響鋼絞線自由下墜為原則。導向架橫梁高出液壓提升器天錨約1.5～2m，偏離液壓提升器中心5～10cm為宜。導向架安裝示意圖3.專用底錨的安裝每一臺液壓提升器對應一套專用底錨結(jié)構(gòu)。底錨結(jié)構(gòu)安裝在提升下吊點臨時吊具的內(nèi)部，要求每套底錨與其正上方的液壓提升器、提升吊點結(jié)構(gòu)開孔垂直對應、同心安裝。4.鋼絞線的安裝穿鋼絞線采取由下至上穿法（暫定），即從液壓提升器底部穿入至頂部穿出。應盡量使每束鋼絞線底部持平，穿好的鋼絞線上端通過夾頭和錨片固定。待液壓提升器鋼絞線安裝完畢后，再將鋼絞線束的下端穿入正下方對應的下吊點底錨結(jié)構(gòu)內(nèi)，調(diào)整好后鎖定。每臺液壓提升器頂部預留的鋼絞線應沿導向架朝預定方向疏導。5.液壓管路的連接液壓泵源系統(tǒng)與液壓提升器的油管連接：（1）連接油管時，油管接頭內(nèi)的組合墊圈應取出，對應管接頭或?qū)宇^上應有O形圈；（2）應先接低位置油管，防止油管中的油倒流出來。液壓泵源系統(tǒng)與液壓提升器間油管要一一對應，逐根連接；（3）依照方案制定的并聯(lián)或串連方式連接油管，確保正確，接完后進行全面復查。6.控制、動力線的連接（1）各類傳感器的連接；（2）液壓泵源系統(tǒng)與液壓提升器之間的控制信號線連接；（3）液壓泵源系統(tǒng)與計算機同步控制系統(tǒng)之間的連接；（4）液壓泵源系統(tǒng)與配電箱之間的動力線的連接；（5）計算機控制系統(tǒng)電源線的連接。設備的檢查及調(diào)試1.調(diào)試前的檢查工作（1）提升臨時措施結(jié)構(gòu)狀態(tài)檢查；（2）設備電氣、油管、節(jié)點的檢查；（3）提升結(jié)構(gòu)臨時固定措施是否拆除；（4）將提升過程可能產(chǎn)生影響的障礙物清除。2.系統(tǒng)調(diào)試液壓系統(tǒng)安裝完成后，按下列步驟進行調(diào)試：檢查液壓液壓泵源系統(tǒng)上所有閥或油管的接頭是否有松動，檢查溢流閥的調(diào)壓彈簧處于是否完全放松狀態(tài)。檢查液壓液壓泵源系統(tǒng)控制柜與液壓提升器之間電源線、通訊電纜的連接是否正確。檢查液壓液壓泵源系統(tǒng)與液壓提升器主油缸之間的油管連接是否正確。系統(tǒng)送電，檢查液壓泵主軸轉(zhuǎn)動方向是否正確。在液壓液壓泵源系統(tǒng)不啟動的情況下，手動操作控制柜中相應按鈕，檢查電磁閥和截止閥的動作是否正常，截止閥編號和液壓頂推器編號是否對應。檢查行程傳感器，使就地控制盒中相應的信號燈發(fā)訊。操作前檢查：啟動液壓液壓泵源系統(tǒng)，調(diào)節(jié)一定的壓力，伸縮液壓提升器主油缸：檢查A腔、B腔的油管連接是否正確；檢查截止閥能否截止對應的油缸。3.分級加載試提升待液壓系統(tǒng)設備檢測無誤后開始試提升。經(jīng)理論計算，確定液壓提升器所需的伸缸壓力（考慮壓力損失）和縮缸壓力。開始試提升時，液壓提升器伸缸壓力逐漸上調(diào)，依次為所需壓力的20%，40%，在一切都正常的情況下，可繼續(xù)加載到60%，70%，80%，90%，95%，100%。提升單元在剛開始有移動時暫停作業(yè)，保持液壓設備系統(tǒng)壓力。對液壓提升器及設備系統(tǒng)、結(jié)構(gòu)系統(tǒng)進行全面檢查，在確認整體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性及安全性絕無問題的情況下，才能開始正式提升。4.4.4.9正式提升過程控制為確保提升單元及主體結(jié)構(gòu)提升過程的平穩(wěn)、安全，根據(jù)結(jié)構(gòu)的特性，擬采用“吊點油壓均衡，結(jié)構(gòu)姿態(tài)調(diào)整，位移同步控制，順序卸載就位”的同步提升和卸載落位控制策略。1同步吊點設置每臺液壓提升器處各設置一套行程傳感器，用以測量提升過程中各臺液壓提升器的提升位移同步性。主控計算機根據(jù)各個傳感器的位移檢測信號及其差值，構(gòu)成“傳感器－計算機－泵源控制閥－提升器控制閥—液壓提升器－提升單元”的閉環(huán)系統(tǒng)，控制整個提升過程的同步性。2提升分級加載通過試提升過程中對提升單元、提升臨時措施、提升設備系統(tǒng)的觀察和監(jiān)測，確認符合模擬工況計算和設計條件，保證提升過程的安全。以計算機仿真計算的各提升吊點反力值為依據(jù)，對提升單元進行分級加載（試提升），各吊點處的液壓提升系統(tǒng)伸缸壓力分級增加，依次為20%、40%、60%、70%、80%；在確認各部分無異常的情況下，可繼續(xù)加載到90%、95%、100%，直至提升單元全部脫離拼裝胎架。在分級加載過程中，每一步分級加載完畢，均應暫停并檢查如：上吊點、下吊點結(jié)構(gòu)、提升單元等加載前后的變形情況，以及主體結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性等情況。一切正常情況下，繼續(xù)下一步分級加載。當分級加載至提升單元即將離開胎架時，可能存在各點不同時離地，此時應降低提升速度，并密切觀查各點離地情況，必要時做“單點動”提升，確保提升單元離地平穩(wěn)。3結(jié)構(gòu)離地檢查提升單元離開拼裝胎架約150mm后，利用液壓提升系統(tǒng)設備鎖定，空中停留12小時作全面檢查（包括吊點結(jié)構(gòu)，承重體系和提升設備等），并將檢查結(jié)果以書面形式報告現(xiàn)場總指揮部。各項檢查正常無誤，再進行正式提升。4姿態(tài)檢測調(diào)整用測量儀器檢測各吊點的離地距離，計算出各吊點相對高差。通過液壓提升系統(tǒng)設備調(diào)整各吊點高度，使提升單元達到設計姿態(tài)。5整體同步提升以調(diào)整后的各吊點高度為新的起始位置，復位位移傳感器。在整體提升過程中，保持該姿態(tài)直至提升到設計標高附近。6提升過程的微調(diào)在提升過程中，因為空中姿態(tài)調(diào)整和后裝桿件安裝等需要進行高度微調(diào)。在微調(diào)開始前，將計算機同步控制系統(tǒng)由自動模式切換成手動模式。根據(jù)需要，對整個液壓提升系統(tǒng)中各個吊點的液壓提升器進行同步微動（上升或下降），或者對單臺液壓提升器進行微動調(diào)整。微動即點動調(diào)整精度可以達到毫米級，完全可以滿足結(jié)構(gòu)安裝的精度需要。7提升就位提升單元提升至距離設計標高約200mm時，暫停提升；各吊點微調(diào)使結(jié)構(gòu)精確提升到達設計位置；液壓提升系統(tǒng)設備暫停工作，保持提升單元的空中姿態(tài)，后裝桿件安裝，使提升單元結(jié)構(gòu)形成整體穩(wěn)定受力體系。液壓提升系統(tǒng)設備同步減壓，至鋼絞線完全松弛；拆除液壓提升系統(tǒng)設備及相關臨時措施，完成提升單元的整體提升安裝。4.4.4.10提升施工應急預案現(xiàn)場設備故障應急預案1.液壓提升器故障本工程提升所使用的穿芯式液壓提升器，配有上下兩道安全錨，提升過程中可能發(fā)生液壓提升器漏油的故障，出現(xiàn)故障后的具體應急措施如下：（1）立即關閉所有閥門，切斷油路，暫停提升；（2）將所有提升器安全錨鎖死；（3）專業(yè)人員對漏油提升器的漏油位置進行全面檢查；（4）根據(jù)檢查結(jié)果采取更換墊圈、閥門等配件；（5）必要時更換油缸等主體結(jié)構(gòu)；（6）檢修完成后，恢復系統(tǒng)，進行系統(tǒng)調(diào)試；（7）調(diào)試完成后，繼續(xù)提升。2.液壓泵源系統(tǒng)故障液壓泵源系統(tǒng)作為提升系統(tǒng)的動力源，由液壓泵和電氣系統(tǒng)兩部分組成，主要故障表現(xiàn)為停止工作、漏油以及電機出現(xiàn)故障后的應急措施如下：（1）當液壓泵源系統(tǒng)停止工作時，檢查電源是否正常；（2）檢查液壓泵源系統(tǒng)各個閥門的開閉情況，確保全部閥門處于開啟狀態(tài)；（3）檢查智能控制器是否正常；（4）液壓泵源系統(tǒng)出現(xiàn)漏油時，關閉所有閥門，停止提升；（5）迅速檢查確認漏油的部位；（6）更換漏油部位的墊圈；（7）電機出現(xiàn)故障時，專業(yè)人員立即檢查電機的電源是否正常；（8）檢查電機的線路是否正常；（9）故障排除后，恢復系統(tǒng)，進行系統(tǒng)調(diào)試；（10）調(diào)試完成后，繼續(xù)提升3.油管損壞油管的損壞主要包括運輸過程中的損壞和提升過程中損壞，具體應急措施如下：（1）油管運輸?shù)浆F(xiàn)場后，立即檢查油管有無破損、接頭位置是否完好，發(fā)現(xiàn)問題后，立即與車間聯(lián)系更換；（2）提升過程中油管爆裂時，提升器上的平衡閥自動鎖死；（3）關閉所有閥門，暫停提升；（4）更換爆裂位置的油管，并確認連接正常；（5）檢查其它位置油管的連接部位是否可靠；（6）故障排除后，恢復系統(tǒng)，進行系統(tǒng)調(diào)試；（7）調(diào)試完成后，繼續(xù)提升。4.控制系統(tǒng)故障提升使用的電氣系統(tǒng)穩(wěn)定性高，如出現(xiàn)故障現(xiàn)場即可維修，具體應急措施如下：（1）關閉所有閥門，停止提升作業(yè)；（2）無法自動關閉閥門時，立即采取手動方式停止；（3）檢測電氣系統(tǒng)；（4）對于一般故障，可進行簡單維修即可排除；（5）無法維修時時，更換控制系統(tǒng)相應組件；（6）故障排除后，恢復系統(tǒng)，進行系統(tǒng)調(diào)試；（7）調(diào)試完成后，繼續(xù)提升。5.計算機故障提升過程中計算機系統(tǒng)出現(xiàn)故障的情況時，具體應急措施如下：（1）當計算機處于死機狀態(tài)時，立即啟動緊停應急開關，使得泵源系統(tǒng)電機停止工作；（2）計算機重新啟動，故障依然存在時，更換計算機；（3）故障排除后，恢復液壓控制系統(tǒng)，進行系統(tǒng)調(diào)試；（4）調(diào)試完成后，繼續(xù)提升。6.突然停電、停電復送突然停電時控制系統(tǒng)將全部處于自動停機的安全狀態(tài)。液壓系統(tǒng)失壓，平衡閥能可靠鎖住負載，保證主油缸活塞桿不下沉。上下錨具利用錨片的機械自鎖鎖緊鋼絞線。停電復送時系統(tǒng)仍處于停機狀態(tài)，必須重新初始化才能啟動。7.意外事故應急預案施工人員熟悉施工程序的同時，技術交底、安全檢查和必要的安全設施也是相當重要的。焊接、切割施工部位放置防火設施，對施工人員教授必備的緊急救護措施。如遇緊急事故及時報警，并通報業(yè)主進行緊急處理。8.防雨、防風和防臺風應急預案從設備安裝施工開始，應及時獲取天氣消息，要對施工現(xiàn)場天氣狀況做詳細的了解。在構(gòu)件提升前夕，要和當?shù)貧庀蟛块T保持聯(lián)系，最早獲得最近至少十天內(nèi)的天氣狀況，若提升施工周期內(nèi)有強風，提前做好防范工作，做好設備、構(gòu)件必要的固定保護。為防止突發(fā)大風天氣的影響，保證鋼結(jié)構(gòu)整體提升過程的絕對安全，在提升過程中應隨時觀測結(jié)構(gòu)的偏移量，當鋼絞線的斜度大于1°時，需暫停提升，并通過鋼絲繩將結(jié)構(gòu)四角與鄰近主體結(jié)構(gòu)臨時連接，起到限制水平擺動。大風到來之前，應將鋼結(jié)構(gòu)與主體結(jié)構(gòu)之間利用鋼絲繩、倒鏈等固定，必要時應采用型鋼予以加固，以確保被提升結(jié)構(gòu)和臨時措施的安全。并在臺風到來時，隨時檢查各個固定點的牢固性。4.5鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場焊接方案4.5.1現(xiàn)場焊接概述本專項工程鋼結(jié)構(gòu)主要為：1.大連橋，鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)主要為Q345C、Q390C（GJC）Q345B、Q390B等，板厚最厚60mm，構(gòu)件類型主要為H型和箱型，最大箱型截面口800×1900×60×60mm。工廠散件制作運輸?shù)浆F(xiàn)場樓屋面拼裝后提升。2.屋頂鋼框架牛腿，鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)主要為Q390B，板厚最厚50mm，構(gòu)件類型主要為箱型和腔體。焊材選用E55XX級別焊絲。仰焊縫焊接采用焊接掛籃掛于下部臨時支撐體系作為焊接操作平臺進行焊接作業(yè)。現(xiàn)場焊接要點：現(xiàn)場焊接重點主要為高強厚板現(xiàn)場焊接、大截面箱型焊接等是本工程現(xiàn)場焊接的重點。現(xiàn)場焊接要點：現(xiàn)場焊接重點主要為高強厚板現(xiàn)場焊接、鋼連橋和部分桁架構(gòu)件焊接順序等是本工程現(xiàn)場焊接的重點。4.5.2現(xiàn)場焊接準備本工程焊接的所有焊工進行有針對性的培訓，并按《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）的要求進行考試；考試合格取得焊工資格證的焊工，方可允許參加本工程的焊接；焊工正式上崗之前，項目部將根據(jù)鋼構(gòu)件的焊接特點以及焊工所持證之有效項目，對焊工進行相應技能附加考試，考試合格的焊工方有正式施焊資格；附加考試由項目部技術負責人批準，并報監(jiān)理工程師認可。2考試內(nèi)容焊工理論考試應以焊工必須掌握的基礎知識及安全知識為主要內(nèi)容，并應按考核的焊接方法、類別對應出題。施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不應用堆焊方法增加構(gòu)件長度。施工前應由焊接工程師根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定。4.5.3現(xiàn)場焊接工藝評定為了能較好地保證工程的焊接質(zhì)量，技術科將依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）標準的有關規(guī)定做好相關焊接工藝評定，并制定完善、可行的焊接工藝方案和措施，作為工程中指導焊接作業(yè)的工藝規(guī)范。1、焊接工藝評定流程焊接工藝評定試件應該從工程中使用的相同鋼材中取樣，并在產(chǎn)品焊接之前完成。焊接工藝評定按下列程序進行：序號評定流程1由技術員提出工藝評定任務書(焊接方法、試驗項目和標準)；2焊接工程師審核任務書并擬定焊接工藝評定指導書(焊接工藝規(guī)范參數(shù))；3焊接工程師將任務書、指導書安排焊接實驗室技術負責人組織實施；4焊接工程師依據(jù)焊接工藝評定指導書，監(jiān)督由本企業(yè)熟練焊工施焊試件及試件和試樣的檢驗、測試等工作；5焊接實驗室技術負責人負責評定試樣的送檢工作，并匯總評定檢驗結(jié)果，提出焊接工藝評定報告；6評定報告經(jīng)監(jiān)理單位和焊接工程師審核，企業(yè)總工程師批準后，正式作為編制指導生產(chǎn)及現(xiàn)場施工的焊接工藝的可靠依據(jù)。2、焊接工藝評定的原則序號原則1不同焊接方法的評定結(jié)果不得互相代替。2不同類別鋼材的焊接工藝評定結(jié)果不得互相代替。3Ⅰ、Ⅱ類同類別鋼材中當強度和沖擊韌性級別發(fā)生變化時，高級別鋼材的焊接工藝評定結(jié)果可代替低級別鋼材;Ⅲ、Ⅳ類同類別鋼材中的焊接工藝評定結(jié)果不得相互代替;不同類別的鋼材組合焊接時應重新評定，不得用單類鋼材的評定結(jié)果代替。4接頭形式變化時應重新評定，但十字形接頭評定結(jié)果可代替T形接頭評定結(jié)果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接頭對接與角接組合焊縫評定結(jié)果可代替角焊縫評定結(jié)果。5評定試件的焊后熱處理條件應與鋼結(jié)構(gòu)制造、安裝焊接中實際采用的焊后熱處理條件基本相同。6焊接工藝評定結(jié)果不合格時，應分析原因，制訂新的評定方案，按原步驟重新評定，直到合格為止。3、焊接工藝評定施工前應由焊接技術責任人員根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定；焊接工藝文件應包括下列內(nèi)容:序號文件內(nèi)容1焊接方法或焊接方法的組合；2母材的牌號、厚度及其它相關尺寸；3焊接材料型號、規(guī)格；4焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差；5夾具、定位焊、襯墊的要求；6焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次；7清根要求及焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定；8預熱溫度及層間溫度范圍；9后熱、焊后清除應力的處理工藝；10檢驗方法及合格標準。4、焊接材料匹配（1）本工程鋼構(gòu)件材質(zhì)主要為Q345、Q345GJ、Q390等，現(xiàn)場焊接方式有手工電弧焊和二氧化碳氣體保護焊。焊接材料根據(jù)設計要求采用以下匹配焊材：序號母材材質(zhì)與各種焊接方法相匹配的焊接材料SMAWGMAW1Q345+Q345E5015、E5016ER50-6部分蓋面及特殊部位選擇相應藥芯焊絲2Q390+Q345E5015、E5016ER50-63Q390+Q390E5515ER50-D2（2）本工程中所用的焊縫金屬應與主體金屬強度相適應，當不同強度的鋼材焊接時，可采用與低強度鋼材相適應的焊接材料。由焊接材料及焊接工序所形成之焊縫，其機械性能應不低于原構(gòu)件的等級。（3）手工焊接用焊條的質(zhì)量標準應符合（GB/T5117）或（GB/T5118）的規(guī)定。（4）氣體保護焊用鋼絲，應符合現(xiàn)行國家標準《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110）的規(guī)定，選擇的焊絲型號應與主體金屬力學性能相適應。氣保焊小車4.5.4現(xiàn)場焊接順序1.整體焊接順序?以控制應力、應變?yōu)闇蕜t，詳細制定焊接順序，嚴禁將合攏焊口布置在桿件應力集中的地方；?焊接順序選擇原則：①應使焊接變形和收縮量最小；②應使焊接過程中加熱量平衡；③收縮量大的焊接部位先焊接，收縮量小的焊接部位后焊；④盡量采用對稱焊接。當焊縫過長時，采用分段跳焊法，但要保證兩焊工同步，減少變形。在焊接最后一層時需一次焊完，不得分段焊接。在柱轉(zhuǎn)角處注意成型。焊接工藝參數(shù)：CO2氣保焊：焊絲直徑Φ1.2mm，電流280～320A，焊速350～450mm/min焊絲伸出長度：約20mm，氣體流量25～80L/min，電壓29～34V，層間溫度120～150℃2.支座焊接首先進行支座安裝，焊接支座與下部牛腿構(gòu)件的焊縫，鋼梁地面兩段對接吊裝，鋼梁或桁架下翼緣開坡口與支座焊接。3.AB鋼連橋拼裝焊接順序AB鋼連橋部分箱型鋼柱和鋼梁（H型、箱型），板厚最厚60mm，材質(zhì)Q390B、Q390C、Q390GJC等。鋼連橋鋼結(jié)構(gòu)示意圖鋼連橋形式為桁架形式，總體焊接順序為從中間往兩邊，單桿雙焊、雙桿單焊，先焊接弦桿對接焊縫，然后在進行直腹桿焊接，最后進行斜腹桿焊接。每個區(qū)域完成全部焊接后，再吊裝其區(qū)域的次結(jié)構(gòu)。在這個過程中，把次結(jié)構(gòu)構(gòu)件的制造及安裝帶來的誤差進行歸零，即每步歸零，不使誤差累計。4.5.5Q390高強鋼焊接要點本工程Q390高強鋼構(gòu)件主要為：1）AB鋼連橋部分箱型鋼柱和鋼梁（H型、箱型），板厚最厚60mm，材質(zhì)Q390B、Q390C、Q390GJC等。2）屋頂鋼框架牛腿，板厚40mm，采取Q390B。高強厚板焊接關鍵點：高強鋼通常是指屈服強度在400MPA以上，抗拉強度在500-1200MPA之間，并考慮焊接性而生產(chǎn)制造的鋼材（主要增加了各種合金元素）。隨著鋼中合金元素的增多，強度級別的提高，鋼的焊接性也逐漸變差，合金元素的增加帶來了焊接性的不利影響，提高了焊接難度。1）熱影響區(qū)的淬硬傾向碳當量增加時，熱影響區(qū)淬硬傾向隨之增加。焊接工藝不當會導致熱影響區(qū)出現(xiàn)馬氏體組織，晶粒粗大，硬度和脆性增加。2）焊接裂紋傾向隨著強度的增加、板厚的增大，焊接冷裂傾向隨之增加，問題突出，延遲特性危害大。3）粗晶區(qū)脆化在焊縫和母材過渡區(qū)，焊接連續(xù)加熱條件下，晶粒隨著熱輸入的增大迅速長大而降低韌性，脆化問題不容忽視。高強厚板焊接技術措施：1）熱加工脆性技術措施選擇良好的切割工藝：以兼顧切割精度、能效、成本、變形控制為綜合目的，選取熱切割方法中的數(shù)控火焰切割（板厚≥35mm）和數(shù)控等離子切割（板厚＜35mm）。隨著鋼板厚度的增大，出現(xiàn)鋼板切割裂紋的概率也在增大，如果發(fā)生切邊裂紋，將嚴重影響后道工序的焊接，是嚴重的工程隱患，因此，厚板切割前必須以預熱火焰進行預熱。為減少下料切割工序熱循環(huán)的影響，對于焊接坡口面采用機械方法去除淬硬層。2）厚板小坡口特殊焊接工藝小坡口焊接工藝的應用使得窄間隙焊接技術的延伸在建筑鋼結(jié)構(gòu)領域成為現(xiàn)實，在二氧化碳氣體保護焊的前提下，通過減小坡口角度，在窄間隙焊接的基礎上開發(fā)小坡口焊接技術，得到工藝性能良好的焊縫。3）預熱保溫，嚴控線能量在鋼板冷熱聚變的情況下，溫度的不均勻性增大焊縫金屬的冷裂傾向，為避免焊縫在結(jié)晶過程中產(chǎn)生裂紋，焊前對坡口周邊采用履帶式電加熱器進行加熱，降低溫度梯度，并在焊后進行保溫。在熱輸入管理上，考慮在焊接的連續(xù)加熱條件下，晶粒有隨著熱輸入增大而迅速長大的趨勢，因此，為降低接頭脆化的不利影響，選擇較小的焊接參數(shù)進行焊接，使焊接的線能量控制在35KJ/cm以內(nèi)。4）雙面單熔池同步同向焊接在常規(guī)焊接結(jié)構(gòu)中，碳弧氣刨反面清根應用非常普遍，氣刨清根時所產(chǎn)生的瞬間熱量非常大，導致近縫區(qū)受熱寬度增加，產(chǎn)生不利影響，同時，碳弧氣刨會造成煙塵、弧光輻射和噪音污染，影響環(huán)境和健康。雙面單熔池同步同向焊接成型工藝采用兩名焊工從同一端向另一端同時同方向?qū)ΨQ施焊，共用一個焊接熔池，焊接速度相當，以不清根的方法達到了根部的全熔透焊接，實現(xiàn)了一種新型焊接工藝的積極探索和嘗試。5）高強鋼必須嚴格執(zhí)行定位焊工藝由于點焊（電弧焊）熱輸入量很小，對鋼板而言、加熱速度極快，瞬間完成；形成了“熱得快、冷得快”的特點，致使瞬間形成應力集中，鋼板的自重對“點焊的焊點”形成約束，很快就形成圓周向圓心的拉應力場，由于熱輸入小、傳導快，造成在點焊處一次結(jié)晶尚未完成，溫度已經(jīng)降到500℃以下的局面，因此、極易形成熱裂紋、即結(jié)晶裂紋（100％有結(jié)晶裂紋）；無論是厚板或者是薄板，零維熱循環(huán)形式差別不大，這是因為（電弧焊；電阻焊）點焊的熱輸入量是有限所致，不過，在厚板上點焊（電弧焊），比在薄板上冷得還要快，因此、危險性就更大。特別強調(diào)：在低溫下進行焊接，嚴禁使用（電弧焊）點焊；無意的電弧擦傷，十分類似低溫下進行“（電弧焊）點焊”，極易造成質(zhì)量隱患，如果焊接的對象是Ⅲ、Ⅳ類鋼材的厚板焊接節(jié)點（包括復雜節(jié)點），電弧擦傷相當危險，極易形成應力集中點，在強大的拉應力場作用下，這些缺欠有可能迅速擴展而導致鋼材的脆斷。定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，所用焊接材料應與正式焊縫的焊接材料相當。定位焊焊縫厚度應不小于3mm，對于厚度大于6mm的正式焊縫，其定位焊縫厚度不宜超過正式焊縫厚度的2/3。定位焊縫的長度應不小于40mm，定位焊縫間距宜為300mm～600mm。襯墊焊接接頭的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接；定位焊焊接時預熱溫度宜高于正式施焊預熱溫度20℃～50℃；定位焊縫與正式焊縫應具有相同的焊接工藝和焊接質(zhì)量要求；定位焊焊縫若存在裂紋、氣孔、夾渣等缺欠，要完全清除。6）多層多道錯位焊接工藝在鋼板的焊接中，多層焊的焊縫質(zhì)量比單層焊好，多層多道焊的焊縫質(zhì)量比多層焊好，特別是板厚超過25mm時效果最明顯，因此，在厚板焊接時，首選多層多道焊技術。所謂多層焊技術，不是一次成型，而是多層成型，焊接運條手法允許擺動，焊接厚度一般不控制，適合低碳鋼厚板焊接；多層多道焊就是在多層焊的基礎上，焊接手法上不允許擺動，焊接厚度要明確規(guī)定，以限制焊縫的熱輸入量，一般規(guī)定：GMAW；FCAW-G每一道不超過5mm，（通常是3～5mm之間）；SMAW用AV值來確定每一道的厚度（AV＝一根焊條所焊焊縫的長度／一根焊條除焊條頭外的長度），通常AV≥0.6；在立焊位置允許擺動，但限制擺幅：SMAW允許寬度為焊條直徑的三倍；GMAW、FCAW-G允許擺動15～20mm。多層多道錯位焊接技術就是在多層多道焊接技術的基礎上，加入焊接接頭每一道次錯位連接，即：接頭不在一個平面內(nèi)，通常錯位50mm以上。這種技術特別適合于高強鋼厚板的焊接。多層多道錯位焊接技術的顯著優(yōu)點就是上一層次對下一層次進行了有效的熱處理。在焊后冷卻過程中，焊縫從接近基本金屬開始凝固，單道焊的組織為典型的柱狀結(jié)晶，且共晶粒通常是與等溫曲線法向方向（即最大溫度梯度方向）長大。由于凝固是從純度較高的高熔點物質(zhì)開始，所以在最后凝固部分及柱狀晶的間隙處，便會留下低熔點夾雜物。在多層多道焊時，對前一道焊縫重新加熱，加熱超過900℃的部份可以消減柱狀晶并使晶粒細化。因此多層焊比單層焊的力學性能要好，特別是沖擊韌性有顯著的提高。值得一提的是：多層多道焊對焊接接頭的應力應變控制相當有利，提高了焊接接頭的綜合性能指標。4.5.6現(xiàn)場焊接的質(zhì)量檢驗焊接完成后，應清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，所用焊縫應冷卻到環(huán)境溫度后進行外觀檢查，Ⅱ、Ⅲ類鋼材的焊縫應以焊接完成24h后檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)，Ⅳ類鋼材的焊縫應以焊接完成48h后檢查結(jié)果作為驗收依據(jù)。焊接的質(zhì)量檢驗應按照《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術規(guī)程》、《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》和《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術規(guī)程》執(zhí)行。接頭的內(nèi)部缺陷分級應符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB/T11345《鋼結(jié)構(gòu)超聲波探傷及質(zhì)量分級法》JG/T203對于板對接、T接和角接接頭的檢測優(yōu)先采用GB/T11345標準，此時只有當板厚＜8mm時才采用JG/T203標準。對于管相貫T、K、Y節(jié)點焊縫應采用JG/T203標準。焊縫連接的質(zhì)量必須按照相應的焊縫質(zhì)量等級的檢測內(nèi)容進行檢查，并符合要求。全熔透對接焊縫以及圖紙上有注明的其他類型的以及焊縫按照一級質(zhì)量等級檢驗，全熔透和部分熔透T型、角接和相貫T、K、Y節(jié)點焊縫按二級等級檢驗。腹板與翼緣和腹板與端板焊縫其外觀檢驗按二級焊縫外觀檢驗。角焊縫按三級質(zhì)量等級。組合截面采用自動焊接。焊縫的外觀檢查應符合二級質(zhì)量標準。設計要求全熔透的一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》GB11345或《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》GB3323的規(guī)定。一級、二級焊縫應采用超聲波探傷進行質(zhì)量內(nèi)部檢驗，焊縫內(nèi)部探傷質(zhì)量等級及各等級焊縫外觀質(zhì)量缺陷標準見下表：焊縫探傷質(zhì)量等級及缺陷分級表：（單位為mm）內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級ⅡⅢ檢驗等級B級B級探傷比例100%20%外觀缺陷未焊滿（指不足設計要求）不允許≤0.2+0.02t且≤1.0mm≤0.2+0.04t且≤2.0mm每100mm焊縫內(nèi)缺陷總長≤25mm根部收縮不允許≤0.2+0.02t且≤1.0mm≤0.2+0.04t且≤2.0mm長度不限咬邊不允許≤0.05t且≤0.5mm；連續(xù)長度≤100mm且焊縫兩側(cè)要變總長度≤10%的焊縫全長≤0.1t且≤1.0mm，長度不限。裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別≤5mm的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良不允許缺口深度≤0.05t且＜0.5mm，每米焊縫不得超過1處缺口深度≤0.1t且≤1mm焊瘤不允許表面夾渣不允許深≤0.2t，長≤0.5t且≤20mm表面氣泡不允許每50mm長度焊縫內(nèi)允許直徑≤0.4t且≤3mm的氣孔2個；孔距≥6倍孔徑角焊縫厚度不足（按設計焊縫厚度計）/＜0.3+0.05t且≤2.0，每100.0mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長≤25.0mm角焊縫腳不對稱/差值＜2+0.2h注：探傷比例的技術方法以下原則確定：對于現(xiàn)場安裝焊縫，應按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計算百分比，探傷長度應不小于200mm，且應不少于1條焊縫。抽樣檢查的焊縫數(shù)如不合格率小于2%時，該批驗收定為合格；不合格率大于5%時，定為不合格；不合格率2%~5%時，應加倍抽檢，且必須在原不合格部位兩側(cè)的焊縫延長線各增加一處，如在所有抽檢焊縫中不合格率小于3%時，該批驗收定為合格，大于3%時，定為不合格。當該批驗收不合格時，應對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢查。當檢查出一處裂紋缺陷時，應加倍抽檢，如在加倍抽檢焊縫中未檢查出其他裂紋缺陷時，該批驗收定為合格；當檢查出多出裂紋缺陷或多倍抽檢又發(fā)現(xiàn)裂紋缺陷時，應對該批余下焊縫的全數(shù)進行檢查。不合格的焊縫應鏟平重焊，并重新進行檢查，低合金鋼結(jié)構(gòu)焊縫，在同一位置返修次數(shù)不得超過二次。獨立的第三方檢驗：由發(fā)包方委托獨立的第三方按照設計及相關標準、規(guī)范和規(guī)程要求對現(xiàn)場焊縫檢查及復檢，合格后方可進行下一工序作業(yè)。4.5.7現(xiàn)場焊接的質(zhì)量保證措施1、焊接質(zhì)量控制內(nèi)容控制階段質(zhì)量控制內(nèi)容焊接前質(zhì)量控制1、母材和焊接材料的確認與必要復驗；2、焊接部位的質(zhì)量和合適的夾具；3、焊接設備和儀器的正常運行情況；4、焊接規(guī)范的調(diào)整和必要的試驗評定；5、焊工操作技術水平的考核；6、焊接前應熟悉每一個部位設計所采用的焊縫種類，了解相對應的參數(shù)要求。焊接中質(zhì)量控制1、焊接工藝參數(shù)是否穩(wěn)定；2、焊條、焊劑是否正常烘干；3、焊接材料選擇是否正確；4、焊接設備運行是否正常；5、焊接熱處理是否及時；6、盡量采用高位焊接,同行保證焊縫長度和焊腳高度符合設計要求,做到邊焊接邊檢查,在保證焊接連續(xù)的條件下對不符合要求的地方及時補焊；7、定位焊縫有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，焊接過程中，盡可能采用平焊位置進行焊接。焊接后質(zhì)量控制焊接外形尺寸、缺陷的目測焊接接頭的質(zhì)量檢驗破壞性試驗理化試驗金相試驗其它非破壞性試驗無損檢測強度及致密性試驗構(gòu)件焊接安裝完畢后，應用火焰切割去除引弧板和安裝耳板,并修磨平整；焊接區(qū)域的清除工作。2、人員保證本工程從事焊接作業(yè)的人員，從工序負責人到作業(yè)班長乃至具體操作的施焊技工、配合工以及負責對焊接接頭進行無損檢測的專業(yè)人員，均為資格人員和曾從事過配合作業(yè)的人員，且在工程開始前針對本工程實際情況組織相關技術人員開展針對性學習了解，保證相關人員明白工程的質(zhì)量要求及施工時需注意事項。針對本工程的板厚，對已取得焊工證的焊工進行培訓，培訓內(nèi)容：焊接位置：O、H；焊接方法：GMAW、SMAW、FCAW-G；試件通過UT檢測、拉伸試驗、彎曲試驗的焊工，即可參加本工程的焊接施工。施工時，既便是輔助工，也須通曉焊接作業(yè)平臺的具體搭設及作業(yè)順序和作業(yè)所需時間，從而準備好焊前工作，知道包括完工清場的具體要求及焊材的分類，首先從人員組織上杜絕質(zhì)量事故發(fā)生。3、焊接材料選擇與管理序號要點1選用的焊材強度和母材強度應相符，焊機種類、極性與焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的組裝和表面清理的質(zhì)量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。各種焊接方法焊接坡口組裝允許偏差值應符合《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011）中的規(guī)定。2焊接材料到貨后由焊接質(zhì)檢員會同材料管理員對焊材觀感質(zhì)量、質(zhì)保書批號、焊材牌號、氣體純度進行核對檢查，合格后方可入庫。3材料管理人員及時建立進貨臺帳，并按要求對焊接材料進行保管，建立標識，保證焊材庫的溫度濕度處于受控范圍，并堅持做好每日記錄。4焊材發(fā)放前必須按焊材技術要求進行烘焙，烘焙時間、溫度不同的焊材必須分箱烘焙。5焊材發(fā)放時須明確焊材使用部位，焊條牌號，建立發(fā)放記錄。6焊材當日未使用完必須退回焊材庫保管。7經(jīng)烘焙過的焊條必須放置在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。8經(jīng)烘焙兩次以上的焊條或其它因素造成不能繼續(xù)使用的焊材必須申請報廢處理，并及時分區(qū)存放，并標識明確。9嚴格焊接材料的管理制度，保證無不合格材料在工程上使用。4、現(xiàn)場防風及防潮設備措施現(xiàn)場焊接對焊接環(huán)境要求嚴格，具體需滿足下列各項：序號環(huán)境要求1對于手工電弧焊焊接作業(yè)區(qū)風速超過8m/s或CO2氣體保護焊焊接作業(yè)區(qū)風速超過2m/s的應設防風棚或采取其它防護措施；2焊接作業(yè)區(qū)相對濕度不應大于90%，溫度小于40℃；風力小于四級，并做好防雨措施。3當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施。4雨天原則上停止焊接。5焊縫需一次性完成。6焊接材料使用前必須保證其干燥，焊條在使用前必須進行烘焙。7焊條在使用時，必須使用焊條筒，當焊條領出四個小時后，需更換焊條。8焊接前需對焊接位置附近100mm處進行烘烤，去除鋼板表面水氣。5、焊后缺陷返修措施序號返修措施1焊縫表面缺陷超標時對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時進行補焊，對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等進行補焊。2經(jīng)檢查的內(nèi)部超標缺陷進行返修時應先編寫返修方案，然后確定位置，用砂輪和