軌道交通預應力混凝土U型梁施工技術規(guī)程

1總貝il

1.0.1為了加強山東省城市軌道交通預應力混凝土預制U型梁工程施工質(zhì)量管理,

統(tǒng)一預制梁施工質(zhì)量驗收，確保工程質(zhì)量，制定本規(guī)程。

1.0.2本規(guī)程適用于山東省行政區(qū)域內(nèi)城市軌道交通預應力混凝土預制U型梁的

施工及驗收。

1.0.3建設各方應建立健全質(zhì)量保證體系，對工程施工質(zhì)量進行全過程控制，對

管理層、技術層、作業(yè)層人員的質(zhì)量責任實行終身追究制度。

1.0.4本規(guī)程有關預制梁的施工和質(zhì)量控制內(nèi)容參考了國內(nèi)外先進成果，并依據(jù)

已取得的工程經(jīng)驗，做出規(guī)定。預制梁施工、質(zhì)量控制和驗收除應符合本規(guī)程外，

尚應符合現(xiàn)行的國家及行業(yè)有關標準、規(guī)范的規(guī)定。

2術語

2.0.1后張法post-tensioningmethod

先在制梁臺座澆筑混凝土，待梁體混凝土達到規(guī)定強度后再張拉預應力筋以

形成預應力混凝土構件的施工方法。

2.0.2先張法pre-tensioningmethod

先張拉臺座或鋼模上的預應力筋，然后澆筑混凝土，待預應力筋與混凝土有

足夠的粘結時，放松預應力筋，借助于混凝土與預應力筋的粘結，對混凝土施加

預應力的施工方法。

2.0.3高性能混凝土high-performanceconcrete,HPC

使用常規(guī)材料、常規(guī)工藝，以較低水膠比、適當摻量活性摻合料和較嚴格的

質(zhì)量控制措施制作的滿足結構要求的較高強度、良好的工作性以及較高體積穩(wěn)定

性的混凝土。

2.0.4膠凝材料cementingmaterial

用于配制混凝土的硅酸鹽水泥與粉煤灰、磨細礦粉和硅灰等火山灰質(zhì)或潛在

水硬性礦物摻合料的總稱。礦物摻合料在混凝土中的摻量，以其占膠凝材料質(zhì)量

的百分比表示。

2.0.5水膠比watercementratio

混凝土的用水量與膠凝材料總量之比。當使用液體外加劑時，混凝土實際用

水量的計算應考慮外加劑的含水量。

2.0.6鋼筋的最小保護層厚度Theminimumthicknessofprotectionlayerofsteel

從混凝土表面到最外層鋼筋外緣之間的最小距離。對后張法預應力筋，為管

道或孔道外邊緣到混凝土表面的距離。

2.0.7堿集料反應alkali-aggregatereaction

混凝土中的堿（Na+和K+）與砂、石集料中某些活性成分起反應，引起混凝

土膨脹、開裂，稱為堿集料反應。發(fā)生堿集料反應的條件是：集料有活性成分、

混凝土堿含量較高以及水分的參與。

2.0.8制梁girdermanufacturing

預應力混凝土U,型簡支梁的制作包括混凝土澆筑、鋼筋綁扎和預應力張拉。

2.0.9存梁girderstorage

預制梁安裝前在存梁臺座上短期存放。

2.0.10運梁transportingstorage

將預制梁從預制場運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場提梁點的過程。

2.0.11安裝installstorage

通過特殊調(diào)整裝置、支座灌漿等工藝將預制梁固定在橋墩上的過程。

2.0.12抗裂安全系數(shù)（Kf）safetycoefficientofagainstcracking

預應力混凝土U型簡支梁下緣混凝土永存預壓應力、抗拉強度與塑性系數(shù)乘

積之和與設計荷載產(chǎn)生的下緣應力的比值。

2.0.13靜活載撓度系數(shù)（\|/f）structuraladjustmentfactorunderstaticliveload

設計靜活載作用下簡支梁跨中實測撓度與設計值的比值。

2.0.14U型梁U-shapedbeam

由兩側(cè)腹板、腹板頂翼緣板和底板組成。底板橫向不布置預應力鋼束。U型

梁組成如下圖。

翼緣板

底

3基本規(guī)定

3.0.1預制U型梁應按經(jīng)有關部門批準的圖紙及本規(guī)程制造及驗收。預制U型梁應

采用高性能混凝土施工，成品U型梁整體宜具有清水混凝土的外觀效果。

3.0.2預制U型梁的混凝土應具有滿足設計的強度、彈性模量，并具有預防堿-骨

料反應性能。根據(jù)環(huán)境類別及侵襲作用等級，應具有抗?jié)B性、耐腐蝕性等耐久性

等。

3.0.3預制梁應具有滿足設計要求的強度、剛度、抗裂性和耐久性。

3.0.4山東地區(qū)冰凍期一般從12月下旬開始到次年2月中旬結束，其最冷月平均氣

溫0℃,宜考慮凍融循環(huán)作用對鋼筋混凝土的破壞；應考慮碳化環(huán)境，作為對混

凝土耐久性的控制標準。

3.0.5為了保證U型梁的可靠性，綜合考慮結構物的重要性、施工單位的施工水

平等因素，混凝土標號采用C50及以上。

3.0.6U型梁設計宜固定間隔、環(huán)形設置管線支架安裝條件。

3.0.7U型梁設計使用壽命不小于100年。

3.0.8在運營期間，應該根據(jù)現(xiàn)行國家及行業(yè)標準、規(guī)范，至少每兩年一次對U

型梁各構件進行安全性、使用性和耐久性檢測評估。

4試驗檢驗配置

4.0.1質(zhì)量檢測需委托具有相應資質(zhì)的檢測單位進行，檢測單位可派駐現(xiàn)場人員

進行試驗檢驗，檢測報告應由檢測單位出具。

4.0.2預制U梁生產(chǎn)單位應在現(xiàn)場配備相應的的試驗檢測設備，保證施工過程質(zhì)

量控制。

4.0.3應具備如下試驗自檢能力：

1原材料進場自檢。

2混凝土拌和物性能自驗。

3混凝土力學性能自驗。

4混凝土實體質(zhì)量自驗。

5設計要求的其它項目。

4.0.4應建立完善的質(zhì)量保證體系，包括儀器設備管理制度、樣品管理制度、工

作制度、程序文件、作業(yè)指導書等。

4.0.5試驗室應設辦公室、樣品室、混凝土室、標養(yǎng)室、力學室，面積應滿足試

驗工作需要，布局合理。

4.0.6配備足夠的各類試驗人員，并持有相應的資格證書。

4.0.7應做好相應的檔案資料管理。收集各種技術標準、技術資料、檢測報告，

并對檔案資料進行分類、編目管理，做到易于識別，便于查找。

5模板工程

5.1一般規(guī)定

5.1.1模板應優(yōu)先采用鋼材制作，也可選用其它材料制作，須經(jīng)過試驗鑒定，模

板應符合下列規(guī)定：

1保證U型梁混凝土設計形狀、尺寸和相互間位置正確。

2具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能承受新澆筑混凝土的重力、側(cè)壓力及

施工中可能產(chǎn)生的各項荷載。

3接縫不漏漿，制作簡單，安裝方便，便于拆卸和多次使用。

5.1.2模板與混凝土相接觸的表面應涂刷隔離劑。鋼模板用隔離劑應同時具有防

銹作用。模板使用后應按規(guī)定修整保存。

5.1.3為保證鋼筋的混凝土保護層質(zhì)量，必要時可使用帶透水襯里的模板?；炷?/p>

土養(yǎng)護期間，當混凝土與環(huán)境之間的溫差大于15℃時，宜采用保溫模板。

5.1.4臺座構造應滿足預設反拱及預留壓縮量、模板安裝、澆筑、振搗、拆模、

張拉等工藝；并應嚴格控制梁端地基不均勻沉降。

5.2鋼材和焊條

5.2.1模板、支架及其它用途的鋼材(條鋼、鋼板)宜采用Q235鋼，其材質(zhì)應符

合現(xiàn)行國家標準《碳素結構鋼》(GB700)的規(guī)定。

5.2.2焊接用電焊條應與鋼材強度相適應，焊條質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼

焊條》(GB5117)的規(guī)定。

5.3模板設計

5.3.1應根據(jù)U型梁結構形式、混凝土的外觀質(zhì)量、施工工藝、模板周轉(zhuǎn)次數(shù)等

要求設計模板，模板設計時應計算下列荷載：

1豎向荷載

(1)模板自身的重力

(2)新澆筑混凝土的重力

(3)鋼筋(包括預埋件)的重力

(4)施工人員和機具設備的重力

(5)振搗混凝土時產(chǎn)生的荷載

(6)其它荷載

2水平荷載

(1)新澆筑混凝土對模板的側(cè)壓力

(2)傾倒混凝土時因振動產(chǎn)生的荷載

5.3.2計算時，應根據(jù)實際情況確定模板最不利荷載的組合，計算采用的荷載值

應符合相關的規(guī)定。

5.3.3設計預應力混凝土構件用模板時，應考慮施加預應力后構件與模板、支架

間位置的相互影響，如梁體的彈性壓縮、徐變、上拱及支座螺栓或預埋件的位移

等。

5.3.4先張法預應力混凝土構件臺座的端橫梁受力后的撓度不得大于2mm。

5.3.5模板組裝設計時，除應計算本規(guī)范第5.3.1條的荷載外，尚應計算組拼后的

吊裝、拆模荷載，并應注明支點及吊點位置。

5.4模板制作和安裝

5.4.1鋼模板制作和安裝應符合現(xiàn)行標準《鐵路組合鋼模板技術規(guī)則》(TBJ212)

的規(guī)定，應嚴格按設計圖制作，嚴格控制精度，保證模板表面平整、接縫嚴密。

5.4.2后張法預留孔道應符合設計要求，端部的預埋鋼板應垂直于孔道中心線。

5.4.3模板安裝應按照制定的工藝流程實施。

5.4.4模板安裝完畢后，應對其平面位置、頂部標高、拼裝接縫及縱橫向穩(wěn)定性

進行檢查，簽認后方可澆筑混凝土。

5.5模板拆除

5.5.1U型梁混凝土拆模時混凝土強度、混凝土與環(huán)境之間的溫差應符合本規(guī)程

第7章的規(guī)定。

5.5.2應先松內(nèi)模撐桿，利用液壓裝置收起內(nèi)模，再拆除端模。

5.5.3不允許采用猛烈敲打然后強扭等方法拆除模板，嚴禁拋扔模板。

5.5.4模板拆除后，應及時對其進行維修整理，并分類妥善存放。

5.6鋼配件

5.6.1鋼配件應安裝牢固，位置正確，各個方向位置偏差不得大于10mm,外露

部分應進行防銹處理，并符合設計要求。

5.6.2支座板應保持平整、光潔，并與模板螺栓固定。安裝后精度應符合表562

的規(guī)定。

表5.6.2支座預埋板安裝尺寸允許誤差

序號項目要求

1表面平整度<lmm

2水平安裝位置偏差<5mm

3縱向安裝位置偏差<3mm

4兩對角支座板高程和的差值（測量板中心高程）<2mm

5支座板轉(zhuǎn)動偏差<2°

5.7質(zhì)量檢驗

5.7.1模板安裝完成后，在澆筑混凝土前以及澆筑過程中，應對模板、鋼筋骨架、

預埋件及梁支座等加以檢查。檢查的主要內(nèi)容包括下列各項：

1模板的高程、位置及截面尺寸。

2模板、支撐等結構的可靠程度。

3隔離劑涂刷情況。

5.7.2模板的安裝精度應符合設計要求。當設計無要求時，可按表572的要求進

行檢驗。檢驗結果不滿足要求時，應及時調(diào)整或返工。

表5.7.2模板安裝尺寸允許誤差

序號項目要求

1模板總長±10mm

2底模板寬+5mm、0

3底模板中心線與設計位置偏差<2mm

4腹板內(nèi)側(cè)（上下口）與梁體中心線偏差<10mm

5模板傾斜度偏差<3%0

6底模不平整度<2mm/m

7腹板厚度+10mm、0

8底板厚度+10mm、0

9相鄰模板拼縫高低差及間隙<lmm

5.7.3澆筑混凝土前應檢查模板內(nèi)是否存在雜物，鋼筋上是否存在油污，模板之

間是否存在縫隙等。

5.7.4除相關專業(yè)驗收標準有特殊規(guī)定外，預埋件和預留孔洞的留置允許偏差和

檢驗方法可參照表5.7.4的規(guī)定執(zhí)行。

表5.7.4預埋件和預留孔洞的允許偏差和檢驗方法

序號項目允許偏差（mm）檢驗方法

中心位置10尺量

1預留孔洞+10

尺寸尺量不少于2處

0

2預埋件中心位置3尺量

6鋼筋工程

6.1一般規(guī)定

6.1.1鋼筋混凝土結構用鋼筋的品種應符合下列現(xiàn)行國家標準的規(guī)定：

《低碳鋼熱軋圓盤條》（GB701）

《鋼筋混凝土用鋼第1部分：熱軋光圓鋼筋》（GB1499.1）

《鋼筋混凝土用鋼第2部分：熱軋帶肋鋼筋》（GB1499.2）

6.1.2鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆放，

不得混雜，且應設立識別標志。鋼筋在運輸過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜

堆置在倉庫（棚）內(nèi)，露天堆置時，應墊高并加以遮蓋。

6.1.3鋼筋應具有出廠質(zhì)量證明書，復驗合格后方可使用。

6.2鋼筋加工

6.2.1鋼筋在加工彎制前應調(diào)直，并應符合下列規(guī)定：

1鋼筋表面的油漬、漆污、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應清

除干凈。

2鋼筋應平直，無局部折曲。

3加工后的鋼筋，表面不應有削弱鋼筋截面的傷痕。

4當利用冷拉方法矯直鋼筋時，鋼筋的矯直伸長率為：I級鋼筋不得大于2%；

II級、III級鋼筋不得大于1%。

6.2.2鋼筋加工的允許偏差應符合表622的規(guī)定。

表6.2.2鋼筋加工的允許偏差

允許偏差（mm）

序號名稱

L<5000L>5000

1受力鋼筋順長度方向的全長±10±20

2彎起鋼筋的彎起位置±20

注：L為鋼筋長度（mm）。

6.3鋼筋接頭

6.3.1接頭應采用閃光對焊或電弧焊連接，并以閃光對焊為主。

6.3.2受力鋼筋接頭應符合TB10424的相關規(guī)定。接頭布置應符合設計要求。

6.3.3采用閃光對焊接頭時，應符合下列規(guī)定：

1每批鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可進行施焊。

2鋼筋端面與電焊機電極接觸的表面，應在試焊前除去油漬、鐵銹和其他雜

質(zhì)。

3在同條件下完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批（不足

200個，按一批計），進行質(zhì)量檢驗。

6.3.4改變鋼筋級別、直徑、焊條型號或調(diào)換焊工時，應預先用相同材料、相同

焊接條件和參數(shù)進行試焊，合格后方可進行施焊。

6.3.5不同鋼廠生產(chǎn)的不同批號、不同外形的鋼筋相互之間或與預埋件（鋼板、

型鋼、預留鋼筋）焊接時，應預先進行焊接試驗，經(jīng)檢驗合格后，方可正式施焊。

6.4鋼筋安裝

6.4.1鋼筋綁扎和安裝宜采用專門的臺架，綁扎前應按施工圖在臺架或模板上劃

線定位。

6.4.2安裝鋼筋時，應采取有效措施，確保鋼筋的混凝土保護層厚度滿足設計要

求。可在鋼筋與模板之間采用墊塊支墊，墊塊的強度及耐久性不應低于梁體混凝

土的設計強度和耐久性。墊塊應互相錯開，分散布置，并不得橫貫保護層的全部

截面。

6.4.3綁扎和焊接的鋼筋骨架，在運輸、安裝和澆筑混凝土過程中不得有變形、

開焊或松脫現(xiàn)象，并應符合下列規(guī)定：

1鋼筋的交叉點應用鐵絲綁扎牢固，必要時也可點焊焊牢；除設計有特殊規(guī)

定外，箍筋應與主筋垂直布置，末端鋼筋應向梁內(nèi)側(cè)彎曲，箍筋接頭延主筋方向

應交錯布置。

2根據(jù)安裝需要可配以必要數(shù)量的架立鋼筋。

6.4.4鋼筋骨架宜先行預制，并應有足夠的剛度，必要時可補入輔助鋼筋或在鋼

筋的某些交叉點處焊牢，但不得在主筋上起弧。

6.4.5安裝鋼筋骨架時，應保證其在模型中的正確位置，不得傾斜、扭曲，也不

得變更保護層。

6.4.6鋼筋骨架經(jīng)制作、安裝就位后，應進行檢查，作出記錄并妥加保護。

6.4.7當設計或?qū)I(yè)施工規(guī)范無規(guī)定時，鋼筋安裝的允許偏差應符合表647的規(guī)

定:

表6.4.7鋼筋安裝的允許偏差表

序號項目要求

1兩側(cè)腹板鋼筋位置及間距的偏差<10mm

2底板鋼筋間距及位置偏差<8mm

3箍筋間距及位置偏差<15mm

4腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）<15mm

5混凝土保護層厚度與設計值偏差+5mm、0

6其它鋼筋偏移量<20mm

6.5質(zhì)量檢驗

6.5.1應對進場的鋼筋進行檢驗，作為使用本批鋼筋的使用依據(jù)。

6.5.2當對鋼筋質(zhì)量或類別有疑問時，應根據(jù)實際情況進行抽樣鑒定。

6.5.3在澆筑混凝土前，應對已安裝好的鋼筋、預埋件以及鋼筋保護層進行檢查。

當發(fā)現(xiàn)不符合相關要求時，應及時糾正或返工。

6.5.4熱軋圓盤條、熱軋光圓鋼筋、熱軋帶肋鋼筋的檢驗應符合下列規(guī)定：

1每批鋼筋應由同一牌號、同一爐罐號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)組成，并

不得大于60t。

2檢查每批鋼筋的外觀質(zhì)量。鋼筋表面不得有裂紋、結疤和折疊；表面的凸

塊和其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允許偏差。測量本批鋼筋的

直徑偏差。

7混凝土工程

7.1一般規(guī)定

7.1.1混凝土工程正式施工前，施工單位應完成原材料的選定、復檢工作，并應

充分考慮試驗周期和可能出現(xiàn)的原材料變化，開展混凝土配合比的選定工作。

7.1.2施工前應進行混凝土試澆筑，以對混凝土配合比、施工工藝、施工機具的

適應性進行檢驗，對U型梁混凝土溫升過程進行測定。

7.1.3混凝土宜采用自建拌合站生產(chǎn)。

7.2混凝土原材料

7.2.1水泥

1水泥應選用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥，不宜采用早強硅酸鹽水泥。

2水泥的技術要求除應滿足國家標準GB175的有關規(guī)定外，還應滿足：水

泥的氯離子含量應低于0.06%；比表面積在300~350m2/kg之間；游離CaO含量

<1.0%；堿含量W0.6%；熟料中的C3A含量￡8%。

3水泥運到工地后應盡快使用，但溫度高于50C的水泥不應宜直接拌和混凝

±,宜冷卻至50C以下使用。水泥由于受潮或其它原因而發(fā)生質(zhì)量變化時，不

得使用。

7.2.2粉煤灰

1粉煤灰質(zhì)量應符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB/T1596)和《高

強高性能混凝土用礦物外加劑》(GB/T18736)的規(guī)定。

2宜采用I級粉煤灰，或采用細度(45gm方孔篩篩余)不大于12%,燒失

量不大于5%,需水量比不大于100%的H級粉煤灰。

3粉煤灰的氯離子含量不宜大于0.02%。

7.2.3磨細高爐?；V渣粉

1磨細高爐粒化礦渣粉進場檢驗，應符合現(xiàn)行國家標準《用于水泥和混凝土

中的粒化高爐礦渣粉》(GB/T18046)中的有關規(guī)定。

2磨細高爐粒化礦渣粉比表面積宜控制在350?440m2/kg；流動度比不小于

90%,燒失量不大于3%,28d活性指數(shù)290%,三氧化硫含量不大于4%,含水量

不大于1.0%,氯離子含量不宜大于0.06%。

7.2.4細骨料

1細集料應選用顆粒堅硬、強度高、耐風化的天然河砂，不得使用海砂、山

砂、人工砂、麻剛砂或風化嚴重的多孔砂。

2配制U型梁混凝土時宜優(yōu)先選用中砂，性能指標應符合現(xiàn)行國家標準《建

筑用砂》（GB/T14684）的要求。

3砂的主要技術指標必須滿足表724中相應規(guī)定的要求。

表7.2.4砂的主要技術指標

序號項目指標

1含泥量（按質(zhì)量計），％,<2.0

2泥塊含量（按質(zhì)量計），%,<0.5

3云母（按質(zhì)量計），%,<0.5

4輕物質(zhì)（按質(zhì)量計），%,<0.5

有害物

5有機物含量（比色法）合格

質(zhì)含量

6硫化物及硫酸鹽含量（按SO3質(zhì)量計），%,<0.5

7氯離子含量，%.<0.02

8表觀密度，kg/m3,>2500

9堅固性（重量損失），%,<8

10松散堆積密度，kg/m3,>1350

11堿活性（快速砂漿棒膨脹率），%,<0.3

12松散堆積空隙率，%,<47

7.2.5粗骨料

1粗骨料應選用級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、線膨脹系數(shù)小的潔凈

碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂巖碎石。

2進行粗集料供應源選擇時，還應進行巖石的抗壓強度檢驗。巖石的抗壓強

度與混凝土強度等級之比不應小于1.5。

3配制U型梁混凝土用粗骨料性能指標應符合現(xiàn)行國家標準《建筑用卵石、

碎石》（GB/T14685）的要求。

4粗骨料的最大公稱粒徑不宜超過鋼筋混凝土保護層厚度的2/3,且不得超

過鋼筋最小間距的3/4。粗骨料最大公稱粒徑不應大于25mm。

5粗骨料碎石必須滿足表725中規(guī)定的主要技術指標的要求。。

表7.2.5碎石的主要技術指標

序號項目指標

1含泥量（按質(zhì)量計），%,<0.5

2泥塊含量（按質(zhì)量計），%.<0.2

3堅固性（重量損失），%,<5

4針片狀顆粒含量（按質(zhì)量計），%,<5

5壓碎值指標，%,<14

6表觀密度，kg/m3,>2500

7松散堆積密度，kg/m3,>1450

8吸水率，%,<2

9巖石抗壓強度/混凝土強度等級，>1.5

10有機物含量合格

11堿集料反應（膨脹率），%,<0.10

12硫化物及硫酸鹽含量（按SO3質(zhì)量計），%,<0.5

7.2.6外加劑

1所采用的化學外加劑質(zhì)量應符合《混凝土外加劑》（GB/T8076）以及《混

凝土外加劑應用技術規(guī)范》（GB50119）、《鐵路混凝土結構耐久性設計規(guī)范》

（TB10005）中的規(guī)定，使用前應復驗其效果，使用時應符合產(chǎn)品說明及本規(guī)范

關于混凝土配合比、拌制、澆筑等各項規(guī)定。

2各種化學外加劑應有廠商提供的推薦摻量、主要成分（包括復配組分）的化

學名稱、氯離子含量百分比、堿含量，以及施工中必要的注意事項如超量或欠量

使用時的有害影響，摻入方法，特殊的施工工藝或者養(yǎng)護方式等。

3宜使用聚竣酸類減水劑，其減水率應大于25%,單摻入具有引氣效果的聚

竣酸減水劑時，混凝土拌和物的含氣量不宜大于4%。

4需要混合使用減水劑、引氣劑、緩凝劑、膨脹劑、減縮劑、防凍劑及其它

外加劑時，應事先專門測定它們之間的相容性。

5化學外加劑摻量應通過試驗，根據(jù)使用環(huán)境、施工條件、混凝土原材料的

變化進行調(diào)整。

6化學外加劑中的氯離子含量不得大于混凝土中膠凝材料總重的0.01%。

7.2.7混凝土拌合用水

1拌和用水宜采用符合國家標準的飲用水，嚴禁使用未經(jīng)處理的海水、工業(yè)

污水和pH值小于5的酸性水。

2當采用地表水、地下水或其它類型的水時，水中的氯離子含量應不大于

200mg/L,硫酸鹽含量（按SO42-計）不大于600mg/L,且不應含有影響水泥正

常凝結與硬化的有害雜質(zhì)及油脂、糖類、游離酸類、堿、鹽、有機物或其它有害

物質(zhì)。

3除滿足上述規(guī)定外，混凝土拌和水尚應符合《混凝土用水標準》（JGJ63）

的規(guī)定。

7.3原材料的儲存與管理

7.3.1混凝土用水泥、礦物摻和料等宜采用散料倉分別存儲。

7.3.2當混凝土采用多級級配粗骨料時，粗骨料應實行分級采購、分級運輸、分

級堆放、分級計量。

7.3.3不同混凝土原材料應有固定的堆放地點和明確的標識，標明材料名稱、品

種、生產(chǎn)廠家、生產(chǎn)日期和進廠（場）日期。原材料堆放時應有堆放分界標識，

以免誤用。骨料堆場地面應進行硬化處理，并設置必要的排水條件。

7.3.4混凝土原材料進場（廠）后，應及時建立“原材料管理臺帳”，臺帳內(nèi)容包

括進貨日期、材料名稱、品種、規(guī)格、數(shù)量、生產(chǎn)單位、供貨單位、“質(zhì)量證明

書”編號、“復試檢驗報告”編號及檢驗結果等。“原材料管理臺帳”應填寫正確、

真實、項目齊全。

7.4混凝土配合比的選定

7.4.1混凝土的配合比應根據(jù)混凝土原材料品質(zhì)、設計強度等級、耐久性以及施

工工藝對工作性的要求，通過試配、調(diào)整等步驟選定。

7.4.2選定混凝土配合比應遵循如下基本規(guī)定：

1混凝土中宜適量摻加優(yōu)質(zhì)的粉煤灰、礦渣粉等礦物摻和料。不同礦物摻和

料的摻量應根據(jù)混凝土的性能通過試驗確定。預應力混凝土以及處于凍融環(huán)境中

的混凝土的粉煤灰的摻量不宜大于30%o

2混凝土的最大水膠比和單位體積膠凝材料最低、最大用量宜滿足表5.1.4

的規(guī)定。

表7.4.2水膠比和膠凝材料用量

最低膠凝材料用量最大膠凝材料用量

構件類型最大水膠比

kg/m3kg/m3

U梁0.35420500

3混凝土中宜摻加符合本規(guī)程要求且能提高混凝土耐久性能的混凝土外加

劑，優(yōu)先選用多功能復合外加劑。

4混凝土拌和物中由各種原材料引入的氯離子總量應不超過膠凝材料總量

的0.06%。每方混凝土的含堿量不得大于3.0kg,混凝土的三氧化硫含量不應超

過膠凝材料總量的4.0%。

5混凝土澆筑入模前坍落度宜200±20mm,亦可通過試驗確定降低坍落度值。

6砂率宜控制在36%-45%o

7U型梁屬于易開裂構件，混凝土應進行抗裂性能的對比試驗，從中優(yōu)選抗

裂性能良好的原材料和配合比。

8混凝土試配強度不宜超出強度等級的30%。

9混凝土配合比的確定不應以強度作為單一評價指標，還應綜合考慮混凝土

的工作性、力學性能、耐久性以及經(jīng)濟適用性等，保證混凝土各項性能的均衡發(fā)

展。

7.5混凝土攪拌

7.5.1混凝土攪拌應符合現(xiàn)行國家標準《鐵路混凝土》TB/T3275o

7.5.2混凝土攪拌前應嚴格測定粗細骨料的含水率，及時調(diào)整施工配合比。

7.5.3攪拌混凝土應采用強制式攪拌機，計量器具應按規(guī)定檢定?；炷翍?/p>

拌和。拌和設備應能自動控制混合料的配合比、水膠比以及自動控制進料（各種

集料、水泥、礦物摻合料、水等）和出料，并自動控制混合料的拌和時間。所有

攪拌設備都應始終保持良好的狀況，任何不合規(guī)格及不符上述規(guī)定的設備不得用

于混凝土的拌和

7.5.4所有混凝土原材料，除水可按體積稱量外，其余均應按照質(zhì)量稱量。施工

過程中應持續(xù)監(jiān)測集料含水率的變化，并依據(jù)測試結果及時調(diào)整用水量和集料用

量。細、粗集料稱量的允許偏差為±2.0%；其它原材料的允許偏差為±1.0%。

7.5.5所有混凝土只能按需用的數(shù)量采用強制式攪拌機攪拌。己初凝的混凝土不

得使用，不允許用加水或其它辦法變更混凝土的流動性。澆筑時工作性不在規(guī)定

限界之內(nèi)的混凝土不得使用。

7.6混凝土運輸

7.6.1混凝土拌和物運（泵）送到澆筑地點時，應不離析、不分層、并應保證施

工要求的工作性。

7.6.2混凝土運輸設備的運輸能力應適應混凝土凝結時間和澆筑速度的需要，保

證澆筑過程連續(xù)進行。運輸過程中，應確?；炷敛话l(fā)生離析、漏漿、嚴重泌水

及坍落度損失過多等現(xiàn)象，運至澆筑地點的混凝土應保持均勻和規(guī)定的坍落度。

7.6.3為了避免日曬、雨淋和寒冷氣候?qū)炷临|(zhì)量的影響，防止局部混凝土溫

度升高（夏季）或受凍（冬季），需要時應將運輸混凝土的容器加上遮蓋物或保

溫隔熱材料。

7.6.4用混凝土泵或帶式運輸機運送混凝土時，應按有關規(guī)定執(zhí)行。

7.6.5從加水拌和到入模運輸?shù)淖铋L時間，應由試驗室根據(jù)水泥初凝時間及施工

氣溫確定。

7.6.6若采用攪拌罐車運輸混凝土，當罐車到達澆筑現(xiàn)場時，應使罐車高速旋轉(zhuǎn)

20-30S,再將混凝土拌合物喂入泵車受料斗或混凝土料斗。

7.7混凝土澆筑

7.7.1每一部位混凝土的澆筑日期、時間及澆筑條件等全過程都應由施工和監(jiān)理

單位分別作詳細紀錄并形成原始檔案。

7.7.2混凝土應采用泵送澆筑方法，并經(jīng)監(jiān)理工程師批準。

7.7.3澆筑混凝土前，全部支架、模板和鋼筋預埋件應按圖紙要求進行檢查，并

清理干凈模板內(nèi)雜物，使之不得有滯水、冰雪、鋸末、焊渣、施工碎屑和其它附

著物。

7.7.4不得使用廢機油、廢柴油作為脫模劑，也不得使用易粘附于混凝土表面或

使混凝土變色的其它脫模劑。

7.7.5混凝土在澆筑時的溫度應控制在5c至30C之間?；炷寥肽：笞罡邷囟?/p>

不高于65℃?；炷恋臐仓円蛊骄鶞囟炔灰说陀?℃或最低溫度不宜低于-3℃、

不宜高于40℃,否則采用相應防寒或降溫措施。

7.7.6配制混凝土時，需要檢測各種原材料的溫度，并計算混凝土的出機溫度，

便于現(xiàn)場澆筑溫度的控制。

7.7.7混凝土澆筑時，對混凝土表面操作應仔細周到，以使混凝土表面光滑、無

水囊、氣囊或蜂窩。

7.7.8混凝土構件應進行試澆筑施工和試養(yǎng)護，以對施工工藝進行最終確認和預

演。

7.7.9混凝土澆筑應分層進行，分層厚度應綜合考慮確定?；炷恋臐仓B續(xù)

進行，如因故必須間斷，間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。

混凝土的運輸、澆筑及間歇的全部時間不得超過150min。

7.7.10對于壁厚在300mm以上的U型梁構件部分，在試澆筑施工宜對混凝土關

鍵截面的中心和距離暴露表面處約5cm處的表層進行溫度測控，以確定混凝土

正式施工時的澆筑、養(yǎng)護方法與工序，并給出施工過程中混凝土溫度參數(shù)的合理

控制值。

7.7.11混凝土由高處落下的高度不得超過2m,超過2m時應采用導管或溜槽。

導管或溜槽，應保持干凈，使用過程要避免發(fā)生混凝土離析。

7.7.12在澆筑過程中，應控制混凝土的均勻性和密實性，不應出現(xiàn)露筋、空洞、

冷縫、夾渣、松頂?shù)痊F(xiàn)象。應采取有效措施，使接縫嚴密，防止在混凝土振搗過

程中出現(xiàn)漏漿。

7.7.13混凝土應從一側(cè)梁端向另一側(cè)梁端分層、分段進行澆筑，兩側(cè)腹板混凝土

應對稱連續(xù)澆筑，不得隨意留置施工縫或冷縫。

7.7.14在新澆筑完成的下層混凝土上再澆筑新混凝土時，應在下層混凝土初凝或

能重塑前澆筑完成上層混凝土。在傾斜面上澆筑混凝土時，應從低處開始逐層擴

展升高，保持水平分層。

7.8混凝土振搗

7.8.1混凝土一經(jīng)澆筑應立即進行振搗，應振搗至混凝土頂面基本均勻并呈現(xiàn)泛

漿為止，當混凝土澆筑至頂部時，宜采用二次振搗及二次抹面，應刮去浮漿，確

?；炷恋拿軐嵭浴?/p>

7.8.2混凝土的振搗，應使用內(nèi)部機械振搗。

7.8.3振搗器要垂直地插入混凝土內(nèi)，并要插至前一層混凝土，以保證新澆混凝

土與先澆混凝土結合良好，插進深度一般為50~100mm。

7.8.4插入式振搗器移動間距不得超過有效振動半徑的1.5倍。表面振搗器移位

間距，應使振動器平板能覆蓋已振實部分100mm左右。

7.8.5當使用插入式振搗器時，應盡可能地避免與鋼筋和預埋構件相接觸。模板

角落以及振搗器不能達到的地方，輔以附著式振搗器，以保證混凝土密實。附著

式振動器的設置間距和振動能量應通過試驗確定，并應與模板緊密連接。

7.8.6不得在模板內(nèi)利用振搗器使混凝土長距離流動或運送混凝土，以致引起離

析。振搗時嚴禁碰撞模板。

7.8.7混凝土振搗完成后，應及時修整、抹平混凝土裸露面，待定漿后再抹第二

遍并壓光或拉毛。抹面時嚴禁灑水，并應防止過度操作影響表層混凝土的質(zhì)量。

7.8.8混凝土搗實至初凝時間內(nèi)，不得受到擾動。

7.9混凝土養(yǎng)護

7.9.1混凝土施工時，應盡量減少暴露的工作面，混凝土澆筑完后1?2h內(nèi)，使

用塑料布覆蓋進入養(yǎng)護階段，可采用蒸汽養(yǎng)護或自然養(yǎng)護。在養(yǎng)護期間應保持混

凝土表面一直處于濕潤狀態(tài)，混凝土的潮濕養(yǎng)護時間不宜低于14do

7.9.2養(yǎng)護水必須是潔凈淡水。底板宜采用蓄水養(yǎng)護，立面混凝土拆模宜使用自

動噴水系統(tǒng)不間斷噴水。

7.9.3混凝土養(yǎng)護期間應注意采取保溫措施，防止混凝土表面溫度受環(huán)境因素影

響（如曝曬、氣溫驟降等）而發(fā)生劇烈變化。養(yǎng)護期間混凝土的芯部與表層、表

層與環(huán)境之間的溫差不宜超過15ro

7.9.4當環(huán)境溫度低于5c時，禁止對混凝土表面進行灑水養(yǎng)護。此時，可在混

凝土表面應噴涂養(yǎng)護液，并采取適當保溫措施。混凝土采用噴涂養(yǎng)護液養(yǎng)護時，

不得漏噴。

7.9.5采用蒸汽養(yǎng)護時，應制定專門的實施方案，蒸汽養(yǎng)護全過程應分為靜停、

升溫、恒溫、降溫四個階段。升降溫速度不得大于10℃/h

7.10混凝土拆模

7.10.1應按設計要求，適時拆除內(nèi)模，當設計無要求時，混凝土強度須達到設計

強度的60%以上，方可拆除內(nèi)模。

7.10.2拆模時，梁體混凝土芯部與表面、表層與環(huán)境溫差均不宜大于15C,且應

保證梁體棱角完整。當環(huán)境溫度低于0℃,應待表層混凝土冷卻至5℃以下方可拆

除模板；在炎熱或干燥季節(jié)，應逐段拆模、邊拆邊蓋、邊拆邊澆水或邊拆邊灑養(yǎng)

護劑。

7.10.3大風或氣溫急劇變化時不應拆模。

7.10.4拆模過程中不得損傷混凝土，并減少模板破損。當模板與混凝土脫離后，

方可拆卸、吊運模板。

7.11質(zhì)量檢驗

7.11.1混凝土原材料進廠（場）后，應對水泥、礦物摻和料、骨料、外加劑、水

的品種、規(guī)格、數(shù)量以及質(zhì)量證明書等進行驗收核查，并按規(guī)定取樣復驗。對于

檢驗不合格的原材料，應按有關規(guī)定清除出廠（場）。

7.11.2在攪拌和澆筑混凝土過程中，應對混凝土拌和物性能進行抽檢，檢驗結果

應滿足混凝土配合比的相關規(guī)定要求。

7.11.3在混凝土施工過程中，應對混凝土的力學性能和耐久性能進行檢驗，檢驗

結果應滿足設計和施工要求。

1混凝土強度的檢驗評定應符合《鐵路混凝土強度檢驗評定標準》（TB10425）

的有關規(guī)定。

2現(xiàn)場混凝土試件，應根據(jù)不同要求從同一盤混凝土或同一車運送的混凝土

中取出，并在與實際結構相同的條件下成型和養(yǎng)護。

7.11.4在混凝土施工過程中，如更換水泥、外加劑、礦物摻和料等主要原材料，

應重新進行混凝土配合比選定試驗，并對新選定的配合比混凝土的拌和物性能、

力學性能和耐久性能進行檢驗，檢驗結果應分別滿足設計和施工要求。

7.11.5混凝土拆模且養(yǎng)護結束后的實體混凝土的質(zhì)量可按下列途徑進行檢測：

1應用肉眼或放大鏡觀察實體混凝土結構表面是否存在非外力裂縫。當混凝

土表面出現(xiàn)非外力裂縫時，普通混凝土結構表面的裂縫寬度不得大于0.20mm。

2采用鋼筋保護層厚度檢測儀測定現(xiàn)場混凝土保護層的實際厚度。

8預應力工程

8.1一般規(guī)定

8.1.1預應力張拉設備應定期維護，表具和量具應定期鑒定。張拉設備應配套標

定，配套使用，并建立標定檔案備查。

8.1.2先張法預應力張拉鋼橫梁的設計須滿足設計最大張拉力的要求，并具備足

夠的剛度。

8.1.3混凝土U型梁預應力工程施工時，應采取必要的安全技術措施，防止發(fā)生

事故。

8.2預應力筋及配件

8.2.1預應力筋及配件應符合下列要求：

1預應力混凝土用鋼較線應符合《預應力混凝土用鋼較線》（GB/T5224）的

要求。

2鋼配件用普通碳素鋼應符合《碳素結構鋼》GB/T700的要求。

8.2.2預應力筋進場時應分批驗收。驗收時，除應對其質(zhì)量證明書、包裝、標志

和規(guī)格等進行檢查外，尚須進行質(zhì)量檢驗。

8.2.3預應力筋展開后應平順，不得有彎折，表面不應有裂紋、小刺、機械損傷、

氧化鐵皮和油垢。

8.3錨具、夾具和連接器

8.3.1預應力筋錨具、夾具和連接器應具有可靠的錨固性能、足夠的承載能力和

良好的適用性。錨具、夾具應符合設計要求，使用前應進行外觀、硬度和靜載錨

固性能檢查，并符合現(xiàn)行并符合TB/T3193要求。

8.3.2用于后張法預應力U型梁時，錨具或其附件上宜設置壓漿孔或排氣孔，壓

漿應有足夠的截面面積，以保證漿液的暢通。

8.3.3夾具應具有良好的自錨性能、松錨性能和重復使用性能。

8.4管道

8.4.1澆筑在混凝土中的管道應不允許有漏漿現(xiàn)象。管道應具有足夠的強度，以

使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形狀，且能按要求傳遞粘結應力。

8.4.2在后張應力混凝土U型梁中，預應力筋的孔道應由澆筑在混凝土中的金屬

或塑料波紋管制成。波紋管性能應符合相應規(guī)范要求。

8.4.3管道控制點位置應符合設計要求，應設立必要數(shù)量的定位筋。

8.5預應力材料的保護

8.5.1預應力材料必須保持清潔，在存放和搬運過程中應避免機械損傷和銹蝕。

進場后需長時間存放時，應安排定期的外觀檢查。

8.5.2預應力筋和波紋管在倉庫內(nèi)保管時，倉庫應干燥、防潮、通風良好、無腐

蝕氣體和介質(zhì)；在室外存放時，時間不宜超過6個月，不得直接堆放在地面上,

必須采取墊以枕木并取有效措施，防止雨露和各種腐蝕性氣體、介質(zhì)的侵蝕。

8.5.3錨具、夾具和連接器均應設專人保管。存放、搬運時均應妥善保護，避免

銹蝕、沾污、遭受機械損傷或散失。臨時性的防護措施應不影響安裝操作的效果

和永久性防銹措施的實施。

8.6預應力筋制作

8.6.1預應力筋下料長度應經(jīng)計算確定。計算時應考慮結構的孔道長度或臺座長

度、錨夾具厚度、千斤頂長度、徽頭預留量、冷拉伸長值、彈性回縮值、張拉伸

長值和外露長度等因素。首次使用應經(jīng)試驗，合適后方可成批下料。

8.6.2預應力筋應采用切斷機或砂輪鋸切斷，不得采用電弧切斷，也不得使預應

力筋經(jīng)受高溫、焊接火花或接地電流的影響。鋼絞線下料后不得散頭。

8.6.3預應力筋在貯存、運輸和安裝過程中，應采取防銹或損傷的措施。

8.7施加預應力

8.7.1梁體養(yǎng)護及張拉期間，應防止雨水、養(yǎng)護用水流入預應力管道，且不宜用

水沖洗預應力管道。預應力束穿入管道前，應清除管道內(nèi)的雜物及積水。

8.7.2混凝土應達到規(guī)定的強度等級和彈性模量值后，方可施加預應力。

8.7.3預施應力可按預張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。設計有具體規(guī)定時

按設計規(guī)定進行。

8.7.4初張拉后，梁體方可吊出制梁臺位放置存梁臺位。終張拉前，應對梁體進

行全面檢查。待達到設計強度且將承壓墊板及錨下管道擴大部分的殘余灰漿鏟除

干凈后方可進行終張拉。

8.7.5張拉用千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)不得大于1.05,油壓表的精度不得低于1.0級。

千斤頂標定的有效期不得超過一個月或200次張拉作業(yè)，宜采用耐震壓力表。

8.7.6預應力錨具、夾具和連接器進場后，應按本規(guī)程規(guī)定的批次和數(shù)量抽樣檢

驗外形、外觀和錨具組裝件靜力檢驗，并符合TB/T3193要求。

8.7.7預制梁試生產(chǎn)期間，應至少對兩件梁體進行各種預應力瞬時損失測試，確

定預應力的實際損失，必要時應由設計方對張拉控制應力進行調(diào)整。正常生產(chǎn)后

每200件進行一次損失測試。

8.7.8張拉時，千斤頂后不得站人。錨具、夾片等應專人保管。

8.8后張孔道壓漿

8.8.1后張預制梁終拉完成后，應在48h內(nèi)進行管道真空輔助壓漿。壓漿時及壓

漿后3d內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。

8.8.2壓漿用水泥應為強度等級不低于42.5級低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽

水泥，壓漿材料的各項性能指標應符合《鐵路后張法預應力混凝土梁管道壓漿技

術條件》的要求。

8.8.3嚴禁摻入含氯鹽類、亞硝酸鹽類或其它對預應力筋有腐蝕作用的外加劑。

8.8.4管道壓漿應采用真空輔助壓漿工藝；壓漿設備應采用連續(xù)式泵；同一管道

壓漿應連續(xù)進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進

漿濃度一致時，方可封閉保壓。

8.8.5水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過45mino

8.8.6冬季壓漿時應采取可靠的保溫措施。當氣溫或U梁溫度低于5c時，不得

進行壓漿。夏季壓漿時，控制水泥漿的溫度，不得超過35C。

8.8.7完成當日全部壓漿后，必須將所有壓漿喉管、壓漿泵、負壓容器、透明喉

管、球閥等進行清理保養(yǎng)。

8.9封錨

8.9.1壓漿結束后，應及時對需封錨的錨具進行封閉。應先將錨具周圍沖洗干凈

并對梁端混凝土鑿毛，然后設置鋼筋網(wǎng)澆筑封錨混凝土。

8.9.2封端混凝土應采用塑性混凝土，其抗壓強度不應低于設計要求，并分層壓

實。拆模后及時進行養(yǎng)護，并應保持混凝土表面一直處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不

少于14do

8.9.4后張梁封端前應對錨具、錨墊板表面及外露鋼絞線用防水涂料進行防水處

理。

8.9.5封端混凝土應保濕、防風。

8.9.6封端混凝土養(yǎng)護結束后，應采用防水涂料對封端進行防水處理。

8.9.7必須嚴格控制封錨后的梁體長度。

8.10質(zhì)量檢驗

8.10.1鋼絞線的檢驗應符合下列規(guī)定：

1每批鋼絞線應由同一牌號、同一規(guī)格、同一交貨狀態(tài)的鋼絞線組成，并不

得大于30t。

2鋼絞線應從每批中任選3盤進行表面質(zhì)量、直徑偏差和捻距的外觀檢查及

力學性能的試驗，如每批小于3盤，應逐盤檢查。

3力學性能的抽樣檢驗應在選定的各盤端部正常部位截取1根試樣，進行拉

力試驗。當試驗結果有1項不合格時，除該盤應判為不合格外，還應從未試驗過

的鋼絞線盤中取2倍數(shù)量的試樣進行復驗。當仍有1項不合格時，則該批鋼絞線應

判為不合格。

4每季度或更換供貨廠家后，應按規(guī)定進行鋼絞線松弛試驗。

8.10.2錨具、夾具和連接器進場驗收應符合下列規(guī)定：

1錨具、夾具和連接器進場時，除應按出廠合格證和質(zhì)量證明書核查其錨固

性能類別、型號、規(guī)格及數(shù)量外，還應按下列規(guī)定進行驗收：

(1)外觀檢查：應從每批中抽取10%的錨具且不少于10套，檢查其外觀和

尺寸。如有一套表面有裂紋或超過產(chǎn)品標準及設計圖紙規(guī)定尺寸的允許偏差，則

應另取雙倍數(shù)量的錨具重做檢查。如仍有一套不符合要求，則應逐套檢查，合格

者方可使用。

(2)硬度檢驗：應從每批中抽取5%的錨具且不少于5套，進行硬度試驗,

對多孔夾片式錨具的夾片，每套至少抽取5片。每個零件測試3點，其硬度應在

設計要求范圍內(nèi)，如有一個零件不合格，則應另取雙倍數(shù)量的零件重做試驗。如

仍有一個零件不合格，則應逐個檢查，合格者方可使用。

(3)靜載錨固性能試驗：工程試生產(chǎn)時，應進行靜載錨固性能試驗，當質(zhì)

量證明書不齊全、不正確或質(zhì)量有疑點時，應從同批中抽取6套錨具組成3個預

應力筋錨具組裝件，進行靜載錨固性能試驗，如有一個試件不符合要求，則應另

取雙倍數(shù)量的錨具重做試驗。如仍有一個試件不符合要求，則該批錨具為不合格

品。

2驗收批的劃分：在同種材料和同一生產(chǎn)工藝條件下，錨具、夾具應以不超

過1000套組為一個驗收批；連接器以不超過500套組為一個驗收批。

8.10.3波紋管的檢驗

1波紋管進場時，除應按出廠合格證和質(zhì)量保證書核對其類別、型號、規(guī)格

及數(shù)量外，還應對其外觀、尺寸、集中荷載下的徑向剛度、荷載作用后的抗?jié)B漏

及抗彎曲滲漏等性能進行檢驗。

2波紋管應按批進行檢驗。批次劃分按國家標準規(guī)范執(zhí)行。

3當檢驗結果有不合格項目時，應以雙倍數(shù)量的試件對該不合格項目進行復

驗，復驗仍不合格時，則該批產(chǎn)品為不合格。

8.10.4預應力筋制作安裝的允許偏差可參照表8.10.9-1及表8.10.9-2的規(guī)定。

表8.10.9-1先張預應力筋制作安裝允許偏差

項目允許偏差(mm)

束長＞20mL/5000

徽頭鋼絲同束長度相對差

束長6~20mL/3000

力筋張拉后的位置與設計位置之間偏位5

表8.10.9-2后張預應力筋制作安裝允許偏差

項目允許偏差(mm)

管道坐標梁高方向10

管道間距同排10

8.10.5預應力后張梁孔道壓漿前，應對漿體的流動性、泌水率、凝結時間、體積

膨脹率等進行檢驗，檢驗結果應滿足設計要求。壓漿時，每一工作班應對漿體的

流動度進行檢驗；每一工作班應留取不少于3組40mmx40mmx160mm棱柱體試

件，標準養(yǎng)護28d,檢查其抗壓強度和抗折強度，作為評定壓漿材料質(zhì)量的依據(jù)。

9冬期施工

9.1一般規(guī)定

9.1.1當環(huán)境晝夜平均氣溫連續(xù)3d低于5℃或最低氣溫低于-3℃時，混凝土施工

應符合本章有關規(guī)定。

9.1.2冬期施工期間，混凝土宜用硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥配制，混凝土抗

壓強度達到設計強度的30%前不得受凍。

9.1.3進入冬期施工前，應預先作好下列準備工作：

(1)根據(jù)年度計劃和施工組織設計，確定冬期施工計劃。

(2)收集工地氣象臺(站)歷年氣象資料，設置工地氣象觀測點，建立觀

測制度，及時掌握氣象變化情況。

(3)落實有關工程材料、防寒物資、能源和機具設備。

(4)編制冬期施工方案及技術措施，對有關人員進行技術交底或培訓。

9.1.4根據(jù)施工計劃，冬期宜暫停施工，當必須施工時，應制定冬期專項施工方

案。

9.2混凝土的配制、攪拌和運輸

9.2.1攪拌混凝土前，應先經(jīng)過熱工計算，并經(jīng)試拌確定水和骨料需要預熱的最

高溫度。混凝土的入模溫度不得低于5℃。

9.2.2水泥、礦物摻和料、外加劑等可在使用前運入暖棚進行自然預熱，不得直

接加熱。

1水的加熱溫度不宜高于80℃o當骨料不加熱時，水可加熱至80℃以上，

攪拌時應先投入骨料和已加熱的水，拌勻后再投入水泥。

2骨料加熱溫度不得高于60℃。

3混凝土攪拌時間宜較常溫施工延長50%0

9.2.3冬季混凝土的養(yǎng)護可以采用抗防凍劑，產(chǎn)品應該符合《混凝土外加劑》

(GB8076),《混凝土外加劑應用技術規(guī)范》(GB50119),及《公路工程水泥混

凝土試驗規(guī)程》(JTJ053)的規(guī)定。接近防凍劑臨界溫度而混凝土強度未達臨界

強度，則應及時采取保溫覆蓋措施。

9.2.4骨料中不得混有冰雪、凍塊及易被凍裂的礦物質(zhì)。

9.2.5攪拌設備宜安裝在氣溫不低于10℃的廠房或暖棚內(nèi)。攪拌混凝土前及停止

攪拌后，應用熱水沖洗攪拌機鼓筒。

9.2.6混凝土的運輸容器應有保溫設施。

9.3混凝土的澆筑

9.3.1混凝土澆筑前，應清除模板及鋼筋上的冰雪和坊垢。當環(huán)境氣溫低于-10℃

時，應將直徑大于或等于25mm的鋼筋和金屬預埋件加熱至正溫。

9.3.2混凝土澆筑應采用分層連續(xù)的方法澆筑，分層厚度不得小于20cm。

9.3.3U型梁預應力的孔道灌漿應在正溫下進行，漿體強度達到25MPa前不得受

凍。

9.4混凝土的養(yǎng)護與拆模

9.4.1預制U型梁冬期施工應采用蒸汽養(yǎng)護。

9.4.2當采用蒸汽養(yǎng)護時，應在U梁混凝土整體澆筑完成4~6h后開始，升溫速

度不得大于10℃/h,降溫速度不得大于10℃/ho當蒸汽溫度升至50℃±5℃時應

暫停通入熱蒸汽，使U梁溫度保持在這個范圍內(nèi)而處于恒溫養(yǎng)護階段。

9.4.3拆除模板和蒸汽養(yǎng)護應符合下列規(guī)定：

1根據(jù)現(xiàn)場同條件蒸汽養(yǎng)護的混凝土試塊進行強度試驗，當混凝土已達到規(guī)

定的強度要求，并符合抗凍強度規(guī)定后，方可拆除內(nèi)模。

2混凝土與環(huán)境的溫差不得大于15℃。當溫差在10℃以上,但低于15℃時，

拆除模板后的混凝土表面宜采取臨時覆蓋措施。

3采用蒸汽養(yǎng)護的混凝土，當養(yǎng)護完畢后的環(huán)境氣溫仍在0C以下時，應待

混凝土冷卻至5℃以下且混凝土與環(huán)境之間的溫差不大于15℃后，方可拆除模板。

9.5混凝土的質(zhì)量檢驗

9.5.1定期檢測水、外加劑及骨料加入攪拌機時的溫度，以及混凝土攪拌、澆筑

時的環(huán)境溫度，每一工作班至少檢測4次。

9.5.2混凝土養(yǎng)護溫度的檢測次數(shù)，應符合下列規(guī)定：

1采用蒸汽養(yǎng)護時，在升、降溫期間每lh檢