煤氣氧氣氮?dú)饷簹庋鯕獾獨(dú)庖夯蜌夤艿老到y(tǒng)工程施工方案1

煤氣氧氣氮?dú)饷簹庋鯕獾獨(dú)庖夯蜌夤艿老到y(tǒng)工程施工方案1.1施工工藝各種介質(zhì)管道主要施工工藝1.2管道通用安裝方案1.2.1管道安裝前準(zhǔn)備工作1.2.1.1、與管道有關(guān)的基礎(chǔ)與支架已經(jīng)安裝完，并經(jīng)檢查符合管道安裝條件1.2.1.2、在管道安裝前的有關(guān)工序已經(jīng)完，如管件的制作，防腐1.2.1.3、管材、管件已按要求進(jìn)場，有合格證明書，并已報(bào)驗(yàn)且管子、管件及閥門安裝前必須嚴(yán)格檢查。1、管件檢驗(yàn)a)管件表面無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷b)管件壁厚不得超過壁厚負(fù)偏差2、管道附件檢驗(yàn)a)法蘭密封面應(yīng)光潔，不得有徑向溝槽、氣孔、裂紋、毛刺或其它降低強(qiáng)度和聯(lián)接可靠性的缺陷。b)帶有凹凸環(huán)的法蘭應(yīng)自然嵌合，凸面的高度不小于凹槽的深度。c)法蘭端面上連接螺栓的支承部位應(yīng)與法蘭接合面平等，以保證法蘭連接時(shí)端面受力均勻。d)法蘭安裝前，應(yīng)按設(shè)計(jì)校核各部尺寸，并與所安設(shè)備上的法蘭進(jìn)行行核對，確保準(zhǔn)確無誤。e)螺栓及螺母的外觀檢查為：螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓與螺母應(yīng)配合良好，無松動(dòng)或涉卡現(xiàn)象。3、閥門檢驗(yàn)如果各類閥門制造廠提供產(chǎn)品質(zhì)量和使用保證書時(shí)除按規(guī)范要求需進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)外，還需執(zhí)行以下檢查：a)開關(guān)是否靈活，指示標(biāo)牌是否正確。b)鑄造閥門外觀應(yīng)無明顯鑄造缺陷。1.2.2管道主要安裝方法1、管道與設(shè)備連接時(shí)，安裝前須將管道內(nèi)部清理干凈管道安裝完畢后，不得承受設(shè)計(jì)外的附加荷載。2、法蘭連接應(yīng)保持平行、同軸，其偏差不大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm。螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5％，并保證螺栓自由穿入，不得用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜，螺栓使用同一規(guī)格安裝方向一致。3、管子對口時(shí)應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度，當(dāng)公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm，當(dāng)公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差2mm，但全長允許偏差均為10mm。4、管道連接時(shí)，不得用強(qiáng)力對口，加熱管子、加扁墊或金屬墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯(cuò)口或不同心等缺陷。5、管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：a)直管段上兩環(huán)縫距離當(dāng)DN≥150時(shí)，不應(yīng)小于150mm，當(dāng)DN＜50mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑b)環(huán)焊縫距支吊架凈距離不應(yīng)小于50mm，需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm，管道焊縫離支吊架邊緣最少不小于300mm，最好在兩支架間距得1/5~1/10處，管道得縱焊縫應(yīng)在托架上，便于檢修c)不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔6、管道對接焊口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不宜超壁厚的10%，且不大于2mm，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量大于2mm，或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)應(yīng)進(jìn)行修整。7、管道與管托之間連接方式，是固定焊死，還是滑動(dòng)不焊，必須按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。管道與管托之間連接方式，是固定焊死，還是滑動(dòng)不焊，必須按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。管道與管托之間連接方式8、導(dǎo)向支架和滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)平滑，各種活動(dòng)部件與其支承應(yīng)接觸良好，以保證、管道自由伸縮。管道的半絞接支架，搖擺支架，應(yīng)將托座與管道用連續(xù)焊縫焊死，托座與支架間可為螺栓連接或連續(xù)焊縫焊死，不允許點(diǎn)焊固定?；瑒?dòng)或滾動(dòng)支架的管子：當(dāng)土建托座與支架間為鋼板時(shí)，則托座與支架不焊接，管道與托座連續(xù)焊接，保持滑動(dòng)；當(dāng)托座與支架間為螺栓連接時(shí)，管道與托座不焊接；當(dāng)設(shè)計(jì)圖中注明托座采用制造商專門的聚四氟乙烯滑板托座、滾動(dòng)托座、彈簧托座，則該商品托座的滑板（或滾柱或彈簧套）上部結(jié)構(gòu)與管道連續(xù)焊接，滑板（或滾柱或彈簧套）下部結(jié)構(gòu)與支架頂連續(xù)焊接。對于固定支架，所以管道固定處管道與支架，支架與托座均連續(xù)焊縫焊接，但對于雙支柱框架式固定支架，管道僅與其中指定的一個(gè)支柱相焊，另一支柱不焊。9、焊縫部位未經(jīng)試壓不得涂裝10、閥門安裝前應(yīng)按照設(shè)計(jì)文件核對其型號(hào)，檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量，安裝時(shí)按介質(zhì)流向確定安裝方向；如設(shè)計(jì)未明確閥門安裝位置時(shí)，應(yīng)安裝在便于維修的位置；安裝時(shí)應(yīng)將閥芯關(guān)閉；水平安裝閥門，其閥桿和手輪應(yīng)放在上方或安裝在上半周范圍內(nèi)14、管道安裝允許偏差值：項(xiàng)目允許偏差（mm）座標(biāo)架空室外25標(biāo)高架空室外20DN≤100水平管平直度DN＞1002／1000，≤503／1000，≤80立管鉛垂度5／1000，≤30成排管道的間距15交叉管間距201.2.3煤氣管道安裝1.2.3.1主要工藝步驟：施工準(zhǔn)備→材料、設(shè)備檢查、管道及支架制作→管道及附件安裝→檢查安裝質(zhì)量→管道系統(tǒng)清掃→管道試壓→管道涂裝→參加系統(tǒng)試車→交工驗(yàn)收說明：由于煤氣管道為大直徑管道，且管線長，管道系統(tǒng)清掃采用人工清掃，說明：由于煤氣管道為大直徑管道，且管線長，管道系統(tǒng)清掃采用人工清掃，為了保證安全，局部位置可能要開人孔，為了保證試壓后，不對管道進(jìn)行焊接等作業(yè)，證安全，局部位置可能要開人孔，為了保證試壓后，不對管道進(jìn)行焊接等作業(yè)，將清掃安排在試壓之前進(jìn)行。排在試壓之前進(jìn)行。1.2.3.2直徑≥1200mm的管道，除在管托上設(shè)加固筋外，應(yīng)在兩支架之前焊加固筋，管道與加固筋之間采用雙面斷續(xù)交錯(cuò)焊縫，焊縫長度不小于周長的2/3，未焊部分最長不超過100mm，幾塊加固筋之間的焊接為連續(xù)雙面對接焊，加固筋的對接焊縫與管道的縱向焊縫錯(cuò)開100mm以上，加固筋的對接焊縫與管道的環(huán)向焊縫之間距不應(yīng)小于50mm，加固筋的尺寸及加固筋之間的距離見圖DQ1-40g11.2.3.3管道安裝時(shí)，應(yīng)盡量采用對接焊縫。一般不采用搭接板連接。DN≥600m的管道，工地安裝有困難時(shí)才采用搭接板連接，搭接板厚度應(yīng)為管壁厚度的1.6倍。工地安裝搭接板焊縫應(yīng)采用雙面連續(xù)標(biāo)準(zhǔn)角焊縫，為保證對接焊縫的質(zhì)量，管道的最高點(diǎn)、最低點(diǎn)及變坡處的管道焊口端面，應(yīng)有一定的交角，對于壁厚＞3mm的對接焊縫焊口應(yīng)按GB985要求加工成Y形坡口1.2.3.4架設(shè)在煤氣管道上的其它管道的支架應(yīng)焊于加固圈上,其支架端離管壁凈距不小于10mm1.2.3.5波紋膨脹節(jié)安裝1、波紋膨脹節(jié)檢查a)設(shè)備到貨波紋膨脹節(jié)需要產(chǎn)品合格證b)安裝前要檢查波紋膨脹節(jié)的伸縮量是否符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求c)安裝前要檢查波紋膨脹節(jié)流向標(biāo)識(shí)是否正確，波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向，在垂直管道上應(yīng)置于上部。2、波紋膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝，其坡度與連接管道一致3、波紋膨脹節(jié)安裝時(shí)按流向標(biāo)識(shí)進(jìn)行安裝，與管道保持同軸，不得偏斜1.2.3.6放散裝置安裝1、下列位置必須安設(shè)放散管a.煤氣設(shè)備和管道的最高處b.煤氣管道以及臥式設(shè)備的末端c.煤氣設(shè)備和管道隔斷裝置前，管道網(wǎng)隔斷裝置前后，支管閘閥在煤氣總管旁0.5m內(nèi)，可不設(shè)放散管，但超過0.5m時(shí)，應(yīng)設(shè)放氣頭d、放散管安裝位置不得超過隔斷裝置500mm，2、放散管口必須高出煤氣管道、設(shè)備和走臺(tái)4m，離地面不小于10m距廠房20m以內(nèi)的煤氣管道和設(shè)備上的放散管，管口應(yīng)高出房頂4m。廠房很高，放散管又不經(jīng)常使用，其管口高度可適當(dāng)減低，但必須高出煤氣管道、設(shè)備和走臺(tái)4m。禁止在廠房內(nèi)或向廠房內(nèi)放散煤氣5、放散管的閘閥前應(yīng)裝有取樣管，且不超過閘閥500mm1.2.3.7冷凝排水器安裝1、排水器嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求選用，若未明確時(shí)排水器水封的有效高度應(yīng)為煤氣計(jì)算壓力加500mm2、排水器安裝位置應(yīng)設(shè)在管道最低點(diǎn)，當(dāng)圖中位置與現(xiàn)場實(shí)際不符時(shí)，應(yīng)向業(yè)主、監(jiān)理、設(shè)計(jì)人員到現(xiàn)場確認(rèn)排水器安裝位置，排水器之間的距離一般為200--250m排水器之間的距離一般為3、排水器上部與管道連接處應(yīng)安裝漏斗，下部與排水器相連的第一道閥門前應(yīng)裝有取樣管，且不超過閘閥500mm1.2.3.8人孔安裝1、煤氣管道上的人孔安設(shè)應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行2、人孔蓋上應(yīng)根據(jù)需要安設(shè)吹刷管頭1.2.3.9煤氣管道應(yīng)有防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置，接地要求見“煤氣管道接地圖DQ1-42g1”煤氣管道每對法蘭間電阻值超過0.03Ω時(shí)，應(yīng)用導(dǎo)線跨接。對有陰極保護(hù)地管道，不應(yīng)作接地。1.2.3.10管道安裝完畢后，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)標(biāo)高再實(shí)測校核，驗(yàn)證其是否符合設(shè)計(jì)要求，達(dá)到順利排水地目的，否則要重新調(diào)整標(biāo)高。1.2.4氧氣、氮?dú)狻⒁夯停ū椋夤艿腊惭b1.2.1.1氧氣管道安裝工藝1.2.1.2氧氣管道碳鋼管內(nèi)表面必須保持光滑、清潔，需進(jìn)行脫脂、酸洗，中和、鈍化，氧氣管道不銹鋼管道應(yīng)進(jìn)行脫脂處理，用工業(yè)CCl4或其他高效非可燃脫脂劑管道在安裝前應(yīng)進(jìn)行酸洗處理，具體的操作過程如下：1、槽式酸洗工藝流程脫脂水沖酸洗水沖中和鈍化水沖干燥封口包緊2、槽式酸洗配方根據(jù)現(xiàn)場情況調(diào)整3、槽式酸洗場地選擇以不影響施工、不損壞設(shè)備、不污染環(huán)境、便于管道運(yùn)輸、通風(fēng)良好，并有良好水質(zhì)為依據(jù)，1.2.1.3氧氣、氮?dú)?、液化石油氣碳鋼管道均需采用氬弧焊打底，電焊蓋面；不銹鋼管道采用氬弧焊打底，電焊蓋面，焊條采用不銹鋼焊條1.2.1.4氧氣、液化石油氣管道選用閥門氧氣專用閥門，并應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，試驗(yàn)應(yīng)用潔凈無油的水，若使用含油質(zhì)的水，試驗(yàn)完后要進(jìn)行酸洗脫脂處理，脫脂完成后，宜用波長320～380nm紫外線進(jìn)行檢查，無油脂熒光為合格，或用無油蒸汽吹洗脫脂件，取其冷凝液，放入一小粒直徑不大于1mm的純樟腦，以樟腦不停旋轉(zhuǎn)為合格，合格后的管件需及時(shí)進(jìn)行封口。1.2.1.5氧氣、氮?dú)?、液化石油氣管道的連接件必須采用無縫或鍛制管件1.2.1.6管道對接焊口采用V型坡口，采用機(jī)械方法加工1.2.1.7管道上的儀表接點(diǎn)的開孔和焊接需在管道安裝前進(jìn)行1.2.1.8氧氣、氮?dú)狻⒁夯蜌夤艿赖墓芗捎脽o縫及壓制焊接件，同心變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的3倍，偏心變徑部分長度不宜小于兩端管外徑差值的4倍1.2.1.9管道對口時(shí)不得強(qiáng)力對口，應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，當(dāng)管道公稱直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm，當(dāng)管道公稱直徑大于或等于100mm時(shí)，允許偏差為2mm，但全長允許偏差不得大于10mm1.2.1.10法蘭墊片采用聚四氟乙烯墊，并在安裝前要進(jìn)行脫脂處理1.2.1.11管道安裝時(shí)，不應(yīng)使用帶油脂的工具，施工人員的工作服及雙手不得沾有油污，1.2.1.12不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊上含氯離子的塑料或橡膠墊，防止不銹鋼管道與碳鋼直接接觸1.2.1.13氧氣管道的彎頭、三通、變徑不應(yīng)與閥門出口直接連接。1.2.1.14管道預(yù)制長度不宜過長，應(yīng)能便于檢查管道內(nèi)外表面的安裝、焊接、清潔度質(zhì)量1.2.1.15氧氣管道安裝要求1、氧氣調(diào)節(jié)閥組、干管閥門、供一個(gè)系統(tǒng)的支管閥門、車間入口閥門，其出口側(cè)的管段宜有長度不小于5倍管道公稱直徑且不小于1.5m的直管段2、氧氣管道與不燃?xì)怏w管道之間的最小并行凈距滿足檢修要求，最小交叉間距不小于100mm；與可燃?xì)怏w管道最小并行間距不小于500mm，當(dāng)管道采用焊接時(shí)且無閥門，最小間距可減到250mm，交叉間距不小于250mm；與蒸汽管道并行間距不小于250mm，交叉間距不小于100mm3、氧氣管道的閥門及管件接頭與燃?xì)夤艿郎系拈y門及管件接頭，應(yīng)沿著管道軸線方向錯(cuò)開一定的距離，當(dāng)必須設(shè)置在一處時(shí)，則應(yīng)適當(dāng)擴(kuò)大管道之間的凈距4、氧氣管道在閥后5倍公稱直徑，且不小于1.5m范圍；調(diào)節(jié)閥組前后各5倍公稱直徑，且不小于1.5m范圍；放散閥后均應(yīng)采用不銹鋼管道1.2.1.16液化石油（丙烷）氣管道安裝要求1、液化石油氣管道選用閥門液化石油氣專用閥門，閥門最低公稱壓力為PN252、液化石油氣管道管件以及液化石油氣管道上的閥門的其它配件的壓力不應(yīng)小于2.5MPa3、管道上使用法蘭采用突面帶頸平焊鋼制法蘭，墊片采用聚四氟乙烯墊片1.2.1.16防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置1、氧氣、氮?dú)夤艿缿?yīng)有防雷及導(dǎo)除靜電的接地裝置。廠區(qū)管道可在管道分岔處，無分支管道每80-100m處以及進(jìn)出車間建筑物處設(shè)一接地設(shè)置；直接埋地管道，可在埋地之前及出地后各接地一次，接地電阻為≤10Ω。車間內(nèi)部管道應(yīng)根據(jù)車間建筑物等級(jí)與建筑物防雷接地裝置聯(lián)結(jié)。管道每對法蘭間電阻值超過0.03Ω時(shí)，應(yīng)用導(dǎo)線跨接。對有陰極保護(hù)的管道，不應(yīng)作接地。2、液化石油氣管道每隔30m處設(shè)一接地裝置，在管道的管端(始、末)，分支處、轉(zhuǎn)角處均應(yīng)設(shè)接地裝置，接地電阻小于10Ω，管道每對法蘭間電阻值超過0.03Ω時(shí)，應(yīng)用導(dǎo)線進(jìn)行跨接。1.2.5管道焊接1、管道對接焊口采用V型坡口，煤氣管道的焊接采用電焊焊接，氧氣、氮?dú)?、液化石油氣采用氬弧焊打底，電焊蓋。坡口形式及坡口尺寸應(yīng)符合規(guī)范要求（如下圖）。坡口尺寸，mmS≥3～9＞9～26a70o±5o60o±5oc0～20～3P0～20～32、碳鋼管道采用氧乙炔切割和加工坡口，必須去除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應(yīng)將凹凸不平處打磨平整3、不銹鋼管道采用機(jī)械方法切割和加工坡口4、焊接組對前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的毛刺等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷4、管道不得進(jìn)行強(qiáng)力對口進(jìn)行焊接，內(nèi)壁應(yīng)平齊，錯(cuò)邊量不得超過管壁厚度的10%，且不應(yīng)大于2mm，5、不銹鋼焊件坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面措施6、不銹鋼管道采用氬弧焊打底焊接時(shí)，管道內(nèi)應(yīng)充氬氣或氮?dú)獾榷栊詺怏w進(jìn)行保護(hù)7、碳素鋼管道焊條采用E4303，不銹鋼管道焊條采用A312，碳素鋼與不銹鋼焊接時(shí)，焊條采用A312，碳素鋼氬弧焊焊絲選用H08Mn2Si，不銹鋼氬弧焊焊絲選用H00Cr21Ni10相類似的不銹鋼焊絲8、焊縫質(zhì)量要求1、煤氣管道的焊縫檢驗(yàn)應(yīng)遵守《工業(yè)金屬管道工程及驗(yàn)收規(guī)范》（GB50235-97）和《工業(yè)金屬管道設(shè)計(jì)規(guī)范》（GB50316-2000）中有關(guān)條文的規(guī)定外，管道焊縫應(yīng)按下表規(guī)定的檢驗(yàn)數(shù)量和質(zhì)量等級(jí)進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)。經(jīng)建設(shè)單位同意，可用超聲波檢驗(yàn)代替照相檢驗(yàn)，檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗(yàn)相同，其合格標(biāo)準(zhǔn)；當(dāng)射線照相檢驗(yàn)II級(jí)合格時(shí)，超聲波檢驗(yàn)應(yīng)為I級(jí)合格；當(dāng)射線照相III級(jí)合格時(shí)，超聲波檢驗(yàn)應(yīng)為II級(jí)合格。設(shè)計(jì)壓力（MPa）設(shè)計(jì)溫度（C）。檢驗(yàn)比例合格標(biāo)準(zhǔn)4＞P≥1T＜40010%IIP≤1T＜4005%III1、氧氣、氮?dú)夤艿篮缚p檢查應(yīng)采用射線檢測，根據(jù)試壓方法選擇本工程檢測比例為100%，焊縫質(zhì)量達(dá)到Ⅱ級(jí)。3、液化石油氣管道焊縫應(yīng)進(jìn)行探傷，比例為5%，質(zhì)量等級(jí)不低于Ⅲ級(jí)，外觀質(zhì)量不低于Ⅱ級(jí)1.2.6試壓、吹掃1、試壓參數(shù)名稱工作壓力質(zhì)試驗(yàn)介強(qiáng)度試驗(yàn)壓力嚴(yán)密性試驗(yàn)壓力煤氣17KPa壓縮空氣17KPa氧氣1.6MPa氮?dú)?.84MPa1.6MPa氮?dú)?.8MPa氮?dú)?.92MPa0.8MPa液化石油氣0.3MPa氮?dú)?.45MMPa0.345MMPa2、用氣壓作強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，要制定可靠的安全措施，并經(jīng)主管單位安全部門批準(zhǔn)后進(jìn)行。試驗(yàn)時(shí)，升壓應(yīng)逐級(jí)緩慢進(jìn)行，先升到試驗(yàn)壓力的50%進(jìn)行檢查，如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓，直到強(qiáng)度試驗(yàn)壓力。每一級(jí)穩(wěn)壓不小于3分鐘，達(dá)到試驗(yàn)壓力后，維持5分鐘，以無泄漏，無變形為合格。3、架空煤氣管道、液化石油氣嚴(yán)密性試驗(yàn)允許泄漏率