HG-T 2176-2011 力車輪胎模具

中華人民共和國化工行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)力車輪胎模具發(fā)布I——修改了模具各部位主要尺寸的極限偏差(見本版6.3.1,1991年版4.3);——增加了拼花結(jié)構(gòu)及其示意圖[見本版圖1(b)];——在表1中增加了名稱“型腔尺寸的極限偏差”(見本6.3.1,1991年版4.3);——型腔外直徑改為型腔外直徑D?,著合直徑改為著合直徑d?(見本版6.3.1,1991年版4.3);——增加互換要求(見本版6.5);——增加裝配要求(見本版6.6);——增加了安全要求(見本版6.7);——增加了外觀要求(見本版6.8);—增加了檢驗方法(見本版7);——刪除了原標(biāo)準(zhǔn)中附錄A和附錄C(見1991年版附錄A和附錄C);本標(biāo)準(zhǔn)由全國橡膠塑料機械標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會橡膠機械標(biāo)準(zhǔn)化分技術(shù)委員會(SAC/TC71/SC1)1力車輪胎模具構(gòu)成模具下半部分的零件組合。4.1按輪胎模具硫化工藝不同分為膠囊硫化模具[結(jié)構(gòu)示意圖參見圖1(a)]和水胎硫化模具[結(jié)構(gòu)示意圖參見圖1(b)]。子圖1按工藝和結(jié)構(gòu)劃分的模具34.2按輪胎模具結(jié)構(gòu)不同分為整體式兩半模具[結(jié)構(gòu)示意圖參見圖1(a)]和多片式兩半模具[結(jié)構(gòu)示意圖參見圖1(b)]。4.3水胎和內(nèi)胎模具按模具的硫化設(shè)備不同分為無蒸汽室模具和帶蒸汽室模具，結(jié)構(gòu)示意圖參見圖2。上4圖2水胎和內(nèi)胎模具5型號編制方法模具型號編制方法參見附錄A。6要求模具應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求，并按照規(guī)定程序?qū)徟膱D紙及技術(shù)文件加工。6.2模具的型腔設(shè)計與外緣尺寸要求6.2.1模具的型腔設(shè)計應(yīng)符合GB/T7377、GB/T1703和GB/T2983對新胎尺寸的要求。6.2.2模具的外緣尺寸應(yīng)與硫化機熱板(蒸汽室)相應(yīng)內(nèi)緣尺寸相配合。6.3加工要求6.3.1模具各部位主要尺寸的極限偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。5外胎模具內(nèi)胎模具多片斷面寬B斷面曲線間隙型腔外直徑D?000 花紋圈拼合面間隙 6.3.2模口接合面積比(按分型面研磨均勻著色):外胎模具應(yīng)大于70%,內(nèi)胎模具應(yīng)大于80%,氣囊模具應(yīng)大于70%。6.3.3錐面的配合應(yīng)符合GB/T1800.1—2009中H7/h6的規(guī)定，其表面粗糙度R?≤1.6μm。6.3.4上下模體與鋼圈的配合應(yīng)符合GB/T1800.1—2009中H7/h6的規(guī)定，其表面粗糙度R。6.3.5模具花紋尺寸極限偏差應(yīng)符合GB/T1804-2000中m12級的規(guī)定，其表面粗糙度R?！?.2μm。如客戶有特殊要求(如浮雕裝表面),則可按客戶要求加工。6.3.6拼花模具拼花圈之間的間隙為0.02mm～0.04mm,花紋塊底部與拼合面用氣線勾通，模體與拼花圈之間及拼花圈與拼花圈之間要有同圓度之間的定位設(shè)計。6.3.7?？诮雍厦鎸挾葹?mm～10mm。6.3.8氣門嘴孔中心線斜度偏差值應(yīng)小于5°。6.3.9模具胎側(cè)型腔表面粗糙度R,≤1.6μm。6.3.10模具上下外表面的表面粗糙度R,≤3.2μm。6.3.11有焊接結(jié)構(gòu)的零件其焊縫形式及尺寸應(yīng)符合GB/T985.1的規(guī)定，焊縫應(yīng)平整均勻、圓滑過6.3.13帶汽室的模具試壓時，壓力不小于3MPa,保壓時間不小于2h,應(yīng)無滲漏。6.3.14模具材質(zhì)應(yīng)符合GB/T699的要求，鍛件應(yīng)符合JB/T4385.1的要求?？估瓘姸葢?yīng)大于460MPa。6.4主要尺寸模具外部主要尺寸的極限偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定。67.1用專用的花紋深度樣板檢驗花紋深度，專用樣板精度應(yīng)符合GB/T1800.1—2009中IT7級的7.2用專用樣板檢驗鋼圈直徑和子口寬度，專用樣板精度應(yīng)符合GB/T1800.1—2009中IT7級的7.3用專用樣板檢驗上下模體與鋼圈配合面的尺寸，專用樣板精度應(yīng)符合GB/T1800.1—2009中7裝配后的模具外徑表面正前方要求安裝或刻印標(biāo)牌，標(biāo)牌的尺寸和技術(shù)要求應(yīng)符合GB8(資料性附錄)力