壓力容器焊接規(guī)程

壓力容器焊接規(guī)程

—NB/T47015-2011

6.《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》JB/T

4709—2000和《鋼制壓力容器產(chǎn)品焊接試

板的力學(xué)性能試驗》JB/T4744—2000實施

10年來，壓力容器焊接技術(shù)發(fā)展很快，也

給壓力容器焊接規(guī)程和產(chǎn)品焊接試件的試

驗提出一系列新的課題，需要認真加以總

結(jié)。特別是《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)

察規(guī)程》TSGR0004-2009、《壓力管道安全

技術(shù)監(jiān)察規(guī)程工業(yè)管道》TSG

D0001-2009的頒布實施，使原有的JB/T

4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》以

及其他有色金屬材料制壓力容器的焊接規(guī)

程有必要進行組合而形成一個通用的《壓

力容器焊接規(guī)程》，同時將焊接試件的力學(xué)

性能要求在原有標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上改為《承壓

設(shè)備產(chǎn)品焊接試件的力學(xué)性能試驗》。

在新編的《壓力容器焊接規(guī)程》中，

覆蓋了鋼、鋁、鈦、銅、銀和復(fù)合金屬制

壓力容器的焊接要求，擴大了等離子弧焊、

氣電立焊和螺柱焊等焊接方法。標(biāo)準(zhǔn)編號

為NB/T47015-2011。新編的《承壓設(shè)備產(chǎn)

品焊接試件的力學(xué)性能試驗》根據(jù)JB

4744—2000和比/11614—94《鍋爐受壓元

件焊接接頭力學(xué)性能試驗方法》實施以來

所取得的經(jīng)驗，參照國際工業(yè)先進國家同

類標(biāo)準(zhǔn)，增加鋁制、鈦制、銅制和銀制產(chǎn)

品焊接試件和環(huán)狀試件，并增加了全焊縫

金屬拉伸試樣和管狀試件，分別與鍋爐及

壓力管道產(chǎn)品相對應(yīng)。同時標(biāo)準(zhǔn)力圖使產(chǎn)

品焊接試件與承壓元件之間有更廣泛的代

表性，體現(xiàn)實際產(chǎn)品中采用組合焊接工藝、

組合焊接方法的實際情況。標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)號為

NB/T47016-201L

1.適用范圍

鋼制、鋁制、鈦制、銅制和鎂制壓力

容器（包括不銹鋼復(fù)合鋼和鈦-鋼復(fù)合板壓

力容器）焊接的氣焊、焊條電弧焊、埋弧

焊、鴿極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、

等離子弧焊、電渣焊、氣電立焊和螺柱焊

焊接。

3.通用焊接規(guī)程

3.1一般規(guī)定

3.1.1壓力容器的焊接除應(yīng)遵守本標(biāo)準(zhǔn)

規(guī)定外，還應(yīng)符合設(shè)計文件的技術(shù)要求。

3.1.2除本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外，凡通過試驗研究

和實踐證明有效的成果，經(jīng)相關(guān)各方認可

并列入企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)后，可用于壓力容器焊接。

3.2焊接材料

3.2.1焊接材料包括焊條、焊絲、焊帶、焊

劑、氣體、電極和襯墊等。

3.2.2焊接材料選用原則

a）焊縫金屬的力學(xué)性能應(yīng)高于或等于

母材規(guī)定的限值，當(dāng)需要時，其他性能也

不應(yīng)低于母材相應(yīng)要求；或力學(xué)性能和其

他性能滿足設(shè)計文件規(guī)定的技術(shù)要求；

b）合適的焊接材料與合理的焊接工藝

相配合，以保證焊接接頭性能在經(jīng)歷制造

工藝過程后，還能滿足設(shè)計文件規(guī)定和服

役要求；

c）制造（安裝）單位應(yīng)掌握焊接材料的

焊接性能，用于壓力容器的焊接材料應(yīng)有

焊接試驗或?qū)嵺`基礎(chǔ)。

3.2.3壓力容器用焊接材料應(yīng)符合NB/T

47018的規(guī)定。

3.2.4焊接材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，并符

合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。使用單位應(yīng)根據(jù)質(zhì)量

管理體系規(guī)定按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)驗收或復(fù)驗，合

格后方準(zhǔn)使用。

3.3焊縫位置分為：平焊縫、立焊縫、橫

焊縫與仰焊縫四種。焊縫位置的規(guī)定方法

與范圍見附錄A。

3.4焊接工藝評定和焊工

3.4.1施焊下列各類焊縫的焊接工藝應(yīng)

按NB/T47014評定合格：

a）受壓元件焊縫；

b）與受壓元件相焊的焊縫；

c）上述焊縫的定位焊縫；

d）受壓元件母材表面堆焊、補焊。

3.4.2施焊下列各類焊縫的焊工應(yīng)按TSG

Z6002規(guī)定考核合格：

a）受壓元件焊縫；

b）與受壓元件相焊的焊縫；

c）熔入上述永久焊縫內(nèi)的定位焊縫；

d）受壓元件母材表面堆焊、補焊。

A.《特種設(shè)備焊接操作人員考核細則》

TSGZ6002-2010：

第二十四條：《特種設(shè)備作業(yè)人員證》每四

年復(fù)審一次。首次取得的合格項目在第一次

復(fù)審時，需要重新進行考試;第二次以后（含

第二次）復(fù)審時，可以在合格項目范圍內(nèi)抽

考。

第二十九條：持證手工焊焊工或焊機操作工

某焊接方法中斷特種設(shè)備焊接作業(yè)6個月以

上，該手工焊焊工或焊機操作工若再使用該

焊接方法進行特種設(shè)備焊接作業(yè)前，應(yīng)當(dāng)復(fù)

審抽考。

年齡超過55歲的焊工，需要繼續(xù)從事

特種設(shè)備焊接作業(yè)，根據(jù)情況由發(fā)證機關(guān)決

定是否需要進行考試。

第三十條：逾期未申請復(fù)審、復(fù)審不合格者,

其《特種設(shè)備作業(yè)人員證》失效，由發(fā)證機

關(guān)予以注銷并公告。

第三十五條：用父單位應(yīng)當(dāng)根據(jù)本細則規(guī)

定，結(jié)合本單位的實際情況，制定焊工管理

辦法，建立焊工焊接檔案。焊工焊接檔案應(yīng)

當(dāng)包括焊工焊績、焊縫質(zhì)量匯總結(jié)果、焊接

質(zhì)量事故等內(nèi)容，并且為焊工的取證和復(fù)審

提供客觀真實的證明資料。

焊工解除聘用關(guān)系后，原用人單位有責(zé)

任向發(fā)證機關(guān)提供焊工焊接檔案資料。

第三十六條：符合下列條件的焊工考試范

圍、內(nèi)容、方法和結(jié)果評定標(biāo)準(zhǔn)，由用人單

位按照產(chǎn)品設(shè)計和制造技術(shù)條件，參照國內(nèi)

外相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)制定。必要時，組織專家進行審

查，并且報發(fā)證機關(guān)備案，其他要求仍按本

規(guī)則執(zhí)行；

（-）以本細則規(guī)定以外的焊接方法（如釬

焊）、材料類別（如中碳鋼、錫青銅、錯及

錯合金）、填充材料類別和焊縫形式（如耐

磨層堆焊、端接焊縫、槽焊縫合塞焊縫）進

行焊接。

B.關(guān)于《特種設(shè)備焊接操作人員考核細

則》的實施意見（質(zhì)檢特函（2011）9號）

五、關(guān)于對部分特殊項目的處理：根據(jù)《焊

工考試細則》第三十六條，對于特殊的考

試項目，由用人單位制定考試的具體要求

并向發(fā)證機關(guān)備案后，由發(fā)證機關(guān)指定考

試機構(gòu)組織考試（特殊項目可以到用人單

位考試），考試合格由發(fā)證機關(guān)發(fā)證。

3.5焊前準(zhǔn)備

3.5.1場地

3.5.1.1高合金鋼制壓力容器場地應(yīng)與

其他類別材料分開，地面應(yīng)鋪置防劃傷墊。

3.5.1.2有色金屬壓力容器應(yīng)在專用場

地或?qū)Ｓ每臻g內(nèi)制造，并采取相應(yīng)保護措

施，例如應(yīng)鋪置防劃傷墊。

3.5.2焊接坡口：焊接坡口應(yīng)根據(jù)圖樣要

求或工藝條件選用標(biāo)準(zhǔn)坡口或自行設(shè)計。

坡口形式和尺寸應(yīng)考慮下列因素：

a）焊接方法；

b）母材種類與厚度；

c）焊縫填充金屬盡量少；

d）避免產(chǎn)生缺陷；

e）減少焊接變形與殘余應(yīng)力；

f）有利于焊接防護；

g）焊工操作方便；

h）復(fù)合材料的坡口應(yīng)有利于減少過渡

焊縫金屬的稀釋率。

3.5.3特種材料焊接坡口的形式與尺寸

見附錄B。

3.5.4坡口準(zhǔn)備

3.5.4.1制備坡口可采用冷加工法或熱

加工法。采用熱加工方法制備坡口，需用

冷加工法去除影響焊接質(zhì)量的表面層。

3.5.4.2焊接坡口表面應(yīng)保持平整，不應(yīng)

有裂紋、分層、夾雜物等缺陷。

3.5.5焊接設(shè)備、加熱設(shè)備及輔助裝備應(yīng)

確保工作狀態(tài)正常，安全可靠，儀表應(yīng)定

期校準(zhǔn)或檢定。

3.5.6組對定位

3.5.6.1組對定位過程中要注意保護不

銹鋼和有色金屬表面，防止發(fā)生機械損傷。

3.5.6.2組對定位后，坡口間隙、錯邊量、

棱角度等應(yīng)符合圖樣規(guī)定或施工要求。

3.5.6.3避免強力組裝，定位焊縫長度及

間距應(yīng)符合焊接工藝文件的要求。

3.5.6.4焊接接頭拘束度大時，宜采用抗

裂性能更好的焊材施焊。

3.5.6.5定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清

除重焊。如存在氣孔、夾渣時亦應(yīng)去除。

3.5.6.6熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩

端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。

3.5.7預(yù)熱

3.5.7.1壓力容器焊前預(yù)熱及預(yù)熱溫度

應(yīng)根據(jù)母材交貨狀態(tài)、化學(xué)成分、力學(xué)性

能、焊接性能、厚度及焊件的拘束程度等

因素確定。

3.5.7.2焊接接頭的預(yù)熱溫度除參照相

關(guān)標(biāo)準(zhǔn)外，一般通過焊接性能試驗確定。

實施的預(yù)熱溫度，還要考慮到環(huán)境溫度、

結(jié)構(gòu)拘束度等因素的影響。

3.5.7.3采取局部預(yù)熱時，應(yīng)防止局部應(yīng)

力過大。

3.5.7.4預(yù)熱的范圍應(yīng)大于測溫點2所示

區(qū)間（見圖1）,在此區(qū)間內(nèi)任意點的溫度

都要滿足規(guī)定的要求。

3.5.7.5需要預(yù)熱的焊件接頭溫度在整

個焊接過程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。

3.5.7.6當(dāng)用熱加工法下料、開坡口、清

根、開槽或施焊臨時焊縫時，亦需考慮預(yù)

熱要求。

3.5.7.7預(yù)熱溫度的測量

3.5.7.7.1應(yīng)在加熱面的背面測定溫度。

如做不到，應(yīng)先移開加熱源，待母材厚度

方向上溫度均勻后測定溫度。溫度均勻化

的時間按每25mm母材厚度需2min的比例

確定。

3.5.7.7.2測溫點位置（見圖1）：

圖1測溫點4的位置

a）當(dāng)焊件焊縫處母材厚度小于或等于

50mm時，4等于4倍母材厚度久，且不超

過50mm；

b）當(dāng)焊件焊縫處母材厚度大于50mm

時，4275mm。

3.6施焊

3.6.1工藝人員應(yīng)根據(jù)焊件設(shè)計文件、服

役要求和制造現(xiàn)場條件，依據(jù)評定合格的

焊接工藝，從實際情況出發(fā)，按每個焊接

接頭編制焊接工藝文件（推薦表格見附錄

C）o

3.6.2焊工應(yīng)按圖樣、工藝文件和技術(shù)標(biāo)

準(zhǔn)施焊。

3.6.3焊接環(huán)境

3.6.3.1焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，

應(yīng)采取有效防護措施，否則禁止施焊：

a）風(fēng)速：氣體保護焊大于2m/s,其他

焊接方法大于10m/s；

b）相對濕度大于90%；

c）雨雪環(huán)境；

d）焊件溫度低于一20℃。

3.6.3.2當(dāng)焊件溫度為-20℃~0℃時，應(yīng)

在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。

3.6.4應(yīng)在引弧板或坡口內(nèi)引弧，禁止在

非焊接部位引弧。縱焊縫應(yīng)在引出板上收

弧，弧坑應(yīng)填滿。

3.6.5防止地線、電纜線、焊鉗等與焊件

打弧。

3.6.6電弧擦傷處需經(jīng)修磨，使其均勻過

渡到母材表面，修磨的深度應(yīng)不大于該部

位母材厚度久的5%,且不大于2mm,否則

應(yīng)進行補焊。

3.6.7對有沖擊試驗要求的焊件應(yīng)控制

線能量，每條焊道的線能量都不超過評定

合格的限值。

3.6.8焊接管子、管件時，一般應(yīng)采用多

層焊，各焊道的接頭應(yīng)盡量錯開。

3.6.9角焊縫的根部應(yīng)保證焊透。

3.6.10多道焊或多層焊時，應(yīng)注意道間

和層間清理，將焊縫表面熔渣、有害氧化

物、油脂、銹跡等清除干凈后再繼續(xù)施焊。

3.6.11雙面焊須清理焊根，顯露出正面

打底的焊縫金屬。對于機動焊和自動焊，

若經(jīng)試驗確認能保證焊透及焊接質(zhì)量，亦

可不作清根處理。

3.6.12接弧處應(yīng)保證焊透與熔合。

3.6.13施焊過程中應(yīng)控制道間溫度不超

過規(guī)定的范圍。當(dāng)焊件規(guī)定預(yù)熱時，應(yīng)控

制道間溫度不低于預(yù)熱溫度。

3.6.14每條焊縫宜一次焊完。當(dāng)中斷焊

接時，對冷裂紋敏感的焊件應(yīng)及時采取保

溫、后熱或緩冷等措施。重新施焊時，仍

需按原規(guī)定預(yù)熱。

3.6.15可錘擊的鋼質(zhì)焊縫金屬和熱影響

區(qū)，采用錘擊消除接頭殘余應(yīng)力時，打底

層焊縫和蓋面層焊縫不宜錘擊。

3.6.16引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試件

不應(yīng)錘擊拆除。

3.7焊接返修

3.7.1對需要焊接返修的缺陷應(yīng)分析產(chǎn)生

原因，提出改進措施，按評定合格的焊接

工藝編制焊接返修工藝文件。

3.7.2返修前需將缺陷清除干凈，必要時可

采用無損檢測確認。

3.7.3待返修部位應(yīng)制備坡口，坡口形狀與

尺寸要防止產(chǎn)生焊接缺陷且便于焊工操

作。

3.7.4如需預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)較原焊縫適

當(dāng)提高。

3.7.5返修焊縫性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原

焊縫相同。

TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全監(jiān)

察規(guī)程》：

4.2.4焊接返修

焊接返修(包括母材缺陷補焊)的要求

如下：

(1)應(yīng)當(dāng)分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相

應(yīng)的返修方案。

(2)返修應(yīng)當(dāng)按本規(guī)程4.2.1進行焊接

工藝評定或者具有經(jīng)過評定合格的焊接工

藝規(guī)程(WPS)支持。施焊時應(yīng)當(dāng)有詳盡的

返修記錄。

J(3)焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過

2次。如超過2次，返修前應(yīng)當(dāng)經(jīng)過制造單

位技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)，并且將返修的次數(shù)、部

位、返修情況記入壓力容器質(zhì)量證明文件。

（4）要求焊后消除應(yīng)力熱處理的壓力容

器，一般應(yīng)當(dāng)在熱處理前焊接返修；如在熱

處理后進行焊接返修，應(yīng)當(dāng)根據(jù)補焊深度確

定是否需要進行消除應(yīng)力處理。

（5）有特殊耐腐蝕要求的壓力容器或者

受壓元件，返修部位仍需保證不低于原有的

耐腐柯1，洋臺W

（6）返看部位應(yīng)當(dāng)按原要求經(jīng)過檢測合

格。

3.8焊接檢查與檢驗

3.8.1焊前：

a）母材、焊接材料；

b）焊接設(shè)備、儀表、工藝裝備；

c）焊接坡口、接頭裝配及清理；

d）焊工資質(zhì)；

e）焊接工藝文件。

3.8.2施焊過程中：

a）焊接規(guī)范參數(shù)；

b）執(zhí)行焊接工藝情況；

c）執(zhí)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)情況；

d）執(zhí)行設(shè)計文件規(guī)定情況。

3.8.3焊后：

a）實際施焊記錄；

b）焊工鋼印代號；

TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全監(jiān)

察規(guī)程》：

4.2.2焊工及其鋼印

（2）焊工應(yīng)當(dāng)按照焊接工藝規(guī)程（WPS）或

者焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊并且做好施焊記錄，

制造單位的檢驗人員應(yīng)當(dāng)對實際的焊接工

藝參數(shù)進行檢查。

（3）應(yīng)當(dāng)在壓力容器受壓元件焊縫附近的

指定部位打上焊工代號鋼印，或者在焊接記

錄（含焊縫布置圖）中記錄焊工代號，焊接

記錄列入產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。

c）焊縫外觀及尺寸；

d）后熱、焊后熱處理；

e）產(chǎn)品焊接試件；

f）無損檢測。

4鋼制壓力容器焊接規(guī)程

適用焊接方法范圍：氣焊、焊條電弧

焊、埋弧焊、鴇極氣體保護焊、熔化極氣

體保護焊、等離子弧焊、氣電立焊和螺柱

焊。

4.1焊接材料

4.1.1各類鋼材的焊接材料選用原則

4.1.1.1碳素鋼相同鋼號相焊

選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)

性能高于或等于母材規(guī)定的限值，或符合

設(shè)計文件規(guī)定的技術(shù)條件。

4.1.1.2強度型低合金鋼相同鋼號相焊

選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)

性能高于或等于母材規(guī)定的限值，或符合

設(shè)計文件規(guī)定的技術(shù)條件。

4.1.1.3耐熱型低合金鋼相同鋼號相焊

a）選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)

性能高于或等于母材規(guī)定的限值，或符合

設(shè)計文件規(guī)定的技術(shù)條件；

b）焊縫金屬中的Cr、Mo含量與母材規(guī)定

相當(dāng)，或符合設(shè)計文件規(guī)定的技術(shù)條件。

4.1.1.4低溫型低合金鋼相同鋼號相焊

選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)

性能高于或等于母材規(guī)定的限值，或符合

設(shè)計文件規(guī)定的技術(shù)條件。

4.1.1.5高合金鋼相同鋼號相焊

選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)

性能高于或等于母材規(guī)定的限值。當(dāng)需要

時，其耐腐蝕性能不應(yīng)低于母材相應(yīng)要求,

或力學(xué)性能和耐腐蝕性能符合設(shè)計文件規(guī)

定的技術(shù)條件。

4.1.1.6用生成奧氏體焊縫金屬的焊接

材料焊接非奧氏體母材時，應(yīng)慎重考慮母

材與焊縫金屬膨脹系數(shù)不同而產(chǎn)生的應(yīng)力

作用。

4.1.1.7不同鋼號鋼材相焊

a）不同強度等級鋼號的碳素鋼、低合金

鋼鋼材之間相焊，選用焊接材料應(yīng)保證焊

縫金屬的抗拉強度高于或等于強度較低一

側(cè)母材抗拉強度下限值，且不超過強度較

高一側(cè)母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的上限值；

b）奧氏體高合金鋼與碳素鋼、低合金鋼

之間相焊，選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬

的抗裂性能和力學(xué)性能。當(dāng)設(shè)計溫度不超

過370℃時，采用銘、銀含量可保證焊縫金

屬為奧氏體的不銹鋼焊接材料；當(dāng)設(shè)計溫

度高于370℃時，宜采用銀基焊接材料。

4.1.1.8不銹鋼復(fù)合鋼基層相焊，選用焊

接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)性能高于或

等于母材規(guī)定的限值；覆層鋼材選用焊接

材料應(yīng)保證焊縫金屬的耐腐蝕性能，當(dāng)有

力學(xué)性能要求時，還應(yīng)保證力學(xué)性能。

覆層焊縫與基層焊縫以及覆層焊縫與

基層鋼材的交界處宜采用過渡焊縫。

4.2焊接材料的使用

4.2.1焊材使用前，焊絲需去除油、銹；

保護氣體應(yīng)保持干燥。

4.2.2除真空包裝外，焊條、焊劑應(yīng)按產(chǎn)

品說明書規(guī)定的規(guī)范進行再烘干，經(jīng)烘干

之后可放入保溫箱內(nèi)(100℃-150℃)待

用。對烘干溫度超過350℃的焊條，累計烘

干次數(shù)不宜超過3次。

4.2.3常用鋼號推薦選用的焊接材料見

表1,不同鋼號相焊時，鋼號分類分組見表

2o不同類別、組別相焊推薦選用的焊接材

料見表3。

4.3坡口制備

4.3.1碳素鋼和標(biāo)準(zhǔn)抗拉強度下限值不

大于540MPa的強度型低合金鋼可采用冷加

工方法，也可采用熱加工方法制備坡口。

4.3.2耐熱型低合金鋼、高合金鋼和標(biāo)準(zhǔn)

抗拉強度下限值大于540MPa的強度型低合

金鋼，宜采用冷加工方法。若采用熱加工

方法，對影響焊接質(zhì)量的表面層，應(yīng)用冷

加工方法去除。

4.3.3坡口表面及附近（以離坡口邊緣的

距離計，焊條電弧焊每側(cè)約10mm,埋弧焊、

等離子弧焊、氣體保護焊每側(cè)約20mm）應(yīng)

將水、銹、油污、積渣和其他有害雜質(zhì)清理

干凈。

4.3.4不銹鋼坡口兩側(cè)應(yīng)作必要防護，防

止沾附焊接飛濺。

4.4預(yù)熱

4.4.1常用鋼材推薦的最低預(yù)熱溫度見

表4O

4.4.2當(dāng)焊接兩種不同類別的鋼材組成的

焊接接頭時，預(yù)熱溫度應(yīng)按要求高的鋼材

選用。

4.4.3碳鋼和低合金鋼的最高預(yù)熱溫度和

道間溫度不宜大于300℃,奧氏體不銹鋼最

高道間溫度不宜大于150℃。

4.5后熱

4.5.1對冷裂紋敏感性較大的低合金鋼

和拘束度較大的焊件應(yīng)采取后熱措施。

4.5.2后熱應(yīng)在焊后立即進行。

4.5.3后熱溫度一般為200℃~350℃,保

溫時間與后熱溫度、焊縫金屬厚度有關(guān)，

一般不少于30nlin。

4.5.4若焊后立即進行熱處理則可不進

行后熱。

4.6焊后熱處理

焊后熱處理是指為改善焊接區(qū)域的性

能，消除焊接殘余應(yīng)力等有害影響，將焊

接區(qū)域或其中部分在金屬相變點以下加熱

到足夠高的溫度，并保持一定的時間，而

后均勻冷卻的熱過程。

4.6.1碳素鋼和低合金鋼低于490℃的熱

過程，高合金鋼低于315℃的熱過程，均不

作為焊后熱處理對待。

4.6.2焊后熱處理厚度（^PWHT）

4.6.2.1等厚度全焊透對接接頭的如WHT

為其焊縫厚度（余高不計），此時與母材厚

度相同。

4.6.2.2對接焊縫連接的焊接接頭中，

如WHT等于焊縫厚度；角焊縫連接的焊接接

頭中，^pwHT等于角焊縫厚度；組合焊縫連

接的焊接接頭中，如WHT等于對接焊縫和角

焊縫厚度中較大者。

4.6.2.3螺柱焊時的力.等于螺柱的公

稱直徑。

4.6.2.4不同厚度受壓元件相焊時的

5pffHT：

a）兩相鄰對接受壓元件中取其較薄一

側(cè)母材厚度；

b）如圖2所示筒體內(nèi)封頭，則取殼體厚

度或角焊縫厚度中較大者；

c）在殼體上焊接管板、平封頭、蓋板、

凸緣或法蘭時，除圖3所示明＞弧這一類

情況外，取殼體厚度；

d）接管、人孔等連接件與殼體、封頭相

焊時，取連接件頸部焊縫厚度、殼體焊縫

厚度、封頭焊縫厚度，或補強板、連接件

角焊縫厚度之中的較大者；

th>ts對接焊縫

圖2內(nèi)封頭焊接結(jié)構(gòu)圖

圖3殼體厚度小于管板、平封頭、蓋板、法蘭時的焊接

結(jié)構(gòu)示例

e）接管與法蘭相焊時，取接管頸在接頭

處的焊縫厚度；

f）當(dāng)非受壓元件與受壓件相焊，取焊接

處的焊縫厚度；

g）管子與管板焊接時，取其焊縫厚度;

h）焊接返修時，取其所填充的焊縫金屬

厚度。

4.6.2.5下列情況下，應(yīng)按未經(jīng)焊后熱處

理的壓力容器或零部件中最大耳WHT，作

為焊后熱處理的計算厚度：

a）壓力容器整體焊后熱處理；

b）同爐內(nèi)裝入多臺壓力容器或零部件。

4.6.3焊后熱處理規(guī)范

4.6.3.1焊后熱處理推薦規(guī)范見表5,當(dāng)

低碳鋼和某些低合金鋼焊后熱處理溫度低

于表5規(guī)定最低保溫溫度時，最短保溫時

間按表6規(guī)定。

4.6.3.2在保溫溫度時，除另有規(guī)定外，

各測溫點的溫度允許在熱處理工藝規(guī)定溫

度的±20℃內(nèi)波動，但最低溫度不得低于

表5或表6中規(guī)定的最低保溫溫度。

4.6.3.3調(diào)質(zhì)鋼焊后熱處理溫度應(yīng)低于

調(diào)質(zhì)處理時的回火溫度，其差值至少為

30℃o

4.6.3.4不同鋼號鋼材相焊時，焊后熱處

理溫度應(yīng)按焊后熱處理溫度較高的鋼號執(zhí)

行，但溫度不應(yīng)超過兩者中任一鋼號的下

臨界點41。

4.6.3.5非受壓元件與受壓元件相焊時，

應(yīng)按受壓元件的焊后熱處理規(guī)范執(zhí)行。

4.6.4對于低碳鋼和低合金鋼，當(dāng)采用氣

電立焊的任一焊道厚度大于38mm時，焊接

接頭應(yīng)進行細化晶粒熱處理。

4.6.5對有再熱裂紋傾向的鋼號，在焊后

熱處理時應(yīng)防止產(chǎn)生再熱裂紋。

4.6.6奧氏體高合金鋼制壓力容器及其

零部件一般不推薦進行焊后熱處理。

4.6.7焊后熱處理應(yīng)在壓力試驗前進行。

4.6.8焊后熱處理用加熱設(shè)施，應(yīng)保證焊

件受熱處理各部位均勻受熱，溫度可以調(diào)

控。

4.6.9焊后熱處理前應(yīng)提出焊后熱處理

方案，其中應(yīng)包括加熱源與焊件之間熱平

衡計算和防止焊件變形措施。

4.6.10焊后熱處理方式

4.6.10.1整體焊后熱處理有下列兩種形

式，條件許可時，應(yīng)采用爐內(nèi)整體加熱法:

a）將容器裝入封閉爐的有效加熱區(qū)內(nèi)

整體加熱；

b）在容器內(nèi)部加熱，外部保溫。

4.6.10.2整體分段焊后熱處理

將容器分段裝入爐內(nèi)加熱，加熱各段

重疊部分長度至少為1500mm。爐外部分的

容器采取保溫措施，防止產(chǎn)生有害的溫度

梯度。

4.6.10.3局部焊后熱處理

4.6.10.3.1局部焊后熱處理包括：環(huán)焊

縫焊后熱處理、焊接返修后熱處理、殼體

或封頭上施焊接管（或其他受壓件）后熱

處理等。

4.6.10.3.2局部焊后熱處理的加熱范圍

內(nèi)的均溫帶應(yīng)覆蓋焊縫、熱影響區(qū)及其相

鄰母材。均溫帶的最小寬度為焊縫最大寬

度兩側(cè)各加位加或50mll1,取兩者較大值；

在返修焊縫端部方向上加5PWHT或50mm,取

兩者較大值。

4.6.10.3.3筒體（管件）局部焊后熱處

理時，均溫帶應(yīng)環(huán)繞包括返修焊縫在內(nèi)的

筒體（管件）全圓周。

4.6.10.3.4接管或附件與筒體焊縫局部

焊后熱處理時，均溫帶應(yīng)環(huán)繞包括接管或

附件在內(nèi)的筒體全圓周。

4.6.10.3.5均溫帶內(nèi)任意一點溫度應(yīng)不

低于焊后熱處理規(guī)定的溫度。加熱帶寬度

應(yīng)保證覆蓋范圍內(nèi)均溫帶的溫度規(guī)范符合

規(guī)定，絕熱帶則應(yīng)保證熱能效率，防止產(chǎn)

生有害的溫度梯度。

4.6.11焊后熱處理溫度測定

4.6.11.1熱處理溫度以在焊件上直接測

量為準(zhǔn)。

4.6.11.2應(yīng)將熱電偶直接焊（如采用電

容放電法）在焊件上。在熱處理過程中應(yīng)

防止熱電偶與焊件接觸松動、脫落。

4.6.11.3測溫點布置

a）在經(jīng)受熱處理壓力容器的典型受熱部

位、產(chǎn)品焊接試件和特殊部位（如靠近爐

門口、進風(fēng)口、火焰噴口、煙道口、壁厚

突變處以及分段加熱的接合部等）；

b）當(dāng)爐內(nèi)有多于一件受熱處理焊件時，

應(yīng)在爐內(nèi)頂部、中部和底部的焊件上設(shè)置。

4.6.11.4熱處理溫度測定方法

a）應(yīng)在焊件加熱面的背面測定溫度；

b）應(yīng)避免熱源直接加熱測溫點時測量溫

度。當(dāng)測溫點與熱源在焊件壁同一側(cè)時，

應(yīng)先關(guān)閉（或移開）熱源，待壁厚方向上

溫度均勻后，再測量記錄溫度；

c）熱處理溫度在整個熱處理過程中應(yīng)當(dāng)

連續(xù)自動記錄，記錄圖表上應(yīng)能夠區(qū)分每

個測溫點的數(shù)值。

4.6.11.5在熱處理報告中，應(yīng)列出在保

溫期間各測溫點所測得的保溫時間。

4.6.12焊后熱處理工藝：

a）焊件進爐時，爐內(nèi)溫度不得高于

400℃；

b）焊件升溫至400℃后，加熱區(qū)升溫速

度不應(yīng)超過且不應(yīng)超過

220℃/h,最小不低于55℃/h；

c）焊件升溫期間，加熱區(qū)內(nèi)任意長度為

4600mm內(nèi)的溫差不得大于120℃；

d）焊件保溫期間，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低

溫度之差不得大于80℃；

e）升溫和保溫期間應(yīng)控制加熱區(qū)氣氛，

防止焊件表面過度氧化；

f）焊件溫度高于400℃時，加熱區(qū)降溫

速度不應(yīng)超過93℃/h,且不應(yīng)超過

OpWJHLT

280℃/h,最小不低于55℃/h；

g）焊件出爐時，爐溫不得高于400℃,

出爐后應(yīng)在靜止的空氣中冷卻。

4.7焊接返修后，重新進行焊后熱處理的

規(guī)定

4.7.1下列情況下，焊接返修后要求重新

進行熱處理：

a）有應(yīng)力腐蝕的壓力容器；

b）盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的

壓力容器；

c）低溫壓力容器。

4.7.2下列情況下，焊接返修后，可不再

重新進行熱處理：

a）壓力容器用鋼材限于NB/T47014中

Fe_l和Fe_3兩類；

b）返修焊縫厚度小于鋼材厚度久的

1/3,且不大于13mm。位于焊縫同一橫截面

的兩處返修部位，返修焊縫厚度則為兩處

之和；

c）焊接返修要得到業(yè)主的書面認可，返

修部位應(yīng)記錄在產(chǎn)品質(zhì)量證明書上;

d）焊接返修技術(shù)要求：

1）返修焊縫坡口，要進行表面無損檢

測，確認無缺陷；

2）采用低氫型藥皮焊條；

3）Fe-l類鋼材，預(yù)熱溫度高于或等于

100℃；

Fe-3類鋼材，預(yù)熱溫度高于或等于

180℃,道間溫度不超過230℃；

4）焊道最大寬度為焊芯直徑的4倍;

5）對于Fe-3類鋼，則需采用半焊道

加回火焊道技術(shù)進行焊接返修：

①采用最大直徑為3.2mm的焊條在

坡口表面上堆焊一層；

②在焊第二層之前，要將坡口表面

層上的堆焊金屬磨去一半厚度；

③采用最大直徑為4mm的焊條繼續(xù)

施焊；

④在返修焊縫表面施焊回火焊道；

⑤返修焊縫及回火焊道完成后進行

后熱：200℃?260℃保溫4h；

⑥磨去回火焊道余高，使之與母材

表面齊平；

⑦返修焊縫冷卻到常溫后進行表面

無損檢測，對于Fe-3類鋼材，應(yīng)在焊后至

少48h才允許進行檢測。返修焊縫厚度大于

10mm時應(yīng)進行射線檢測。

e）鋼材表面的焊接修復(fù)：

1）表面修復(fù)僅限于小面積，例如去除

定位塊時撕掉鋼材表面的修復(fù)；

2）可參照（d）中的規(guī)定；

3）焊接修復(fù)的表面不能接觸容器內(nèi)介

質(zhì)。

5鋁制壓力容器焊接規(guī)程

適用焊接方法范圍：氣焊、鴇極氣體

保護焊、熔化極氣體保護焊、等離子弧焊。

5.1焊接材料

5.1.1選用焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的

力學(xué)性能高于或等于母材規(guī)定的限值，當(dāng)

需要時，其耐腐蝕性能不應(yīng)低于母材相應(yīng)

要求；或力學(xué)性能和耐腐蝕性能滿足設(shè)計

文件規(guī)定的技術(shù)條件。

5.1.2為保證焊縫金屬的耐蝕性，母材為

純鋁時，宜采用純度不低于母材的焊絲；

母材為鋁鎂合金或鋁鎰合金時，宜采用含

鎂量或含鎰量不低于母材的焊絲。

5.1.3常用鋁材推薦選用的焊絲型號見

表7o

5.1.4焊絲表面應(yīng)光滑，無毛刺、劃傷、

氣孔、裂紋、凹坑、皺紋等缺陷。

5.1.5常用保護氣體為氨氣，也可用氯氣

或兩者混合氣體，氨氣純度不應(yīng)低于

99.9%,瓶裝氨氣壓力低于0.5MPa時不宜

使用。

5.1.6推薦選用錦鴇極作為鋁極氣體保

護焊用電極，也可選用純色極、牡鴿極等

作為電極。

5.2坡口準(zhǔn)備

5.2.1氣體保護焊用坡口形式和尺寸參

照GB/T985.3o

5.2.2坡口加工應(yīng)采用冷加工方法，也可

以用等離子弧方法加工。焊前應(yīng)對坡口進

行打磨或冷加工以清除氧化物，直至露出

金屬光澤并打磨平整。

5.2.3坡口表面及其兩側(cè)50mm范圍內(nèi)應(yīng)

嚴格進行表面清理，去除水分、塵土、金

屬屑、油污、漆、氧化膜、含氫物質(zhì)及所

有附著物?？刹捎脵C械法或化學(xué)法進行表

面清理，但不要使用砂輪或砂布。建議使

用不銹鋼制鋼絲刷。

5.2.4清理后的表面應(yīng)加以保護，免遭沾

污，并即時施焊。

5.3焊絲表面清理

焊絲表面在焊前也要進行清理，其要

求同5.2.3,5.2.4o

5.4預(yù)熱

5.4.1符合下列條件的焊件，焊前宜進行預(yù)

熱。

a）鴇極筑弧焊時，焊件厚度大于10mm；

b）熔化極筑弧焊時，焊件厚度大于

15mm；

c）鴇極或熔化極氮弧焊時，焊件厚度大

于25mm。

5.4.2未強化的鋁及鋁合金的預(yù)熱溫度

一般為100℃?150℃；經(jīng)強化的鋁合金，包

括鎂含量4%?5%的鋁鎂合金，預(yù)熱溫度不應(yīng)

超過100℃。

5.5施焊

5.5.1鋁及鋁合金應(yīng)在無污染、無灰塵和

無金屬粉塵的專用潔凈環(huán)境內(nèi)施焊。

5.5.2施焊過程中，應(yīng)控制道間溫度不超

過150℃o

5.5.3鴇極氣體保護焊時，若發(fā)生鴿極觸

及焊絲熔化端或熔池時，應(yīng)停止焊接。待

鏟除觸鴇部分的焊縫金屬并清理鴿極后再

繼續(xù)施焊。

5.5.4熄弧坑應(yīng)填滿并高于母材。

5.5.5多層多道焊時，焊完一道后應(yīng)用機

械方法清除氧化膜。

5.5.6氣焊后應(yīng)立即清除焊縫表面及兩

側(cè)焊劑及熔渣。

5.5.7當(dāng)焊接過程中發(fā)現(xiàn)不銹鋼墊板熔

化時，應(yīng)立即停止焊接，去除相應(yīng)部位的

焊縫金屬，并將不銹鋼墊板熔化位置和留

在鋁材上的痕跡做好記錄。

5.6后熱、焊后熱處理

鋁制焊接壓力容器，一般不要求后熱

和焊后熱處理。

6鈦制壓力容器焊接規(guī)程

適用焊接方法范圍：筲極氣體保護焊、

熔化極氣體保護焊、等離子弧焊。

6.1焊接材料

6.1.1焊接材料在焊態(tài)下焊縫金屬應(yīng)保

證力學(xué)性能高于或等于母材規(guī)定的限值，

需要時，其耐腐蝕性能不應(yīng)低于母材相應(yīng)

要求，或力學(xué)性能和耐腐蝕性能滿足設(shè)計

文件規(guī)定的技術(shù)條件。

6.1.2焊絲中的氮、氧、碳、氫、鐵等雜

質(zhì)元素的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定上限值應(yīng)低于母材中雜

質(zhì)元素的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定上限值。

6.1.3常用鈦材推薦選用焊絲型號見表

8o

6.1.4不同牌號的鈦材相焊時，按耐蝕性

能較好和強度級別較低的母材選擇焊絲和

填充絲。

6.1.5常用保護氣體為氨氣，也可用氯氣

或兩者混合氣體。氨氣純度不應(yīng)低于

99.99%,當(dāng)瓶裝氧氣壓力低于0.5MPa時

不宜使用。

6.1.6推薦選用錦鴇極作為鋁極氣體保

護焊用電極。

6.2坡口準(zhǔn)備

6.2.1氣體保護焊用坡口形式和尺寸見附

錄Bo

6.2.2坡口加工應(yīng)采用冷加工法，如采用熱

加工方法加工，則應(yīng)去除坡口及兩側(cè)表面

的氧化層、浮渣。坡口表面及兩側(cè)應(yīng)呈銀

白色金屬光澤。

6.2.3坡口表面及兩側(cè)各25mm范圍內(nèi)應(yīng)進

行表面清理，去除油污、氮化物、氧化皮、

水分、有機雜質(zhì)等。

6.2.4表面清理可采用脫脂、機械清理和化

學(xué)清理方法。表面清理時，不要使用氧化

物溶劑和甲醇溶劑，應(yīng)注意清除橡膠制品

殘留的增塑劑和防止含氯離子水的應(yīng)力腐

蝕危險。用磨削法去除表面氧化物時，應(yīng)

采用不銹鋼絲刷或碳化硅砂輪。

6.2.5焊絲和坡口表面清理后，若不能在干

燥的環(huán)境中保存，則施焊前再經(jīng)輕微酸洗。

6.3焊絲和填充絲

焊絲、填充絲表面應(yīng)光滑，無毛刺、

凹陷、劃痕、氧化皮、折疊和影響焊接過

程、焊機操作及焊縫金屬性能的外來物質(zhì),

使用前應(yīng)仔細去除表面油污、水分。

清理干凈的焊絲和焊件，焊前嚴禁沾

污，不要用手觸摸焊接部位，否則應(yīng)重新

進行清理。

6.4組對

6.4.1使用鋼制工具、器具或裝置時，應(yīng)

防止鐵離子對鈦材的污染。

6.4.2不得在承壓零部件表面刻痕、打沖

眼、打鋼印。

6.4.3充分利用夾具、定位焊等方法，保

證焊件裝配正確，防止回彈。

6.4.4定位焊縫也要防止表面氧化，若表

面出現(xiàn)除銀白色和金黃色以外的氧化層，

應(yīng)清除后才能施焊永久焊縫。

6.4.5焊接縱縫時，應(yīng)在焊件兩端放置引

弧板和引出板。

6.5施焊

6.5.1鈦及鈦合金應(yīng)在無污染、無灰塵、

無煙、無金屬粉塵和無鐵離子污染的潔凈

專用環(huán)境內(nèi)組裝、施焊。

6.5.2一般不進行預(yù)熱。多層焊時，層間

溫度不應(yīng)超過120。。

6.5.3禁止接觸引弧，防止鈦與鋼、鋁、

銅之間起弧或熔焊。

6.5.4防止空氣進入焊接區(qū)，嚴格加強焊

接區(qū)的惰性氣體保護。

6.5.5對溫度在400℃以上的焊縫和熱影

響區(qū)的正面、背面，均應(yīng)進行保護，防止

氧化。

6.5.6焊接工藝參數(shù)在保證保護良好、熔

深足夠情況下，盡量采用小線能量施焊。

6.5.7鋁極氣體保護焊時，鴿極觸及熔池

或焊絲熔化端時，應(yīng)停止焊接，鏟除觸鴿

部分的焊縫金屬后再繼續(xù)施焊。

6.5.8焊接環(huán)縫時應(yīng)有電流遞增和衰減

裝置，避免產(chǎn)生弧坑。

6.6焊后熱處理

6.6.1鈦制承壓設(shè)備一般不需要進行焊后

熱處理。當(dāng)圖樣規(guī)定進行焊后熱處理，應(yīng)同

時注明熱處理方法、熱處理的溫度和保溫時

間。

6.6.2焊后熱處理時，應(yīng)在真空或充氨環(huán)

境下進行。

7銅制壓力容器焊接規(guī)程

適用焊接方法范圍：氣焊、焊條電弧

焊、埋弧焊、鴇極氣體保護焊、熔化極氣

體保護焊、等離子弧焊。

7.1焊接材料

7.1.1焊接材料選用原則

7.1.1.1應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)性能高

于或等于母材規(guī)定的限值，當(dāng)需要時，其

耐腐蝕性能不應(yīng)低于母材相應(yīng)要求；或力

學(xué)性能和耐腐蝕性能滿足設(shè)計文件規(guī)定的

技術(shù)條件。

7.1.1.2嚴格控制焊縫金屬中氧、鉛、錨、

硫等雜質(zhì)元素，保證焊接材料中有足夠的

脫氧元素如硅、鎰、磷、鋁和鈦等。

7.1.2常用銅及銅合金焊材的適用范圍

見表9、表10。

7.1.3氣體保護焊焊接銅及銅合金時，通

常選用氨氣保護。當(dāng)焊接純銅、或不允許

預(yù)熱、或要求較大熔深時，可采用氨和氨

的混合保護氣。

7.1.4推薦選用錦鴇極作為筲極氣體保

護焊用電極。

7.1.5焊條烘干溫度不得超過200℃。

7.2坡口、接頭準(zhǔn)備

7.2.1銅及銅合金坡口特點是坡口角度

大，根部間隙寬，坡口形式及尺寸可根據(jù)

不同焊接方法和焊接工藝參數(shù)決定。純銅

手工鴇極氣體保護焊和熔化極氣體保護焊

的坡口形式及尺寸示例如圖4、圖5所示。

0.757由

發(fā)

（b）I形坡口（氮氣保護）7M.0mm~2.0mni

⑶端接坡口（制氣保護）T=0.3mm-1.0mm

（d）X形坡口（氨氣保護）TW13mm（e）單U形坡【」（氮氣保護）丁W10mm

圖4純銅手工鴇極氣體保護焊接頭的坡口形式及尺寸

80°?90。

a）I形坡口（氧氣保護）TW5mmb）單V形坡口（量、氮混合氣保護）T=5mm~10mm

圖5純銅熔化極氣體保護焊的坡口形式及尺寸

7.2.2焊件盡量采用對接接頭、端接接

頭，避免采用搭接接頭、T形接頭和角接接

頭。

7.2.3單面焊接頭，應(yīng)在背面放置成形墊

板［參見圖4b）、c）］o

7.3焊前清理

7.3.1焊前應(yīng)仔細清除焊絲表面、焊件坡

口兩側(cè)各30mm范圍內(nèi)的氧化膜、水分、油

和污物，直至露出金屬光澤。對于銅銀合

金表面還要特別去除油漆、涂料、記號筆

痕跡、測溫筆痕跡、切削液等。

7.3.2去除氧化膜前，用丙酮等有機溶劑

去掉油污；當(dāng)污染較重時，可使用氫氧化

Ml.e）單U形坡口（氨氣保護）TW10mm>t.f）雙U形坡口（氨氣保護）T316mm

鈉ZKnr儂m麻,iir,計旦

于硝酸水溶液中浸漬，用清水洗刷干凈后

烘干。

7.3.3去除氧化膜通常用機械方法，也可

用酸洗法。最好用研磨或砂布打磨焊絲和

焊件表面，直至露出金屬光澤；或置于

HN03+H2S04+HCl混合溶液中清洗氧化膜后，

用堿水中和，再用清水沖凈，然后用熱風(fēng)

吹干。

7.4施焊

7.4.1清理合格的銅及銅合金焊絲及工

件應(yīng)在無污染、無灰塵和無金屬粉塵的專

用潔凈環(huán)境內(nèi)組裝焊接。

7.4.2選用大功率、高能束的熔焊熱源的

焊接方法，焊接方法要與銅材厚度相適應(yīng)。

7.4.3焊接工藝原則是采用大線能量、焊

前預(yù)熱與焊接過程中同步加熱。

7.4.4充分利用夾具、定位焊等方法，防

止焊接變形，降低焊接殘余應(yīng)力。

7.4.5采取防止產(chǎn)生焊接熱裂紋與氣孔

措施。

7.4.6銅及銅合金焊接的最佳位置為平

焊位置。對于銅鋁合金、銅硅合金和銅銀

合金，當(dāng)采用筲極氣體保護焊和熔化極氣

體保護焊時，也可以全位置焊接。

7.4.7預(yù)熱溫度與銅及銅合金的熱導(dǎo)率

密切相關(guān)，應(yīng)綜合考慮焊接方法、保護氣

體種類、母材厚度、坡口形式等因素。

7.4.8焊后可對焊縫和熱影響區(qū)進行熱

態(tài)或冷態(tài)錘擊。

7.5焊后熱處理

7.5.1對于銅鋅合金、銅鋅錫合金、銅鋁

合金、銅硅合金和銅鍥合金可以采用焊后

熱處理方法降低焊接殘余應(yīng)力。

7.5.2焊后熱處理溫度低于母材的再結(jié)

晶溫度，升溫速度要緩慢，保溫時間最少

為lho

8銀制壓力容器焊接規(guī)程

適用的焊接方法范圍：焊條電弧焊、

鴿極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、埋

弧焊和等離子弧焊。

8.1焊接材料

8.1.1焊接材料應(yīng)保證焊縫金屬的力學(xué)

性能高于或等于母材規(guī)定的限值。需要時,

其耐腐蝕性能不應(yīng)低于母材相應(yīng)要求；或

力學(xué)性能和耐腐性能滿足設(shè)計文件規(guī)定的

技術(shù)要求。

8.1.2焊條或焊絲熔敷金屬化學(xué)成分應(yīng)

與母材相近。為了控制焊接氣孔和熱裂縫,

在焊接材料中一般加入合金元素如鈦、鎰

和鋁。

8.1.3焊接保護氣體：鴿極氣體保護焊推

薦選用氨氣、氨氣或兩者混合氣體；熔化

極氣體保護焊推薦選用氨氣或氨-氨混合

氣體；等離子弧焊推薦選用氨氣或氨-氫混

合氣體。

8.1.4推薦鋪鴇極作為鴇極氣體保護焊

用電極。

8.2坡口、接頭準(zhǔn)備

8.2.1鎮(zhèn)及鍥合金焊接坡口與鋼相比，其

特點是坡口角度大，根部間隙大，且鈍邊

高度小。銀合金電弧焊對接接頭推薦坡口

見圖6o

/.0~1.5o

臨時襯墊,11S

W

圖6銀合金電弧焊對接接頭的坡口及尺寸

8.2.2可采用機加工和等離子弧切割加

工坡口，不能使用氧-乙煥切割。

8.2.3單面焊接頭，可采取背面放置成形

襯墊并通以保護氣體等措施，保證背面焊

透并防止氧化。

8.2.4焊前清理

8.2.4.1清理時間：任何形式加熱之前。

8.2.4.2清理范圍：焊絲、坡口、襯墊、

離坡口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)的材料表面，以

及與接頭相接觸的刷子、鑿子等工具。

8.2.4.3清理內(nèi)容：

a）接頭表面氧化物；

b）凡能與Ni形成低熔點共晶的有害元

素（如S、P、Pb、Sn、Zn、Bi、Sb和As

等）以及生成物（油污、漆、涂料、標(biāo)記

筆痕跡、墨水、測溫筆痕跡、切削液、車

間灰塵等）。

8.2.4.4清理方法：

a）溶劑、鹽酸溶液清洗；

b）磨削、噴丸、打磨或機加工。

8.2.4.5清理工具：不銹鋼絲刷，氧化鋁、

碳化硅砂輪或硬質(zhì)合金鑿等。

8.2.4.6清理要求：表面無異物。

8.2.5施焊

8.2.5.1焊接鎂及銀合金時，應(yīng)采取防止

產(chǎn)生熱裂紋的措施。

8.2.5.2清理合格的銀及鍥合金工件及

焊絲應(yīng)在無污染、無煙、無金屬粉塵和無

灰塵的專用潔凈環(huán)境內(nèi)施焊。

8.2.5.3焊條電弧焊時，針對所使用的焊

條選擇最佳焊接電流范圍，嚴格控制焊接

參數(shù)，保持盡量短的電弧。

8.2.5.4鴇極氣體保護焊時，在焊縫金屬

中填充金屬量應(yīng)占一半以上。

8.2.5.5熔化極氣體保護焊時，推薦使用

直流恒壓電源。

8.2.5.6埋弧焊時應(yīng)注意防止焊縫金屬

耐腐蝕性能和塑性減低。不推薦使用埋弧

焊焊接厚板銀鋁合金。

8.2.5.7焊前一般不要求預(yù)熱，可以在焊

接區(qū)周圍300mm范圍內(nèi)加熱到16℃左右，

以去除濕氣。

8.2.5.8采用氣體保護焊時，應(yīng)注意焊縫

背面保護及高溫區(qū)焊縫的保護。

8.2.5.9鍥及鍥合金液態(tài)焊縫金屬流動

性差，不容易潤濕展開，應(yīng)采取各種工藝

措施使液態(tài)焊縫金屬布滿坡口，做到各接

頭特別是角接頭的焊縫全熔合、全焊透。

8.2.5.10施焊時限制熱輸入，如采用小

線能量焊接、窄焊道、焊后急冷等。

8.2.5.11控制道間溫度小于或等于

150℃o

8.2.5.12不得使用鉛錘錘擊焊接區(qū)，錘

擊應(yīng)采用不銹鋼錘，不使用帶有油污的壓

縮空氣和有礦物沉淀物的冷卻水。

8.2.6焊后熱處理

8.2.6.1銀及銀合金一般不要求如4.6所

述的焊后熱處理，當(dāng)需要進行焊后熱處理

時，則按照設(shè)計文件或相關(guān)技術(shù)條件要求

進行。

8.2.6.2NS111(Incoloy800)、NS112

(Incoloy800H)、Incoloy800HT制壓力

容器，當(dāng)受壓元件焊縫與受壓元件相焊的

焊縫的設(shè)計溫度高于538℃時，應(yīng)進行穩(wěn)定

化處理。管子與管板的連接焊縫，膨脹節(jié)

的連接焊縫既不要求，也不禁止穩(wěn)定化處

理。

穩(wěn)定化處理工藝：

a）最低加熱溫度：885℃；

b）保溫時間：

1）如WHTW25mm時，為1.5h；

2）.pwHT>25mm時,1.5h+^h。

C）加熱與冷卻速度按設(shè)計文件規(guī)定。

9復(fù)合金屬制壓力容器焊接規(guī)程

9.1不銹鋼復(fù)合鋼焊接規(guī)程

不銹鋼復(fù)合鋼制壓力容器的焊接除應(yīng)

遵守第4章相關(guān)條款的規(guī)定外，還應(yīng)遵守本

章規(guī)定。

9.1.1不銹鋼復(fù)合鋼材

9.1.1.1不銹鋼復(fù)合鋼的基材應(yīng)是符合壓

力容器標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的碳素鋼和低合金鋼鋼

板、鋼管或鍛件。

9.1.1.2不銹鋼復(fù)合鋼的覆材應(yīng)是符合壓

力容器標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的高合金鋼鋼板或堆焊金

屬。

9.1.1.3不銹鋼復(fù)合鋼的技術(shù)要求除應(yīng)符

合壓力容器標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外，還應(yīng)符合NB/T

47002的規(guī)定。

9.1.2焊接材料

9.1.2.1基材和覆材的焊接材料選用原則

按4.1.1.8規(guī)定。

9.1.2.2覆層焊縫與基層焊縫之間，以及覆

層焊縫與基層母材交界處宜采用過渡焊

縫。

9.1.2.3常用不銹鋼復(fù)合鋼推薦選用的焊

接材料見表11。

9.1.