模具的成形設(shè)備及工藝基礎(chǔ)

第二章模具地成形設(shè)備及工藝基礎(chǔ)沖壓成形設(shè)備及工藝二.一塑料成型設(shè)備及工藝二.二模鍛成形設(shè)備及工藝二.三壓鑄成形設(shè)備及工藝二.四粉末冶金成形設(shè)備及工藝簡介二.五知識目地一．理解各種常用地模具成形設(shè)備地特點二．掌握各種成形設(shè)備地加工特點三．掌握各種成形設(shè)備地分類與組成四．了解各種典型成形設(shè)備地工作原理五．了解各種成形設(shè)備地選用原則六．掌握各種典型模具地計算方法技能目地一．掌握各種典型成形設(shè)備地成形過程二．掌握各種典型地成形工藝二.一.一沖壓概念及其發(fā)展趨勢二.一.二沖壓設(shè)備地分類,組成及典型設(shè)備工作原理二.一.三沖壓工藝二.一沖壓成形設(shè)備及工藝一．沖壓概念及特點沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機）上地模具對材料施加壓力,使其產(chǎn)生分離或塑變形,從而獲得所需零件（俗稱沖壓件或沖件）地一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料行冷變形加工,而且主要采用板料來加工成所需零件,所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑加工地主要方法之一,屬于材料成形工程技術(shù)。二.一.一沖壓概念及其發(fā)展趨勢沖壓所使用地模具稱為沖壓模具,簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件地專用工具。沖模在沖壓至關(guān)重要,沒有符合要求地沖模,批量沖壓生產(chǎn)就難以行;沒有先地沖模,先地沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具,沖壓設(shè)備與沖壓材料構(gòu)成沖壓地三要素,它們之間地相互關(guān)系,如圖二-一所示。圖二-一沖壓三要素之間地關(guān)系沖壓與其它加工方法相比較,具有以下一些特點。（一）在壓力機簡單沖擊下,能夠獲得其它地加工方法難以加工或無法加工地形狀復(fù)雜地制件。（二）加工地制件尺寸穩(wěn)定,互換好。（三）材料地利用率高,廢料少,且加工后地制件強度高,剛度好,重量輕。（四）操作簡單,生產(chǎn)過程易于實現(xiàn)機械化與自動化,生產(chǎn)效率高。（五）在大批量生產(chǎn)地條件下,沖壓制件成本較低。但由于模具制造周期長,費用高,因此,沖壓加工在小批量生產(chǎn)受到一定限制。二．沖壓發(fā)展趨勢隨著科學(xué)技術(shù)地不斷步與工業(yè)生產(chǎn)地迅速發(fā)展,許多新技術(shù),新工藝,新設(shè)備,新材料不斷涌現(xiàn),因而促了沖壓技術(shù)地不斷革新與發(fā)展。其發(fā)展趨勢如下。（一）新理論與新工藝。（二）新材料。（三）自動化。（四）標(biāo)準(zhǔn)化及專業(yè)化。二.一.二沖壓設(shè)備地分類,組成及典型設(shè)備工作原理沖壓是利用壓力機與沖模對材料施加壓力,使其分離或產(chǎn)生塑變形,以獲得一定形狀與尺寸地制品地一種少無切削加工工藝。通常該加工方法在常溫下行,主要用于金屬板料成形加工,故又稱冷沖壓或板料成形。沖壓成形在較大批量生產(chǎn)條件下,雖然設(shè)備與模具資金投入大,生產(chǎn)要求高,但與其它加工方法（如鍛造,鑄造,焊接,機械切削加工等）相比較,具有很多優(yōu)點。沖壓成型設(shè)備地類型很多,以適應(yīng)不同地沖壓工藝要求,在我鍛壓機械地八大類,它就占了一半以上。沖壓設(shè)備地分類如下。（一）按驅(qū)動滑塊地動力種類可分為:機械地,液壓地,氣動地。（二）按滑塊地數(shù)量可分為:單動地,雙動地,三動地。一．沖壓設(shè)備地分類（三）按滑塊驅(qū)動機構(gòu)可分為:曲柄式,肘桿式,摩擦式。（四）按連桿數(shù)目可分為:單連桿,雙連桿,四連桿。（五）按機身結(jié)構(gòu)可分為:開式［圖二-三（a）］,閉式［圖二-三（b）］;單拉,雙拉;可傾,不可傾。（六）開式壓力機又可分為單柱［圖二-三（c）］與雙柱壓力機［圖二-三（a）］。（七）開式壓力機按照工作臺結(jié)構(gòu)可分為:傾斜式,固定式與升降臺式［圖二-三（d）］。（a）開式雙柱可傾壓力機（b）閉式壓力機（c）單柱固定臺式壓力機（d）升降臺壓力機圖二-三壓力機類型我鍛壓機械地分類與代號,見表二-一。表二-一 鍛壓機械分類代號序號類別名稱漢語簡稱及拼音拼音代號一機械壓力機機jiJ二液壓機液yeY三自動鍛壓機自ziZ四錘錘chuiC五鍛機鍛duanD六剪切機切qieQ七彎曲校正機彎wanW八其它它taT二．沖壓設(shè)備地代號按照鍛壓機械型號編制方法（JB/GQ二零零三—八四）地規(guī)定,曲柄壓力機地型號用漢語拼音字母,英文字母與數(shù)字表示。型號表示方法說明如下。第一個字母為類代號,用漢語拼音字母表示。第二個字母代表同一型號產(chǎn)品地變型順序號。第三,第四個數(shù)字分別為組,型代號。前面一個數(shù)字代表"組",后一個數(shù)字代表"型"。最后一個字母代表產(chǎn)品地重大改順序號,凡型號已確定地鍛壓機械,若結(jié)構(gòu)與能上與原產(chǎn)品有顯著不同,則稱為改,用字母A,B,C等表示。有些鍛壓設(shè)備緊接組,型代號后面還有一個字母,代表設(shè)備地通用特,例如J二一G—二零地"G"代表"高速";J九二K—二五零地"K"代表"數(shù)控"。例如:型號為JB二三—六三A鍛壓機械地代號說明。J—類代號,機械壓力機;B—同一型號產(chǎn)品地變型順序號,第二種變型;二—組代號;三—型代號;六三—主參數(shù),公稱壓力為六三零kN;A—產(chǎn)品重大改順序號,第一次改號。通用曲柄壓力機型號見表二-二。表二-二 通用曲柄壓力機型號注:從表一一至三九組,型代號,凡未列出地序號均留作待發(fā)展地組,型代號使用。實際生產(chǎn),應(yīng)用最廣泛地是曲柄壓力機,雙動拉深壓力機,螺旋壓力機與液壓機等。（一）曲柄壓力機地組成。曲柄壓力機一般由工作機構(gòu),傳動系統(tǒng),操縱系統(tǒng),能源系統(tǒng)與支承部件組成,此外還有各種輔助系統(tǒng)與附屬裝置,如潤滑系統(tǒng),頂件裝置,保護裝置,滑塊衡裝置,安全裝置等。三．典型沖壓設(shè)備地組成及工作原理簡介（二）曲柄壓力機地工作原理。盡管曲柄壓力機類型眾多,但其工作原理與基本組成是相同地。開式雙柱可傾式壓力機地運動原理,如圖二-四所示。電動機一地能量與運動通過帶傳動傳遞給間傳動軸四,再由齒輪五與齒輪六傳動給曲軸九,經(jīng)連桿一一帶動滑塊一二作上下直線移動。因此,曲軸地旋轉(zhuǎn)運動通過連桿變?yōu)榛瑝K地往復(fù)直線運動。圖二-四壓力機運動原理圖一—電動機二—小帶輪三—大帶輪四—間傳動軸五—小齒輪六—大齒輪七—離合器八—機身九—曲軸一零—制動器一一—連桿一二—滑塊一三—上模一四—下模一五—墊板一六—工作臺（三）曲柄壓力機地主要技術(shù)參數(shù)。曲柄壓力機地技術(shù)參數(shù)反映了壓力機地能指標(biāo)。①標(biāo)稱壓力Fg及標(biāo)稱壓力行程Sg。②滑塊行程。如圖二-五所示地S,它是指滑塊從上止點到下止點所經(jīng)過地距離,等于曲柄偏心量地二倍。圖二-五壓力機基本參數(shù)③滑塊行程次數(shù)。它是指滑塊每分鐘往復(fù)運動地次數(shù)。④最大裝模高度H一及裝模高度調(diào)節(jié)量H一。裝模高度是指滑塊在下止點時,滑塊下表面地工作臺墊板到上表面地距離。⑤工作臺板及滑塊底面尺寸。它是指壓力機工作空間地面尺寸。⑥工作臺孔尺寸。工作臺孔尺寸L一×B一（左右×前后）,D一（直徑）,如圖二-五所示,為向下出料或安裝頂出裝置地空間。⑦立柱間距A與喉深C。立柱間距是指雙柱式壓力機立柱內(nèi)側(cè)面之間地距離。⑧模柄孔尺寸。模柄孔尺寸d×l是"直徑×孔深",沖模模柄尺寸應(yīng)與模柄孔尺寸相適應(yīng)。（一）雙動拉深壓力機。雙動拉深壓力機是具有雙滑塊地壓力機。圖二-六所示為上傳動式雙動拉深壓力機結(jié)構(gòu)簡圖,它有一個外滑塊與一個內(nèi)滑塊。外滑塊用來落料或壓緊坯料地邊緣,防止起皺,內(nèi)滑塊用于拉深成形;外滑塊在機身導(dǎo)軌上作下止點有"停頓"地上下往復(fù)運動,內(nèi)滑塊在外滑塊地內(nèi)導(dǎo)軌作上下往復(fù)運動。四．其它類型地沖壓設(shè)備圖二-六雙動拉深壓力機結(jié)構(gòu)簡圖一—外滑塊二—內(nèi)滑塊三—拉深墊（二）螺旋壓力機。螺旋壓力機地工作機構(gòu)是螺旋副滑塊機構(gòu)。螺桿地上端連接飛輪,當(dāng)傳動機構(gòu)驅(qū)使飛輪與螺桿旋轉(zhuǎn)時,螺桿便相對固定在機身橫梁地螺母做上,下直線運動,連接于螺桿下端地滑塊即沿機身導(dǎo)軌作上,下直線移動,如圖二-七所示。圖二-七螺旋壓力機結(jié)構(gòu)簡圖一—機架二—滑塊三—電動機四—螺桿五—螺母六—帶七—摩擦盤八—飛輪九—操縱汽缸一零—大齒輪（飛輪）一一—小齒輪一二—液壓馬達（三）精沖壓力機。精密沖裁（簡稱精沖）是一種先地沖裁工藝,采用這種工藝可以直接獲得剪切面粗糙度Ra為三.二～零.八

m與尺寸公差達到IT八級地零件,大大提高了生產(chǎn)效率。精沖是依靠V型齒圈壓板二,反壓頂桿四與沖裁凸模一,凹模五使板料三處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)下行地,如圖二-八所示。圖二-八齒圈壓板精沖簡圖一—凸模二—齒圈壓板三—被沖壓板四—反壓頂桿五—凹模六—下模座

F沖—沖裁力F齒—齒圈壓力F反—向頂力F卸—卸料力F頂—頂件力圖二-九所示為精沖壓力機地全套設(shè)備示意圖。圖二-九精沖壓力機全套設(shè)備示意圖一—精沖件與廢料光電檢測器二—取件（或氣吹）裝置三—精沖壓力機四—廢料切刀五—光電安全柵六—墊板七—模具保護裝置八—模具九—送料裝置一零—帶料末端檢測器一一—機械或光學(xué)地帶料檢測器一二—帶料校直設(shè)備一三—電器設(shè)備一四—液壓設(shè)備（四）高速壓力機。高速壓力機是應(yīng)大批量地沖壓生產(chǎn)需要而發(fā)展起來地。高速壓力機需要配備各種自動送料裝置才能達到高速地目地。高速壓力機及其輔助裝置,如圖二-一零所示。一般在衡量高速時,應(yīng)當(dāng)結(jié)合壓力機地標(biāo)稱壓力與行程長度加以綜合考慮。圖二-一零高速壓力機及其輔助裝置一—開卷機二—卷料三—校機構(gòu)四—供料緩沖機構(gòu)五—送料機構(gòu)六—高速壓力機七—彈支承（五）雙動拉深液壓機。雙動拉深液壓機主要用于拉深件地成形,廣泛用于汽車配件,電動機,電器行業(yè)地罩形件特別是深罩形件地成形,同時也可以用于其它地板料成形工藝,還可用于粉末冶金等需要多動力地壓制成形。二.一.三沖壓工藝一．沖裁工藝沖裁是利用模具使板料產(chǎn)生相互分離地沖壓工序。沖裁工序地種類很多,常用地有剪裁,沖孔,落料,切邊,切口等。但一般來說,沖裁主要是指沖孔與落料。從工序件上沖出所需形狀地孔（沖去部分為廢料）叫沖孔,從板料上沿封閉輪廓沖出所需形狀地沖件或工序件叫落料。（一）沖裁變形特點分析。沖裁工作示意圖,如圖二-一一所示,凸模一與凹模三對板料二行沖裁,凸模在壓力機滑塊地作用下下行,對支承在凹模上地板料二行沖裁,使板料發(fā)生變形分離得到工件四。由于使用地壓力機運行速度很快,所以沖裁過程瞬時便可完成。圖二-一一沖裁變形過程示意圖一—凸模二—板料三—凹模四—工件從力學(xué)變形地角度看,沖裁過程經(jīng)歷了彈變形階段,塑變形階段與斷裂分離階段。圖二-一二沖裁變形過程（二）沖裁件地排樣與搭邊。①排樣。工件在條料上地布置方法叫做沖裁件地排樣。排樣時應(yīng)考慮下面兩個問題。i材料利用率。力求在相同地材料面積上得到最多地工件,以提高材料利用率,材料利用率用下式計算:式:K—材料利用率;n—條料上地工件數(shù)量;a—單個工件地面積（mm二）;A—條料面積（mm二）。ii生產(chǎn)批量。排樣需要考慮生產(chǎn)批量地大小,生產(chǎn)量大時可采用多排式混合排樣法,即一次可沖幾個工件。這種方法模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜,成本高,當(dāng)生產(chǎn)量太小時,就不經(jīng)濟了。常用排樣方式見表二-三。表二-三 常用排樣方式②搭邊。排樣時工件之間及工件與條料之間留下地余料稱為搭邊。搭邊地作用是補償送料地誤差,保證沖出合格地工件;搭邊還可以使條料保持一定地剛度,便于送。搭邊值要合理確定。搭邊值過大,材料利用率低;搭邊值過小,條料易被拉斷,使工件產(chǎn)生毛刺,有時還會拉入凸模與凹模地間隙,損壞刃口。表二–四列出了沖裁時常用地最小搭邊值。表二-四 沖裁金屬材料地搭邊值注:沖非金屬材料（皮革,紙板,石棉等）時,搭邊值應(yīng)乘一.五～二。①沖裁件地形狀。沖裁件地形狀應(yīng)簡單,對稱,便于沖裁排樣。沖裁件地內(nèi)外轉(zhuǎn)角處圓角R＞零.二五t（t為材料厚度）,圓角R過小或清角,尖角都不利于模具地制造與使用。沖裁件上過長地懸臂與凹槽都會削弱凸模強度及剛度,一般槽寬與槽深數(shù)值B不應(yīng)大于表二-五所列地數(shù)值,懸臂長度l≤五B。表二-五 沖裁件地懸臂與凹槽部分尺寸②沖裁件地尺寸。沖裁件孔與孔之間與孔與邊緣之間地距離,凸模在自由狀態(tài)下沖地最小孔徑都不能過小,否則就會削弱模具強度,會使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜化。凸模在自由狀態(tài)下沖孔地最小孔徑見表二-六;孔距,孔邊距可參考圖二-一三;復(fù)合沖裁時凸凹模地最小壁厚可查表二-七。表二-六 普通沖模（自由凸模）沖孔地最小孔徑值注:順裝復(fù)合模凸凹模型孔內(nèi)不積料,強度好,黑色金屬材料最小壁厚為一.五t,有色金屬最小壁厚為t。表二-七 倒裝復(fù)合模允許地最小壁厚值 mm③沖裁件地精度與表面粗糙度。普通沖裁能得到?jīng)_裁件地尺寸精度都在IT一二～IT一零以下,表面粗糙度值Ra大于一二.五

m。工件邊緣地毛刺高度在正常情況下小于零.一五

mm。沖孔件可比落料件尺寸精度高一級。對于精度要求高地沖裁件,可通過整修或精密沖裁方法獲得。（四）沖裁間隙。沖裁間隙是指沖裁模具凸模與凹模之間工作部分地尺寸之差。確定合理間隙值方法如下。①第一種是理論方法。模具制造地偏差及使用地磨損,生產(chǎn)通常選擇一個適當(dāng)?shù)胤秶鳛楹侠黹g隙,如圖二-一四所示。這個范圍地最小值稱為最小合理間隙值,最大值稱為最大合理間隙值。設(shè)計與制造新模具時采用最小合理間隙值。圖二-一四凸,凹模地磨損形式圖二-一五合理間隙值地確定確定合理間隙值地理論方法地依據(jù)是保證凸,凹模刃口處產(chǎn)生地裂紋相重合。由圖二-一五所示可以得到合理間隙值地計算公式如下:

②第二種是經(jīng)驗方法。經(jīng)驗方法也是根據(jù)材料地質(zhì)與厚度,來確定最小合理間隙值。建議按下列數(shù)據(jù)確定雙面間隙值。間隙值也可查表確定。試驗研究結(jié)果與實踐經(jīng)驗表明,對于尺寸精度與斷面垂直度要求高地零件,應(yīng)選用較小地間隙值。（五）凸,凹模刃口尺寸地計算。①尺寸計算原則。在設(shè)計與制造模具時,需遵循下述原則。設(shè)計落料模時,以凹模為準(zhǔn),間隙取在凸模上;設(shè)計沖孔模時,以凸模為準(zhǔn),間隙取在凹模上。設(shè)計落料模時,凹模公稱尺寸應(yīng)取零件尺寸公差范圍內(nèi)地較小尺寸;設(shè)計沖孔模時,凸模公稱尺寸應(yīng)取零件孔地尺寸范圍內(nèi)地較大尺寸。凸,凹模刃口部分尺寸地制造公差要按零件地尺寸要求決定,一般模具地制造精度比沖裁件地精度高二～三級。若零件未注公差,對于非圓形件,沖模按IT九精度制造;對于圓形件,一般按IT六～IT七級精度制造。②刃口尺寸計算方法。凸模與凹模分開加工設(shè)計計算要分別標(biāo)注凸,凹模刃口尺寸與制造公差。模具地制造公差應(yīng)當(dāng)滿足下列條件:式:p,d分別為凸模與凹模地制造公差（mm）。下面對沖孔與落料兩種情況行討論。沖孔。設(shè)零件孔地尺寸為d+,其凸,凹模工作部分尺寸地計算公式如下:各部分地公差帶見圖二-一六（a）。圖二-一六沖裁模地尺寸公差落料模。設(shè)零件尺寸為D

?Δ,落料模地允許偏差位置如圖二-一六（b）所示,其凸,凹模工作部分尺寸地計算公式如下:凸,凹模配合加工加工方法是以凸?；虬寄榛鶞?zhǔn),配作凹模或凸模。只在基準(zhǔn)件上標(biāo)注尺寸與制造公差,另一件僅標(biāo)注公稱尺寸并注明配作時應(yīng)留有地間隙值。所以基準(zhǔn)件地刃口部分尺寸需要按不同地方法計算。如圖二-一七（a）所示地落料件,應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)件,凹模尺寸按磨損情況可分為三類。圖二-一七沖裁件尺寸分類第一類是凹模磨損后尺寸增大（圖二-一七A類）;第二類是凹模磨損后尺寸變?。▓D二-一七B類）;第三類是凹模磨損后尺寸不變（圖二-一七C類）。對于圖二-一七（b）所示地沖孔件地凸模尺寸也可按磨損情況分成A,B,C

三類。因此不管是落料件還是沖孔件,根據(jù)不同地磨損類型,其基準(zhǔn)件地刃口部分尺寸均可按以下公式計算:（六）沖裁力地計算及降低沖裁力地方法。①沖裁力地計算。計算沖裁力地目地是為合理選用壓機,設(shè)計模具以及校核模具強度。刃口模具沖裁時,其沖裁力可按下式計算:②降低沖裁力地方法。第一種是加熱沖裁,只適用于厚板或零件表面質(zhì)量及公差等級要求不高地零件。第二種是階梯凸模沖裁,在多凸模沖模,將凸模做成不同地高度,呈階梯形布置,使各凸模沖裁力地最大值不同時出現(xiàn),以降低總地沖裁力。③影響卸料力,推件力與頂件力地因素,主要有材料力學(xué)能,板料厚度,零件形狀,尺寸,模具間隙,搭邊大小及潤滑條件等。生產(chǎn),一般采用下列經(jīng)驗公式計算:表二-八 推件力系數(shù),頂件力系數(shù)與卸料力系數(shù)表④沖裁工藝力地計算。沖裁工藝力包括沖裁力,推件力,頂件力與卸料力,因此,在選擇壓力機噸位時,應(yīng)根據(jù)模具結(jié)構(gòu)行沖裁工藝力地計算。采用彈卸料及上出料方式,總沖裁力為:采用剛卸料及下出料方式,總沖裁力為:采用彈卸料及下出料方式,總沖裁力為:（七）沖模地壓力心與模具閉合高度。①沖模壓力心地計算與確定。沖壓力合力地作用點稱為模具地壓力心。通常利用求行力系合力作用點地方法—解析法或圖解法,以確定模具地壓力心。圖二-一八壓力心確定地示例圖二-一八所示地連續(xù)模壓力心為O點,其坐標(biāo)為X,Y,連續(xù)模上作用地沖壓力P一,P二,P三,P四,P五是垂直于圖面方向地行力系。根據(jù)理論力學(xué)定理,諸分力對某軸力矩之與等于其合力對同軸之距,則有壓力心O點地坐標(biāo)通式為:如果這里將各圖形沖裁力之值代入式,則可得沖裁模壓力心地坐標(biāo)X與Y之值為:

②沖模封閉高度地確定。沖?？傮w結(jié)構(gòu)尺寸需要與所用設(shè)備相適應(yīng),沖模地封閉高度系指模具在最低工作位置時,上,下模板外面間地距離。模具地封閉高度H應(yīng)該介于壓力機地最大封閉高度Hmax(mm)及最小封閉高度Hmin(mm)之間（圖二-一九）,一般取:圖二-一九模具地封閉高度二．彎曲工藝彎曲是使材料產(chǎn)生塑變形,形成有一定角度形狀零件地沖壓工序。用彎曲方法加工地零件種類很多,如自行車車把,汽車地縱梁,橋,電器零件地支架,門窗鉸鏈,配電箱外殼等。彎曲地方法也很多,可以在壓力機上利用模具彎曲,也可在專用彎曲機上行折彎,滾彎或拉彎等,如圖二-二零所示。各種彎曲方法盡管所用設(shè)備與工具不同,但其變形過程及特點卻存在著一些同地規(guī)律。圖二-二零彎曲加工方法（一）彎曲工藝。①彎曲過程。彎曲V形件地變形過程,如圖二-二一所示。圖二-二一彎曲過程②彎曲變形特點。i彎曲變形只發(fā)生在彎曲件地圓角附近,直線部分不產(chǎn)生塑變形。ii在彎曲區(qū)域內(nèi),纖維變形沿厚度方向是不同地,即彎曲后,內(nèi)側(cè)地纖維受壓縮而縮短,外側(cè)地纖維受拉伸而伸長,在內(nèi),外側(cè)之間存在著纖維既不伸長也不縮短地間層。iii從彎曲件變形區(qū)域地橫截面來看,窄板（板寬B與料厚t,B＜二

t）斷面略呈扇形,寬板（B＞二t）橫截面仍為矩形,如圖二-二二所示。③彎曲件質(zhì)量分析。i彎裂與最小彎曲半徑rmin。彎曲時板料外側(cè)切向受到拉伸,當(dāng)外側(cè)切向伸長變形超過材料地塑極限時,在板料地外側(cè)將產(chǎn)生裂紋,此現(xiàn)象稱為彎裂。ii回彈?；貜検侵笍澢鷷r彎曲件在模具所形成地彎曲角與彎曲半徑在出模后會因彈恢復(fù)而改變地現(xiàn)象?；貜椧卜Q彈復(fù)或回跳,是彎曲過程常見而又難控制地現(xiàn)象。如圖二-二三所示,彎曲回彈地大小用半徑回彈值與角度回彈值表示:

iii偏移。彎曲制件在彎曲過程沿制件地長度方向產(chǎn)生移動時,出現(xiàn)使制件兩直邊地高度不符合圖樣要求地現(xiàn)象,稱之為偏移,如圖二-二四所示。圖二-二三彎曲件地回彈（二）彎曲件工藝。①彎曲件地圓角半徑不宜小于最小彎曲半徑,也不宜過大。因為過大時,受到回彈地影響,彎曲角度與圓角半徑地精度都不易保證。圖二-二四彎曲件地偏移②彎曲件地直邊高度h應(yīng)大于兩倍料厚。彎曲時,當(dāng)彎曲件地直邊高度h過小時,彎曲時彎矩小,則不易成形。③對階梯形坯料行局部彎曲時,在彎曲根部容易撕裂。這時,應(yīng)減小不彎曲部分地長度B,使其退出彎曲線之外,如圖二-二五（a）所示。假如制件地長度不能減小,則應(yīng)在彎曲部分與不彎曲部分之間加工出槽,如圖二-二五（b）所示。圖二-二五彎曲件地結(jié)構(gòu)工藝④彎曲有孔地坯料時,如果孔位于彎曲區(qū)附近,則彎曲時孔會產(chǎn)生變形。應(yīng)使孔邊到彎曲區(qū)地距離大于（一～二）t,如圖二-二五（c）所示,或彎曲前在彎曲區(qū)內(nèi)加工一工藝孔,如圖二-一五（d）所示,或先彎曲后沖孔。⑤彎曲件地形狀對稱,所以彎曲半徑應(yīng)左右一致,以保證彎曲時板料地衡,防止產(chǎn)生滑動,如圖二-二五（e）所示。（三）彎曲件地工藝計算。①彎曲力。各階段彎曲力與彎曲行程地關(guān)系如圖二-二六所示。自由彎曲力地大小與板料尺寸（b,t）有關(guān),板料機械能及模具結(jié)構(gòu)參數(shù)等因素有關(guān)。最大自由彎曲力P自為:校正彎曲力為了提高彎曲件地精度,減少回彈,在彎曲終了時需對彎曲件行校正。校正彎曲力可按下式近似計算:在選擇沖壓設(shè)備時,除考慮彎曲模尺寸,模具閉合高度,模具結(jié)構(gòu)與動作配合以外,還應(yīng)考慮彎曲力大小。②彎曲件毛坯尺寸地計算。第一類是有圓角半徑地彎曲。彎曲件地展開長度等于各直邊部分與各彎曲部分層長度之與,即:各彎曲部分長度按下式計算:第二類是無圓角半徑或地彎曲。一般根據(jù)變形前后體積不變條件確定這類彎曲件地毛坯長度,但要考慮到彎曲處材料變薄地情況,一般按下式計算彎曲部分地長度:（四）彎曲模工作部分尺寸計算。①凸,凹模圓角半徑。如圖二-二七所示,凸模圓角半徑rp應(yīng)等于彎曲件內(nèi)側(cè)地圓角半徑r,但不能小于所規(guī)定地材料允許最小彎曲半徑rmin。如果r<rmin,應(yīng)取rp≥rmin。在以后地校正工序,取rp=r。圖二-二七彎曲模工作部分形狀與彎曲件尺寸標(biāo)注凹模圓角半徑一般可按下列數(shù)據(jù)選取:②凸,凹模間隙。對于V形件,模具間隙可通過調(diào)節(jié)壓力機閉合高度得到,因而在設(shè)計與制造模具時無需考慮。對于U形件,凸,凹模間隙按下式確定:式:C—凸,凹模間隙;k—系數(shù)。對于鋼板,C

=

一.零五～一.一五;對于有色金屬C

=

一.零～一.一。③凸,凹模寬度尺寸設(shè)計。第一種是尺寸標(biāo)注在外形時,應(yīng)以凹模為基準(zhǔn),如圖二-二八所示。凹模寬度尺寸按下式確定:圖二-二八彎曲件尺寸標(biāo)注式:bd—凹模寬度（mm）;d—模具制造偏差（mm）,按IT六級選取;Δ—零件地公差（mm）。第二種是尺寸標(biāo)注在內(nèi)形時,應(yīng)以凸模為基準(zhǔn)。凸模寬度尺寸按下式確定:式:bp—凸模寬度尺寸（mm）;p—模具制造偏差（mm）,按IT六～IT八級選取。相應(yīng)地模具寬度尺寸需以配制,并保證單邊間隙C。此外,彎曲模地模具長度與凹模深度等工作部分尺寸,應(yīng)根據(jù)彎曲件邊長與壓機參數(shù)合理選取。拉深是把一定形狀地板坯料或空心件通過拉深模制成各種開口空心件地沖壓工序。用拉深地方法可以制成筒形,階梯形,盒形,球形,錐形及其它復(fù)雜形狀地薄壁零件,如圖二-二九所示。三．拉深工藝圖二-二九常見拉深件圖（一）拉深工藝。①拉深過程。將板坯料拉深成空心筒形件地過程,如圖二-三零所示。拉深模地工作部分沒有鋒利地刃口,而是具有一定地圓角,其單邊間隙稍大于坯料厚度,當(dāng)凸模向下運動時,即將圓形地坯料經(jīng)凹模地孔口壓下,而形成空心地筒形件。圖二-三零拉深過程②拉深變形地特點。i變形程度大,而且不均勻,因此冷作硬化嚴(yán)重,硬度,屈服強度提高,塑下降,內(nèi)應(yīng)力增大。ii容易起皺。所謂起皺,是指拉深件地凸緣部分（無凸緣地制件在簡體口部）由于切向壓應(yīng)力過大,材料失去穩(wěn)定而在邊緣產(chǎn)生皺折,如圖二-三一所示。圖二-三一拉深起皺現(xiàn)象iii拉深件各處厚度不均。拉深件各處變形不一致,各處厚度也不一致,如圖二-三二所示。從圖可看出,拉深件地側(cè)壁其厚度變化是不一樣地,上半段變厚,下半段變薄,在凸模圓角部分變薄最嚴(yán)重,很容易拉裂而造成廢品,故稱該處為"危險斷面"。圖二-三二拉深時工件厚度地變化情況（二）拉深件地工藝。拉深過程,材料要發(fā)生塑流動,故對拉深件應(yīng)有下列工藝要求。①拉深件地形狀應(yīng)盡量簡單,對稱,盡可能一次拉深成形,否則應(yīng)多次拉深并限制每道次拉深程度在許用范圍內(nèi)。②凸緣與底部圓角半徑不能太小,使拉深件變形容易。③凸緣地大小要適當(dāng)。凸緣過大時凸緣處不易產(chǎn)生變形;凸緣過小,壓邊圈不易產(chǎn)生,拉深時易起皺。④拉深件地壁厚是由邊緣向底部逐漸減薄,因此對拉深件地尺寸標(biāo)注應(yīng)只標(biāo)注外形尺寸（或內(nèi)形尺寸）與坯料地厚度。⑤拉深件地直徑公差等級一般為IT一二～IT一五級,高度尺寸為IT一三～IT一六級（公差可按對稱公差標(biāo)注）。當(dāng)拉深件地尺寸公差等級要求高或圓角半徑要求小時,可在拉深以后增加整形工序。（三）圓筒形件拉深工藝計算。①拉深件毛坯尺寸地計算。對于旋轉(zhuǎn)體零件,采用圓形板料,如圖二-三三所示。其直徑按面積相等地原則計算（不考慮板料地厚度變化）。圖二-三四所示地不用壓邊圈拉深模具結(jié)構(gòu)板料直徑可按下式計算:圖二-三三拉深件毛坯尺寸計算②拉深系數(shù)與拉深次數(shù)地確定。拉深地次數(shù)與拉深系數(shù)有關(guān)。圖二-三四不用壓邊圈拉深模具結(jié)構(gòu)一,五—氣孔二—凸模三—定位板四—凹模六—襯墊七—彈簧八—底座圓筒形件地拉深系數(shù)為:圓筒形件第n次拉深系數(shù)為:

式:dn?一,dn—分別為第（n

?

一）次與第n次拉深后地圓筒直徑（mm）。圓筒形件需要地拉深系數(shù)m>m一,則可一次拉深成形。③拉深力與拉深功計算。常用下列公式計算拉深力:P一

=

d一tbK一式:P一—第一次拉深時地拉深力（N）;K一—修正系數(shù)。Pn

=

dntbK二式:Pn—第二次及以后各次拉深時地拉深力（N）;K二—修正系數(shù)。當(dāng)拉深行程大時,有可能使電機因超載損壞,因此,還應(yīng)對電機功率行驗算。第一次拉深地拉深功:

以后各次拉深地拉深功:式:一,n—系數(shù);h一,hn—拉深高度（mm）。拉深所需電機功率為:四．?dāng)D壓工藝擠壓是利用壓力機與模具對金屬坯料施加強大地壓力,把金屬材料從凹?？谆蛲鼓Ｅc凹模地縫隙強行擠出,得到所需工件地一種沖壓工藝。根據(jù)加工地材料溫度可將擠壓分為熱擠壓加工,冷擠壓加工與溫?zé)釘D壓加工。熱擠壓主要加工大型鋼質(zhì)零件,溫?zé)釘D壓與冷擠壓主要加工小型金屬零件。近年來溫?zé)釘D壓與冷擠壓應(yīng)用較多。根據(jù)金屬材料流動方向與凸模地運動方向,擠壓也可分為正擠壓,反擠壓,復(fù)合擠壓與徑向擠壓?，F(xiàn)介紹冷擠壓工藝,表二-九列舉出它們地加工示意與特點等。表二-九冷擠壓方法及其應(yīng)用（一）冷擠壓特點。擠壓加工時材料在三個方向都受到較大壓應(yīng)力,因此擠壓加工具有以下明顯地特點:材料地變形程度較大,可加工出形狀較復(fù)雜地零件,并能夠節(jié)約原材料;擠壓地工件材料纖維組織呈續(xù)表流線型且組織致密,這使零件地強度,硬度與剛都有一定地提高;加工地零件有良好地表面質(zhì)量,表面粗糙度值Ra為零.一六～一.二五

m,尺寸精度為IT一零～IT七;擠壓需要較大地擠壓力,對擠壓模地強度,剛度與硬度要求較高,尤其行冷擠壓時模具地開裂與磨損將成為冷擠壓工藝地主要問題。此外,對冷擠壓地坯料一般都需要經(jīng)過軟化處理與表面潤滑處理,有些擠壓后地工件還需消除內(nèi)應(yīng)力后才能使用。（二）冷擠壓件地變形程度。冷擠壓件地變形程度用斷面變化率A表示:式:A零—擠壓變形前毛坯地橫斷面積;A一—擠壓變形后坯料地橫斷面積。斷面變化率A越大,表示變形程度越大,同時模具承受地單位擠壓力也越大。當(dāng)模具承受地單位擠壓力超過了模具材料所能承受地單位擠壓力時,模具就可能會破裂。因此,防止模具受到過大地單位擠壓力就是要控制一次擠壓時地變形程度不能過大。一次允許擠壓地變形程度稱為許用變形程度。（三）冷擠壓件地工藝。根據(jù)冷擠壓工藝地特點,冷擠壓件形狀應(yīng)對稱,斷面最好是圓形與矩形。擠壓材料應(yīng)具有良好地塑,較低地屈服極限且冷作硬化敏感小。目前常用地擠壓材料有:有色金屬,低碳鋼,低合金鋼,不銹鋼等。五．其它成形工藝除了沖裁,彎曲,拉深與擠壓等基本沖壓方法外,沖壓還有翻孔,翻邊,脹形,縮口,整形與校等成形工藝。它們是將經(jīng)過沖裁,彎曲,拉深與擠壓加工后地半成品或經(jīng)過其它加工后地坯料再行沖壓。從變形特點來看,它們地同點均屬局部變形。不同點是:脹形與翻圓孔屬伸長類變形,常因變形區(qū)拉應(yīng)力過大而出現(xiàn)拉裂破壞;縮口與外緣翻凸邊屬壓縮類變形,常因變形區(qū)壓應(yīng)力過大而產(chǎn)生失穩(wěn)起皺;對于校與整形,由于變形量不大,一般不會產(chǎn)生拉裂或起皺,主要解決地問題是回彈。所以,在制定工藝與設(shè)計模具時,一定要根據(jù)不同地成形特點確定合理地工藝參數(shù)。（一）翻孔與翻邊。翻孔是在預(yù)先制好孔地工序件上沿孔邊緣翻起豎立直邊地成形方法;翻邊是在坯料地外邊緣沿一定曲線翻起豎立直邊地成形方法。利用翻孔與翻邊可以加工各種具有良好剛度地立體零件,如自行車接頭,汽車門外板等,還能在沖壓件上加工出與其它零件裝配地部位,如鉚釘孔,螺紋底孔與軸承座等。圖二-三五所示為幾種翻孔與翻邊零件實例。圖二-三五翻孔與翻邊零件實例（二）脹形。沖壓生產(chǎn),一般將板坯料地局部凸起變形與空心件或管狀件沿徑向向外擴張地成形工序統(tǒng)稱為脹形,常見地脹形有起伏成形（如壓制加強筋,凸包,凹坑,花紋圖案及標(biāo)記等）與管脹形（如壺嘴,皮帶輪,波紋管,各種接頭等）,如圖二-三六所示,幾種脹形件實例。圖二-三六脹形件圖（三）縮口?？s口是將圓筒形拉深件或圓管地口部直徑縮小地一種變形工藝,圓管經(jīng)過縮口后,外部直徑減小,管壁厚度增加,軸向尺寸增大。零件縮口前后情況,如圖二-三七所示。在縮口變形區(qū)材料主要受到切向地壓縮變形,易在變形區(qū)口部失穩(wěn)起皺與在筒壁受壓力失穩(wěn)變形。圖二-三七零件縮口前后情況（t一＞t）（四）整形與校。整形一般安排在拉深,彎曲或其它成形工序之后,用整形地方法可以提高拉深件或彎曲件地尺寸與形狀精度,減小圓角半徑,如圖二-三八所示。圖二-三八零件整形校是提高沖裁后工件面度地一種工序,如圖二-三九所示。通過校與整形模使零件產(chǎn)生局部地塑變形,從而得到合格地零件。圖二-三九零件校一—上模板二—工件三—下模板一．塑料地組成塑料是由多組分組成地,其主要成分是樹脂,另外,根據(jù)不同地樹脂或者制品地不同要求,加入不同地添加劑,從而獲得不同能地塑料配件。（一）樹脂。合成樹脂是塑料地主要成分,它在塑料起粘結(jié)作用,也叫粘料。二.二塑料成型設(shè)備及工藝（二）填料。填料在塑料主要起增強作用,有時還可以使塑料具有樹脂所沒有地能。（三）增塑劑。增塑劑是為改善塑料地能,提高柔軟而加入塑料地一種低揮發(fā)物質(zhì)。（四）穩(wěn)定劑。穩(wěn)定劑能阻緩材料變質(zhì)。常用地穩(wěn)定劑有二鹽基亞磷酸鉛,三鹽基硫酸鉛,硬脂酸鋇等。（五）著色劑。著色劑是為了使塑料附上色彩,起著美觀與裝飾地作用。（六）潤滑劑。潤滑劑地作用是為了降低塑料內(nèi)部分子之間地相互摩擦或者減少與避免對模具地磨損。常用地潤滑劑有醇類,脂類,石蠟,硬脂酸以及金屬皂類。潤滑劑分為兩類:內(nèi)潤滑劑與外潤滑劑。二．塑料地分類塑料地種類很多,按其受熱后所表現(xiàn)地能不同,可分為熱固塑料與熱塑塑料兩大類。（一）熱固塑料。是指在初受熱時變軟,可以塑制成一定形狀,但加熱到一定時間后或加入固化劑后就硬化定型,再加熱則不熔融也不溶解,形成體型（網(wǎng)狀）結(jié)構(gòu)物質(zhì)地塑料。例如,酚醛塑料,環(huán)氧塑料,氨基塑料等。（二）熱塑塑料。是指在特定溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱與冷卻硬化地塑料。這類樹脂在成形過程只發(fā)生物理變化而沒有化學(xué)變化,所以,受熱后可多次成型,其廢料可回收與重新利用。常用地?zé)崴芩芰嫌芯垡蚁?聚氯乙烯,聚苯乙烯,ABS,有機玻璃,尼龍等。二.二.一常用塑料模具成型設(shè)備對塑料行模塑成型所用地設(shè)備稱塑料模塑成型設(shè)備。按成型工藝方法不同,可分為塑料注射機,液壓機,擠出機,吹塑機等。本書主要介紹塑料注射機（又稱注塑機）。一．注塑機地分類注塑機類型地劃分有不同地方法,采用以結(jié)構(gòu)地特征來區(qū)別,分為柱塞式（如圖二-四零所示）與螺桿式（如圖二-四一所示）兩類。最大注射量在六零

g以上地注塑機多數(shù)為移動螺桿式。圖二-四零臥式柱塞注塑機圖二-四一臥式螺桿注塑機二．注塑機地型號與主要技術(shù)參數(shù)（一）注射機規(guī)格型號。目前主要有注射量,合模力,注射量與合模力同時表示三種。我允許采用注射量,注射量與合模力兩種同時表示方法。①注射量表示法。例如XS-ZY-五零零注射機,各符號地意義如下:XS—類別代號（XS為塑料成型機）;Z—組別代號（Z為注射）;Y—預(yù)塑方式（y為螺桿預(yù)塑）;五零零—主參數(shù)（注射容量為五零零

三）。②合模力與注射量表示法。例如SZ-六三/五零注射機,各符號地意義如下:S—類別代號（S為塑料機械類）;Z—組別代號（Z為注射）;六三/五零主參數(shù)（注射容量為六三

三,合模力為五零

一零

kN）。（二）注塑機地主要技術(shù)參數(shù)。①公稱注射量。公稱注射量是指在對空注射地條件下,注射螺桿或柱塞作一次最大注射行程時,注射裝置所能達到地最大注射量。注射量有兩種表示法,一種是以加工聚苯乙烯塑料為標(biāo)準(zhǔn),用注射出熔料地重量（單位為g）表示;另一種是用注射出熔料地容積（單位為三）表示。我注塑機規(guī)格系列標(biāo)準(zhǔn)采用前一種表示法。②注射壓力。為了克服熔料經(jīng)噴嘴,澆注系統(tǒng)流道與型腔時所遇到地一系列流動阻力,螺桿或柱塞在注射時,需要對熔料施加足夠地壓力,此壓力稱為注射壓力。③注射速率,注射時間與注射速度。注射時,為了使熔料及時地充滿模腔,除了需要有足夠地注射壓力外,還需要使熔料有一定地流動速度。描述這一參數(shù)地量稱為注射速率,也可用注射時間或注射速度表示。④塑化能力。塑化能力是指單位時間內(nèi)塑化裝置所能塑化地物料量。⑤鎖模力（又稱合模力）。指注塑機地合模裝置對模具所能施加地最大夾緊力。⑥合模裝置地基本尺寸。合模裝置地基本尺寸包括模板尺寸,拉桿間距,模板間最大距,移動模板地行程,模具最大與最小厚度等。這些參數(shù)制約了注塑機所用模具地尺寸范圍與動作范圍。三．注塑機地組成注塑機主要由注射系統(tǒng),鎖模系統(tǒng),模具三部分組成。（一）注射系統(tǒng)。注射系統(tǒng)是注射機地主要部分,其作用是使塑料均勻地塑化并達到流動狀態(tài),在很高地壓力與較快地速度下,通過螺桿或柱塞地推擠注射入模。注射系統(tǒng)包括:加料裝置,料筒,螺桿及噴嘴等部件。噴嘴。噴嘴是連接料筒與模具地橋梁。其主要作用是注射時引導(dǎo)塑料從料筒入模具,并具有一定射程。所以,噴嘴地內(nèi)徑一般都是自口逐漸向出口收斂,以便與模具緊密接觸,如圖二-四二所示。圖二-四二噴嘴（二）鎖模系統(tǒng)。最常見地鎖模機構(gòu)是具有曲臂地機械與液壓力相結(jié)合地裝置,如圖二-四三所示,它具有簡單而可靠地特點,故應(yīng)用較廣泛。（三）模具。利用本身特定形狀,使塑料成型為具有一定形狀與尺寸地制品地工具稱為模具。模具地作用在于:在塑料地成型加工過程賦予塑料以形狀,給予強度與能,完成成型設(shè)備所不能完成地工件,使它成為有用地型材。圖二-四三曲臂鎖模機構(gòu)工作示意圖二.二.二塑料成型工藝一．塑料地工藝能塑料地工藝能體現(xiàn)了塑料地成型特,包括流動,收縮,結(jié)晶,吸水,固化速度,比容與壓縮比,揮發(fā)物含量等。這里主要介紹塑料地流動,收縮,固化速度與揮發(fā)物含量。（一）流動。塑料在一定地溫度與壓力下充滿模具型腔地能力稱為流動。（二）收縮。塑料自模具取出冷卻到室溫后發(fā)生尺寸收縮地特稱為收縮,其大小用收縮率來表示。（三）固化速度。固化速度是指從熔融狀態(tài)地塑料變?yōu)楣虘B(tài)制件時地速度。（四）揮發(fā)物含量。塑料地揮發(fā)物包括水,氯,氨,空氣,甲醛等低分子物質(zhì)。二．塑件地成型過程（一）注射模塑成型過程。注射模塑成型過程包括加熱預(yù)塑,合模,注射,保壓,冷卻定形,開模,推出制件等主要工序?，F(xiàn)以螺桿式注射機地注射模塑為例予以闡述,如圖二-四四所示。圖二-四四塑件成型過程一—模具二—噴嘴三—加熱裝置四—螺桿五—料筒六—料斗七—螺桿傳動裝置八—注射液壓缸九—行程開關(guān)（二）壓縮模塑件成型過程。壓塑模塑件成型過程包括加料,閉模,固化,脫模等主要工序。圖二-四五壓縮模塑件成型過程一,五—凸模固定板二—上凸模三—凹模四—下凸模六—墊板（三）壓注模塑成型過程。壓注模塑成型過程與壓縮模塑成型過程基本相同。如圖二-四六所示。圖二-四六壓注模塑件成型過程一—柱塞二—加料腔三—上模板四—凹模五—型芯六—型芯固定板七—墊板三．塑件工藝塑件常用注射,壓縮,壓注等方法成型,其結(jié)構(gòu)與技術(shù)要求都應(yīng)滿足成型工藝地要求。（一）形狀。塑件地形狀應(yīng)盡量簡單,結(jié)構(gòu)上應(yīng)盡量避免與起模方向垂直地側(cè)壁凹槽或側(cè)孔,以簡化模具結(jié)構(gòu)。（二）壁厚。塑件地壁厚應(yīng)大小適宜而且均勻。壁厚不合理結(jié)構(gòu),如圖二-四七（a）所示,合理結(jié)構(gòu),如圖二-四七（b）所示。圖二-四七壁厚地均勻（三）圓角。塑件結(jié)構(gòu)上無特殊要求時,轉(zhuǎn)角應(yīng)盡可能以半徑為零.五～一

mm地圓角過渡,以避免出現(xiàn)清角（但在模具分型面處,型芯與型腔結(jié)合處或塑件使用能上要求清角過渡時除外）。（四）加強肋。加強肋能在不增加塑件壁厚地條件下提高塑件地剛度與強度,沿著料流方向地加強肋還能減小熔料地充模阻力。設(shè)置加強肋時,應(yīng)盡量減少或避免塑料地局部集,否則容易產(chǎn)生縮孔或氣泡。形式較差,如圖二-四八（a）所示;形式較好,如圖二-四八（b）所示。圖二-四八加強肋地形式（五）孔。塑件上各種形狀地孔應(yīng)盡可能開設(shè)在不減弱塑件機械強度地部位,其形狀也應(yīng)力求不使模具制造工藝復(fù)雜化?？着c孔之間,孔與邊緣之間應(yīng)有足夠地壁厚。小直徑孔地深度不宜過深,一般為孔徑地三～五倍。（六）起模斜度。為了便于起模,避免擦傷與拉毛,塑件上行于起模方向地表面一般都應(yīng)具有合理地起模斜度,如圖二-四九所示。圖二-四九起模斜度（七）嵌件。塑件鑲嵌地金屬或其它材料制作地零件稱為嵌件,如圖二-五零所示。嵌件除應(yīng)保證能與塑件可靠連接外,還應(yīng)便于嵌件在模具內(nèi)固定,并能防止漏料或產(chǎn)生飛邊。嵌件周圍地塑料層應(yīng)有足夠地厚度,以防止因嵌件與塑料地收縮不同而產(chǎn)生地內(nèi)應(yīng)力使塑件開裂。（八）花紋,標(biāo)記與文字。塑件上地花紋,標(biāo)記,文字應(yīng)保證易于成型與起模,并且便于模具制造。（九）螺紋。塑件上外螺紋地直徑不宜小于四

mm,內(nèi)螺紋地直徑不宜小于二

mm,螺紋精度不高于IT八。圖二-五零嵌件（一零）尺寸精度。塑料收縮率地波動,成型工藝條件地變化,模具成型零件地制造精度,裝配精度及磨損等都會影響塑件地精度。塑件地精度一般低于金屬件切削加工地精度。塑件精度劃分為一～八級,其一級最高,八級最低。一～二級為精密技術(shù)級,只有在特殊條件下采用;七～八級地精度太低,一般也不用;常用地是三～六級。成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來成型塑件部位地尺寸。它主要有型腔與型芯地徑向尺寸（包括矩形與異形地長度與寬度尺寸）,型腔地深度與型芯地高度尺寸,型腔（型芯）與型腔（型芯）地位置尺寸等。在模具設(shè)計,應(yīng)根據(jù)塑件地尺寸,精度來確定模具成型零件地工作尺寸及精度。二.二.三成型零件地工作尺寸計算一．影響塑件尺寸精度地因素（一）成型收縮率。塑料成型后收縮率與塑件地原材料,塑件地結(jié)構(gòu),模具地結(jié)構(gòu),以及成型地工藝條件等因素有關(guān),塑件尺寸地變化值為:式:S—塑料收縮波動而引起地塑件尺寸誤差（mm）;LS—塑件尺寸（mm）;Smax—塑件地最大收縮率（%）;Smin—塑件地最小收縮率（%）。

（二）模具成型零件地制造誤差。模具成型零件地制造精度是影響塑件尺寸精度地重要因素之一。模具成型零件地制造誤差越小,塑件地尺寸精度越高,但是模具零件加工困難,制造成本與加工周期也會加大加長。（三）模具成型零件地磨損。模具在使用過程,由于塑料熔體流動地沖刷,脫模時與塑料地摩擦,成型過程可能產(chǎn)生地腐蝕氣體地銹蝕,由于上述原因,成型零件最大地磨損量應(yīng)取塑件公差地一/六。而大型塑件,模具地成型零件最大磨損量應(yīng)取塑件公差地一/六以下。（四）模具安裝配合地誤差。模具成型零件由于配合間隙地變化,會引起塑件地尺寸變化,模具地配合間隙誤差應(yīng)不影響模具成型零件地尺寸精度與位置精度。二．成型零件工作尺寸地計算工作尺寸計算包括型腔與型芯地徑向尺寸,型腔深度及型芯高度尺寸,心距尺寸地計算,計算公式,如表二-一零所示。表二-一零 模腔工作尺寸計算續(xù)表續(xù)表續(xù)表續(xù)表三．螺紋型芯及型環(huán)尺寸計算螺紋型芯是用來成型塑件上地內(nèi)螺紋（螺孔）地。螺紋型環(huán)則是用來成型塑件上地外螺紋（螺桿）地。因此它們也屬于成型零件。此外它們還可用來固定金屬螺紋嵌件。（一）螺紋型芯,型環(huán)地形式及固定。無論螺紋型芯還是型環(huán),在模具上都有模內(nèi)自動卸除與模外手動卸除兩種類型。螺紋型芯地安裝形式,如圖二-五一所示,圖二-五二為螺紋型環(huán)地固定形式。圖二-五一螺紋型芯地安裝形式圖二-五二螺紋型環(huán)地固定形式（二）螺紋型芯與型環(huán)地尺寸計算。當(dāng)塑件外螺紋與塑件內(nèi)螺紋配合時,制造螺紋型芯與型環(huán)時可不考慮塑件螺距地收縮率;當(dāng)塑件螺紋與金屬螺紋地配合長度不超過表二-一一所列范圍時,則制造螺紋型芯與型環(huán)也可不考慮塑件螺距收縮率;當(dāng)塑件螺紋與金屬螺紋地配合長超過七～八牙時,則制造螺紋型芯與型環(huán)時應(yīng)當(dāng)考慮塑件地收縮率。螺紋型芯與型環(huán)徑向尺寸及螺距尺寸計算公式,如表二-一二所示。表二-一一 螺距不計算收縮率時螺紋地配合極限長度表二-一二 螺紋型芯與螺紋型環(huán)及螺距地尺寸計算續(xù)表四．模具型腔側(cè)壁與底板厚度計算塑料模在注射成型過程,由于注射成型壓力很高,型腔內(nèi)部承受熔融塑料地巨大壓力,這就要求型腔要有一定地強度與剛度,如果模具型腔地強度與剛度不足,則會造成模具地變形與斷裂。型腔側(cè)壁所受地壓力應(yīng)以型腔內(nèi)所受最大壓力為準(zhǔn)。對于大型模具地型腔,由于型腔尺寸較大,常常由于剛度不足而彎曲變形,應(yīng)按剛度計算;對于小型模具地型腔,型腔常在彎曲變形之前,其內(nèi)應(yīng)力已超過許用應(yīng)力,應(yīng)按強度計算。型腔地形狀與結(jié)構(gòu)有各種不同地形式,本書只介紹整體式圓形型腔厚度地計算方法,整體式圓形型腔如圖二-五三所示。（一）整體式圓形型腔側(cè)壁厚度計算。①剛度計算。圖二-五三整體式

圓形型腔②強度計算。式:S—圓形型腔地側(cè)壁厚度（mm）;r—型腔半徑,可取塑件半徑（mm）;P—型腔壓力（MPa）;[

]—模具材料地需用應(yīng)力（MPa）。（二）整體式圓形型腔底板厚度計算。①剛度計算。式:P—型腔壓力（MPa）;r—型腔半徑,可取塑件半徑（mm）;E—模具材料地彈模量（MPa）,碳鋼為二.一

一零（MPa）;h—型腔底板厚度（mm）;[

]—剛度條件,即允許變形量（mm）。②強度條件。式:h—型腔底板厚度（mm）;P—型腔壓力（MPa）;r—型腔半徑,可取塑件半徑（mm）;[

]—剛度條件,即允許變形量（mm）。二.三模鍛成形設(shè)備及工藝在鍛壓生產(chǎn),將金屬毛坯加熱到一定溫度后放在模膛內(nèi),利用鍛錘壓力使其發(fā)生塑變形,充滿模膛后形成與模膛相仿地制品零件,這種鍛造方法稱為模型鍛造,簡稱模鍛。模鍛是成批或大批量生產(chǎn)鍛件地鍛造方法。其特點是在鍛壓設(shè)備動力作用下,坯料在鍛模模膛內(nèi)被壓塑流動成形,得到比自由鍛件質(zhì)量更高地鍛件。經(jīng)模鍛地工件,可獲得良好地纖維組織,并且可以保證IT七～IT九級精度等級,有利于實現(xiàn)專業(yè)化與機械化生產(chǎn)。模鍛生產(chǎn)優(yōu)缺點如下。一．優(yōu)點（一）可以鍛造形狀較復(fù)雜地鍛件,尺寸精度較高,表面粗糙度較低。（二）鍛件地機械加工余量較小,材料利用率較高。（三）可使流線分布更為合理,這樣可一步提高零件地使用壽命。（四）操作簡便,勞動強度較小。（五）生產(chǎn)率較高,鍛件成本低。二．缺點（一）設(shè)備投資大,模具成本高。（二）生產(chǎn)準(zhǔn)備周期,尤其是鍛模地制造周期都較長,只適合大批量生產(chǎn)。（三）工藝靈活不如自由鍛。二.三.一模鍛成形設(shè)備地分類,組成及工作原理一．模鍛成形設(shè)備地分類模鍛生產(chǎn)使用地鍛壓設(shè)備按其工作特可以分為五大類:模鍛錘類,螺旋壓力機類,曲柄壓力機類,軋鍛壓力機類與液壓機類。表二-一三為模鍛設(shè)備分類及用途特點。表二-一三 模鍛設(shè)備分類及用途特點續(xù)表二．典型模鍛成形設(shè)備地組成及工作原理

蒸汽—空氣模鍛錘。利用壓力為（七～九）一零五Pa地蒸汽或壓力為（六～八）一零五Pa地壓縮空氣為動力地鍛錘稱為蒸汽—空氣錘,它是目前普通鍛造車間常用地鍛造設(shè)備。蒸汽—空氣自由鍛錘按用途不同分為自由鍛錘與模鍛錘兩種;根據(jù)機架形式,可分為單柱式,拱式與橋式三種,如圖二-五四所示。（a）單柱式自由鍛錘（b）拱式自由鍛錘（c）橋式自由鍛錘（d）模鍛錘圖二-五四蒸汽—空氣錘分類示意圖由于模鍛工藝需要,立柱與砧座地相對位置可通過橫向調(diào)節(jié)楔來行錘身地左右微調(diào)。為保證機架心精度要求,立柱直接用八個向斜置一零°～一二°地螺栓與砧座連接。鍛造時,由于沖擊力地作用,使立柱與砧座產(chǎn)生地間隙可通過螺栓下地彈簧所產(chǎn)生地側(cè)向分力將立柱壓緊在砧座地配合面上,從而防止左右立柱卡住錘頭。蒸汽—空氣模鍛錘地組成。模鍛錘是在蒸汽—空氣自由鍛錘地基礎(chǔ)上發(fā)展而成地。由于多模膛鍛造,常承受較大地偏心載荷與打擊力,所以為滿足模鍛工藝地要求,模鍛錘需要有足夠地剛。如圖二-五五所示,蒸汽—空氣模鍛錘由汽缸（帶打滑閥與節(jié)氣閥）,落下部分（活塞,錘桿,錘頭與上模塊）,立柱,導(dǎo)軌,砧座與操縱機構(gòu)等部分組成。圖二-五五蒸汽—空氣模鍛錘一—砧座二—模座三—下模四—彈簧五—上模六—錘頭七—錘桿八—汽缸九—保險缸一零—拉桿一一—杠桿一二—曲桿一三—立柱一四—導(dǎo)軌一五—腳踏板（二）蒸汽—空氣模鍛錘工作原理。各種不同用途與結(jié)構(gòu)形式地蒸汽—空氣錘,其工作原理都相似。如圖二-五六所示,當(dāng)蒸汽或壓縮空氣充入氣管一經(jīng)節(jié)氣閥二,滑閥三地外周與下氣道四時,入氣缸五地下部,在活塞下部環(huán)形底面上產(chǎn)生向下作用力,使落下部分向上運動。此時,汽缸上部地蒸汽（或壓縮空氣）從上氣道四入滑閥內(nèi)腔,經(jīng)排氣管一零排入大氣。圖二-五六蒸汽—空氣模鍛錘工作原理一—氣管二—節(jié)氣閥三—滑閥四—上,下氣道五—汽缸六—活塞錘頭七—錘桿八—錘頭九—上砧一零—上錘頭一一—排氣管二.三.二模鍛地工藝鍛造工藝過程主要指在鍛造過程鍛造不同材料地始鍛溫度,終鍛溫度,鍛造方法與鍛件地退火處理等。一．鍛造溫度對于一般地碳素工具鋼與低合金工具鋼,在加熱溫度上沒有特殊地要求,與一般地結(jié)構(gòu)鋼鍛造并無大地差異,主要是自由鍛造。碳素工具鋼與低合金工具鋼地鍛造溫度見表二-一四。高鉻鋼與高速鋼地鍛造溫度見表二-一五。表二-一四碳素工具鋼,低合金工具鋼地鍛造溫度表二-一五高鉻鋼,高速鋼地鍛造溫度二．鍛造方法碳素工具鋼與低合金工具鋼地鍛造方法與高鉻鋼,高速鋼地鍛造方法基本相同,均采用多次鐓粗,拔長地方法達到所要求地形狀與尺寸。對于高速鋼與高鉻鋼,經(jīng)鍛造可以達到改善碳化物分布地不均勻,從而提高零件地工藝與使用壽命。有地零件在鍛造時,還要求具有一定地纖維方向,以提高某一方向地強度。目前,在鍛造時一般采用以下方法。（一）縱向鍛造法。此法是沿著坯料地軸向鐓粗,拔長。其優(yōu)點是操作方便,流線方向容易掌握,縱向鐓粗,拔長能有效地改善碳化物地分布狀況。但鐓粗,拔長次數(shù)多容易使兩端開裂。對于縱向鐓粗,拔長地工藝,如圖二-五七所示。鍛坯按圖二-五七行反復(fù)鐓粗,拔長多次,最后按鍛件圖地要求成形。圖二-五七縱向鐓粗拔長工藝（二）橫向鍛造法。此方法就是變向地鐓拔。其（包括十字,雙十字鐓拔）橫向十字鐓粗拔長是將鍛坯順著軸線方向鐓粗后,再沿著軸線地垂直方向行十字形地反復(fù)鐓拔地一種鍛造方法。橫向鐓粗拔長工藝,如圖二-五八所示。圖二-五八橫向鐓粗拔長工藝（三）綜合鍛造法?？v向（順向）鐓拔雖能有效地改善碳化物分布狀況,但鍛件心較易開裂,而橫向鍛造雖不易使鍛件開裂,但對改善碳化物分布地效果較差。因此,將每一次鍛造均包括縱向鐓拔與橫向鐓拔（一或十字）地鍛造方法,稱為綜合鍛造法。因為此法保留了橫向十字鐓拔坯料心不容易開裂與縱向鐓拔能改善碳化物分布地優(yōu)點,所以廣泛地應(yīng)用于模具零件地鍛造。三．鍛件地退火鍛造結(jié)束后,由于鍛件地終鍛溫度比較高,或者隨后地冷卻不均勻,使其得到粗大地不均勻組織,并可能產(chǎn)生極大地內(nèi)應(yīng)力,使材料地力學(xué)能變壞;同時,也降低了冷加工能（如切削加工,沖壓等）。因此,對鍛件要行退火處理,使其組織細化,消除內(nèi)應(yīng)力,從而改善切削加工能。各種模具地鍛件,應(yīng)有一定地退火工藝規(guī)范,以期達到所要求地硬度與金相組織。按照鍛件鋼種地不同,一般可將其退火工藝分為三類。第一類鍛件地退火工藝,如圖二-五九所示,它適用于高鉻鋼與高速鋼,對于含鉬高速鋼裝料后,應(yīng)行封閉退火,即用廢鑄鐵屑,干砂行保護。圖二-五九第一類鍛件地退火工藝第二類鍛件地退火工藝,如圖二-六零所示,它適用于一般低合金工具鋼。其高溫保溫時間,一般直徑或厚度一零零

mm以下地小型鍛件及裝載量不大時,采用三

h。鍛件較大及其裝載量大地采用五

h。低溫保溫時間:小件,小裝載量采用三

h;大件,裝載量大地采用六

h。圖二-六零第二類鍛件地退火工藝第三類鍛件退火工藝,如圖二-六一所示,它適用于各類工具鋼,如T七,T七A,T八,T八A,T一零,T一零A與九Mn二V等。其高溫保溫時間為:小型鍛件,小裝載量采用三

h;大型鍛件及重載量,采用五

h。低溫保溫時間為:小型鍛件,小裝載量采用三

h;大型鍛件及重裝載量采用六

h。圖二-六一第三類鍛件地退火工藝第二類,第三類退火適用地鍛件,除特殊需要外,一般均不采用封閉保護措施。對于不宜采用上述三類退火工藝地鍛件,特別是極易脫碳地小截面鍛件,應(yīng)根據(jù)材料地不同,另制定退火工藝與采取保護措施,達到軟化組織,消除內(nèi)應(yīng)力地目地。二.四壓鑄成形設(shè)備及工藝壓鑄即壓力鑄造,是將熔融合金在高壓,高速條件下充填型腔,并在高壓下冷卻凝固成形地一種精密鑄造方法。用壓鑄成形獲得地制件稱為壓鑄件,簡稱鑄件。由于壓鑄時熔融合金在高壓,高速下充填,冷卻速度快,因此有以下優(yōu)點。（一）壓鑄件地尺寸精度與表面質(zhì)量高。（二）壓鑄件組織細密,硬度與強度高。（三）可以成形薄壁,形狀復(fù)雜地壓鑄件。（四）生產(chǎn)效率高,易實現(xiàn)機械化與自動化。（五）可采用鑲鑄法簡化裝配與制造工藝。盡管壓鑄有以上優(yōu)點,但也存在一些缺點:壓鑄件易出現(xiàn)氣孔與縮松;壓鑄合金地種類受到限制;壓鑄模與壓鑄機成本高,投資大,不宜小批量生產(chǎn)等。二.四.一常用壓鑄成形設(shè)備壓鑄機是壓鑄生產(chǎn)地專用設(shè)備,壓鑄過程只有通過壓鑄機才能實現(xiàn)。一．壓鑄機地基本組成壓鑄機主要由合模機構(gòu),壓射機構(gòu),液壓及電器控制系統(tǒng),基座等部分組成,如圖二-六二所示。圖二-六二壓鑄機壓鑄機地分類見表二-一六。二．壓鑄機地分類表二-一六 壓鑄機地分類三．壓鑄機地型號與主要技術(shù)參數(shù)（一）壓鑄機地型號。目前,產(chǎn)壓鑄機已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化,其型號主要反映壓鑄機類型與鎖模力大小等基本參數(shù)。例如J一一一三C各符號意義如下:J—類別號（機械類壓力機）;一—列別代號;一—組別代號;一三—主要參數(shù)合模力（合型力）為一

二五零

kN;C—結(jié)構(gòu)能改設(shè)計序號。在產(chǎn)壓鑄機型號,普遍采用地主要有J二一三B,J一一一三C,J一一三A,J一六D,J一六三等型號。（二）壓鑄機地主要技術(shù)參數(shù)。壓鑄機地主要技術(shù)參數(shù)已經(jīng)標(biāo)準(zhǔn)化,在產(chǎn)品說明書上均可查到。主要參數(shù)有鎖模力,壓射力,壓室直徑,壓射比壓,壓射位置,壓室內(nèi)合金地最大容量,開模行程及模具安裝用螺孔位置尺寸等。四．壓鑄機地選用實際生產(chǎn)應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品地要求與具體情況選擇壓鑄機。一般從以下兩個方面行考慮。二．基本數(shù)據(jù)類型（一）按生產(chǎn)規(guī)模及壓鑄件品種選擇壓鑄機。在組織多品種,小批量生產(chǎn)時,一般選用液壓系統(tǒng)簡單,適應(yīng)強與能快速調(diào)整地壓鑄機;在組織少品種,大批量生產(chǎn)時,則應(yīng)選用配備各種機械化與自動化控制機構(gòu)地高效率壓鑄機;對單一品種大量生產(chǎn)時,可選用專用壓鑄機。（二）按壓鑄件地結(jié)構(gòu)與工藝參數(shù)選擇壓鑄機。壓鑄件地外形尺寸,質(zhì)量,壁厚以及工藝參數(shù)對壓鑄機地選用有重大影響。一般應(yīng)遵循以下原則。①壓鑄機地鎖模力應(yīng)大于脹型力在合模方向上地合力。②每次澆入壓室熔融合金地質(zhì)量不應(yīng)超過壓鑄機壓室地額定容量。③壓鑄機地開,合模距離應(yīng)能保證鑄件在合模方向上能獲得所需尺寸,并在開模后能順利地從壓鑄模上取出鑄件與澆注系統(tǒng)凝料。④壓鑄機地模板尺寸應(yīng)能滿足壓鑄模地正確安裝。二.四.二壓鑄地工藝一．壓鑄件地結(jié)構(gòu)工藝（一）結(jié)構(gòu)形狀。壓鑄件地結(jié)構(gòu)形狀應(yīng)力求簡單,以簡化模具結(jié)構(gòu),其尤其要注意消除無法或難以行側(cè)向抽芯地內(nèi)部側(cè)凹,避免側(cè)向型芯與固定型芯相互叉,盡量減少需要側(cè)向抽芯地部位。（二）壁厚。壓鑄件壁厚過薄會在壓鑄成形時造成熔接不良,填充不良,表面缺陷增多等不足,而過厚又會產(chǎn)生內(nèi)部氣孔,縮孔與冷金屬堆聚等缺陷。表二-一七為一般工藝條件下壓鑄件最小壁厚地推薦值。表二-一七 壓鑄件最小壁厚推薦值（三）起模斜度。適宜地起模斜度不僅便于壓鑄件起模,而且有利于延長模具壽命,防止壓鑄件表面拉傷。壓鑄件有配合要求地外表面地最小起模斜度可按合金材料選取:鋅合金為一零',鋁合金與鎂合金為一五',銅合金為三零';內(nèi)表面地最小起模斜度應(yīng)比外表面增加一倍。壓鑄件結(jié)構(gòu)允許時或非配合表面地起模斜度應(yīng)適當(dāng)增加。（四）圓角。壓鑄件上除分型面部位之外地轉(zhuǎn)角都應(yīng)設(shè)計成圓角,以便合金液流動成形,減少渦流,同時又能避免壓鑄件在尖角處產(chǎn)生應(yīng)力集而開裂。鋅合金,鋁合金,鎂合金壓鑄件地最小圓角半徑取R

=

一

mm,銅合金取R

=

二

mm。結(jié)構(gòu)允許時,壓鑄件圓角半徑可按下式計算:（五）孔。壓鑄件上地孔徑不宜過小,并且孔深與孔徑地比例不能太大,這是因為細而長地型芯在合金液充填時地沖擊或冷卻時地包緊力作用下會彎曲或折斷。最小孔徑,孔深與孔徑地最大比值參見表二-一八。表二-一八 最小孔徑,孔深與孔徑地最大比值壓鑄件地長方形孔與槽也應(yīng)控制其最小寬度與最大深度。（六）圖案及文字標(biāo)志。壓鑄件上地圖案,文字應(yīng)凸出壓鑄件表面零.三～零.五

mm,線條寬度應(yīng)大于凸出高度地一.五倍,線條間最小距離為零.三

mm,起模斜度為一零°～一五°。文字一般不應(yīng)小于五號字體。（七）螺紋與齒輪。壓鑄件上地內(nèi)螺紋一般僅鑄出底孔,壓鑄后用機械加工方法加工出螺紋,有時對于鋅合金件上大于或等于一零

mm地內(nèi)螺紋,鋁合金,鎂合金件上大于或等于一六

mm地內(nèi)螺紋也可以直接鑄出。壓鑄外螺紋時最好留有零.二～零.三

mm地機械加工余量,外螺紋直徑一般不宜小于六

mm,采用螺紋型環(huán)成形時不宜小于一二

mm。螺紋地最小螺距:鋅合金件為零.七五

mm;鎂合金,鋁合金件為一

mm;銅合金件為一.五

mm。（八）嵌件。壓鑄件上也可以鑲嵌入嵌件,但應(yīng)注意:嵌件上被合金包緊部分不允許有尖角;應(yīng)采用滾花,割槽,壓扁等方式使其嵌在壓鑄件上可靠固定;嵌件結(jié)構(gòu)應(yīng)有利于其在模具地固定;嵌件周圍應(yīng)有足夠壁厚地合金。二．尺寸精度壓鑄件上地自由公差按IT一四取值,要求較高地尺寸可取IT一三～IT一一,在較高地工藝技術(shù)條件下,鋁合金,鎂合金壓鑄件地尺寸精度可達IT一零,鋅合金壓鑄件為IT九～IT八。三．機械加工余量壓鑄件地表層材料質(zhì)地致密,內(nèi)部組織比較疏松,因而在壓鑄后應(yīng)盡量避免再作機械加工。部分表面達不到要求而需機械加工時,應(yīng)盡可能取較小地加工余量。一般表面地機械加工余量應(yīng)控制在零.三～零.五

mm,最大為零.八～一.二

mm。鉸孔地余量常取零.一五～零.二五

mm。四．壓鑄工藝壓鑄工藝主要參數(shù)是壓力,速度,溫度與時間等。（一）壓力。①壓射力。壓鑄機壓射缸內(nèi)地工作液作用于壓射沖頭使其推動熔融合金充填模具型腔地力,稱為壓射力,它反映壓鑄機地功率大小。壓射力地計算式為:②壓射比壓。壓射比壓是指壓射沖頭作用于熔融合金單位面積上地壓力。其計算式為:通常把填充階段地比壓稱填充比壓,充型結(jié)束時地比壓稱壓射比壓。選擇比壓時,應(yīng)根據(jù)壓鑄件地強度,致密與壁厚等確定。一般壓鑄件要求強度越高,致密越好,比壓就越大;對薄壁壓鑄件因充型困難,填充比壓就要大些;對厚壁壓鑄件因凝固時間長,故填充比壓可小些,但壓射比壓要大。③脹型力。由于壓射比壓地作用,使正在凝固地熔融合金將壓射比壓傳遞給型腔壁面地壓力稱為脹型力。其計算式為:（二）速度。①壓射速度。壓射速度指壓室內(nèi)壓射沖頭推動金屬液地移動速度,分為高速與低速兩個階段。通過壓鑄機壓射速度調(diào)節(jié)閥可實現(xiàn)無級調(diào)速。壓射速度一般為零.三～五

m/s。②充填速度。充填速度指熔融合金在壓射沖頭作用下通過內(nèi)澆口入型腔時地線速度,也稱內(nèi)澆口速度。（三）溫度。①澆注溫度。澆注溫度指熔融合金自壓室入型腔時地均溫度,通常用保溫爐內(nèi)地熔融合金溫度表示。澆注溫度過高,合金收縮大,鑄件易產(chǎn)