天然氣轉化制氫裝置總體概況

天然氣轉化制氫裝置總體概況第一節(jié)裝置概述1、裝置概況該裝置以天然氣，焦化干氣、加氫干氣為原料，以丙烷為備用原料生產(chǎn)工業(yè)氫；生產(chǎn)氫氣規(guī)模為30000NM3/h。該裝置技術采用輕烴水蒸氣轉化造氣、變壓吸附（PSA）凈化工藝技術路線。其中，輕烴水蒸氣轉化造氣、變壓吸附（PSA）凈化工藝技術均采用上海華西化工科技有限公司的專有技術。該裝置由原料氣壓縮、原料氣精制、輕烴水蒸氣轉化、中溫變換、PSA以及余熱回收等部分組成。該裝置采用DCS集散型控制系統(tǒng)?？刂剖?、變配電室與其它裝置共用，控制系統(tǒng)由總體院設計，變配電系統(tǒng)由四川省化工設計院設計。2、制氫裝置組成原料氣壓縮→原料氣精制→轉化→中溫變換→PSA部分3、生產(chǎn)規(guī)模設計生產(chǎn)能力為30000m3n/h工業(yè)氫，最大負荷為110%。年開工時數(shù)為8000小時。4、裝置特點本設計借鑒國內(nèi)外制氫裝置及大型合成氨裝置的設計和生產(chǎn)經(jīng)驗，采用國內(nèi)設計制氫裝置30多年的經(jīng)驗和成果，選用國內(nèi)研制成功的新型催化劑和先進的工藝流程及設備，顯著地降低生產(chǎn)成本和能耗，提高了裝置運轉的可靠性。4．1、采用價格較低、產(chǎn)氫率較高的焦化干氣作為裝置原料，能顯著的降低裝置氫氣成本。4．2、優(yōu)化單元設計，合理選擇工藝參數(shù)，采用較高的轉化出口溫度（820—840℃），合理的轉化壓力，增加轉化深度，提高單位原料的產(chǎn)氫率，從而降低原料和燃料消耗；選用較低的水碳比（3.5），進一步降低轉化爐的燃料消耗。4．3、在原料精制方面，采用鈷鉬加氫和氧化鋅脫硫技術，確保原料氣的硫含量和烯烴含量滿足轉化催化劑的要求。4．4、在原料氣的預熱方面，采用轉化爐對流段的煙氣預熱方案。不僅降低了投資，又增加了中壓蒸汽的產(chǎn)量。4．5、為了提高裝置操作的可靠性，確保裝置長周期安全運行，該裝置的催化劑選用國內(nèi)成熟可靠的催化劑。4．6、一氧化碳變換部分采用中溫變換流程，不采用低溫變換流程，以降低裝置投資，簡化制氫流程，縮短開工時間。4．7、采用PSA凈化工藝技術，簡化了制氫裝置流程，提高了氫氣質(zhì)量，降低了裝置能耗。1)本方案采用10-2-4PSA工藝，在0.03Mpa.G壓力下完成吸附劑再生，具有流程簡單、無需動力設備、能耗低的特點。2)本方案較傳統(tǒng)流程多一次均壓過程，可更有效地回收產(chǎn)品氫氣，提高了產(chǎn)品氫回收率。（可達88%）3)本方案由于增加了一臺順氣緩沖罐，解決了傳統(tǒng)流程在沖洗再生過程中存在的二次污染問題，因而吸附劑再生效果更好。4)變壓吸附工藝過程采用DCS控制系統(tǒng)，具有運轉平穩(wěn)，操作可靠的特點。并且具有事故狀態(tài)下，能自動或手動由十床操作切換至九床、八床、七床操作的功能，因而大大地提高了裝置的可靠性。5)PSA程序控制閥是變壓吸附裝置的關鍵設備。本裝置選用華西公司的專利產(chǎn)品——氣動程控閥，該閥具有體積小，重量輕，運行準確、平穩(wěn)，開關速度快（小于2秒），開啟速度可調(diào)、閥門密封性能好（ANSI六級），壽命長（100萬次），自帶閥位顯示等特點。4．8、采用三合一的產(chǎn)汽流程（即煙道氣、轉化氣、中變氣的產(chǎn)汽系統(tǒng)共用一臺汽水分離器），簡化了余熱回收流程，降低了單元投資。4．9、優(yōu)化換熱流程，合理利用余熱溫位，提高有效能效率。①利用轉化爐煙道氣高溫位余熱預熱原料氣，利用煙道氣和轉化氣的高溫位余熱發(fā)生3.5Mpa中壓蒸汽。所產(chǎn)蒸汽一部分作為工藝用汽，多余部分經(jīng)減溫減壓外輸至全廠1.0Mpa低壓蒸汽管網(wǎng)。②利用中變氣高溫位余熱預熱鍋爐給水，以增加中壓蒸汽產(chǎn)量。③利用煙道氣低溫位余熱預熱燃燒空氣，以降低轉化爐的燃料用量。④在維持合理傳熱溫差的前提下，降低排煙溫度，提高轉化爐、原料預熱爐的熱效率，以降燃料消耗。4．10、回收工藝冷凝水，減少除鹽水量。在中變氣冷卻過程中，產(chǎn)生大量的冷凝水。水中除含有微量CO2、有機物外，金屬離子含量很低（0.05～0.06ppm）。這部分酸性水如直接排放，將會污染環(huán)境或增加污水處理場負擔。國內(nèi)外對該部分酸性水的綜合治理均十分重視。近年來投產(chǎn)的制氫裝置，都將這部分酸性水汽提脫除CO2等雜質(zhì)后，再經(jīng)除氧作為鍋爐給水的補充水。本設計采用了這一先進成熟的回收技術，工藝冷凝水直接進入除氧器，除氧后作為鍋爐給水。這樣，既保護了環(huán)境，又減少了除鹽水用量。4．11、改進轉化爐結構設計（1）轉化爐采用頂部燒嘴供熱、對流段橫臥于地面的頂燒爐結構。其特點如下：①熱效率高。在對流段尾部設置空氣預熱器，使燃燒空氣與煙道氣換熱后進入燒嘴助燃。這樣，一方面將煙道氣的低溫位熱能轉化為高溫位熱能，提高了火焰溫度，降低了燃料消耗；另一方面降低了排煙溫度，減少了排煙熱損失，提高了熱效率。②采用頂部燒嘴。由于采用頂部燒嘴，火焰向下與物流并流，更適合于轉化管內(nèi)反應的要求。③對流段設置于地面，便于安裝和檢修，同時又降低了汽包安裝高度。④頂燒爐因火嘴集中、能量大、數(shù)量少，更適合于燃燒低熱值的PSA脫附氣。（2）轉化爐管采用下部支撐、上部彈簧吊掛的支撐方式，下部支撐是以上尾管吸收熱脹量，降低了設備造價；上部彈簧吊掛可改善爐管受力狀況，減輕爐管受熱不均而產(chǎn)生的彎曲，提高轉化爐操作的可靠性。（3）由于該單元規(guī)模較大，轉化爐下集合管的直徑較大，采用冷壁管較為經(jīng)濟合理。（4）為了改善轉化爐的操作條件。采用新型頂燒燃燒器，對燃料的適應性強，既可單燒高壓瓦斯，也可單燒低壓瓦斯，還可以兩種瓦斯混燒。（5）選用新型耐火及保溫材料，減少散熱損失。（6）為節(jié)約材料，減少對流室體積，提高傳熱效率，對流段采用翅片管及新型板式空氣預熱器。4．12、改進主要工藝設備結構（1）反應器全部采用熱壁結構。（2）轉化氣蒸汽發(fā)生器采用臥式煙道式結構，有利于降低設備造價，便于安裝與檢修。管程中心管出口處設調(diào)節(jié)機構，用以調(diào)節(jié)轉化氣出口溫度、管程入口處采用冷壁結構，內(nèi)襯耐高溫襯里。（3）采用高效離心分水器，提高分水效率，降低設備投資。（4）熱回收部分換熱器采用U型管雙殼程換熱器，降低氣體換熱終溫，提高了熱利用率。4．13、提高自動控制水平。本設計采用集散型計算機控制系統(tǒng)（DCS），以提高裝置運轉的可靠性。4．14、合理確定工程標準。（1）、根據(jù)國內(nèi)同類裝置設計經(jīng)驗，合理選材。（2）、管架及框架采用鋼結構。生產(chǎn)流程簡述工藝流程簡述原料氣壓縮部分來自裝置外的天然氣、焦化干氣進入原料氣緩沖罐（V4001），經(jīng)原料氣壓縮機（C4001）升壓后進入原料第一預熱器（E4008）、原料第二預熱器（E4009），預熱至300℃進入脫硫部分。來自裝置外的丙烷進入丙烷緩沖罐（V4014），經(jīng)丙烷泵（P4001A/B）升壓后與原料氣混合進入原料氣第一預熱器（E4008）、原料氣第二預熱器（E4009），預熱至300℃進入脫硫部分。天然氣、焦化干氣和丙烷即可單獨使用，也可混合使用。2）脫硫部分進入脫硫部分的原料氣，進入加氫反應器（R4001），先在加氫催化劑的作用下發(fā)生反應，使烯烴飽和、有機硫轉化為無機硫，然后再進入氧化鋅脫硫反應器（R4002）脫氯段脫除原料中的氯，最后進入氧化鋅脫硫段，在此氧化鋅與硫化氫發(fā)生脫硫反應。精制后的氣體中硫含量小于0.2ppm，進入轉化部分。3）轉化部分精制后的原料氣在進入轉化爐（F4002）之前，按水碳比3.5與3.5Mpa水蒸汽混合，再經(jīng)轉化爐對流段（原料預熱段）預熱至500℃，由上集合管進入轉化爐輻射段。轉化爐管內(nèi)裝有轉化催化劑，在催化劑的作用下，原料氣與水蒸氣發(fā)生復雜的轉化反應。整個反應過程表現(xiàn)為強吸熱反應，反應所需的熱量由設在轉化爐頂部的氣體燃料燒嘴提供。出轉化爐的高溫轉化氣（出口溫度為840℃）經(jīng)轉化氣蒸汽發(fā)生器（E4001）發(fā)生中壓蒸氣后，溫度降至350℃，進入中溫變換部分。4）中溫變換部分由轉化氣蒸汽發(fā)生器（E4001）來的350℃轉化氣進入中溫變換反應器（R4003），在催化劑的作用下發(fā)生變換反應，將變換氣中CO含量降至3%左右。中變氣經(jīng)鍋爐給水第二預熱器（E4002A）預熱鍋爐給水、鍋爐給水第一預熱器（E4002BC）預熱鍋爐給水、除鹽水預熱器（E4003）預熱除鹽水回收大部分的余熱后，再經(jīng)中變氣空冷器（A4001）、中變氣水冷卻器（E4004）降溫至40℃，并經(jīng)分水后進入PSA部分。5）PSA部分來自中溫變換部分的壓力2.5MPaG、溫度40℃的中變氣從塔底部進入吸附塔（T4101A～J）中正處于吸附工況的塔(始終有2臺)，在多種吸附劑組成的復合吸附床的依次選擇吸附下，一次性除去氫以外的幾乎所有雜質(zhì)，直接獲得純度大于99.9%的產(chǎn)品氫氣從塔頂排出，經(jīng)調(diào)節(jié)閥穩(wěn)壓后送出界區(qū)。PSA單元除送出產(chǎn)品氫外，還產(chǎn)生逆放解吸氣和沖洗解吸氣。逆放解吸氣來自于吸附床的逆放步驟，沖洗解吸氣產(chǎn)生于沖洗步驟，所有解吸氣最后均送解吸氣混合罐V4103。逆放解吸氣和沖洗解吸氣在解吸氣混合罐中混合后送往轉化爐。吸附塔的工作過程依次如下：1)吸附過程原料氣經(jīng)程控閥KV4701A～J，自塔底進入PSA吸附塔T4101A～J中正處于吸附狀態(tài)的兩臺吸附塔，其中除H2以外的雜質(zhì)組分被裝填的多種吸附劑依次吸附，得到純度大于99.9%的產(chǎn)品氫氣從塔頂排出，經(jīng)程控閥KV4702A～J和吸附壓力調(diào)節(jié)閥PV4703A后送出界區(qū)。2)均壓降壓過程這是在吸附過程完成后，順著吸附方向將塔內(nèi)較高壓力氫氣依次放入其它已完成再生的較低壓力吸附塔的過程，這一過程不僅是降壓過程，而且也回收了吸附床層死空間內(nèi)的氫氣，本裝置主流程共包括四次連續(xù)均壓降壓過程，分別稱為：一均降（E1D）、二均降（E2D）、三均降（E3D）、四均降（E4D）。一均降通過程控閥KV4703A～J進行，二均降、三均降通過程控閥KV4704A～J進行，四均降通過程控閥KV4706A～J進行。3)順放過程均壓過程結束后，吸附塔壓力仍有0.5MPa左右，而此時的雜質(zhì)吸附前沿仍未到達床層頂部，故可通過順放獲得沖洗再生氣源。順放過程通過KV4706A～J、KV4710A.B進行，順放氣進入順放氣罐V4101。4)逆放過程這是吸附塔在完成順放過程后，逆著吸附方向將塔內(nèi)壓力降至0.03MPa的過程，此時被吸附的雜質(zhì)開始從吸附劑中解吸出來。放入逆放緩沖罐V4102，然后再經(jīng)壓力調(diào)節(jié)閥PV4707調(diào)節(jié)到后進入解吸氣混合罐V4103。5)沖洗過程在這一過程中，用來自于順放氣罐V4101的氫氣逆著吸附方向對吸附床沖洗，使吸附劑中的雜質(zhì)得以完全解吸。沖洗通過程控閥KV4705A～J、KV4707A～J，調(diào)節(jié)閥PV4704A.B進行，沖洗解吸氣進入解吸氣混合罐V4103。逆放和沖洗解吸氣于V4103中混合后送出界區(qū)去轉化爐。6)均壓升壓過程該過程與均壓降壓過程相對應。在這一過程中，分別利用其它吸附塔的均壓降壓氣體依次從吸附塔頂部對吸附塔進行升壓。本裝置主流程共包括四次連續(xù)均壓升壓過程，依次稱為：四均升（E4R）、三均升（E3R）、二均升（E2R）和一均升（E1R）該過程與均壓降壓過程相對應。7)產(chǎn)品氣升壓過程經(jīng)過四次均壓升壓過程后，再用產(chǎn)品氫經(jīng)程控閥KV4703A～J和調(diào)節(jié)閥HV4708將吸附塔壓力升至吸附壓力。經(jīng)這一過程后，吸附塔便完成了整個再生過程，為下一次吸附做好了準備。工藝流程特點：與傳統(tǒng)PSA流程相比，本裝置流程具有如下特點：①均壓次數(shù)多，氫氣回收充分，氫氣損失小。②逆放過程連續(xù)，逆放解吸氣壓力、流量穩(wěn)定。③沖洗再生時間長，沖洗過程和沖洗氣流量穩(wěn)定，吸附劑再生效果好。④特殊的復合床吸附劑裝填使本裝置能同時適用于脫除變換氣中除氫以外的全部雜質(zhì)。⑤采用多床同時吸附的PSA流程，吸附循環(huán)周期短、吸附劑利用率高。⑥本裝置的自動切塔程序實現(xiàn)了對故障塔的不停車檢修。6）工藝冷凝水回收系統(tǒng)在轉化爐前配入的工藝蒸汽，一部分參與轉化、變換反應生成了H2、CO、CO2，另外一部分則在熱交換過程中被冷凝，并在中變氣分水罐中被分離出來。中變氣第一分水罐（V4004）、中變氣第二分水罐（V4005）、中變氣第三分水罐（V4007）分離的酸性水，分兩段分別進入酸性水汽提塔（T4001）頂部和中部，脫除水中的絕大部分CO2，然后由酸性水汽提塔底泵（P4003A/B）送入除氧器（V4008），除氧后作為鍋爐給水回收利用。7）熱回收及產(chǎn)汽系統(tǒng)①除鹽水除氧系統(tǒng)自裝置外來的除鹽水經(jīng)除鹽水預熱器（E4003）預熱至70℃左右，然后與酸性水汽提塔底泵P4003出口的除鹽水混合至80℃左右一并進入除氧器及水箱（V4008）。除氧用蒸汽自裝置外來。除氧器正常運行時，通過調(diào)節(jié)除氧用蒸汽的流量來控制除氧器的壓力。除氧水經(jīng)過鍋爐給水泵（P4002A，B）升壓后送至中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)。中壓產(chǎn)汽系統(tǒng)來自中壓鍋爐給水泵（P4002A.B）的除氧水經(jīng)過鍋爐給水第一預熱器（E4002BC）、鍋爐給水第二預熱器（E4002A）預熱至飽和溫度后進入中壓汽水分離器（V4003）中。飽和水通過自然循環(huán)方式經(jīng)轉化爐對流段的蒸發(fā)段及轉化氣蒸汽發(fā)生器（E4001）發(fā)生飽和蒸汽。該飽和蒸汽一部分供造氣裝置自用，其余經(jīng)減溫減壓后送出裝置1.0Mpa蒸汽管網(wǎng)加藥系統(tǒng)及排污系統(tǒng)固體的磷酸三鈉加入溶解器（V4012）中，自除氧器給水作為溶劑將其溶解。然后用中壓加藥泵把藥液送至中壓汽水分離器（V4003）。為了保證蒸汽的品質(zhì)和減少系統(tǒng)的熱損失和保護環(huán)境，系統(tǒng)還設置了連續(xù)排污擴容器（V4009）和定期排污擴容器（V4010）。連續(xù)排污擴容器（V4009）的污水送入定期排污擴容器（V4010），并加入循環(huán)水冷卻至50℃以下排放。主要工藝過程操作條件2．1、加氫反應器（R4001）入口溫度℃260～380出口溫度℃380入口壓力Mpa(abs)3.26出口壓力Mpa(abs)3.24加氫催化劑裝置m316.542.2、氧化鋅脫硫反應器(R4002A.B)入口溫度℃380出口溫度℃360入口壓力Mpa(abs)3.24出口壓力Mpa(abs)3.20脫氯劑裝置m33.82X2氧化鋅脫硫劑裝量m314.0X22.3、轉化爐輻射段入口溫度℃500出口溫度℃840入口壓力Mpa(abs)3.08出口壓力Mpa(abs)2.83碳空速h-1791水碳比mol/mol3.5催化劑裝量m312.82．4、中溫變換反應器入口溫度℃350出口溫度℃410入口壓力Mpa(abs)2.80出口壓力Mpa(abs)2.77空速（干）h-11667催化劑裝置m330.792．5、PSA部分序步驟壓力（MPa）（G）時間（S）1吸附（A）2.51502一均降壓（E1D）2.5→2.01303二均降壓（E2D）2.01→1.51454三均降壓（E3D）1.51→1.02305四均降壓（E4D）1.02→0.52456順放（P）0.52→0.20307逆放（D）0.20→0.03758沖洗（PP）0.031509四均升壓（E4R）0.03→0.524510三均升壓（E3R）0.52→1.023011二均升壓（E2R）1.02→1.514512一均升壓（E1R）1.51→2.013013產(chǎn)品氫升壓（FR）2.01→2.545原料及產(chǎn)品的主要技術規(guī)格原料制氫裝置的原料為天然氣、焦化干氣，壓力為0.6MPa、溫度為40℃，備用原料為丙烷。燃料為焦化干氣，其規(guī)格見下表：序號組成焦化干氣天然氣摩爾分率V%V%1H201.1102H213.593CH459.1893.0944C2H618.233.7735C3H82.840.7216C4H101.120.1227C5H120.170.1218C2H42.519C3H61.25010H2S≤100mg/m3n≤20mg/m3nN20.604C4H80．4溫度，℃4040壓力Mpa（G）0.60．6裝置備用原料為丙烷，按照100%C3來考慮2）制氫單元的氫氣制氫單元產(chǎn)品為工業(yè)氫工業(yè)氫規(guī)格：出裝置溫度：40℃出裝置壓力：2.4Mpa（表）組成：組分V%H2≥99.9CH40.1C0+C02<20ppm∑100.00氫單元的副產(chǎn)品制氫裝置的副產(chǎn)品為PSA部分的解析氣，直接作為制氫轉化的燃料以節(jié)約裝置的能耗。規(guī)格如下（以天然氣為原料）：序號組成天然氣摩爾分率V%1H200.822H222.333CH417.434C2H605C3H806C4H1007C5H1208CO7.369CO251.02合計100溫度，℃40壓力Mpa（G）0.03第四節(jié)物料平衡該裝置的物料平衡見表4-1表4-1項目Kg/hNM3/h入方水蒸汽33014焦化干氣8401.48691合計41415.4出方工業(yè)氫2698.230000脫附氣20424.715712未反應水18292.5合計13374第五節(jié)裝置消耗指標及能耗1、消耗指標1．1、水用量（見表5-1）1．2、電用量（見表5-2）1．3、蒸汽用量（見表5-3）1．4、壓縮空氣用量（見表5-4）1．5、氮氣用量（見表5-5）1．6、燃料用量（見表5-6）1．7、催化劑化學藥劑用量（見表5-7）1．8、消耗指標匯總（見表5-8，表5-9）2、能耗裝置能耗計算匯總（見表5-10）1.2、電用量表5-2序號使用地點電壓V設備數(shù)量，臺設備容量，KW軸功率KW年工作時數(shù)年用電量×104KWh備注操作備用操作備用12345678910111P4001A/B3801111118.54000間斷2P4002A/B38011909066.98000連續(xù)3P4003A/B380115.55.53.08000連續(xù)4P400438010.750.61000間斷5C4001A/B10000113553552978000連續(xù)380114448000連續(xù)380166500間斷22011.21500間斷6C4003A/B380113030188000連續(xù)7C4004A/B38011757530.48000連續(xù)8A400138013030258000連續(xù)7照明220104000間斷8儀表用電22058000連續(xù)合計6000297380163.4220151．4壓縮空氣用量表5-4序號使用地點及用途用量m3n/min備注非凈化凈化正常最大正常最大12345671凈化壓縮空氣3．4連續(xù)2非凈化壓縮空氣3．4間斷1．5氮氣用量表5-5序號名稱使用地點及用途用量m3n/min壓力（a）Mpa純度要求備注正常最大123456781氮氣吹掃、置換5.00.90開停工用1．6燃料用量表5-6序使用地點燃料油燃料氣備注Kg/ht/aM3n/hM3n/a1234567146連續(xù)（催化干氣）2F4002576連續(xù)（催化干氣）4955連續(xù)（PSA脫附氣）合計622連續(xù)（催化干氣）1．7催化劑、化學藥劑等用量表5-7序號名稱型號及規(guī)格年用量，t一次裝入量t(m3)預期壽命（年）備注1234567一催化劑1加氫催化劑JT-IG4.6914.06(16.54)32脫氯劑T4086.886.88(7.64)13氧化鋅脫硫劑T30536.436.4(28)14轉化催化劑Z417/Z4184.2712.8(12.8)35中變催化劑FB12314.3743.1(30.79)36吸附劑AS吸附劑7.5157吸附劑HXSI-018158吸附劑HXBC-15B150159吸附劑HX5A-98H1151510專用吸附劑NA-CO2015三化學藥劑1磷酸三鈉1．0t/y四瓷球3.6(2.4)五填料0.4(1.0)1.8、消耗指標匯總1．8．1消耗（見表5—8）表5-8序號名稱單位數(shù)量備注1原料氣m3n/h8691連續(xù)（焦化干氣）2燃料氣m3n/h924連續(xù)（催化干氣）3循環(huán)水T/h171.5連續(xù)T/h147.3間斷2生活水T/h間斷3除鹽水T/h36.3連續(xù)4電10000VKWh/h1185連續(xù)380VKWh/h378.2總計220VKWh/h20照明及儀表5非凈化壓縮空氣m3n/h600間斷6凈化壓縮空氣m3n/h300連續(xù)73.5Mpa蒸汽T/h-10.2外輸1.0Mpa蒸汽T/h10．0消防及吹掃8氮氣m3n/h300間斷第六節(jié)生產(chǎn)控制分析正常生產(chǎn)分析表序號分析項目分析次數(shù)控制指標分析方法標準主要儀器備注1原料氣全組份原料氣全組份2R4002出口含硫ppm1次/班＜0.2ppm氧化微庫侖法GB/T11061-1997WK-2C型綜合微庫侖儀3轉化氣組成1次/班CH4~5%（mol）氣相色譜法GBT8984.1-1997配有火焰離子化檢測器和甲烷化轉化器的氣相色譜儀H2，CO，CO2，CH44中變氣組成1次/班CO2~3%（mol）氣相色譜法GBT8984.1-1997配有火焰離子化檢測器和甲烷化轉化器的氣相色譜儀H2，CO，CO2，CH45氫氣組成1次/班CO+CO2≤20ppm氣相色譜法GBT8984.1-1997配有火焰離子化檢測器和甲烷化轉化器的氣相色譜儀H2，CO，CO26解吸氣組成1次/班氣相色譜法GBT8984.1-1997配有火焰離子化檢測器和甲烷化轉化器的氣相色譜儀H2，CO，CO2，CH47中壓氫氣：鈉含量SiO21次/班≤15μg/kg≤20μg/kg火焰原子吸收分光光度法GB11904-98原子吸收分光光度計，鈉空心陰極燈8給水：硬度1次/班≤1.5μmol/LEDTA滴定法GB7476-87GB7477-872、開工分析開工分析表序號分析項目分析次數(shù)控制指標備注1置換N2：氧含量抽查＜0.3%（mol）氣相色譜法GB/T3864-1996TCD氣相色譜儀烴抽查無氣相色譜法氣相色譜儀2置換氣：氧含量抽查＜0.5%（mol）氣相色譜法GB/T3864-1996TCD氣相色譜儀3開工用氫氣組成4次/班氣相色譜法4轉化中變還原入口：H2%（mol）4次/班0-60%氣相色譜法氣相色譜儀轉化中變還原入口：H2%（mol）4次/班0-60%氣相色譜法氣相色譜儀5循環(huán)氮：H2O%（mol）抽查GB/T5832.1、GB/T5832.2催化劑脫水時烴抽查無氣相色譜法氣相色譜儀6燃料組成、熱值抽查氣相色譜法、計算法GB/T13610-1992GB/T11062-1998氣相色譜儀7爐膛氣體：爆炸試驗抽查合格可燃氣體測爆儀3、水分析序號分析項目分析次數(shù)控制指標分析方法標準主要儀器備注溶解氧1次/班電化學探頭法GB11913-89溶解氧測定儀鐵1次/班火焰原子吸收分光光度法GB11913-89原子吸收分光光度計、鐵空心陰極燈銅1次/班原子吸收分光光度法GB7475-87原子吸收分光光度計、銅空心陰極燈PH1次/班電極法GB6920PH-3C酸度劑油1次/班紅外光度法GB/T16488-1996OIL-2型水中油測定儀9汽包水：PH4次/班電極法GB6920PH-3C酸度劑PO4-34次/班離子色譜法GB/T14642-93離子色譜法Cl-14次/班硝酸銀滴定法GB11896-8910酸性水：Fe離，CO2，CH3OH抽查火焰原子吸收分光光度法、容量法GB11911-89NH3抽查GB7878CH3OH抽查氣相色譜法氣相色譜法注：除上述分析項目外，還有下列儀器自動在線分析：產(chǎn)品氫CO、CO2微量分析，量程為0~100ppm。第七節(jié)環(huán)境保護及安全措施1、主要污染源1．1、“三廢”排放情況（1）、廢水排放（見表7-1）序號廢水來源排放方式廢水種類廢水量t/h水質(zhì)mg/l治理措施COD油類PH1定期排污擴容器間斷含鹽污水2.09排地溝2機泵冷卻水連續(xù)含油污水1.0300210全廠污水管網(wǎng)3生活污水間斷生活污水3.02010全廠污水管網(wǎng)（2）、廢氣排放（見表7-2）序號污染源廢氣量Nm3/h排氣參數(shù)污染物g/Nm3排放方式排向溫度℃高度m直徑mSO2N0X1轉化爐20244175501140連續(xù)大氣2原料預熱爐1000350200.51040連續(xù)大氣3酸性水汽提塔600104130.08含C02連續(xù)大氣4除氧器200104100.08含C02連續(xù)大氣5安全閥20215165含C02間斷火炬（3）、廢渣排放（見表7-3）廢渣類別排放量，t組成處理方法備注加氫催化劑3.4Co.Mo.Ni深埋或回收每3年一次脫氯劑0.8深埋每2年一次氧化鋅脫硫劑6.6Zn0深埋每2年一次轉化催化劑10.6Ni0深埋或回收每2年一次中變催化劑11.0Fe203.Cr203深埋每3年一次AS吸附劑2.56深埋每15年一次HXSI-01吸附劑2.56深埋每15年一次HXBC-15B吸附劑78.4深埋每15年一次HX5A-98H吸附劑49.6深埋每15年一次NA-C0專用吸附劑4深埋每15年一次噪音特征表表7-4（4）、噪音特征（見表7-4）序號噪音設備數(shù)量臺工作情況高壓聲dB(A)治理措施備注1原料氣壓縮機2連續(xù)83選用新型電機2轉化爐1連續(xù)75低噪音燒嘴3蒸汽放空設施瞬間80設消聲器4泵3連續(xù)78選用新型電機1．2、治理措施1．2．1、防治廢水污染本裝置正常操作過程中，各機泵冷卻排出含油污水，中壓汽水分離器排出的少量含鹽污水以及生活污水，統(tǒng)一排入工廠污水系統(tǒng)集中處理。輕輕水蒸汽轉化制氫工藝過程中，變換氣冷卻過程要分離出大量工藝冷凝水，這部分水含CO2約1000ppm，如直接排放，勢必污染環(huán)境。本裝置將該部分工藝冷凝水直接進入