第07章地下主副廠房施工

第07章地下主副廠房施工07.1工程概述07.1.1工程概況xx抽水蓄能電站地下主副廠房全長175.0m，寬25m(巖壁吊車梁以上為26.4m)，最大開挖高度55.7m，頂拱高程-12.1m，洞軸線方向為N30°通風兼安全洞直接通至地下主副廠房右端墻頂部，其底板高程為-36.95m，3＃施工支洞通至地下主副廠房左端墻下部，其底板高程為-58.05m，另外地下主副廠房左端墻中部，有管道通風廊道與交通兼管道豎井相連，其底板高程為-40.95m；地下主副廠房上游側墻與4條引水下平洞鋼管段相連，其底板高程為-54.60m，副廠房-58.00m高程與下層排水廊道相連；地下主副廠房安裝場下游側墻-24.60m高程，有主廠房排煙洞與排煙豎井相連，地下主副廠房下游側墻中部通過4條母線洞、主變運輸洞、交通電纜洞與主變洞相連，其中母線洞底板高程為-43.35m，主變運輸洞底板高程為-37.20m，交通電纜洞底板高程為-40.55m，地下主副廠房下游側墻底部有4條尾水洞與廠房4臺機組的尾水管擴散段相聯(lián)。地下主副廠房與其它洞室之間縱橫交錯、相互貫通。07.1.2地質、水文條件本工程地下主副廠房上覆巖體厚約150m～180m，圍巖為中粗?；◢弾r及后期侵入的閃長玢巖脈，廠房區(qū)巖石質量指標RQD為95%，花崗巖巖質堅硬、巖體較完整、新鮮、堅硬。屬Ⅱ類基本穩(wěn)定圍巖，具備修建大型洞室的工程地質條件。后期侵入的閃長玢巖脈(δμ53(3)-13)，寬度一般0.2～0.9m，新鮮、完整，與圍巖呈侵入接觸，膠結良好。切穿主副廠房頂拱的主要斷層破碎帶有f129、f144、F130和f138，寬度一般為0.03～0.40m，多數(shù)充填有角礫巖及巖屑。斷層F14從廠房43.5～44.3m處揭露，寬度為0.4m，角礫巖礫之間以石英膠結，膠結良好。主副廠房節(jié)理主要有①N65～75°E，NW∠80～90°;②N5～10°E，節(jié)理面普遍充填鈣質薄膜或高嶺土膜，以及石英、方解石細脈，局部高嶺土寬度達0.5～1cm；①、②組節(jié)理相互切割，延伸性均較好，延伸長度一般1～20m不等，密度一般為0.6～1.9條/m，局部達5～7條/m；③組節(jié)理僅集中分布于PD7-3平洞洞深79～100段，平均密度為1～3條/m；緩傾角節(jié)理少量，NWW向陡傾角節(jié)理也有分布；部分節(jié)理面有蝕變現(xiàn)象。地下水位埋藏較淺，水位變幅不大，巖石透水性微弱，沿少數(shù)裂隙有滲、滴水現(xiàn)象，水量極小。07.1.3主要施工內容及工程量地下主副廠房主要施工內容包括：石方洞挖、噴錨支護、鉆孔和灌漿、巖壁吊車梁及安裝場底板以下混凝土、鋼筋制安、永久性排水孔等。其中噴錨支護施工方法詳見第08章，鉆孔和灌漿，以及永久性排水孔施工方法詳見第13章。地下主副廠房施工主要工程量見表07-01。表07-01序號項目名稱及內容單位工程量備注1石方洞挖m32170852地下工程的超前勘探=75mm，L=30～40mm1000取巖芯3砂漿錨桿Φ22~Φ36，L=3.5~10.5m根91154中空注漿錨桿25/5～27/6，L=4.5～8m根18755自進式中空注漿錨桿25/5，L=6m根5006漲殼式預應力中空注漿錨桿32/6，L=12m，T=120KN根400接下表續(xù)上表7預應力錨索70t，L=20m根1508噴鋼纖維混凝土CF30δ=8～12cm，m317909鋼纖維t90規(guī)格CW03-30-1000噴素水泥砂漿M20δ=2cmm3407鋼纖維砼保護噴混凝土C30δ=8～15cmm33580鋼筋網制安t110噴鋼纖維混凝土試驗項1固結灌漿鉆孔(L=5.0m)m2000固結灌漿(P=1.0MPa)t100固結灌漿檢查孔(L=5m)m100排水孔50mmm4000100PVC排水管m800彈塑軟式透水管50mmm80020混凝土，二級配,C20～C30F100m3551221鋼筋制安t551.322鋼材t20廠房系統(tǒng)埋件07.2施工特點地下主副廠房工作量大，工期緊，洞室群立體交岔，技術復雜，安全質量要求高，集水井、巖壁吊車梁混凝土施工及母線洞開挖支護施工均穿插在主副廠房開挖階段完成，施工干擾大。主副廠房開挖跨度大，邊墻較高，斷層裂隙密集，洞室交岔口多，施工安全問題尤為突出，為此，在施工過程中重點要解決好以下幾個問題：⑴合理布置施工通道，使開挖、支護、混凝土施工能多工序平行開展，機械化作業(yè)，確保施工質量和進度。⑵合理劃分開挖和支護的分層、分塊，最大限度地發(fā)揮施工機械設備的效率。⑶支護工作緊跟開挖掌子面，并做好安全監(jiān)測工作，確保主副廠房頂拱和高邊墻的圍巖穩(wěn)定和施工安全。⑷通過爆破試驗，不斷優(yōu)化爆破參數(shù)，最大限度地減少超欠挖以及對圍巖的破壞和不利振動影響。⑸合理布置洞內施工的風、水、電管路，做好通風排煙和排水工作，創(chuàng)造文明施工環(huán)境，保證施工高效、順利地進行。⑹科學制定施工程序，合理調度，在優(yōu)先保證主副廠房施工進度的前提下，同時兼顧其它附屬洞室的施工。⑺混凝土施工貫穿低溫季節(jié)與高溫季節(jié)，必須做好混凝土的保溫工作，防止混凝土裂縫的產生。⑻邊墻圍巖節(jié)理切割，成型難度大。巖壁吊車梁開挖成型質量要求高。07.3施工布置07.3.1施工通道主副廠房施工主要通過通風兼安全洞、進廠交通洞、3＃施工支洞、1#引水下平洞及尾水洞下平洞五個通道對外交通。各主要施工通道負責的工作內容詳見表07-02。表07-02序號施工通道斷面尺寸與主副廠房連通部位負責工作內容1通風兼安全洞7.50×6.90m右端墻-21.8高程作為主副廠房第Ⅰ、Ⅱ層的開挖及支護、屋頂小牛腿和巖壁吊車梁早期的施工通道2進廠交通洞8.40×8.45m左端墻-36.95高程作為主副廠房第Ⅲ、Ⅳ層的開挖及支護、巖壁吊車梁后期和安裝場底板及板梁柱混凝土、母線洞開挖及支護的施工通道33＃施工支洞7.00×6.50m左端墻-58.05高程作為主副廠房第Ⅴ、Ⅵ層的開挖及支護、集水井混工通道41#引水下平洞7.0m~4.00×4.90m上游側墻-54.60高程及支護施工通道5尾水洞5.00×8.30m下游側墻-67.80高程開挖及支護、集水井下部混凝土的施工通道除上述主要通道外，主副廠房內部第I層與第II層之間、第II層與進廠交通洞之間、第Ⅳ層主機間底板與安裝場之間、第V層底板與3#施工支洞之間、第V層底板與1＃引水下平洞鋼管段之間，通過斜坡道(預留巖埂)連接，斜坡道寬7.50米，坡比12%。斜坡道的具體布置詳見附圖《廠房第I、II層開挖方法縱剖面圖》(XSJ/C2-07-03)、《第I、II層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-04)、《廠房第III、IV層開挖方法縱剖面圖》(XSJ/C2-07-05)、《第III、IV層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-06)、《廠房第V、VI層開挖方法縱剖面圖》(XSJ/C2-07-07)《第V、VI層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-08)。施工用風采用VHP700E型20m3/min移動式電動空壓機供風。在通風兼安全洞0+420附近挖一個壁龕，布置二臺VHP700E型20m3/min移動式電動空壓機供廠房上部開挖支護施工用風。在進廠交通洞1+010附近挖一個壁龕，布置一臺VHP700E型20m3/min移動式電動空壓機供廠房中部開挖支護施工用風。在4＃施工支洞0+820附近挖一個壁龕，布置一臺VHP700E型20m3/min移動式電動空壓機供廠房下部開挖支護施工用風。DN100mm總供水管及4＃施工支洞DN80mm總供水管上接入，用D50mm支管接到各工作面。再用橡膠軟管接至各用水機械。在通風兼安全洞0+410附近、進廠交通洞1+000附近及4＃施工支洞0+650附近，分別布置一臺變壓器。10KV高壓電源用高壓電纜從洞外接到洞內變壓器，低壓電用低壓電纜從變壓器接到各用電工作面的配電柜上。所有線路全部架空，有規(guī)則地布置在洞壁上。07.3.3通風、排煙系統(tǒng)主副廠房頂拱(第Ⅰ層)及第II層施工通風排煙采用混合式通風方式，在通風兼安全洞口安裝1臺2200m3/min軸流風機和吊掛Φ1200軟風管進行正壓送風；同時在通風兼安全洞口設置1臺1450m3/min軸流風機和安裝Φ1000硬風管進行負壓通風，加快排煙速度。正壓風管沿通風兼安全洞左側洞壁安裝，隨開挖工作面延伸至主副廠房。負壓風管沿通風兼安全洞右側洞壁安裝至主變排風洞口。主副廠房第Ⅲ層及以下的施工時，進廠交通洞及排煙豎井與主副廠房已經貫通，形成進廠交通洞→主副廠房→通風兼安全洞及排煙豎井→主廠房排煙洞→主副廠房→通風兼安全洞的自然通風通道。在進廠交通1000mm，風量1452m3/min)，向洞內壓入新鮮空氣，形成進廠交通洞及排煙洞進風，通風兼安全洞排煙的空氣流動循環(huán)。07.3.4施工排水主副廠房施工時，分別在通風兼安全洞、進廠交通洞及尾水下平洞開挖集水井，布置排水泵站，開挖施工過程中，施工廢水用2吋污水泵逐級排到各排水泵站，由高揚程水泵排到洞口廢水處理系統(tǒng)。后期混凝土施工時，在廠房集水井底部-78.0高程內布置一臺高揚程潛水泵，將施工廢水排至尾水下平洞集水井內，再由高揚程水泵排到洞口廢水處理系統(tǒng)。經處理后排放。07.4施工程序主副廠房開挖支護自上而下分七層施工，混凝土施工在相應開挖支護工作面移交后進行。主要施工次序如下：⑴首先進行廠房勘探孔鉆孔及第Ⅰ層Ⅰ1塊開挖支護,兩側Ⅰ2塊擴挖及支護跟進。⑵第Ⅰ層開挖結束后，進行第Ⅱ層、第Ⅲ層上、下游兩側邊墻預裂施工。⑶第Ⅱ層、第Ⅲ層上、下游兩側預裂施工后，進行屋頂小牛腿施工。⑷屋頂小牛腿混凝土達到設計強度后，進行第Ⅱ層下臥斜坡道施工，接著進行第Ⅱ層主體開挖支護施工。為了減小爆破對巖壁吊車梁處的巖石產生影響及開挖后因應力釋放產生巖壁吊車梁處的應力集中，第Ⅱ層分三個區(qū)五個塊子開挖。先進行中部Ⅱ1塊開挖,然后兩側Ⅱ2塊擴挖，最后進行巖壁吊車梁Ⅱ3塊開挖。⑸巖壁吊車梁施工。⑹巖壁吊車梁混凝土達到設計強度后，開始第Ⅲ層開挖支護。⑺第Ⅳ層開挖支護。并及時進行4條母線洞開挖支護施工。⑻第Ⅴ層開挖支護。⑼第Ⅵ層開挖支護及建基面預留保護層開挖。⑽第Ⅶ層及集水井下部開挖支護。⑾廠房開挖結束，移交EM1標工作面。⑿集水井及其上部板梁柱混凝土施工。安裝場底板混凝土施工在第Ⅵ、Ⅶ層開挖支護施工過程中進行，并滿足向EM1標移交工作面的進度要求。主副廠房施工程序詳見圖07.4-1。圖07.4-1主副廠房施工程序框圖施工準備 勘探孔及第Ⅰ層開挖支護施工準備↓ 第Ⅱ層、第Ⅲ層上下游預裂施工!屋頂小牛腿施工!第Ⅱ層下臥道路施工↓ 第Ⅱ層Ⅱ1、Ⅱ2塊開挖支護主廠房排煙洞施工進廠交通洞與第進廠交通洞與第Ⅱ層斜坡道 巖壁吊車梁Ⅱ3塊開挖支護↓巖壁吊車梁混凝土施工 第Ⅲ層開挖支護 2＃施工支洞開挖支護第Ⅳ層開挖支護母線洞開挖支護引水下平洞開挖支第Ⅴ層開挖支護3＃施工支洞開挖支護!第Ⅵ層開挖支護及建基面預留保護層開挖↓第Ⅶ層及集水井下部開挖支護尾水下平洞開挖支護!廠房開挖結束，向EM1標交工作面4＃施工支洞開挖支護 集水井及上部板梁柱混凝土施主副廠房工程竣工07.5廠房開挖施工07.5.1施工分層主副廠房根據(jù)分布在不同高程、不同部位的施工通道，將廠房自上而下分七層進行開挖支護施工。第Ⅰ層：為頂拱開挖，從通風兼安全洞進入，輪廓開挖質量要求高，支護工作量大。為使施工機械設備發(fā)揮出高效率，同時確保滿足屋頂小牛腿錨桿施工要求，開挖高度定為10.5m，底面高程為拱肩下3.90m，即▽-12.10~▽-22.60。第Ⅱ層：位于巖壁吊車梁的重要部位,開挖質量要求高,需要精雕細刻。為方便巖壁梁施工，同時有效控制下部開挖時對巖壁吊車梁振動影響，開挖高度定為7.65m，即▽-22.60~▽-30.25。開挖底面高程距巖壁吊車梁底部2.00m。前期以通風兼安全洞作為施工通道，后期以進廠交通洞作為施工通道。第Ⅲ層：從進廠交通洞進入，開挖底高程為安裝場開挖高程，層高6.95m，即▽-30.25~▽-37.20。第Ⅳ層：從進廠交通洞進入后，在廠左0＋105.00沿上游側下臥斜坡道，考慮母線洞及第Ⅴ層施工，層高為7.80m，即▽-37.20~▽-45.00。第Ⅴ層：為了便于施工通道布置，層高為8.00m，即▽-45.00~▽-53.00，從3＃施工支洞、1＃引水下平洞進入。-59.55。第Ⅶ層：從尾水下平洞進入，層高為8.25m(包括集水井為19.45m)，即▽-59.55~▽-67.80(-79.00)。開挖施工分層及特性見表07-03。表07-03分層部位高程層高斷面積開挖量(104m3)出碴通道▽-12.10~▽-22.6010.50229.894.01通風兼安全洞▽-22.60~▽-30.257.65198.223.46通風兼安全洞及進場交通洞第Ⅲ層▽-30.25~▽-37.206.95175.003.07進廠交通洞第Ⅳ層▽-37.20~▽-45.007.80193.752.79進廠交通洞第Ⅴ層▽-45.00~▽-53.008.00200.002.821＃引水下平洞、3＃施工支洞第Ⅵ層▽-53.00~▽-59.556.55163.752.283＃施工支洞第Ⅶ層▽-59.55~▽-67.80(-79.00)8.25(19.45)154.282.50尾水下平洞主廠房開挖施工分層分塊詳見附圖《廠房分層分塊橫剖面圖》(XSJ/C2-07-01)和《廠房施工分層縱剖面圖》(XSJ/C2-07-02)?；炷潦┕し謱臃謮K詳見07.7.3節(jié)。07.5.2開挖施工方法(1)主廠房頂拱第Ⅰ層由通風兼安全洞進入，層高10.5m，開挖采用中部領先，兩側擴挖跟進的方法施工。中部Ⅰ1塊斷面為8.0m×10.5m，超前兩側20m，采用“中空孔平行直眼”法掏槽。中部及兩側擴挖采用2臺Boomer353E型三臂鑿巖臺車造孔，周邊輪廓光面爆破，3m3側翻裝載機裝15T自卸車經通風兼安全洞出碴，CAT320反鏟清底。主廠房右端部頂拱無法一次開挖到位，先預留保護層，待開挖進尺一段距離后，三臂臺車調頭修規(guī)到位。此外，左右兩側端墻各預留1.0m保護層，采用沿徑向造孔，光面爆破。第Ⅰ層開挖施工方法詳見附圖《廠房第I、II層開挖方法縱剖面圖》(XSJ/C2-07-03)及《廠房第I、II層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-04)。開挖爆破設計詳見附圖《廠房第I層Ⅰ1塊爆(XSJ/C2-07-11)。(2)第Ⅰ層開挖結束以后，為減小第Ⅱ層中部Ⅱ1塊、Ⅱ2塊開挖時，對巖壁吊車梁處巖石產生的影響，在第Ⅱ層開挖施工前，先對第Ⅱ、Ⅲ層上、下游邊墻進行潛孔鉆預裂爆破。預裂孔間距80cm，孔徑89mm，孔深14.65m，不偶合間隔裝藥，線裝藥密度400～500g/m。第Ⅱ、Ⅲ層上、下游邊墻進行潛孔鉆預裂爆破結束后，進行屋頂小牛腿混凝土施工。(3)屋頂小牛腿混凝土達到設計強度后，開始第Ⅱ層開挖，首先開挖下臥道路。從廠右0＋026.50處開始,以12%的坡比下臥至▽-30.25m高程,該斜坡道為預留巖埂，寬7.50m。下臥道路開挖前期層厚小于4.0m時，采用三臂臺車造孔爆破，后期層厚大于4.0m時，采用ROCD7液壓鉆造孔，梯段爆破。下臥至▽-30.25m高程后進入第Ⅱ層主體開挖。斜坡道預留巖埂在第Ⅱ層與進廠交通洞聯(lián)通后挖除。斜坡道的具體布置詳見附圖《廠房第I、II層開挖方法縱剖面圖》(XSJ/C2-07-03)及《廠房第I、Ⅱ層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-04)。第Ⅱ層主體開挖分Ⅱ1、Ⅱ2、Ⅱ3三個區(qū)五個塊子進行，其中：Ⅱ3塊為上下游兩側保護層，即巖壁吊車梁部位的開挖，厚0.70m，采用手風鉆鉆孔，光面爆破，詳見本章07.6.4節(jié)《巖壁吊車梁施工》。中部Ⅱ1塊寬15.0m，采用AtlasROCD7液壓鉆造孔，梯段爆破；兩側Ⅱ2塊(寬5.0m)擴挖，采用AtlasROCD7液壓鉆或潛孔鉆造孔開挖，兩側Ⅱ2塊開挖時，一側作為AtlasROCD7液壓鉆等施工機械行走通道，另一側緊跟中部Ⅱ1塊，兩者相距10m左右。PC400-6挖掘機裝15T自卸車經通風兼安全洞出碴，CAT320反鏟清底。第Ⅱ層開挖施工方法詳見附圖《廠房第I、II層開挖方法縱剖面圖》(XSJ/C2-07-03)及《廠房第I、II層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-04)。Ⅱ1、Ⅱ2塊開挖爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅱ~Ⅶ層典型梯段爆破設計圖》(XSJ/C2-07-12)。進廠交通洞向廠房方向提前掘進50m，第Ⅱ層Ⅱ1塊開挖結束后，用石渣回填，形成聯(lián)系交通洞與廠房第Ⅱ層之間的通道。(4)第Ⅲ層，底部高程為-37.20m，層高6.95m，由進廠交通洞進入。AtlasROCD7液壓鉆造孔，梯段爆破。為了有效控制開挖爆破對巖壁吊車梁混凝土振動影響，在Ⅲ1塊與Ⅲ2塊間設置一道預裂爆破，同時Ⅲ1塊與Ⅲ2塊梯段爆破采取單孔單響的起爆方式。兩側Ⅲ2塊開挖時，一側作為AtlasROCD7液壓鉆等施工機械行走通道，另一側緊跟中部Ⅲ1塊，兩者相距10m左右。石碴用PC400-6挖掘機裝15T自卸車經進廠交通洞出碴，CAT320反鏟清底。第Ⅲ層開挖施工方法詳見附圖《廠房第III、IV層開挖方法縱剖面圖》(XSJ/C2-07-05)及《廠房第III、IV層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-06)。Ⅲ1、Ⅲ2塊爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅱ~Ⅶ層典型梯段爆破設計圖》(XSJ/C2-07-12)。爆破時復核巖臂吊車梁處的質點最大垂直振動速度值。安裝場底部建基面保留1.50米厚保護層，用手風鉆水平開挖，光面(XSJ/C2-07-13)。(5)第Ⅳ層，層高7.80m，從進廠交通洞進入到安裝場，再沿廠房上游側下臥一7.5m寬的斜坡道，作為出碴道路。第Ⅳ層主體開挖分中部Ⅳ1塊開挖和兩側保護層Ⅳ2塊開挖兩部分。為了減小中部Ⅳ1塊爆破時對上部已有建筑物的振動影響，同時使爆破松動圈分布在兩保護層Ⅳ2塊中，確保邊墻成型質量，在中部Ⅳ1塊和兩側保護層Ⅳ2塊間設置一道預裂爆破。中部Ⅳ1塊采用AtlasROC742液壓鉆造孔，梯段爆破，采取單孔單響。兩側保護層Ⅳ2塊采用手風鉆造垂直孔，小藥量、弱爆破，設計開挖線光面爆破。石碴用PC400-6挖掘機裝15T自卸汽車，從進廠交通洞出碴，CAT320反鏟清底。上游側斜坡道與第Ⅴ層一起挖除。第Ⅳ層(XSJ/C2-07-06)。Ⅳ1塊開挖爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅱ~Ⅶ層典型梯段爆破設計圖》(XSJ/C2-07-12)。Ⅳ2塊光爆孔孔距45cm，孔徑45mm，孔深3～4m，不偶合間隔裝藥，線裝藥密度200g/m，詳見附圖《廠房第Ⅲ~Ⅶ層保護層爆破設計圖》(XSJ/C2-07-13)。(6)第Ⅴ層，層高8.00m，由1＃引水下平洞、3＃施工支洞進入，分中部Ⅴ1塊開挖和兩側保護層Ⅴ2塊開挖兩個部分。Ⅴ1塊和兩側保護層Ⅴ2塊間設置一道預裂爆破。中部Ⅴ1塊采用AtlasROCD7液壓鉆造孔，梯段爆破。兩側保護層Ⅴ2塊采用手風鉆造垂直孔，小藥量、弱爆破，設計開挖線光面爆破。石碴用3m3側翻裝載機、PC400-6挖掘機裝15T自卸汽車，從1＃引水下平洞、3＃施工支洞出碴，CAT320反鏟清底。第(XSJ/C2-07-08)。Ⅴ1塊開挖爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅱ~Ⅶ層典型梯段爆破設計圖》(XSJ/C2-07-12)。Ⅴ2塊爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅲ~Ⅶ層保護層爆破設計圖》(XSJ/C2-07-13)。(7)第Ⅵ層，層高6.55m，從3＃施工支洞進入，分中部Ⅵ1塊開挖和側面及水平建基面保護層Ⅵ2、Ⅵ3塊開挖三個部分。Ⅵ1塊和兩側保護層Ⅴ2塊間設置一道預裂爆破。中部Ⅵ1塊采用AtlasROCD7液壓鉆造孔，梯段爆破。兩側保護層Ⅵ2塊采用手風鉆造垂直孔，小藥量、弱爆破，設計開挖線光面爆破。建基面Ⅵ3塊采用手風鉆造水平孔，光面爆破。石碴用PC400-6挖掘機裝15T自卸汽車，從3＃施工支洞出碴，CAT320反鏟清底。第Ⅵ層開挖施工方法詳見附圖《廠房第V、VI層開挖方法縱剖面圖》(XSJ/C2-07-07)及《廠房第V、VI層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-08)。Ⅵ1塊開挖爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅱ~Ⅶ層典型梯段爆破設計圖》(XSJ/C2-07-12)。Ⅵ2塊爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅲ~Ⅶ層保護層爆破設計圖》(XSJ/C2-07-13)。Ⅵ3塊爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅲ~Ⅶ層保護層爆破設計圖》(XSJ/C2-07-13)。(8)第Ⅶ層，層高8.25m，集水井部位高19.45m，從尾水下平洞進入，分上部Ⅶ1塊開挖和水平建基面保護層Ⅶ2開挖，以及集水井底部開挖三個部分。其上游邊線采用預裂爆破，上部Ⅵ1塊采用AtlasROCD7液壓鉆和手風鉆造孔，梯段爆破。水平建基面保護層Ⅶ2采用手風鉆造水平孔，光面爆破。集水井底部采用正導井開挖，后擴挖的方式施工，手風鉆造孔，周邊光面爆破。石碴用3m3側翻裝載機裝15T自卸車經尾水下平洞出碴，CAT320反鏟清底。集水井底部采用CAT320反鏟裝15T自卸車出碴，最底部CAT320反鏟無法出碴時，采用25t汽車吊吊運集碴斗出碴，人工裝碴。第Ⅶ層開挖施工方法詳見附圖《廠房第Ⅶ層開挖施工平面布置圖》(XSJ/C2-07-09)。Ⅶ1塊開挖爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅱ~Ⅶ層典型梯段爆破設計圖》(XSJ/C2-07-12)。Ⅶ2塊爆破設計詳見附圖《廠房第Ⅲ~Ⅶ層保護層爆破設計圖》(XSJ/C2-07-13)。主副廠房開挖支護施工程序和方法參見表07-04。A3表07-0407.5.3開挖施工工藝流程及主要工序施工方法要點㈠開挖施工工藝流程主副廠房開挖，每個開挖循環(huán)由多道工序構成，施工工藝流程如下：測量放樣!掌子面定孔位下一個開挖循環(huán)清底 造清底連接網絡、起爆按爆破設計圖裝藥連接網絡、起爆通風排煙安全處理㈡主要工序施工方法要點(1)測量放樣洞內測量控制點埋設牢固隱蔽，做好保護。防止機械設備破壞，建立定期復核制度，每一排炮要求準確放出中心線和周邊線。同時在已開挖基巖面上放出若干孔向定位點。(2)造孔造孔的質量直接影響爆破的效果和周邊規(guī)格質量，每個鉆手定區(qū)域施鉆，熟練鉆手負責掏槽孔和周邊孔。嚴格按爆破布孔圖鉆孔。周邊孔分布均勻，并用竹桿為參照物，根據(jù)孔向定位點控制孔向，孔底做到在同一個垂直斷面上，兩茬炮孔做到在一條直線上。周邊孔外偏角控制在2o以內，減少超欠挖。AtlasROCD7液壓鉆及潛孔鉆造孔時，嚴格控制炮孔的傾角、孔向、孔距和孔深。尤其是預裂孔，要采用新的角鋼做樣架，確保鉆孔精度和輪廓線位置準確，減少超挖，嚴格按爆破設計布孔、裝藥，提高殘孔率。(3)裝藥、連網、起爆所有的爆破器材都必須經過試驗檢測，合格后方可使用。裝藥由熟練炮工操作，裝藥前用風水聯(lián)合沖洗炮孔。周邊孔用小藥卷綁于毛竹片上，不偶合間隔裝藥。利用臺車吊籃或架子車作為登高作業(yè)平臺。掏槽孔，崩落孔裝藥密實，堵塞良好。嚴格按爆破設計圖(爆破參數(shù)在施工過程中優(yōu)化調整)進行裝藥。非電導爆管網絡聯(lián)接，最后由主炮工和技術員復核檢查。確認無誤后，撤離人員設備，做好安全警戒，主炮工負責引爆。(4)通風和排煙地下工程通風排煙條件差，爆破以后，炮煙及設備尾氣，使洞內空氣污濁，影響職工的身體健康和工作效率。因此，除在燃油設備排氣管上安裝空氣凈化器外，采用大功率大容量的軸流風機，搞好洞內的通風、除塵、排煙工作，盡可能地保證洞內空氣清新。各洞室通風排煙功率及供風量通過計算確定，以滿足施工要求，提高工效。此外，還可采取水霧降塵等措施。(5)安全處理安全處理由專職撬挖工進行。通風散煙以后，撬挖工站在碴堆上進行安全撬挖，排除危石，為出碴及以后各工序創(chuàng)造安全條件。高處大危石，也可用反鏟挖掘機排除。由于頻繁的爆破作業(yè)，巖石的應力釋放，巖壁局部出現(xiàn)松弛，可能會產生掉塊和新的危石，因此，對已成型的頂拱和側墻及時進行支護，并設專人進行日常檢查和安全監(jiān)測，確保施工安全。(6)出碴主副廠房頂拱采用3m3側翻裝載機裝車。廠房中下部位采用PC400-6挖掘機或3m3側翻裝載機裝車。采用15T自卸汽車運輸。集水井下部采用吊機吊碴，人工裝碴。(7)清底在下一個工作循環(huán)之前，利用CAT320反鏟對掌子面進行徹底清理，把危石處理干凈，并清除底部松碴，便于臺車及ROCD7液壓鉆或潛孔鉆下一循環(huán)造孔，有利于梯段爆破。07.5.4開挖與支護關系主副廠房跨度大，開挖后應力釋放明顯，因此必須及時進行支護，擬采取如下措施：圍巖較好時，每開挖20m支護一次，開挖與支護交替進行；若地質條件較差，每開挖10m左右支護一次；如遇斷層或破碎帶，則每茬炮結束后，立即進行支護。07.5.5不良地質、爆破控制及斷面規(guī)格控制措施㈠爆破控制措施為防止開挖爆破對附近已開控、支護的洞室及其它建筑物如巖壁吊車梁等造成震動破壞，在開挖過程中，每次爆破都需進行爆破控制，限制爆破的最大單段藥量，使爆破區(qū)附近已開挖、支護的洞室及其它建筑物的質點最大震動速度值控制在允許限度內?？刂品椒ǎ焊鶕?jù)公式：求得：其中：Q——允許最大單段藥量(kg)；4.4.7條及《水工建筑物地下開挖工程施工技術規(guī)范》確定；K、α——與地形、地質條件有關的常數(shù)，根據(jù)爆破試驗確定；R——防護目標與爆破區(qū)幾何中心的距離(m)。根據(jù)所求得的Q值，控制每次爆破的最大段藥量。主副廠房頂拱、兩側拱座、巖臂吊車梁，作為重點防護目標，爆破時進行質點垂直震動速度值監(jiān)測。㈡斷面規(guī)格控制措施為使地下洞室開挖斷面規(guī)格滿足招標文件要求，施工過程中需采取以下控制措施：(1)所有開挖輪廓線均采用光面爆破或預裂爆破形成。(2)周邊孔定人定區(qū)域鉆孔，落實鉆孔質量責任制，外偏角控制在2°以內。周邊孔開孔孔位由測量放樣精確定出。周邊孔分布均勻，并用竹桿為參照物，根據(jù)孔向定位點控制孔向，孔底做到在同一個垂直斷面上，兩茬炮孔做到在一條直線上。(3)關鍵部位如巖臂吊車梁及廠房兩側邊墻的保護層，采用手風鉆鉆孔，短進尺鉆爆，控制超挖值。(4)主副廠房左右兩端墻，采用預留保護層，三臂臺車或手風鉆沿徑向鉆孔，光面爆破成型。(5)底部建基面，采用預留保護層，水平光面爆破的辦法開挖成型。(6)周邊孔爆破采用不偶合裝藥，確保半孔率大于90%，每輪爆破后進行總結，不斷優(yōu)化爆破參數(shù)。(7)主副廠房下部開挖時，為了減小中部梯段爆破對上部已有建筑物的振動影響，同時使爆破松動圈分布在兩保護層中，確保邊墻成型質量，在中部梯段爆破和兩側保護層間設置一道預裂爆破。兩側保護層采用手風鉆造垂直孔，小藥量、弱爆破，設計開挖線光面爆破。07.5.6斷層及節(jié)理裂隙發(fā)育等不良地質部位施工方法主副廠房地質條件總體較好，大部分圍巖屬Ⅱ類圍巖，穩(wěn)定性較好，一般可每開挖20m進行一次噴錨支護。但也存在部分地段巖體較破碎，節(jié)理裂隙較發(fā)育。主要斷層破碎帶有f129、f144、F130和f138。主要節(jié)理有①N65～75°E，NW∠80～90°;②N5～10°E，NW或SE∠85～90°;③N10～15°W，SW∠75～80°。其中①組較發(fā)育，且①、②組節(jié)理相互切割。因此，有可能存在失穩(wěn)的楔形體。為此，在施工中要有充分的思想準備，采取及時有效的施工措施，確保施工順利進行，保證施工安全和質量。本工程若遇斷層及節(jié)理裂隙發(fā)育部位時，擬采取以下施工措施：(1)根據(jù)超前勘探孔揭露的地質情況，當?shù)刭|條件發(fā)生較大變化時，暫停向前大斷面掘進，改為先導洞，后逐步擴挖施工方案。(2)出現(xiàn)Ⅳ類圍巖時，采用超前錨桿支護。即每個循環(huán)先完成超前錨桿，再進行開挖爆破。(3)采用“小斷面、短進尺，多循環(huán)、小裝藥，多鉆孔”的施工方法開挖2～3個循環(huán)支護一次。(4)不良地質地段每次爆破后，先認真仔細地進行撬挖安全處理，然后立即進行支護，主要臨時支護措施有：隨機或系統(tǒng)錨桿、超前錨桿、鎖口錨桿，掛網噴混凝土，噴鋼纖維混凝土、噴素混凝土等。開挖一個循環(huán)支護一次，開挖支護交替進行。當?shù)刭|條件許可時也可以開挖個2~3個循環(huán)支護一次。(5)對于f129、f144、F130和f138斷層破碎帶，在頂拱開挖時，根據(jù)已有的地質資料，首先判斷其在哪一側出露，為此，每茬炮結束后，要特別注意觀察首先出露側的地質情況，一旦發(fā)現(xiàn)斷層，立即進行鎖縫錨桿、加強支護錨桿、預應力錨桿(錨索)的支護施工，并依此推斷斷層的走向，提前做好支護準備。(6)對于已出露的可能失穩(wěn)的楔形體，則立即進行支護，防止圍巖暴露時間過長因應力釋放產生片邦和塌滑現(xiàn)象，或按設計要求進行處理。(7)如經超前勘探發(fā)現(xiàn)有巖石破碎軟弱地段，則必要時采取鋼支撐或管棚法等各種必要的支護措施。鋼支撐裝設在襯砌設計斷面以外，鋼支撐安裝后，要對破碎軟弱地帶的圍巖穩(wěn)定進行監(jiān)測，遇有危險情況，應及時增強鋼支撐或采取其它加強措施，并報告監(jiān)理人。(8)主副廠房邊墻節(jié)理、裂隙相互切割，為確保邊墻穩(wěn)定，減小中部梯段爆破對上部已有建筑物的振動影響，同時使爆破松動圈分布在兩保護層中，確保邊墻成型質量，在中部梯段爆破和兩側保護層間設置一道預裂爆破。兩側保護層采用手風鉆造垂直孔，小藥量、弱爆破，設計開挖線光面爆破。07.5.7洞室交叉口部位的施工方法主副廠房自上而下分別與通風兼安全洞、主廠房排煙洞、進廠交通洞、主變運輸洞、母線洞、交通電纜洞、3＃施工支洞、引水下平洞、尾水洞等多個洞室立體交叉，施工難度較大，對圍巖的穩(wěn)定不利，必須采取合理的施工方法，方能優(yōu)質高效的完成主副廠房開挖施工。結合我局在桐柏及黑麋峰主副廠房的施工經驗，對洞室交叉口部位擬采取如下施工方法：(1)(除母線洞外)原則上遵循“先洞后墻”的開挖施工原則。對于有條件的洞室，盡可能提前施工，并向主廠房設計開挖線以內掘進3米以上。(2)對于主廠房開挖后，再進行施工的洞室(如母線洞)，必須先進行鎖口錨桿的施工，而后再開挖作業(yè)。(3)對于交叉口部位，所有洞室均采用先挖小導洞，預留保護層，后進行擴挖的施工方法。(4)交叉口部位必須采用“短進尺，多循環(huán)、小裝藥，多鉆孔”的施工方法，盡量減小爆破對圍巖的振動影響。07.5.8主副廠房與其它洞室開挖關系主副廠房是本工程的關鍵線路，又是重要受力部位，所以施工中必須以主副廠房施工為主，兼顧其它洞室的施工。洞室施工其間，必須實行爆破會簽制度，相鄰洞室開挖爆破時，其余洞室施工人員及有關設備必須撤離，同時爆破時間應以主副廠房為主來安排，其余洞室盡量不影響主副廠房的施工。與主副廠房施工有關的項目盡可能提前開工，以滿足主副廠房施工需求。特別是上層排水廊道及早施工，并及時安裝用于主副廠房變形觀測的監(jiān)測儀器，實施監(jiān)測，為廠房開挖支護施工參數(shù)的確定提供依據(jù)。主廠房巖壁吊車梁混凝土施工時，其它大的洞室嚴禁爆破作業(yè)，50m以內的小的洞室也不允許爆破作業(yè)，50m以外小的洞室爆破作業(yè)，必須進行藥量控制，防止對巖壁吊車梁產生振動破壞。此外，主廠房巖壁吊車梁混凝土施工前，主變洞上測邊墻預裂爆破必須結束，防止主變洞第Ⅱ、Ⅲ層開挖時，對主廠房巖壁吊車梁混凝土產生不利影響，同時，主副廠房第Ⅲ、Ⅳ層及主變洞第Ⅱ、Ⅲ層開挖時，必須進行爆破振動測試，加強藥量控制。07.5.9變形監(jiān)測、爆破測試和科學試驗㈠施工過程中的變形監(jiān)測在主副廠房頂拱及邊墻上，設計布置了收斂觀測點、多點位移計、錨桿應力計、滲壓計等永久觀測設施。這些觀測點的設置和儀器埋設在開挖支護過程中完成，其施工期的觀測結果可用于判定施工期開挖后圍巖的穩(wěn)定與安全。但由于這些永久觀測設施是在相應部位開挖結束后，方可投入使用，為在施工過程中更直接、更及時地監(jiān)測到圍巖的變化，確保施工安全和洞室圍巖穩(wěn)定，擬在施工過程中布設部分施工觀測點，定期進行觀測和數(shù)據(jù)整理，掌握圍巖的變形情況，為判斷圍巖穩(wěn)定性和爆破參數(shù)設計提供依據(jù)。施工觀測斷面選在地質條件相對較差或發(fā)生較大變化處。整個主副廠房3～4個觀測斷面。測點布置在拱頂，兩側拱座、兩側巖壁吊車梁上部、上下游邊墻中部等處及地質條件變化處。觀測項目主要以變形觀測為主。此外，在f129、f144、F130和f138斷層破碎帶上，布設部分跨斷層“沙漿玻璃條”，用以判斷斷層的張開或變形情況。㈡爆破振動測試和彈性波測試在整個主副廠房的開挖爆破過程中，擬進行一系列的爆破震動測試。(1)爆破振動測試1)測試方式：測量緊鄰爆破區(qū)域的控制測點上的質點垂直震動速度和振幅值。①求得V=K(Q1/3/R)α公式中K、α參數(shù)的回歸值，用以指導爆破設計。②根據(jù)各控制點最大質點垂直震動速度的限制，來限制各次爆破的最大單段起爆藥量。監(jiān)測廠房第Ⅲ層及以下各層爆破時，在巖壁吊車梁處產生的最大垂直震動速度值和振幅。(2)彈性波測試施工過程中，在主副廠房頂拱、兩側邊墻(包括端墻)、底板沿廠房中心線方向分別布置一條、二條和一條彈性波波速測試線，共六條。其中邊墻的二條彈性波波速測試線布置在巖壁吊車梁高程與發(fā)電機層高程。測量爆破前后彈性波波速的變化情況，以判斷爆破對巖壁的影響程度和單耗，周邊孔線裝藥密度等爆破參數(shù)的合理性。彈性波測試時，激發(fā)點間距應不大于4m。在斷層破碎帶部位激發(fā)點間距應加密。彈性波測試與發(fā)包人的地質編錄工作同步進行。測完后將測試成果(測試報告與波速圖等)及時報送監(jiān)理人。上述測試工作由我局施工科學研究所負責完成。㈢科學試驗為了施工工藝的科學性，確保施工質量，在各工序施工前，均做好各方面的工藝性試驗工作，以指導施工生產，具體有以下幾項：(1)濕噴混凝土工藝試驗。(2)錨桿注漿密實度試驗。(3)預裂爆破參數(shù)試驗。(4)彈性波測試驗爆破松動圈范圍。(5)爆破振動測試。(6)巖壁吊車梁開挖模擬試驗。(7)混凝土配合比試驗。07.6巖壁吊車梁施工07.6.1概況根據(jù)主副廠房施工分層情況，巖壁吊車梁位于主廠房第II層，高2.80m，立面高程為▽-25.45~▽-28.25，頂寬1.90m。上下游各長157m。巖壁吊車梁是主廠房關鍵受力結構，其施工質量的好壞，將直接影響巖壁吊車梁的受力條件，進而影響橋機的安全運行和機組安裝，施工時必須高度重視，我們將采取如下措施：(1)提前進行施工規(guī)劃，早做準備。(2)成立開挖、錨桿及砼施工質量控制專業(yè)組，責任到人，獎罰分明。(3)編制詳盡的施工作業(yè)指導書，層層進行技術交底。同時對所有施工人員進行培訓，考試合格方可上崗。(4)注重科學試驗，根據(jù)試驗成果選擇合理的施工參數(shù)。(5)加強變形觀測及爆破振動測試，做好巖壁吊車梁的保護工作。07.6.2桐柏抽水蓄能電站及黑麋峰抽水蓄能電站巖壁吊車梁施工工藝我局在桐柏抽水蓄能電站及黑麋峰抽水蓄能電站巖壁吊車梁施工中，通過采用科學的施工工藝，合理的施工方法，使得巖壁吊車梁施工質量達到一流，滿足了國電公司及業(yè)主提出的“創(chuàng)精品、樹樣板”要求。該施工工藝錄入了中國水利水電建設集團公司巖壁吊車梁施工工法。其具體施工工藝如下：(1)第II、III層上、下游側墻進行預裂爆破，減小對巖壁吊車梁基巖的震動。(2)車梁側面垂直面鉆垂直孔，巖臺斜面鉆斜孔，光面爆破，同時起爆。鉆孔時做樣架進行鉆孔精度控制。(3)根據(jù)爆破試驗確定合理的鉆爆參數(shù)。(4)桿孔位采用投影法放樣，測量進行檢測，合格后開孔。鉆孔采用特制直角三角板控制角度。錨桿桿體根據(jù)測量資料進行加工，確保入巖長度和外露長度。注漿方法通過試驗確定，注漿時，拉線定位。(5)混凝土施工，底部采用竹膠板，側面采用大模板，巖壁吊車梁形體內不設拉條，模板表面涂專用脫模劑，確?；炷帘砻婀鉂嵙翝伞；炷僚浜媳扔稍囼灤_定，振搗設專人負責，保證混凝土的內在質量。拆模后噴灑養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護。(6)第III層開挖前對巖壁吊車梁進行防護。主副廠房下部開挖時，進行爆破振動測試，合理控制最大段單響藥量。07.6.3施工程序根據(jù)以上桐柏抽水蓄能電站及黑麋峰抽水蓄能電站巖壁吊車梁施工的經驗，確定xx主廠房巖壁吊車梁施工程序和方法，確保xx主廠廠房巖壁吊車梁施工施工質量在桐柏及黑麋峰的基礎上再提高一個臺階。具體工藝如下：第II、III第II、III層預裂爆破↓巖壁吊車梁砼施工↓↓巖壁吊車梁砼施工↓巖壁吊車梁保護↓第III層開挖施工II1、II2塊開挖支護↓模擬開挖試驗↓巖壁吊車梁開挖↓開挖驗收07.6.4施工方法㈠開挖施工(1)開挖施工準備1)為了減小主副廠房第II、III層開挖時，對巖壁吊車梁基礎巖面爆破震動影響，盡量減小爆破松動圈，主副廠房第I層開挖結束后，首先對廠房第II、III層上下游側墻進行預裂爆破。2)在巖壁吊車梁正式開挖前，由技術部門組織進行巖壁吊車梁模擬開挖試驗。通過試驗，選擇合理的巖壁吊車梁鉆爆參數(shù)。(2)開挖方法第II層II1、II2塊開挖采用液壓鉆或潛孔鉆造孔，梯段爆破，兩側各預留70cm保護層，作為巖壁吊車梁(II3塊)開挖。為了減小主副廠房第II層II1、II2塊開挖時，對巖壁吊車梁基礎巖面爆破震動影響，分別在II1塊與II2塊及II2塊與II3塊間進行預裂爆破，提高防震效果。巖壁吊車梁(II3塊)側面垂直面用手風鉆造垂直孔，孔底距拐角點20cm控制，下部巖臺斜面用手風鉆沿巖臺方向自下而上造斜孔，孔底鉆至拐角點。爆破采用光面爆破，非電雷管起爆網絡，垂直孔和斜孔同時起爆。為了控制爆破對上部吊頂小牛腿的振動影響，每次爆破長度控制在10m左右。遇有斷層部位就作為兩次爆破的分界線，根據(jù)斷層走向確定先后爆破次序，如《巖壁吊車梁開挖施工方法圖》(XSJ/C2-07-14)所示。垂直孔孔距40～45cm，線裝藥密度控制在150g/m以內；斜孔孔距25cm，隔孔裝藥，線裝藥密度控制在100g/m以內，空孔作為導向孔，必要時采用導爆索輔助爆破。巖壁吊車梁巖臺開挖，其鉆孔精度(包括孔深、孔距、孔向)的高低，將直接影響巖壁吊車梁的成形質量。因此在鉆孔前先進行測量放樣，根據(jù)放樣點做鉆孔樣架。樣架做好后，再由質檢人員及測量人員復核樣架的準確度，檢查合格后，由施工員根據(jù)樣架放出各個炮孔孔位，孔位放出后，再通過測量儀器檢測，無誤后開鉆造孔。巖壁吊車梁(II3塊)開挖方法及鉆孔樣架見圖《巖壁吊車梁開挖施工方法圖》(XSJ/C2-07-14)。巖壁吊車梁開挖一段后，按每2.5m測一個斷面。由施工員根據(jù)測量斷面或巖壁梁上的測量控制點，進行拉線檢測超欠挖，對于局部欠挖部位，全部用人工修鑿，不再爆破。㈡錨桿施工(1)錨桿施工工藝巖壁吊車梁錨桿施工是繼巖臺開挖后的又一個關鍵施工內容。其施工工藝流程如下：錨桿加工開挖驗收錨桿加工注漿密實性試驗注漿密實性試驗注漿檢查孔位插筋注漿密實度檢測↓錨桿評定、驗收↓注漿密實度檢測↓錨桿評定、驗收↓ 砼施工↓檢測鉆孔參數(shù)、提交成果↓鉆孔驗收(2)主要工序施工要點1)孔位放樣及檢查巖壁梁錨桿施工前，先由測量人員放出控制點，施工隊技術員根據(jù)控制點，利用加工好的特定銳角直角三角板，采用投影法分別放出每個錨桿孔的孔位，并統(tǒng)一編號，加以標注。然后再用測量儀器復核孔位，經檢測合格后，再進行鉆孔，確保孔位垂直偏差不超過30mm，水平偏差不超過100mm。若超出此范圍，則重新放樣，并加以明顯標記?？孜环艠臃椒ㄒ姟稁r壁吊車梁錨桿及砼施工方法圖》(XSJ/C2-07-15)。2)鉆孔鉆孔采用三臂臺車進行。開鉆前，施工人員按錨桿的設計角度認真調整鉆機，按放樣好的孔位開孔，開鉆時利用加工好的特定銳角直角三角板認真復核鉆孔方向，按錨桿孔傾角與設計角度之偏差不大于2度控制，保證鉆孔角度與設計要求相符。鉆進5～10cm以后，再次復測鉆孔角度。此外，施工人員還要根據(jù)設計孔深，在鉆桿上做好標記，以保證孔深與設計孔深偏差小于±5cm。3)鉆孔檢測與驗收鉆孔完成后，質檢人員對已鉆錨桿孔的孔位、孔深、孔向進行檢測，并形成檢查記錄。發(fā)現(xiàn)不符合要求的孔，作廢孔處理，重新進行鉆孔。錨桿孔按三檢制組織驗收，三檢合格后，將鉆孔成果提交監(jiān)理單位進行驗收。4)錨桿加工錨桿注漿前，技術員根據(jù)錨桿孔的測量資料，并結合超欠挖情況，出具每一根錨桿鋼筋下料單，鋼筋廠根據(jù)下料單加工鋼筋，以確保錨桿既滿足錨固長度要求，又符合出露長度要求。加工好的錨桿進行統(tǒng)一編號標識(與錨桿孔編號相一致)。5)注漿、插桿錨桿注漿是錨桿施工的關鍵工序。錨桿正式注漿前，要進行注漿密實性試驗，以選擇合理的施工工藝，確保所注砂漿密實、飽滿。試驗方法為：選取與設計錨桿的錨桿直徑和長度、錨孔孔徑和傾斜度相同的錨桿和塑料管(或鋼管)，采用與現(xiàn)場注漿相同的材料和配比拌制的砂漿，并按現(xiàn)場施工相同的注漿工藝進行注漿，7天后剖管檢查其密實度，如密實度不符合要求，則重新選擇注漿工藝、調整砂漿配比，重新試驗，直到密實度不滿足要求為止。錨桿注漿時，首先根據(jù)設計圖紙，在錨桿出露端拉線，用于控制錨桿端頭位置并使所有錨桿外露端處在一條直線上。錨桿注漿采用“先注漿、后插桿”的施工方法。砂漿配合比通過試驗確定。砂漿拌制前，要對各原材料進行稱量包裝，確保砂漿配合比符合設計要求。插桿時，認真核對錨桿編號與孔號是否相一致，避免錨桿插錯而影響錨桿質量，同時認真填寫“錨桿注漿施工追溯性記錄”。錨桿注漿結束三天內，嚴禁碰撞和拉拔錨桿，并做好保護。6)驗收、評定錨桿施工結束，并達到相應的齡期后，由施工局質檢、試驗人員會同監(jiān)理工程師，按照設計要求對錨桿進行驗收，驗收以無損探測為主，拉拔試驗為輔。試驗合格后對錨桿施工質量進行評定，進而轉入下一道工序施工。㈢混凝土施工(1)混凝土施工工藝施工準備↓立吊車梁側向豎直模板為了盡早進行第III層開挖支護施工，巖壁吊車梁混凝土施工計劃自左到右，跳倉澆筑，上、下游兩側同時施工，混凝土按10～15m分塊，主變運輸洞頂部一塊在主變運輸洞開挖結束及安裝場底板混凝土澆筑結束后施工。每塊施工工藝如下：施工準備↓立吊車梁側向豎直模板模板測量校核橋機軌道埋件位置復核測量放樣砼澆筑立吊車梁底部模板砼養(yǎng)護綁扎鋼筋吊車梁側向豎直模板拆模(保留底模不拆)吊車梁砼養(yǎng)護↓下一塊砼施工排水管、橋機軌道埋件、監(jiān)測儀器埋設吊車梁砼養(yǎng)護↓下一塊砼施工(2)主要工序施工要點1)施工準備開始混凝土工程施工前，必須按設計和規(guī)范要求完成巖壁吊車梁開挖、巖壁吊車梁錨桿、不良地質部位處理、觀測儀器埋設〈錨桿應力計、測縫計、混凝土壓應力計〉等項目的施工和驗收。2)測量放樣由測量人員放出吊車梁的上、下設計高程線、偏距以及樁號,并用紅漆標注在側墻上。然后由施工員根據(jù)測量點放出吊車梁的輪廓線，以便立模和綁扎鋼筋。模板立好后，再由測量人員進行校核，符合要求后，方可進行混凝土澆筑。3)模板工程吊車梁混凝土側向采用大模板，底部采用竹膠板，12×12cm方木作為支撐系統(tǒng)。立模前，要對支模建基面進行清基找平，使支撐方木落在可靠的基礎上。根據(jù)測量放樣點定出吊車梁底部邊線，先把底模方木支撐安裝牢固，然后在支撐上鋪竹膠板，底模安裝完畢，經校核無誤后進行鋼筋的綁扎。側向大模板上下拉筋與巖壁連接固定，立模時先把大模板用吊機豎立在底部支墩上，調整模板至設計位置后，把模板上的拉筋與巖壁上的錨筋焊牢，大模板安裝完成后由測量進行校模。底模與側模交接處設置止?jié){裝飾條，避免漏漿。模板安裝前，均在其表面涂專用脫模劑。巖壁吊車梁模板及其支撐詳見《巖壁吊車梁錨桿及混凝土施工方法圖》(XSJ/C2-07-15)。澆筑塊端頭用木模板做封頭，并按設計要求設鍵槽，以便使后澆塊和先澆塊更好的銜接。4)鋼筋制安鋼筋在鋼筋廠內按施工分塊加工成形，由自卸車運輸至工作面，進行綁扎?？紤]到吊車梁斷面不大，立模后鋼筋綁扎困難，所以采用先立底部模板，后綁扎鋼筋，最后立側向模板的施工方法。鋼筋綁扎時，搭設簡易腳手架進行施工，鋼筋可利用系統(tǒng)錨桿進行固定。鋼筋接頭按規(guī)范要求進行焊接或綁扎搭接。鋼筋安裝完必須校核鋼筋骨架整體，使其偏差不大于規(guī)范要求，然后進行下一道工序。5)預埋件施工吊車梁混凝土內預埋件包括接地扁鋼、排水管、照明管路和橋機軌道埋件等。預埋件施工時要確保位置準確，按設計要求出露、引下，并固定牢靠，以免混凝土澆筑過程中移位。橋機軌道埋件在按設計要求與鋼筋固定后須經測量校核埋件位置無誤方可進行下一道工序。6)混凝土澆筑混凝土料由拌和站拌制后，用7m3混凝土攪拌車運輸至工作面，吊機吊臥罐入倉，人工平倉，保證倉面內的混凝土料均勻平穩(wěn)上升，嚴禁倉面內混凝土料局部堆積，混凝土入倉厚度按30cm一層進行控制。振搗采用Ф50軟軸振搗器進行振搗，振搗器須插入下層混凝土5cm，確保上下層混凝土的結合?；炷翝仓r，搭設簡易操作平臺，嚴禁與立模支承系統(tǒng)相互連接。7)拆模與養(yǎng)護側面模板等混凝土強度達到75%強度后開始拆模，底部承重模板在混凝土強度達到100%強度后拆模。拆模時，應小心謹慎避免對已澆混凝土表面和棱角的損壞。每一套模板拆除后及時進行校整和清理污垢，保證下一個塊子的周轉使用?；炷两K凝后，由專人進行表面噴水養(yǎng)護，拆模后，立即噴灑養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護，同時采用塑料薄膜和棉絮對巖壁吊車梁表面進行保溫，防止混凝土表面產生裂縫。養(yǎng)護時間不小于28天。8)巖壁吊車梁混凝土的防護為了吊車梁混凝土在主廠房第Ⅲ層開挖時，避免飛石砸壞，底部承重模板先不拆除，同時，在廠房第Ⅲ層開挖前，利用毛竹片對吊車梁混凝土頂面及外側面進行保護。07.7廠房混凝土施工07.7.1工程概況xx抽水蓄能電站廠房為地下廠房，包括副廠房、主廠房和安裝場?？傞L度175m，寬25m(巖壁吊車梁以上寬26.4m)。本標廠房混凝土主要包括安裝場底板混凝土、管道通風廊道混凝土、集水井混凝土、集水井上部梁板柱混凝土、屋頂小牛腿混凝土、巖壁吊車梁混凝土和塌方處理混凝土。其中巖壁吊車梁混凝土施工詳見07.6.4節(jié)。本節(jié)介紹其余混凝土的施工。廠房混凝土主要工程量見表07-05。表07-05序號項目名稱工程量單位備注1安裝場底板混凝土480m3C25F50，二級配2管道通風廊道混凝土272m3C25F50，二級配3集水井混凝土1580m3C25F50，二級配4集水井上部梁板柱混凝土600m3C25F50，二級配5屋頂小牛腿混凝土564m3C30F100，二級配6巖壁吊車梁混凝土1266m3C30F100，二級配7塌方處理襯砌混凝土500m3C20，二級配8鋼筋制安532t9鋼材20t廠房系統(tǒng)埋件07.7.2混凝土施工程序根據(jù)主副廠房總的施工程序，廠房混凝土在相應工作面提交后及時進行，同時確保澆筑后的混凝土不被爆破作業(yè)而破壞。具體施工程序為：廠房第Ⅰ層開挖支護及第Ⅱ、Ⅲ層上、下側墻預裂爆破→屋頂小牛腿混凝土施工→廠房第Ⅱ層開挖支護→巖壁吊車梁混凝土施工→廠房第Ⅴ層開挖支護→安裝場底板混凝土及管道通風廊道混凝土施工→廠房開挖支護結束→集水井混凝土施工→集水井上部板梁柱混凝土施工。塌方處理混凝土根據(jù)開挖進度穿插進行。07.7.3混凝土分層分塊(一)分層分塊原則(1)根據(jù)結構特點、形狀和設計要求進行分層分塊，避免在應力集中、結構薄弱的部位分縫。(2)分層厚度應根據(jù)結構特點和溫度控制要求確定，基礎約束區(qū)一般為1～2m。(3)根據(jù)砼澆筑能力和溫度控制要求，確定分塊面積的大小，塊體的長寬比不宜過大，一般小于2.5：1。(4)分層分塊要考慮施工方便，便于機電乾埋件等的安裝。(二)分層分塊(1)安裝場底板混凝土根據(jù)結構特性分為6塊施工，由于厚度只有60cm，各塊不再分層，一次澆筑到頂。安裝場底板混凝土分塊詳見附圖《安裝場底板及管道通風廊道混凝土分層分塊圖》(XSJ/C2-07-16)。(2)管道通風廊道混凝土按9～12m長一塊，共3塊，每塊根據(jù)結構特性分為3層施工。管道通風廊道混凝土分層分塊詳見附圖《安裝場底板及管道通風廊道混凝土分層分塊圖》(XSJ/C2-07-16)。(3)集水井混凝土及其上部板梁柱混凝土根據(jù)結構特性，共分13層施工，每層整體澆筑，不再分塊。集水井混凝土及其上部板梁柱混凝土分層詳見附圖《集水井及其上部板梁柱混凝土施工分層示意圖》(XSJ/C2-07-17)。(4)屋頂小牛腿混凝土按15～20m分塊，如設計有特殊要求，則按設計要求分塊澆筑。07.7.4混凝土施工方案(1)安裝場底板混凝土：采用竹膠模板，與基巖交接的凹凸不平部位采用木模鑲板，鋼管加拉條固定?；炷翑嚢柢囘\輸混凝土，汽車吊機吊運臥罐入倉，人工平倉振搗，平鋪法施工。(2)管道通風廊道混凝土：采用竹膠模板或標準鋼模板，與基巖交接的凹凸不平部位采用木模鑲板，滿堂鋼管腳手架支撐固定。混凝土攪拌車運輸混凝土，汽車吊機吊運臥罐入倉，人工平倉振搗，平鋪法施工。(3)集水井混凝土：采用竹膠模板，與基巖交接的凹凸不平部位采用木模鑲板，滿堂鋼管腳手架支撐，拉條固定?；炷翑嚢柢囘\輸混凝土，汽車吊機在3＃施工支洞和安裝場吊運臥罐入倉，人工平倉振搗，臺階法施工。(4)集水井上部梁板柱混凝土：采用竹膠模板，與基巖交接的凹凸不平部位采用木模鑲板。立柱采用φ16鋼筋做拉條，“內置式套筒螺栓”固定模板；梁內采用φ12鋼筋做拉條，外面套外徑16，內徑12的PVC塑料管，拆模后拉條取出而不影響外觀質量；板及梁砼采用滿堂鋼管腳手架作為支撐，大梁底部腳手架立桿排間距為60×60cm，板底部腳手架立桿排間距為80×80cm。混凝土攪拌車運輸混凝土，汽車吊機吊運臥罐入倉，人工平倉振搗，平鋪法施工。(5)屋頂小牛腿混凝土：在廠房第Ⅱ、Ⅲ層上、下游邊墻預裂爆破后施工，采用竹膠模板，與基巖交接的凹凸不平部位采用木模鑲板，鋼管加拉條固定?；炷翑嚢柢囘\輸混凝土，人工配合汽車吊機吊運臥罐入倉，人工平倉振搗，平鋪法施工。(6)塌方處理混凝土：采用標準鋼模板，與基巖交接的凹凸不平部位采用木模鑲板，滿堂鋼管腳手架支撐固定。混凝土攪拌車運輸混凝土，根據(jù)施工部位分別采用混凝土泵入倉或汽車吊機吊運臥罐入倉，人工平倉振搗。07.7.5混凝土施工工藝流程及主要工序施工方法(一)施工工藝流程每個混凝土澆筑塊施工工藝流程如下：施工準備基礎驗收基礎及縫面處理砼拌制運輸!模板制作加工施工準備基礎驗收基礎及縫面處理砼拌制運輸!模板制作加工開挖支護工作面移交鋼筋加工運輸測量放線鋼筋綁扎、機電預埋件安裝模板架立、止水安裝取樣試驗清倉、驗收砼澆筑養(yǎng)護拆模、修飾(二)主要工序施工方法⑴基礎及施工縫面處理在進行基礎面混凝土澆筑前，用人工將清除建基面上的松動巖塊和雜物，并用高壓風、水沖洗干凈，進行地質資料收集整理。混凝土水平施工縫：按設計要求，設置凹鍵槽，縫面用“GCHJ50B”高壓水沖毛機沖毛，局部采用人工鑿毛，去除表面松動的石子及乳皮。一般下層混凝土達到2.5Mpa強度以上后才進行上層混凝土施工，澆筑時在接觸面上鋪一層約2cm厚同標號的水泥砂漿?；炷链怪泵媸┕たp：在先澆塊上按設計要求設置凹鍵槽和插筋，先澆塊拆模后，及時進行人工鑿毛處理。⑵測量放樣清基后按照建、構筑物的設計尺寸由測量人員進行測量、放樣，并做好標記。⑶鋼筋制安及機電預埋件安裝首先對進場的鋼筋進行嚴格的材質檢查，經檢驗合格的鋼筋方可使用。鋼筋照設計規(guī)格,根據(jù)分層分塊尺寸要求，先設計好料單后送鋼筋加工廠加工成型，并掛牌標識。加工好的鋼筋由自卸汽車運至施工現(xiàn)場，局部用吊機吊運或人工倒運至工作面，人工綁扎。鋼筋表面要求光潔無污物，鋼筋間距、排距及保護層都嚴格按照設計和規(guī)范要求執(zhí)行。鋼筋接頭錯開布置，φ25以下的水平鋼筋采用綁扎或單面搭接焊，搭接長度符合GB50204-2002第5.4～5.5節(jié)和DL/T5144-2001的有關規(guī)定，以及施工圖紙的要求執(zhí)行。φ25以上的水平鋼筋采用熔槽焊，焊接質量符合要求；豎向鋼筋采用槽焊和電渣壓力焊。所有鋼筋接頭方式和焊接方法均嚴格按照《水工混凝土鋼筋施工規(guī)范》(TLT5169-2002)執(zhí)行。鋼筋接頭焊縫質量通過抽樣檢查，其焊接質量要滿足設計和規(guī)范要求。鋼筋安裝完畢經驗收合格后才可安裝模板。機電預埋件安裝詳見第15章、第16章。⑷模板及止水安裝混凝土施工模板主要采用竹膠模板和標準鋼模板，木模為輔。不規(guī)則部位采用異型木模板，異型木模板在木工廠統(tǒng)一加工制作，與基巖接觸的封堵模板，采用木模鑲板，預留孔洞采用木模或鋼制鐵模。模板在使用前清理干凈，并在表面涂刷脫模劑，使用后，將模板表面的附著物清理干凈，并刷油保護，堆放整齊，以利于下次使用。鋼筋綁扎完成后，即開始立模和止水安裝施工。模板之間拼縫密實，為防止漏漿，模板接縫處加設止?jié){條。模板采用鋼管架或木圍檁作支撐，設立套筒螺栓拉條固定。梁內采用φ12鋼筋做拉條，外面套外徑16，內徑12的PVC塑料管，板及梁混凝土采用滿堂鋼管腳手架作為支撐。鋼筋與模板之間采用同混凝土標號的混凝土預制塊墊實固定，并用鐵絲扎緊，確保保護層滿足設計要求。予埋件止水安裝前，應仔細檢查止水材料是否完好。銅片止水，采用銅帶卷材，利用模具按設計體形壓制成形，盡量減少接頭數(shù)量，確保止水的可靠。橡膠止水帶，利用鋼筋夾架，固定在每個塊子的設計位置上，接頭采用專用工具，在現(xiàn)場熱熔法焊接。止水安裝時，確保位置準確，固定牢靠。施工過程中，對止水預埋件材料及模板進行跟蹤監(jiān)測，防止在澆筑過程中發(fā)生跑位、變形或受到損壞等現(xiàn)象。⑸混凝土澆筑廠房混凝土主要采用二級配，混凝土由拌和樓拌制，混凝土攪拌車水平運輸。混凝土垂直運輸以汽車吊機吊臥罐入倉為主，局部采用混凝土泵泵送入倉。根據(jù)不同倉面大小及層厚，分別采用平鋪法和臺階法施工。混凝土澆筑時，沿倉面分層布料，澆筑層厚度按照澆筑部位的不同區(qū)別，一般不得超過40cm，并滿足規(guī)范要求，不合格的混凝土嚴禁入倉，不得在倉面加水?；炷敛捎忙?0軟軸振搗器振搗，梅花布點，振搗器的插入深度應伸入新澆筑層以下5cm，振搗時間以目視混凝土不顯著下沉，表面開始泛漿為準，不得漏振、欠振或過渡振搗。止水部位混凝土澆筑時，用人工平倉揪料，去除混凝土料中的大石，仔細振搗，確保該部位混凝土澆筑密實?；炷翝仓^程中，現(xiàn)場安排模板工值班，隨時對模板進行檢查，出現(xiàn)問題及時解決。⑹拆模不承重側面模板，待混凝土強度達到3.5MPa以上拆除，并保證其表面及棱角不因拆模而損壞。承重模板拆除時間，按下列強度值進行控制：1)梁、懸臂板跨度≤2m70%跨度＞2m100%2)其它梁、板、拱跨度≤2m50%跨度＞8m100%3)重要部位的承重支架、除混凝土強度應達到以上規(guī)定外，混凝土齡期不得少于21天。拆模采用專用工具。模板拆除后及時清理表面污物，并涂刷無色漆脫模劑，堆放整齊，以便于下次使用。⑺養(yǎng)護混凝土澆筑完畢后一般12～18h開始進行灑水養(yǎng)護。連續(xù)養(yǎng)護時間不少于28d，養(yǎng)護期保持混凝土表面處于濕潤?；炷琉B(yǎng)護由專人負責，并做好養(yǎng)護記錄。在所有混凝土工程正式驗收之前，均要加以維護，保持澆筑塊棱角和突出部位的完整。07.8混凝土溫控措施07.8.1溫控要求按照招標文件的要求，溫度控制要達到如下目標：(1)所有混凝土澆筑溫度不大于28℃。(2)混凝土澆筑過程中，控制其內外溫差不大于20℃。07.8.2高溫季節(jié)溫控措施高溫季節(jié)混凝土施工溫控措施主要從三個方面入手。㈠降低混凝土澆筑溫度。主要采取如下措施：⑴拌和樓出機口混凝土溫度控制在25℃以下。⑵混凝土攪拌車料罐采用泡沫板和彩條布包裹，達到隔熱目的；⑶同時合理調度加強聯(lián)絡，縮短混凝土運輸時間，同時減少混凝土曝露時間；⑷選擇合理的澆筑時間，盡量安排低溫天氣和夜間進行；⑸采用噴水霧降低倉面氣溫。㈡降低砼的水化熱溫升。主要采取如下措施：⑴通過實驗比較，選擇水化熱低的水泥；⑵在滿足施工圖紙要求的混凝土強度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料級配，加優(yōu)質的摻和料等以適當減少單位水泥用量；㈢有效控制混凝土內外溫差。主要采取如下措施：⑴在大體積混凝土內部預埋冷卻水管，通入冷卻水降低內部溫度；⑵冷卻水管出口的熱水引到大體積混凝土表面保溫；⑶做好保溫工作，混凝土澆筑完成后，及時用塑料薄膜和棉花絮覆蓋封閉，達到隔熱保溫效果。根據(jù)我局在桐柏抽水蓄能電站高溫季節(jié)施工的1＃機組、2＃機組蝸殼外包混凝土及巖壁吊車梁混凝土實際檢測溫度數(shù)據(jù)看，通過采用上述措施，可以達到招標文件對混凝土溫控的要求。其中桐柏抽水蓄能電站1＃機組、2＃機組蝸殼外包混凝土內外最大溫差為16.3℃、17.85℃。07.8.3低溫季節(jié)保溫措施具體措施如下：⑴混凝土攪拌車料罐采用泡沫板和彩條布包裹，達到保溫目的；⑵運輸過程中，爭取一次到位，盡量減少倒運次數(shù)；⑶模板拆除后，及時噴灑養(yǎng)護液，并用塑料薄膜或草袋覆蓋保溫；⑷對通風口采取必要的擋風措施。07.9施工進度和進度保證措施07.9.1施工進度編制原則主副廠房施工進度編制原則⑴主副廠房開挖支護施工，是本工程施工的關鍵路線項目，工作量大，工期緊，需集中優(yōu)勢力量，從人員和設備上優(yōu)先保證。主廠房開挖支護的各項施工，按照滿足總進度要求移交工作面節(jié)點工期，配備相應必要的施工機械設備和勞動力。主副廠房開挖支護工期為18個月。⑵按照招標文件要求，本工程主副廠房主體工程施工進度以2007年⑶第Ⅵ層施工考慮母線洞施工，工期安排適當延長。⑷作為主副廠房開挖支護施工道路的3＃施工支洞、引水下平洞及尾水下平洞提前安排施工，避免影響主副廠房施工工期。⑸主副廠房施工進度滿足招標文件對各節(jié)點工期的要求：1)2007年11月1日開始開挖支護施工；2)安裝場向EM1標移交工作面：17個月；3)主副廠房開挖支護結束，向EM1標移交工作面：18個月。07.9.2施工進度㈠經驗數(shù)據(jù)⑴我局在桐柏抽水蓄能電站和黑麋峰施工抽水蓄能電站中，施工支洞(斷面8.5×8.5m)、進廠交通洞(斷面8.8×8.65m)等多個洞室采用三臂臺車或二臂臺車造孔開挖，平均月洞挖進尺達到了150～170m米，按每月27個正常工作日計算，綜合平均日尺進尺5.93m。每日兩個開挖循環(huán)，各工序的作業(yè)時間如下：工序測量放樣鉆孔爆破通風排煙安全處理出碴清底合計作業(yè)時間(分鐘)30330406018030670⑵我局在桐柏抽水蓄能電站主副廠房第I層施工，斷面尺寸為25.9×9.75m，斷面積203.48m2，長182.7m，實際開挖支護及吊頂牛腿施工的總工期為150天。⑶液壓鉆開挖我局在桐柏抽水蓄能電站和黑麋峰施工抽水蓄能電站主副廠房開挖施工中，中部采用液壓鉆梯段爆破，日平均造孔300m，日開挖方量1500m3。⑷手風鉆開挖我局在桐柏抽水蓄能電站和黑麋峰施工抽水蓄能電站主廠房施工中，兩側預留2m保護層，采用2臺手風鉆開挖，光面爆破，層高分別為8m和10m，單側長分別為141.8m和130.3m，開挖工期分別為29天和33天，日平均光爆面積為78.6m2。㈡施工計劃進度⑴主廠房第Ⅰ層進度斷面為73.02m2。中導洞開挖日進尺按每天1.5循環(huán)，每循環(huán)進尺3.4米計算，日進尺5.10m。兩側Ⅰ2塊擴挖，考慮到二臺三臂臺車同時施工，相互干擾因素，按每日一個循環(huán)，每循環(huán)進尺3.6m計算，日進尺3.6m。中導洞Ⅰ1塊開挖工期為35天，兩側Ⅰ2塊開挖工期為49天?？紤]到支護施工要穿插進行，以及處理特殊地質情況，中導洞Ⅰ1塊開挖支護工期按安排為75天，兩側Ⅰ2塊開挖支護工期安排為90天，考慮各種不利因素及超前勘探孔的施工，第Ⅰ層開挖支護總工期安排135天。開挖后進行屋頂小牛腿混凝土施工，屋頂小牛腿混凝土工期安排為30天。⑵廠房第Ⅱ層進度斜坡道長60米，計劃開挖時間7天。Ⅱ1塊開挖20081m3，預計鉆孔3700m，純鉆孔時間需13天，開挖計劃工期20天。兩側Ⅱ2塊開挖14600m3，考慮到兩側布置緩沖孔及局部采用潛孔鉆造孔，預計鉆孔3000m，純鉆孔時間需15天。此外，兩側墻還有支護工作，計劃工期30天。巖壁吊車梁(Ⅱ3)開挖，根據(jù)我局在桐柏抽水蓄能電站巖壁吊車梁開挖經驗，平均日開挖進尺可達13m(上、下游各13m)，則巖壁吊車梁(Ⅱ3)開挖需工期12天，計劃工期為18天?？紤]Ⅱ2塊開挖緊跟Ⅱ1塊開挖進行施工，支護與開挖局部平行作業(yè)，第Ⅱ層開挖支護總工期安排60天。巖壁吊車梁混凝土施工工期安排40天。在主廠房第Ⅲ層開挖爆破前，為了讓巖壁吊車梁混凝土有足夠的強度增長時間，在巖壁吊車梁混凝土超過設計強度以后，再開始第Ⅲ層Ⅲ1塊梯段爆破，防止混凝土受爆破破壞。巖壁吊車梁混凝土結束后10天，再進行第Ⅲ層開挖施工。為減少廠房第Ⅲ層及以下各層開挖爆破對巖壁吊車梁混凝土的不利振動影響，減少巖壁吊車梁混凝土施工以后對下部各層爆破的制約，加快施工進度，在巖壁吊車梁混凝土施工以前，先完成第Ⅲ層兩側的預裂爆破；第Ⅲ層以下各層開挖時，也首先進行兩側的預裂爆破。⑶廠房中下部第Ⅲ~Ⅵ層進度廠房中下部第Ⅲ~Ⅵ層的施工工期分別為40天、80天(包括母線洞施工)、40天、35天。工期計算方法同第Ⅱ層。⑷廠房中下部第Ⅶ層進度第Ⅶ層包含集水井下部，總高度19.45m，考慮到集水井開挖及水平建基面較多，工期安排為67天。⑸主廠房開挖支護施工總工期570天，從2007年11月1日開始開⑹安裝場底板混凝土在第Ⅵ、Ⅶ層開挖支護的同時進行，工期安排⑺集水井混凝土及其上部板梁柱混凝土在廠房開挖結束后施工，工期安排為70天。主副廠房施工進度橫道圖見表07-06。07.9.3施工進度保證措施主副廠房是本工程重中之重的主體施工項目，主副廠房也是關鍵路線上的施工項目，為保證主副廠房安全、順利地進行。確保各節(jié)點工期目標的實現(xiàn)，確保主副廠房按期移交工作面，擬采取以下進度保證措施：⑴主體工程開工前，編制詳細的施工組織措施和單項工程施工作業(yè)指導書，從組織上、技術上做好充分的準備。⑵按照實際施工需要，配足足夠的施工機械設備和勞動力。除已有的施工設備外，我局擬定再購置和租用部分主副廠房施工的關鍵設備。⑶在施工過程中嚴格按照ISO9002質量體系標準要求，建立和完善質量保證體系，使ISO9002質量標準能在本工程有效運行，每一項工作每一道工序都做到保質保量地完成，不返工，防止因返工而延誤工期。⑷加強地下洞室的變形監(jiān)測，把支護工作放在與開挖同等重要的位置來抓，預先制定和實施預防措施，保證地下洞室圍巖的穩(wěn)定與安全，保證施工順利進行。⑸加強安全管理工作，特別是地下洞室的爆破安全和危巖的處理工作，防止因重大人身和設備安全事故而延誤工期。⑹把各層的施工計劃，分解到每一個月、每旬、每天，甚至每個開挖循環(huán)，抓緊抓好每天每個開挖循環(huán)的每道工序的作業(yè)時間。用抓每道工序的作業(yè)時間來保證每天進度的完成，每天的進度保證每旬計劃的完成，每旬的進度保證每月計劃的完成，從而確?？偣て凇＂俗龊猛L排煙和排水工作，配備大功率的軸流風機和高揚程水泵，并及時貫通排煙豎井，使主副廠房盡早形成空氣流通循環(huán)，縮短爆破后的通風排煙時間，創(chuàng)造文明安全的施工環(huán)境。加強后勤工作，保障工作人員的身心健康。⑻本工程前期工程—通風兼安全洞由我局施工，在本標進點時，已施工完畢，到達了主廠房頂拱右側。如由我局中標本工程，我局將利用通風兼安全洞施工設施，提前進行主副廠房頂拱開挖支護施工。⑼由我局有關專家組成顧問組，定期對主副廠房施工進行咨詢。從技術上保證施工的順利進行。⑽有針對性地組織職工培訓，為各工序施工輸送足夠、高素質的勞動力。⑾主副廠房上部施工的同時，提前將進廠交通洞、3＃施工支洞、1#引水下平洞及尾水下平洞向廠房內掘進，以便中下部開挖時，及時形成出碴通道。⑿廠房