管道制作方案

1.工程概況

1.1工程概況

本工程主要由低、高壓氧氣管，中、高壓氮氣管與高壓氮氣管構(gòu)成。主要包括新建一

根DN1300的低壓氧氣管道，長1575米，從7號、8號制氧機組生產(chǎn)的低壓氧氣輸送至高

爐鼓風站；同時共架DN500高壓氧氣管道（1根）長約1350米、DN500高壓氮氣管道（1

根）長約1220米、DN900中壓氮氣管道（1根）長約730米、DN700中壓氮氣管520米、

DN200（1根）高壓氮氣管道長約1350米，送至三期球罐區(qū)的動力管網(wǎng)，并對三期球罐區(qū)

間的原有管道進行改造等。

主要施工內(nèi)容：DN1300的低壓氧氣管道鋼板卷管制作、酸洗、脫脂、防腐、安裝；DN500

高壓氧氣管道、DN500高壓氮氣管道、DN900中壓氮氣管道、DN700中壓氮氣管、DN200高

壓氫氣管道的酸洗、脫脂、防腐、安裝（包括球罐區(qū)域17個接口：中壓氮氣接口，6個；

高壓氮氣接口，8個；高壓氧氣接口，1個；高壓氮氣接口，1個。接口區(qū)域施工另行編制

作業(yè)設(shè)計）；配套的閥門及補償器安裝等。

本工程高程為寶鋼工程系，室外地坪標高為4.2嘰

工程名稱：寶鋼股份有限公司7#制氧機外部管線改造工程；項目編號：622-08-02

建設(shè)單位：寶鋼股份有限公司

設(shè)計單位：上海寶鋼工程技術(shù)有限公司

施工單位：上海五冶冶金建設(shè)有限公司

建設(shè)地點：寶鋼分公司新、老廠區(qū)內(nèi)

1.2編制依據(jù)

《寶鋼股份有限公司7#制氧機外部管線改造工程招標文件》及答疑紀要；寶鋼的企業(yè)

標準和工程管理相關(guān)管理文件；

五冶企業(yè)內(nèi)部管理標準；

寶鋼工程技術(shù)有限公司設(shè)計的本工程施工圖紙；

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》勞部發(fā)[1996]140號

《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》（HGJ202-82）

《氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程》GB16912-1997

《氧氣、高純氮氣和稀有氣體管道施工說明》BG01-2

《氧氣容器及管道脫脂說明》QDF389

《鋼結(jié)構(gòu)、管道涂裝工程》YB/T9256-96

寶山鋼鐵股份有限公司《建設(shè)工程壓力管道管理規(guī)定》/GFZ14009

《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》勞部發(fā)[1996]140號

1.3施工特點及難點

1.3.1本工程管線途經(jīng)煤氣柜區(qū)域（一級防火防爆區(qū)域）、空壓站區(qū)域、煤氣精加工區(qū)

域和鐵路區(qū)域，空中及地下管線錯綜復(fù)雜，在進行安裝施工時必須加強現(xiàn)場施工管理，確

保不影響生產(chǎn)及施工順利進行；

1.3.2施工場地多為交通干線及綠化地帶，管道進場及吊裝困難。

1.3.3本工程管道有低中高壓管道，制作安裝質(zhì)量要求甚高。

1.3.4本工程工期要求緊，施工的質(zhì)量要求高；

1.3.5工程施工與生產(chǎn)同時進行，必須確保不影響生產(chǎn)的正常進行；

1.3.6本工程的管道安裝大部分為高空作業(yè)，施工安全極為重要；

1.3.7本工程施工線路較長，各種周轉(zhuǎn)材料需要量大；

1.3.8施工的管道有氧氣、氮氣、氮氣等壓力管道，施工的工藝要求高，有相當?shù)募?/p>

術(shù)含量，對人員配備、技術(shù)組織等的要求都很高。

1.4主要工程實物量

主要工程實物量表

序號項目名稱單位實物量備注

1補償器臺19安裝

2閥門個26安裝

3鋼板卷管D1320x10米1365低壓氧氣，制作、安裝

4鋼板卷管D1420x12米50低壓氧氣，制作、安裝

5鋼板卷管D1332x16米100低壓氧氣，制作、安裝

6各類模壓彎頭個26低壓氧氣，安裝

4碳鋼焊管D920x8米730中壓氮氣，安裝

5螺旋焊管D720x6米520中壓氮氣，安裝

6螺旋焊管D711X6米8中壓氮氣，安裝

7無縫鋼管D530x9米1190高壓氮氣，安裝

8無縫鋼管D530x9米1190高壓氧氣，安裝

9無縫鋼管D219x6米1160高壓氮氣，安裝

1.5施工平面圖

管線途經(jīng)鐵路、道路等重要構(gòu)、建筑物示意圖見附圖（一）。

2.施工布署及施工準備工作

2.1施工布署

本工程因工程量大，整體管線跨度較大，根據(jù)現(xiàn)場實際情況及圖紙發(fā)放情況將施工階

段劃分為三個階段。第一階段：從緯十一路跨護廠河及副原料堆場鐵路等至緯二西路鼓風

機站的低壓氧氣管道施工（施工圖號：051530000G01）;第二階段：從7#、8#制氧機組經(jīng)

二煉鋼鐵路、煤氣柜區(qū)域、氧氮氧氣球罐區(qū)域至緯十一路的低壓氧氣管道、中壓氮氣管道

施工（施工圖號：051530000G02）;第三階段：從7#、8#制氧機組經(jīng)二煉鋼鐵路至球罐區(qū)

域的高壓氧氣、高壓氮氣、高壓氧氣管道施工及球罐區(qū)域接口施工（施工圖號：

051530000G03.04）。

球罐區(qū)域接口施工時間安排如下：7月18日的定修時間，進行高壓氮氣（1個接口）、

高壓氧氣（1個接口）的接口施工；9月4日的定修時間，進行中壓氮氣6個接口施工；

10月19日的定修時間，進行高壓氮氣8個接口施工。具體借口施工時間根據(jù)定修時間靈

活加以調(diào)整。

2.2施工準備

2.2.1熟悉加工圖紙，進行安全交底、技術(shù)交底。

2.2.2根據(jù)本工程的特點，在施工準備階段密切與生產(chǎn)、點檢及設(shè)計人員結(jié)合，解決

施工實施階段可能出現(xiàn)的問題，準備好施工機具等。

2.2.3其次作好施工工具、檢測工具和吊具的準備工作等。

2.2.4按照設(shè)計要求采購?fù)苛?，并進行涂料的復(fù)驗工作，在復(fù)驗合格經(jīng)過監(jiān)理確認后

才能使用。

2.2.5檢查計量器具:計量器具必須經(jīng)過檢驗后才能在施工中使用。

2.2.6檢查項目所需要的材料是否符合設(shè)計要求，并具備材質(zhì)合格證明。并向監(jiān)理單

位報驗驗后方可進行制作。對所需要代用的材料，必須征得設(shè)計院的同意。

2.2.7對進入施工現(xiàn)場的人員進行入廠教育。

3.施工進度安排

施工進度計劃，見附表一。

4.主要施工方法

4.1DN1300低壓氧氣管道制作

該工程中只有DN1300的低壓氧氣管道需要卷管制作，其它規(guī)格的管道以半成品的形

式購進，然后進行相應(yīng)的酸洗、脫脂、防腐等工序工作。

4.1.1材料

(1)本工程用鋼材采用符合《普通碳素結(jié)構(gòu)鋼技術(shù)條件》(GB709-88)的規(guī)定。鋼材

必須具備出廠質(zhì)量保證書。

(2)鋼材進車間之前除具有齊全的材料質(zhì)量保證書外，還必須外觀檢驗合格后方可

使用，并按照要求做好各種檢驗記錄。

(3)焊條：如采用手工焊，選用E43XX型焊條，焊條應(yīng)符合《碳鋼焊條》(GB5118-85)

的規(guī)定。如采用自動焊或半自動焊接，所采用的焊條和焊劑應(yīng)與主體金屬的強度相匹配。

焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行標準《焊接鋼絲》GB1300-77的規(guī)定，具體可根據(jù)焊機選用。當不同強度

的鋼材焊接時，可采用與低強度鋼材相適應(yīng)的焊接材料。焊條應(yīng)在干燥、通風良好的室內(nèi)

庫房中存放，焊工領(lǐng)取的應(yīng)是烘干的焊條，當天剩余的焊條、焊劑應(yīng)分別放入保溫箱內(nèi)儲

存，嚴禁露天過夜存放。

4.1.2管道制作

a)工藝流程圖

1)管道制作應(yīng)按設(shè)計圖紙、設(shè)計標準及鋼結(jié)構(gòu)施工技術(shù)規(guī)范和質(zhì)量標準要求等進行

施工和驗收。制作前必須做好圖紙的自審和互審工作，并做好各道工序的技術(shù)交底工作；

在制作過程中，必須嚴格各工序的單件及部件的檢驗，不合格的單件及部件不得流向下道

工序。在制作過程中質(zhì)量檢驗工作貫穿整個制作過程，堅持自檢、互檢、專檢等檢驗程序。

2）進入車間的材料應(yīng)平整，無變形。如有變形必須矯正后方可號料。

b）放樣

1）構(gòu)件放樣按施工圖上的圖形和尺寸給出大樣圖，并制作樣板、樣件，以作為下料、

彎制等加工的依據(jù)。

2）放樣和制作用的鋼卷尺，必須經(jīng)計量部門進行校核.

3）在進行放樣，展開和制作樣桿、樣板時應(yīng)認真核對圖紙上的每一尺寸。對施工圖

中結(jié)構(gòu)或構(gòu)件的重要尺寸要放實樣。

4）樣桿、樣板上的定位標記應(yīng)根據(jù)需要加放收縮和刨邊切割等的加工余量。

樣板、樣桿制作的允許偏差

項目允許偏差（MM）

長度0-0.5

樣板寬度0—0.5

兩對角線長度差1.0

樣桿長度±1.0

加工樣板的角度±20

c）號料（劃線）

1）號料前首先確認材質(zhì)、規(guī)格、批號。并清除鋼材表面的油污、泥土等臟物，然后

根據(jù)排版圖或自行實際排版，合理用料。利用制成的樣桿、樣板和零件圖進行號料。號料

時還應(yīng)核對下料加工清單上的各零件規(guī)格、尺寸和數(shù)量。

2）凡主要構(gòu)件除設(shè)計圖上另有規(guī)定及經(jīng)技術(shù)部門特別允許外，一律不得拼接。如規(guī)

定允許可拼接時，必須注意其主應(yīng)力方向與鋼板軋制方向保持一致。

3）號料前的鋼材變形矯正，在無機械的情況下，可采用火焰矯正法，但須嚴格將加

熱溫度控制在700攝氏度左右。

d）切割

1）切割前應(yīng)先符鋼材表面切割范圍內(nèi)油污、鐵銹等清除干凈。

2）鋼材切割應(yīng)符合下表規(guī)定，鋼材切割前應(yīng)根據(jù)鋼材的規(guī)格不同選擇合適的切割機

具。氣割用氧氣的純度應(yīng)保證在99.5%以上，乙快純度保證在96.5%以上，丙烷純度保證

在98%以上。

切割面情況主要構(gòu)件次要構(gòu)件

缺口情況不得有缺口、裂紋在1mm以下

熔渣可有塊狀熔渣，但應(yīng)清除干凈

與劃線誤差自動、半自動切割±1mm手工切割2mm

表面不垂直度不大于鋼材厚度的10%,且不大于2mm

3）切割前應(yīng)將鋼才時表面距離切割邊緣50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等清除干凈，切害

斷口不得喲偶裂紋應(yīng)徹底清除邊緣上的熔瘤和飛濺物。板材切割應(yīng)在專用平臺上進行，平

臺與板材的接觸應(yīng)采用線狀接觸.

4）坡口的切割，原則上采用半自動切割機氣割。

e）卷管加工

卷管加工應(yīng)滿足下列規(guī)定：

卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。

卷管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不

大于2mm.

卷管端面與中心線的垂直度偏差不得大于管子外徑的1%,且不得大于3mm。平直度偏

差不得大于lmm/m0

卷管的周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：

800-1300?1700-2600?

公稱直徑<800>3000

1200160024003000

周長偏差±5±7±9±11±13±15

外徑的

圓度偏差1%,且不468910

大于4

f）管道的組對

組對時，兩縱縫間距應(yīng)大于100mm,支管外壁距離焊縫不宜小于50mm。管子對口時應(yīng)

在距接口中心20moi處測量管子的平直度。當管子公稱直徑大于100mm時允許偏差為2mm,

管道組對前應(yīng)對管口周圍15mm范圍內(nèi)的內(nèi)外表面的油漆、鐵銹、毛刺等污物清理干凈，

并按規(guī)范或設(shè)計要求制作坡口，然后打磨坡口及坡口周圍15mm范圍使其露出金屬光澤。

管子對口不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊或多層墊的方法來消除接口斷面的空隙、

偏差、錯口或不同心等缺陷。

不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔，卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底

部，環(huán)焊縫距支架凈距不應(yīng)小于200mm。在管道組對之前再次檢查管道內(nèi)部無雜物時，再

進行組對管道。

g）焊接工藝要求

1）焊接方法：氧氣管道加工及現(xiàn)場焊接必須用氮弧焊打底。

2）焊工要持證上崗，對壓力管道施焊的焊工還必須要有焊接壓力容器的上崗證書。

焊條、焊絲的選用應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，對異種鋼之間的焊接焊條按照設(shè)計文件或規(guī)范

要求選用，焊條要在規(guī)定的溫度和時間烘干后才可使用，且要有專人負責管理。

3）焊前準備

①坡口確認：

a焊前必須對坡口的安裝位置、質(zhì)量進行確認。

b管道焊縫的位置必須滿足如下條件：

c管子或管件對接焊縫組對時內(nèi)壁須齊平，內(nèi)壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%,

且不應(yīng)大于2mmit

d環(huán)焊縫距支架凈距不小于200mm。

e管子管件組對時，須檢查坡口的質(zhì)量，坡口表面上不得有裂紋夾層等缺陷，否

則不得施焊。

②坡口清理：

焊前必須將坡口及周圍（管內(nèi)外）15mm范圍內(nèi)水分、油污物清理干凈，并清除凈焊絲

表面的油銹，并應(yīng)在規(guī)定時間內(nèi)焊完該焊縫，否則應(yīng)重新打磨清理坡口。

4）氧氣管道焊接時，對接坡口角度為55°?66°,對接間隙為1?2mm,鈍邊為1?

2mm。管道采用手動磨光機打磨，管道焊接時焊縫區(qū)域15-20mm內(nèi)的污染物采用機械方法

進行清理。氮弧焊的焊接時的風速不得超過2米/秒，當超過規(guī)定時，現(xiàn)場焊接必須采取

防風、防雨等措施。

5）各項焊接工作都必須嚴格按相關(guān)“焊接作業(yè)指導書”進行。

6）外觀檢查

A焊縫外觀成型美觀。B表面不得有焊渣、飛濺、裂紋、氣孔等現(xiàn)象。C按照規(guī)范要求

進行檢查。

管道焊接的坡口型式和要求

序號坡口坡口型式手工焊坡口尺寸(mm)

S1?3

單面焊

C0?1.5

1I型坡口

s3~6

雙面焊

c0~2.5

S3?99?26

a65°?75。55°?65。

2V型坡口力昌！

C0-20?3

P0-20?3

S=12~60

h=0?3

3X型坡口

C=0?3

a=55°?65。

h)管道焊接檢驗

對于氧氣、氮氣、氮氣管道焊接完成后立即去除渣皮，飛濺，并將表面清理干凈，管

道的焊縫應(yīng)進行全部外觀檢驗。

設(shè)計圖紙要求低壓氧氣管道焊縫按川類壓力管道檢驗,轉(zhuǎn)動焊口探傷數(shù)量為15%,固定

焊口探傷數(shù)量為40%,II級為合格。中壓氮氣管道焊縫按IV類壓力管道檢驗，轉(zhuǎn)動焊口探傷

數(shù)量為5%,固定焊口探傷數(shù)量為10%,HI級為合格。為保證氧氣管道的焊接質(zhì)量，必須加

強施工管理，當出現(xiàn)需返修的焊縫缺陷時，應(yīng)嚴格按有關(guān)規(guī)定、規(guī)范進行返修并加倍抽查。

焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗。射線照相標準與數(shù)量按照

寶山鋼鐵股份有限公司《建設(shè)工程壓力管道管理規(guī)定》/GFZ14009的規(guī)定進行檢驗，檢驗

選擇有資質(zhì)的檢測單位進行。

射線照相數(shù)量與合格標準

拍片數(shù)量

序號介質(zhì)管道名稱合格標準

固定口轉(zhuǎn)動口

1中壓氮氣10%5%III級

2高、低壓氧氣40%15%n級

3高壓氮氣40%15%n級

4高壓氮氣40%15%n級

射線照相應(yīng)根據(jù)管道的單線圖進行，在單線圖上標明焊縫的位置，焊縫的編號和對應(yīng)

的焊工的編號；對每一名焊工的焊健數(shù)量按比例抽查，抽查的部位由監(jiān)理或能源項目組的

現(xiàn)場人員確定，發(fā)現(xiàn)不合格的時候要根據(jù)標準擴大抽查的比例。

管道制作完成經(jīng)過檢查合格后，要及時辦理合格證及相關(guān)技術(shù)文件后才能出廠進行安

裝。

4.1.3管道除銹、脫脂、防腐

根據(jù)現(xiàn)場場地情況，酸洗、脫脂完的管段不大量在現(xiàn)場堆放，項目部會根據(jù)施工進度

計劃提出管段進場計劃，盡量做到管段隨時進場隨時安裝。出廠的管段用塑料薄膜和布雙

層密封。施工時，過夜的接口用同樣方法密封。

a）管道除銹：

管子、管件安裝焊接前要進行除銹，管道的除銹在加工場地內(nèi)進行，氧氣、氮氣、氮

氣管道酸洗在有資質(zhì)的專業(yè)加工單位內(nèi)完成。

管道酸洗時要嚴格遵守操作規(guī)程。

其酸洗、鈍化常用工藝參數(shù)

藝參數(shù)

介質(zhì)濃度（％）PH值時間（HR）溫度（℃）

工序

NAOH8-10

脫脂460-80

脫脂液0.5-2

鹽酸5-10

氫氟酸氨0.5

酸洗8常溫

緩蝕劑0.5

漂洗檸檬酸1-50.5常溫

中和氨水2510-110.5常溫

鈍化亞硝酸鈉0.5-58-100.5常溫

b）管道脫脂要求

由于氧氣的強活性。所以氧氣管道系統(tǒng)所用的管子、附件、閥門、墊片及與氧氣接觸

的材料必須在安裝前進行嚴格的脫脂處理，并應(yīng)用紫外線、樟腦檢查法或溶劑分析法進行

檢查，直到合格為止。脫脂后的氧氣管道應(yīng)立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉管口。

脫脂后用不含油的壓縮空氣吹掃，管子必須吹掃到完全沒有溶劑氣味為止。脫脂后的

管道、閥門等，采用一層塑料布、兩層白布封閉，確保管道運輸前及安裝過程中不受污染。

脫脂流程圖

C）管道防腐

涂料的確認和貯存:涂料進場必須附有涂料生產(chǎn)廠家的合格證明及檢驗報告。涂料在

使用前必須經(jīng)過有資質(zhì)的檢測單位對涂料各種成分的復(fù)驗，合格后方可使用。

施工前應(yīng)對涂料名稱、型號、顏色、產(chǎn)品出廠日期進行檢查、確認。涂料貯存在通風

良好庫房內(nèi)，溫度控制在5-35C,原桶密封保管。

防腐共分兩次進行，在加工場地時根據(jù)設(shè)計要求涂底漆、中間漆和面漆，在安裝完畢

試驗合格后這進行最后一道面漆的涂裝，漆膜總厚度150mm。

d）管道的二次涂裝

在壓力試驗、吹掃完畢后進行管道的二次涂裝。涂裝前清除管道焊口表面的鐵銹，焊

渣、毛刺、油、污水等。涂料的顏色、種類、各種管道的標記、漆膜厚度等均按照設(shè)計要

求和規(guī)范規(guī)定進行。防腐施工在15—30C的環(huán)境溫度下進行，并采取防火、防雨等措施。

對于接口等處的防腐，采用在管道下面搭設(shè)操作平臺或搭設(shè)鋼管腳手架進行防腐涂裝，采

用人工涂刷。各種管道的色環(huán)及形狀等按照《鋼結(jié)構(gòu)、管道涂裝技術(shù)規(guī)程》YB/T9256-96

進行涂刷，形狀和顏色必須按照國家的統(tǒng)一規(guī)定進行。

4.2管道安裝

4.2.1管道安裝工藝流程

管道安裝工藝流程

考慮到管道的直徑大和場地狹窄、無操作空間和工作面等原因，為了減少高空的焊接

量，管道盡可能的在地面上進行組對和焊接，因此管道在脫脂、酸洗合格后，即開始進行

管道的拼裝，在滿足運輸?shù)臈l件下，盡可能的將管段組對成長管段進場，直接進行吊裝.

4.2.2管道安裝要求

管道的管托分為固定管托和滑動管托，所有滑動管托的瓠形板、固定管托的弧形板必

須與管道滿焊且焊死，焊縫高度滿足設(shè)計要求。管道安裝允許偏差見下表，如與設(shè)計不符,

應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)行。

管道安裝允許偏差

項目允許偏差

坐標架空室外25

標高架空室外+20

水平管道平直度DN<1002L%o,最大50

DN>1003L%o,最大80

立管垂直度5L%o,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕熱層的間距20

注：L—管子有效長度；DN—管子公稱直徑。

4.2.3管道的安裝焊接施工

現(xiàn)場焊接施工接口位置嚴格根據(jù)管道的單線圖進行，在單線圖上標明焊縫的位置，焊

縫的編號和對應(yīng)的焊工的編號；對每一名焊工的焊縫數(shù)量按比例抽查，抽查的部位由監(jiān)理

或能源項目組的現(xiàn)場人員確定，發(fā)現(xiàn)不合格的時候要根據(jù)標準擴大抽查的比例。

進入管道內(nèi)部焊接施工的人員穿戴必須整潔、干凈。

4.2.3.1管道焊接的一般要求：

1）根據(jù)施工圖紙設(shè)計的管道組成件規(guī)格、材質(zhì)和焊接要求選用適當?shù)摹昂附幼鳂I(yè)指

導書”及焊工。

2）當施工圖紙出現(xiàn)新材料、新工藝，公司現(xiàn)有“焊接作業(yè)指導書”不能覆蓋時，必

須進行“焊接工藝評定”，根據(jù)“焊接工藝評定報告”編制“焊接作業(yè)指導書”，指導焊接

工作正確進行。

3）焊工資格由焊接責任工程師審核；只有合格焊工才允許從事正式焊接工作，并不

得超越“焊工合格證”所規(guī)定的范圍。

4）各項焊接工作都必須嚴格按相關(guān)的“焊接作業(yè)指導書”進行，不允許出現(xiàn)例外。

5）所有焊工都必須持證上崗，以便各級質(zhì)量監(jiān)督人員檢查。焊接人員如果有變動時,

將及時書面通知監(jiān)理單位，查驗合格的焊工才能進行焊接工作。

6）焊接過程精心操作，確保設(shè)計資料或規(guī)范所要求的焊接質(zhì)量；及時、真實的填寫

各種相關(guān)記錄，各種記錄全部反映在“管道單線圖”上。

7）管道焊接應(yīng)符合《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB50236-98）

的要求。

8）焊接采用氮弧焊打底，手工焊鋪面。

9）管道焊接后，必須對焊縫進行外觀檢查，焊縫表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺

陷。焊縫檢查合格后，須對焊縫進行射線照相檢驗。

10）焊縫無損檢驗的方法、檢驗數(shù)量、質(zhì)量標準，依據(jù)設(shè)計施工圖紙及《工業(yè)金屬管

道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97要求。

4.2.3.2焊縫的質(zhì)量要求

焊縫質(zhì)量要求

焊縫加強面高度加強面高低差焊縫壓邊寬度焊腳尺

形式平焊其他位置平焊其他位置比坡口增寬一側(cè)增寬寸差

對焊<3mm<4mm<2mm<3mm2-6mm1-4mm

角焊<2mm<3mm0-3mm

焊縫表面質(zhì)量要求

缺陷名稱檢查內(nèi)容

深度40.5mm,焊縫兩邊總長：對于板件不超過焊縫全長的

咬邊

10%,對于管件，不超過焊縫全長的5%,而且不大于5。111嘰

裂紋未熔化、表露氣孔或夾渣不允許

焊縫余高、外壁錯邊量、接頭平直度的允許偏差和檢驗方法（mm）

檢驗內(nèi)容允許偏差檢驗方法

1、2、3類鋼管道<1+0.lh,且《3焊接檢驗尺

焊縫余高4、5類鋼管道<1+0.2h,且《5檢驗

1、2、3類鋼管道〈壁厚的15%,<3

外壁錯邊量4、5類鋼管道（壁厚的25%,且《5

壁厚410壁厚的1/5楔形塞尺和

平接頭平直度鋼管10〈壁厚《202樣板尺檢查

20〈壁厚《303

4.2.4管道的試驗

結(jié)合本工程的施工特點，管道試壓分段進行，最后整體試壓。

試驗以氧氣管道為主，其他試驗參照進行。管道的試驗在管道安裝完畢，射線照相合

格后進行。氧氣管道的試驗主要是壓力試驗和嚴密性試驗。

a）準備工作

管道系統(tǒng)施工完畢后，對管道各連接部位和焊縫，經(jīng)檢查合格后，才能進行試驗。管

道現(xiàn)場接口位置在試驗前不得進行防腐涂裝，試驗按照強度試驗、嚴密性試驗的順序進行。

試驗所用的試壓表要在有效期內(nèi)，精度不低于1.5級，表的選用要大于試壓壓力的

L5-2倍，試壓時表不少于2只，與試壓無關(guān)的管道、儀表等，要采取拆除的措施。各種

管道的閥門、附件、裝置等，分別單獨按照出廠技術(shù)條件進行試驗。

試驗前應(yīng)將不能參與試驗的系統(tǒng)、附件等加以隔斷。管道以截止閥隔斷的各個部位，

分別進行試驗，不得同時試驗相鄰的兩段。不得在截止閥上堵盲板。

b)管道的強度試驗

管道的試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍，管道試壓時升壓、降壓速度40.02Mpa/min,

試壓時逐步緩慢增加壓力，首先升至試驗壓力的50%進行檢查，如無泄露及異常現(xiàn)象，繼

續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，直至試驗壓力，穩(wěn)壓5分鐘無變形，以發(fā)泡劑檢驗不泄露

為合格。

各類管道試驗用介質(zhì)和試驗壓力

強度試驗嚴密性試驗

設(shè)計壓力

管道名稱試驗壓力試驗壓力

(Mpa)試驗介質(zhì)試驗介質(zhì)

(Mpa)(Mpa)

低壓氧氣管道0.07無油干燥的0.1無油干燥的0.07

空氣或氮氣空氣或氮氣

中壓氮氣管道0.8無油干燥的0.8x1.15無油干燥的0.8

空氣或氮氣空氣或氮氣

高壓氮氣管道3.0無油干燥的3.Ox1.15無油干燥的3.0

空氣或氮氣空氣或氮氣

高壓氧氣管道3.0無油干燥的3.Ox1.15無油干燥的3.0

空氣或氮氣空氣或氮氣

高壓氮氣管道3.0無油干燥的3.Ox1.15無油干燥的3.0

空氣或氮氣空氣或氮氣

c)嚴密性試驗

強度試驗合格后，降至設(shè)計壓力進行嚴密性試驗，嚴密性試驗所用介質(zhì)應(yīng)是無油、干

燥的空氣或氮氣，試驗壓力等于管道設(shè)計壓力。先用3-12小時，使管道內(nèi)氣體的溫度與

周圍大氣的溫度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法，檢查有無泄漏，并以24小時的時

間測定漏氣量。每小時記錄一次管道溫度、壓力參數(shù)、全系統(tǒng)每小時泄露率，要求平均小

時泄露率不超過0.5%為合格。漏氣率A按下列公式計算：

A(%)=[1-P2(ti+273)/Pi(t2+273)]x100/24x0.3/DN

式中：A-----漏氣率；

Pi、P2——試驗開始及終了時管道內(nèi)的絕對壓力，MPa;

3、t2一一試驗開始及終了時管道內(nèi)氣體的溫度，

DN——管道公稱直徑，m。

為保證所測得壓力值和溫度值，能夠代表整個管道壓力和溫度。最準確而保險的作法

是裝設(shè)兩個或三個壓力表和溫度計，取其平均值，這樣所計算求得漏氣率則更為準確。

4.2.5管道吹掃

結(jié)合本工程的施工特點，管道吹掃要分段進行，吹掃完后進行封閉保護，所有的管道

安裝完后再進行整體吹掃。吹掃氣源由產(chǎn)生提供。

按規(guī)范要求本工程中直徑大于等于600mm的管道采用人工清掃，如低壓氧氣、中壓氮

氣管道。采用人工清掃，徹底清除管壁上的塵土、鐵銹及管道內(nèi)的焊渣等雜物。

對于直徑小于600mm的管道，采用無油氮氣吹掃。吹掃壓力不得超過管道的設(shè)計壓力，

流速不得低于20m/s,連續(xù)吹掃幾次，檢查內(nèi)管壁無存積的鐵銹、塵土及其他臟物為合格。

吹掃過程中當目測排氣無煙塵時，在排氣口設(shè)置白布或涂油漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶

板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物且管道內(nèi)排出氮氣內(nèi)含氧量＜3%為合格。

吹掃合格后應(yīng)充入氮氣并及時封閉管口。

4.2.6其它要求

為消除氧氣管道上集聚的靜電，避免發(fā)生爆炸，管道應(yīng)有良好的接地裝置，接地極采

用熱鍍鋅角鋼L50*50*5（每根長2.5米），打入地下。角鋼頂部距地坪0.7米，用鍍鋅扁

鋼-40*4引上，扁鋼兩端分別與接地角鋼和管道支架可靠電氣連接（管道支架距地0.8米

處設(shè)置斷接卡），接地電阻不大于10Q。當氧氣管道與其他管道平行敷設(shè)，而相互間距《

0.50m時，每隔15m用扁鋼連成導電通路。若氧氣管道與其他管道交叉通過，其間距40.5m

時，則管道間亦應(yīng)相互連成導電通路，接地電阻《0.030。

4.3閥門安裝

根據(jù)目前所到圖紙，共有閥門26個，主要是手動蝶閥。安裝具體要求如下：

1）閥門安裝前，需要檢查填料，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)節(jié)余量。

2）安裝閥門時，應(yīng)按設(shè)計圖紙核對型號，按介質(zhì)流向確定安裝方向。

3）水平管道上的閥門，其閥桿一般安裝在上半圈范圍內(nèi)，閥門傳動桿軸線的頭角不

應(yīng)大于30度，其接頭應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活。

4）閥門與管道以法蘭的形式連接，閥門應(yīng)在關(guān)閉的狀態(tài)下安裝。

4.4補償器安裝

本工程共有各類補償器19個，設(shè)置在固定支架上，根據(jù)各固定點所受軸向推力及橫

向推力的情況分為軸向型補償器、自由復(fù)式補償器和復(fù)式拉桿型補償器。

金屬波紋補償器按照設(shè)計文件進行預(yù)拉伸，要求受力均勻。金屬波紋補償器套有焊縫

的一端在水平管道上應(yīng)該介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應(yīng)置于上部。波紋補償器與管道保

持同軸，不得傾斜。安裝膨脹節(jié)時，設(shè)置臨時約束裝置，在管道安裝固定后再拆除臨時約

束裝置。

4.5波紋管施工

以G30支架位置的波紋管施工為例說明波紋管的主要施工方法。

波紋管主要由彎頭、補償器、短管等組成，組對接頭較多。如果現(xiàn)場進行組對，組對

后的脫脂質(zhì)量很難保證，所以波紋管都在制作廠進行組對，現(xiàn)場只進行如下圖中的1號彎

頭位置的接口焊接。焊接方法及要求同上。

4.6管道吊裝

由于管線沿線跨越多條交通要道、鐵路、護廠河等，給吊裝施工帶來極大的難度。現(xiàn)

把沿線經(jīng)過的重要交通要道、鐵路、護廠河等建構(gòu)筑物詳列入下：

序號管段(或支架)名稱管段長特點及難點備注

度(m)

1G81-N82之間管段18跨越鐵四路靠近緯二西路處，管道底面標

高+8.0m?+9.4nl

2G76-N77之間管段15跨越鐵四路靠近鐵三路處，管道底面標高

?+10.0m

3N73-N72之間管段18.6跨越鐵三路管道底面標高?+8.0m

4N70-N69之間管段26跨越緯一路管道底面標高+8.0m

5N66-N67之間管段28跨越運輸部貨場鐵路管道底面標高+15.5-+16.994m

6N67-N68之間管段34.5跨越運輸部貨場鐵路管道底面標高+16.994m

7N65-N64之間管段35跨越護廠河管道底面標高

+12.994m-+13.16m

8N63-N62之間管段25跨越緯十一路管道底面標高+10.0m

9G54-G47之間管段95穿越4#煤氣柜、氧氣、管道底面標高+8.5m

氫氣球罐區(qū)域

10N42-G41之間管段31.5跨越緯十一支路管道底面標高+8.5m

11N33-N34之間管段14.6跨越電爐五路管道底面標高+9.64m

12G32-N33之間管段22.5堆渣場管道底面標高+9.64m

13N31-G32之間管段37跨越二煉鋼鐵路管道底面標高+9.64m

14G30-N29之間管段28跨越電爐六路管道底面標高+9.64m

15N26-N25之間管段19.2跨越電爐八路管道底面標高+8.5m

16N13=N14之間管段16.5跨越鐵路管道底面標高+8.5m

17N8-N7之間管段20跨緯十二西路管道底面標高+8.5m

18N8-N10之間管段31.5跨綠化帶管道底面標高+8.5m?+10.00m

根據(jù)現(xiàn)場的場地及現(xiàn)場脫脂困難等情況，不具備進行大量的管段組對條件，所以在管

段出廠前盡可能的制作成較長管段，現(xiàn)場直接吊裝、焊接；現(xiàn)場只允許個別情況下的現(xiàn)場

組對。下面以跨具有典型性的管段（緯十一支路、跨越運輸部貨場鐵路管段、跨護廠河管

段及跨越二煉鋼鐵路管段）吊裝為例說明吊裝施工方法。

4.6.1跨越緯十一支路的管段吊裝

該管段跨度31.5米，設(shè)有桁架，桁架重約20噸，管道（直徑1320,只以直徑最大管

道為例）重約12噸。桁架及管道吊裝時需要臨時封閉道路，之前辦好封路占路手續(xù)，封

閉路段設(shè)置臨時封路警示牌，示意圖如下：

/支架

電

爐

三

路

桁架及管道吊裝平面示意圖

桁架吊裝時，兩端系攬風繩用以穩(wěn)定和擺正桁架。吊裝示意圖如下。

桁架吊裝擺正示意圖

桁架吊裝就位示意圖

吊車選用：桁架重約20噸，起重高度17米，工作半徑7米，根據(jù)起重機性能手冊選

用80噸汽車吊。主要使用工機具如下（電爐六路G30-N29管段使用工機具與該處同）：

序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量預(yù)計臺班數(shù)

180t汽車吊臺11

240t拖車臺11

310t手動葫蘆臺2

4封路指示牌塊2

5吊裝鋼絲繩①32MMx8M付2

由于管道從桁架內(nèi)部穿過，吊裝時用兩臺10噸手動葫蘆配合施工。汽車吊把管道吊起,

從桁架一端把管道慢慢送進桁架內(nèi)部的托架上，此時，松開汽車吊吊鉤上的手動葫蘆，從

桁架另一端用10噸手動葫蘆拉管道，同時汽車吊吊著管道的另一端慢慢向里送管道。

.0:葫蘆

JO手動葫蘆

32000

管道吊裝就位示ss

4.6.2跨越運輸部貨場鐵路管段吊裝

運輸部貨場共有6條鐵路，總跨度約62.5米。鐵路中間設(shè)一支架，把此處管道分割

成34.5米和28米兩段。平面布置圖如下。由于該位置運輸部貨場鐵路運料頻繁，要求施

工時間盡可能縮短，因此此處需要做的準備工作很多，施工時考慮集中施工。

施工前工作準備，軌道之間墊枕木、鋪路基箱等，支架、管道進場（臨時放在堆料場

內(nèi)，堆料場清理出約20米寬的臨時通道，同時作為構(gòu)件臨時堆放點）。構(gòu)件進場需要50

噸汽車吊、40噸拖車配合施工；鋪路基箱等工作需要25噸汽車吊、10噸拖車配合。

進行管道吊裝時，為保護軌道不受吊車壓力，軌道之間的用200*200*2000枕木滿鋪

（兩層），使枕木高度超過軌道頂面標高，然后在枕木上鋪路基箱（吊車站位處鋪2x2塊

x2塊路基箱，通道鋪1塊x6塊x2道）。示意圖如下。

給料機滑線架

日有管廊

綠化帶

28003I5IIC

N66支架

++

++

nn

0

。

中

9

吊車站位2

吊車站位1

枕木高度大于

軌道頂面標高

'軌道枕木

枕木’1-1

管道吊裝時，由于鐵路跨距比較大，里面那一跨管道吊車無法一步從堆料場直接吊裝

到位，需要從中間倒運一次，這種施工方法無法滿足施工時間上的要求，所以在此考慮使

用兩臺汽車吊。其中一臺直接站位到上面平面圖中的吊車站位1處（進行N66、N67之間

管段吊裝），另外一臺吊車站在圖中吊車站位2處，把管道從堆料場倒運到站位1處。站

位2處吊車直接進行N67、G68之間管段吊裝），這樣可以節(jié)省很多的時間，盡可能減少占

用鐵路時間。

二煉鋼鐵路段吊裝施工措施及施工方法同運輸部鐵路處管段施工。

n支架

舊有管道/支架時現(xiàn)有滑線裝置

支架攬風繩

堆場

路基箱路基箱

L區(qū)出1l4久久

公1HeAu|網(wǎng)PH久H^FTrvr-'f__

枕木軌道枕木軌道軌懣木軌道

臨時斜梯

管道吊裝示意圖（制作）

21

支架

現(xiàn):^1"滑線裝置

年h||uIlJIL川二

軌道

臨時斜梯

管道吊裝示意圖（制作）

22

吊車選用：34.5米管道重約17噸，起重高度25米，工作半徑9米，根據(jù)起

重機性能手冊選用120噸汽車吊。

主要工機具使用一覽表

單

序號名稱規(guī)格型號位數(shù)量預(yù)計臺班數(shù)

1120t汽車吊Zx12

240t拖車臺11

310t手動葫蘆臺2

450t汽車吊臺11

525t汽車吊臺13

610t拖車臺18

7路基箱2000*1800塊20

8吊裝鋼絲繩①32MMx8M付4

9吊裝鋼絲繩016MMx8M付4

10枕木200*200*2000根250

4.6.3跨護廠河管段

如下圖（立面圖）所示，在護廠河兩側(cè)各有一個支架，支架間距35米，支

架頂面標高13.00米，即管段跨度35米。管段（①1320）重約13噸。在河的南

側(cè)支架與河堤之間有一管廊，頂面標高約9米，管段要跨過此現(xiàn)有管廊。

護廠河區(qū)域立面圖

現(xiàn)場的具體情況如圖：

由于護廠河南側(cè)是綠化帶，而且有管廊，吊裝時吊車站位困難，所以吊車站

23

在北岸的小路上（該路寬約5米，需要破壞路邊的綠化帶）。

護廠河區(qū)域平面圖

24

主要工機具使用一覽表

一

單

序號名稱規(guī)格型號位數(shù)量預(yù)計臺班數(shù)

1200t汽車吊