基坑支護關(guān)鍵施工技術(shù)、工藝、施工方案

基坑支護關(guān)鍵施工技術(shù)、工藝、施工方案

1施工測量

1.1原始數(shù)據(jù)驗算

2

根據(jù)甲方提供的點的坐標(biāo)及通視情況，由坐標(biāo)公式Q=(X-X2)+(y.

—y，？以及a=arctg(y「y?)/(xr-x?)計算出各點的方位角和距離，然后

用經(jīng)緯儀、測距儀、鋼尺進行角度和距離的校核，若各項偏差均在允許范圍

內(nèi)，則由這些點及工程圖紙上擬建基坑的坐標(biāo)，測放出基坑的開挖邊線，然

后根據(jù)甲方提供的定位軸線控制點，測放出擬施工基坑的主要控制軸線。

1.2平面控制布設(shè)

通過甲方提供的軸線控制點的坐標(biāo)，測放出擬建基坑的主要軸線，根據(jù)

現(xiàn)場和基坑的形狀，首先定出一條東西向主軸線，這條軸線作為主要關(guān)系線。

為了通視，將主軸線向基坑內(nèi)平移1m作出一條控制線，用紅油漆作好三角

作為控制點的標(biāo)識?？刂茦稇?yīng)定在基坑開挖線以外，比較穩(wěn)定且便于架設(shè)經(jīng)

緯儀的位置。然后根據(jù)基坑的實際情況作出一條或幾條垂直于主軸線的控制

線，從而成了一個平面控制網(wǎng)。

1.3高程控制網(wǎng)布設(shè)

根據(jù)甲方提供的等高程基準(zhǔn)點，先采用水準(zhǔn)儀對各點進行初步檢測，然

后選擇兩點作為基準(zhǔn)點，進行閉合水準(zhǔn)測量，在施工現(xiàn)場布設(shè)三個水準(zhǔn)點，

作好記錄，記下這三點的高程值。值得注意的是，這些標(biāo)高控制點要經(jīng)常檢

查，避免沉降帶來誤差。在引測基準(zhǔn)標(biāo)高時，儀器要精平，視距要相等，尺

子要立直，采用雙高法或雙面尺法引測。

為保證本工程施工測量準(zhǔn)確性，結(jié)合本工程造型特點及施工方案的要

求，擬定采用經(jīng)緯儀進行豎向傳遞。

1.4測量儀器配備

序號儀器名稱單位數(shù)量儀器精度備注

1全站儀臺1測角1”測距1mm

2普通經(jīng)緯儀臺1測角2〃

3普通水準(zhǔn)儀臺2

4鋼卷尺把6

5線錘個大、中、小各6

2深層攪拌樁施工

2.1概述

1、攪拌樁直徑為500,樁的垂直偏差不得超過1%,樁位偏差不得大于50mm；

2、攪拌樁施工中采用四噴四攪的施工方法，施工中參數(shù)如下：樁身強度2

1.OMPa；采用P.C.32.5R復(fù)合硅酸鹽水泥，每米水泥用量不少于50kg；水灰比

0.45-0.55；攪拌提升速度W0.5~0.8m/min。必須保證攪拌樁的搭接質(zhì)量，搭接

時間不大于24小時，如間歇時間過長，應(yīng)采用局部補樁或注漿措施；

3、基坑開挖時攪拌樁的齡期不少于15天。

4、攪拌樁實樁長約2.5~11m不等或攪不到為止，單排攪拌樁間距為350mm,

雙排攪拌樁間距為350mm,排距為350mm。

2.2施工工藝流程

攪拌樁采用四攪四噴成樁工藝，其詳細施工流程如下圖所示:

攪拌樁施工工藝流程圖

2.3施工方法及技術(shù)措施

施工前，沿樁中心線樁徑范圍內(nèi)進行地下排障，開挖深度為-1.5m,把地下

障礙物清除，壓實回填后留1000X500mm的施工導(dǎo)槽，以作攪拌樁施工過程中的

排漿溝。

1、樁機就位：

深層攪拌機到達指定樁位，雙向垂直度控制對中。調(diào)整機身，使設(shè)備保持水

平，攪拌軸呈垂直狀態(tài)。

2、成樁

|]

I

**,炕*，＞超一怪Q?1t]

|MftW

回咫黜

（1）噴漿攪拌下沉：

按設(shè)計確定的配合比配制水泥漿，將水泥漿倒入儲料坑或罐中，用輸漿膠管

將儲料灌漿泵與攪拌樁機接通，啟動注漿泵，攪拌鉆頭出漿后，啟動電機，使攪

拌機沿導(dǎo)向架攪拌切土下沉，下沉速度可由電機的電流監(jiān)測表控制噴漿，工作電

流不應(yīng)大于額定值。在攪拌下沉同時開始送漿。

（2）噴漿攪拌提升：

深層攪拌機噴漿下沉到設(shè)計深度后，并停留孔底攪拌噴漿30秒后，將攪拌

頭自樁端反轉(zhuǎn)勻速提升攪拌，并噴入水泥漿液，直至設(shè)計樁頂高程。

（3）重復(fù)攪拌下沉至設(shè)計深度：

第二次噴漿攪拌下沉至設(shè)計深度。

（4）重復(fù)噴漿攪拌提升至孔口：

再次噴漿攪拌提升到設(shè)計樁頂高程。關(guān)閉灰漿泵，貯料坑或罐中的水泥漿應(yīng)

恰好排空。

3、關(guān)閉攪拌機，清洗：

成樁完畢，清理攪拌葉片上包裹的土塊及噴漿口。另外，若暫不施工，需及

時在貯料罐中注入適量清水，開啟灰漿泵，清洗全部管路中殘存的水泥漿，直到

基本干凈。

4、移位至下一根樁:

攪拌樁機移位到下一根樁，重復(fù)以上工序，完成下一根樁施工。

2.4施工質(zhì)量控制

1、施工前宜先做工藝性試樁，以確定各項施工技術(shù)參數(shù)，如鉆進深度、輸

漿量、水灰比、摻入量、攪拌軸轉(zhuǎn)速和提升速度等。

2、漿液的配制用料為P.C.32.5R復(fù)合硅酸鹽水泥，水灰比0.45?0.55,拌

和時間不得少于3分鐘，防止離析。

3、水泥漿從拌和機倒入貯漿桶或貯漿坑時，需過濾、清除雜物，貯漿坑容

量要適當(dāng)，不會造成因漿液不足而斷樁,又能避免多余漿液在桶內(nèi)沉淀浪費材料。

4、成樁要控制攪拌樁機的提升速度和攪拌次數(shù)，鉆進下沉?xí)r可用快檔，提

升時必須用慢檔：其提升速度為0.8m/min；并控制注漿量，保證攪拌均勻，同

時泵送必須連續(xù)，每米水泥用量不少于50kg/mo

5、用線錘隨時檢查攪拌機的垂直度，傾斜度不得超過1.0%；嚴格控制放線

和樁機對中等誤差，保證樁位偏差不大于5cm；及時檢查和焊接攪拌鉆頭，確保

攪拌樁樁徑偏差小于4%0

6、為保證樁端施工質(zhì)量，應(yīng)樁座底噴漿30秒以上，使?jié){液完成到達樁底，

然后再均勻攪拌提升，到達樁頂設(shè)計標(biāo)高時，攪拌數(shù)秒，保證樁頭均勻密實。

7、施工時因故停漿，宜將攪拌軸下沉至停漿點以下0.5m,等恢復(fù)供漿時間

再噴漿提升，若停機超過lh,為防止?jié){液結(jié)硬堵管，宜先拆卸輸漿管路，妥為

清洗。

8、盡量采用沿攪拌樁軸線縱向走機，各樁之間的搭接時間不應(yīng)超過24h,

如因故超過上述時間，與第二根無法搭接，應(yīng)在設(shè)計單位認可后，采取中間補樁

及注漿等措施。

9、所有的施工參數(shù)都派專人記錄，其中深度記錄誤差不應(yīng)大于10mm,時間

記錄允許誤差5so

2.5質(zhì)量檢驗

1、直觀檢驗：根據(jù)工程要求，對成樁7天后的樁體，選取一定數(shù)量的樁體

進行局部開挖深度，檢查樁身的外觀質(zhì)量、搭接質(zhì)量、整體性等。

2、試驗檢測：采用鉆孔取芯檢驗樁長和樁身強度。鉆孔取芯采用中75鉆頭，

連續(xù)鉆取全長樁長范圍內(nèi)的樁芯并作抗壓強度試驗。樁芯應(yīng)呈堅硬狀態(tài)并無明顯

的夾泥、夾砂斷層，有效樁長范圍內(nèi)的樁身抗壓強度應(yīng)2IMPa,滿足開挖設(shè)計要

求。（具體檢測工作由建設(shè)單位委托有檢測資質(zhì)的單位進行）

2.6施工中常見問題和處理

常見問題發(fā)生原因處理辦法

電壓偏低；調(diào)高電壓；

噴漿攪拌下沉困難電流值

土質(zhì)較硬，阻力太大；適量沖水下沉；

高、電機跳閘。

遇大塊石或樹根等障礙物。開挖排除障礙。

攪拌機下不到預(yù)定深度，但土質(zhì)太粘，攪拌機自重不增加攪拌機自重或加設(shè)反壓

電流不高。夠。裝置。

后臺投料不準(zhǔn)；重新標(biāo)定投料量；

噴漿提升未到設(shè)計頂面標(biāo)

灰漿泵磨損漏漿；檢修灰漿泵；

高，集料或坑中漿液已排空。

灰漿泵輸漿量增大。重新標(biāo)定灰漿泵輸漿量。

噴漿提升到設(shè)計頂面標(biāo)高，后臺投料不準(zhǔn)；重新標(biāo)定拌漿用水量；

集料或坑中剩漿過多。輸漿管路部分堵塞。清洗輸漿管路。

輸漿管內(nèi)有漿液硬結(jié)塊，拆洗輸漿管；

輸漿管堵塞，爆裂。

噴漿口球閥間隙太小。使噴漿口球閥間隙適當(dāng)。

3超前微型樁施工

3.1概述

1、超前微型樁用鉆機成巾150的孔，成孔間距如圖，成孔垂直偏差不大于

1%,用清水清孔，直到孔口返出清水后灌注純水泥漿，水灰比為0.5~0.55。

2、灌漿后在孔內(nèi)置入鋼管，然后進行二次補漿，將水泥漿收縮部分填滿。

3、鋼管采用e114X3的焊管。

3.2施工工藝流程

測量定位

泥漿處理及外運

排

渣

沉淀池

循環(huán)池補漿

終孔、清孔

鋼

管

制

泥漿制備作

試

件

制

作

3.3施工方法及技術(shù)措施

1、測量放線定位

復(fù)核總包單位提供的測量控制點符合要求后，經(jīng)監(jiān)理確認，測放出各樁樁位,

并在樁中心位置上打設(shè)木樁來標(biāo)記，打設(shè)木樁要求牢固，同時盡量避免受到破壞。

2、鉆機就位

樁位定出后即可移鉆機就位。場地要求事先整平，然后用木材將鉆機墊平衡,

保證施鉆過程中鉆機不會有較大的晃動而影響成孔施工。

3、鉆孔施工

本工程采用鉆機成孔，泥漿護壁、泥漿循環(huán)出磴成孔工藝。

鉆孔位置縱橫向平面位置偏差不大于50mm。

依據(jù)土質(zhì)情況，控制鉆機的鉆進速度。

成孔過程中對孔的垂直度要進行嚴格的控制，措施如下：

（1）場地必須平整，以便鉆機安放平穩(wěn)；

（2）對不同的地層采用相應(yīng)的鉆進速度；

（3）經(jīng)常檢查鉆孔的傾斜度。

（4）鉆孔嚴格按設(shè)計要求成孔,至于車道中處鋼管樁無超前鉆資料,應(yīng)按設(shè)

計要求進入中風(fēng)化1.5米,現(xiàn)場采用取巖芯的方式來控制.

成孔施工以地質(zhì)資料為指導(dǎo)，對于施工中出現(xiàn)的各種問題，要正確判斷，及

時處理，若發(fā)生斜孔、彎孔、縮頸、塌孔或沿護筒周圍冒漿以及地面沉漿等情況

即停止鉆進，經(jīng)采取下列措施后，再繼續(xù)施工：

（1）當(dāng)鉆孔傾斜時，往復(fù)掃孔修正，如糾正無效，在孔內(nèi)回填粘土至偏孔

處上部0.5?1m,再重新鉆進；

（2）鉆進中如遇塌孔，立即停鉆，提起鉆頭后回填粘土使孔壁穩(wěn)定后再鉆;

4、泥漿施工

根據(jù)總體施工安排中要求在現(xiàn)場沿四周排水溝排到甲方指定地點。

樁孔內(nèi)泥漿排水溝里的泥漿通過泥漿溝進行循環(huán)。

排水溝內(nèi)的泥渣用人工定期清理，運至甲方指定地點，待以后外運。

5、終孔、清孔

樁鉆至設(shè)計標(biāo)高或入巖滿足嵌固深度要求后，即通知監(jiān)理、建設(shè)單位進行終

孔驗收，驗收合格后進行清孔工作。

清孔要求如下：

（1）對以原土造漿的鉆孔，鉆到設(shè)計終孔深度后，吊住鉆頭空轉(zhuǎn)不進尺，

循環(huán)換漿，然后泵送清水進行清孔，直至孔口返出清水為止。

（2）清孔后的孔底沉磴厚度WIOcm。

6、鋼鋼管的制作、安裝

鋼管制作按分段制作，邊下管邊焊接，直到設(shè)計深度。

6.1鋼管制作

（1）鋼管每隔0.5m均勻開3個630的孔，并在孔的下方焊一條長3cm的

625鋼筋作為防砂筋。

（2）鋼管的連接應(yīng)先對縫準(zhǔn)確，將接縫焊接在一起，然后在接縫處均勻焊

接八塊200X60X6mm的鋼板。

（3）鋼管樁樁端沿管周焊接3塊200X60X6mm的鋼板與鋼管搭接10cm,并

且四向滿焊.

（4）安裝注漿管，一次注漿管，采用1寸PVC管,穿過各鋼管中部后，管頭

離綁扎鋼管端部約50cm,并用膠袋綁扎，以防下管內(nèi)出現(xiàn)負壓而堵塞注漿管。

二次注漿管采用1寸PVC管,并在樁端以上50%樁長范圍內(nèi)每隔30?50cm開“5

的對孔，并用透明膠布將其纏好，管頭離鋼管端部約50cm,并用膠袋綁扎，以防

第一次注漿時管內(nèi)出現(xiàn)負壓而堵塞注漿管,而影響二次注漿效果。

6.2鋼管安裝

根據(jù)本工程的實際情況，將利用鉆機本身的起吊能力進行鋼管的整體吊裝。

鋼管吊運時采取適當(dāng)?shù)拇胧┓乐古まD(zhuǎn)、彎曲，起吊時鋼管不得一端拖地，吊

直扶穩(wěn)，緩慢下沉，避免碰撞孔壁。

鋼管下沉到設(shè)計位置后，立即進行臨時固定，使其置于孔中央，以達到保證

樁的保護層厚度的目的。

鋼管安裝完畢后，會同甲方工程師和監(jiān)理對該樁進行隱蔽工程驗收，合格后

及時灌注水泥砂漿。

7、灌注水泥砂漿

7.1灌注材料及配合比要求：

（1）灌注材料為1：1：2（水：水泥：砂）的水泥砂漿，其中水泥選用32.5R

普通硅酸鹽水泥，漿體強度不小于M20；

（2）漿液應(yīng)攪拌均勻，隨攪隨用，并在初凝前注漿完畢。為加快水泥的凝

結(jié)速度，必要時可摻入外加劑；

（3）砂需過篩后方可使用。

7.2灌注水泥漿的注意事項：

（1）水泥砂漿應(yīng)過篩后方可使用；

（2）灌注水泥砂漿時當(dāng)漿液滿出孔口后，可一邊用慢檔向孔內(nèi)注漿一邊緩

慢地將一次注漿管拉出孔外，并應(yīng)保證漿管的埋置深度；

（3）一次灌漿的壓力為0.2?l.OMPa；二次注漿，應(yīng)在一次注漿后4?6小

時內(nèi)（無加劑）進行二次注漿,注漿壓力為2.0~3.0Mpa

(4)灌漿完后，液面可能會回落，此時需用水泥砂漿進行回灌;

3.4工程質(zhì)量保證措施

1、專人負責(zé)測量放線，高程控制、垂直度控制等，做好技術(shù)交底，并在施

工中認真檢查執(zhí)行情況，明確各自的施工責(zé)任。

2、測量出樁位后，在樁中心點位置打設(shè)木樁或鋼筋頭來標(biāo)記，要求打設(shè)牢

固，并盡量避免受破壞。

3、選擇合適的鉆孔機具。

4、在鉆孔過程中要根據(jù)土質(zhì)情況調(diào)節(jié)泥漿的比重。

5、在鉆孔過程中嚴格控制鉆機鉆進速度。

6、嚴格控制鉆孔的垂直度：

(1)場地必須平整，以便鉆機安放平衡；

(2)對不同的土層采用相應(yīng)的鉆進速度；

(3)經(jīng)常檢查鉆孔的傾斜度。

7、施工過程中發(fā)現(xiàn)各種異常情況應(yīng)及時處理：

(1)當(dāng)鉆孔傾斜時，往復(fù)掃孔修正，也糾正無效，在孔內(nèi)回填粘土至偏孔

上部，再重新鉆進；

(2)鉆進中如遇塌孔，立即停鉆，提起鉆頭后回填粘土使孔壁穩(wěn)定后再鉆;

8、鋼管連接應(yīng)平順，焊縫密實。

9、鋼管上的小孔嚴格按設(shè)計圖要求進行布設(shè)，防砂筋的位置應(yīng)盡量焊制準(zhǔn)

確。

10、鋼管吊裝時，采取適當(dāng)措施防止鋼管扭轉(zhuǎn)、彎曲，同時不得一端拖地。

11、為保證鋼樁的保護層厚度，鋼管應(yīng)進行臨時固定。

12、嚴格按設(shè)計配合比進行砂漿的配制，并做試件留樣。

13、材料制作前應(yīng)過篩，同時水泥砂漿也應(yīng)過篩。

14、一次灌漿管應(yīng)在漿液流出孔口后逐步拔出，并保證足夠的埋置深度。

15、二次灌漿管應(yīng)放至樁底，并牢固綁在鋼管上。

16、密切注意水泥砂漿灌注后的初凝時間，保證在初凝以后、終凝以前進行

第二次灌漿，防止因水泥砂漿凝固而無法進行二漿灌漿。

17、鉆孔完成后應(yīng)盡快下管，進行水泥砂漿灌注，防止放置時間過長，孔內(nèi)

出現(xiàn)塌孔。

18、鋼管制作好后應(yīng)放置在平坦的場地上，必要時還需墊上木材。

4鉆（沖）孔樁工程

4.1概述

1、樁成型后必須清除孔底沉渣，清孔后沉渣厚度不得大于300,并應(yīng)立即

灌注水下碎。

2、縱向受力鋼筋采用HRB400鋼筋，配筋按對稱配筋設(shè)計，配筋詳見大樣圖。

保護層厚60mm；

3、螺旋箍筋采用HPB235鋼筋，橫向加勁筋采用HRB335,縱橫鋼筋交接處

焊接牢固；

4、本工程的擋土樁混凝土強度等級C25O水下砂的用料及配合比按現(xiàn)行規(guī)

范和規(guī)程處理；

5、施工時應(yīng)按樁頂?shù)脑O(shè)計標(biāo)高掌握好混凝土的灌注量。建議灌注碎完成面

之標(biāo)高比樁頂?shù)脑O(shè)計標(biāo)高高出0.8米；

6、鉆（沖）孔樁強度達到設(shè)計強度的70%（10天）后，方可進行土方開挖。

7、鉆（沖）孔樁直徑6800mm、4）1000mm,間距1000mm、1100mm>1200mm,樁

長約11.5~13.5mo

4.2施工工藝流程

根據(jù)場地地質(zhì)條件和設(shè)計要求，支護樁采用鋼護筒鉆（沖）擊成孔泥漿護壁

施工方法施工。鉆（沖）孔灌注樁施工工藝流程圖如下圖:

鉆（沖）孔樁施工工藝流程

4.3施工方法及技術(shù)措施

1、測量放線定位

復(fù)核建設(shè)單位提供的測量控制點符合要求后，經(jīng)監(jiān)理確認，測放出各樁樁位,

并在樁中心位置上打設(shè)木樁來標(biāo)記，打設(shè)木樁要求牢固，同時盡量避免受到破壞。

2、護筒埋設(shè)

護筒有定位、保護孔口和維持液位高差等重要作用。

鋼護筒用8mm厚的鋼板加工制成，內(nèi)徑大于所施工樁心樁徑200mm,高度一

般為1.2?2.0m,筒口焊一圈同厚，寬15?20cm的鋼板以加強鋼護筒口，鋼護

筒頂部開設(shè)溢漿口，埋設(shè)護筒時筒口高出地面約0.2?0.3m,埋入地下部分深度

約為1.0?1.5m,護筒與坑壁之間用粘土填實。

開孔埋護筒采用人工挖孔埋設(shè)的方式在樁位處挖出一個比護筒約大的坑，深

度約1.0?1.5m,然后埋入護筒。

鋼護筒埋設(shè)后中心應(yīng)與樁中心重合，偏差不得大于50mm。

3、泥漿施工

根據(jù)總體施工安排中要求在現(xiàn)場預(yù)先砌筑泥漿池（見施工現(xiàn)場平面布置圖）,

每個泥漿池分別設(shè)置2個沉淀池，一個循環(huán)池和一個儲漿池。

樁孔內(nèi)泥漿與池內(nèi)泥漿通過泥漿泵進行循環(huán)。

沉淀池內(nèi)的泥渣用鉤機定期清理，運至場內(nèi)指定地點，待以后外運或在土方

開挖時一起外運。

廢棄泥漿用泥漿泵抽進泥漿罐車內(nèi)，運至允許的地點進行排放。

循環(huán)泥漿指標(biāo)控制范圍,一般情況下,比重1.l-1.25g/cm\粘度18-22S,

含砂率不大于8%,膠體率不小于90%；在砂層中泥漿指標(biāo)可適當(dāng)加大。

4、鉆孔施工

本工程采用鉆（沖）孔機成孔，泥漿護壁、泥漿循環(huán)出砂成孔工藝。

鉆樁機采用籠式鉆頭，6800鉆頭。當(dāng)所處理地質(zhì)層為無粘聚性土（砂）層

為主時，考慮到樁的擴孔系數(shù)將增大，鉆頭直徑可相應(yīng)調(diào)小。

在鉆孔過程中要根據(jù)土質(zhì)情況調(diào)節(jié)泥漿的比重：

（1）在粘性土中成孔時注入適量清水，以原土造漿護壁，循環(huán)泥漿比重控

制在1.1~1.3（g/cm3）；

（2）在砂土和較厚的夾砂層中成孔時，采用預(yù)先制備的優(yōu)質(zhì)泥漿，泥漿比

重控制在1.2~1.3（g/cm3）；

（3）在淤泥層成孔時，由于淤泥本身也有一定的造漿能力，泥漿比重可適

當(dāng)調(diào)??；

針對本工程的地質(zhì)特點，泥漿比重控制在1.1?1.3（g/cn?）。

依據(jù)土質(zhì)情況，控制鉆機的鉆進速度。在淤泥質(zhì)土層中，速度不大于lm/min；

在松散的砂層中，鉆進速度不大于3m/min。

成孔過程中對孔的垂直度要進行嚴格的控制，措施如下：

（1）場地必須平整，以便鉆機安放平穩(wěn)；

（2）對不同的地層采用相應(yīng)的鉆進速度；

（3）經(jīng)常檢查鉆孔的傾斜度。

成孔施工以地質(zhì)資料為指導(dǎo)，對于施工中出現(xiàn)的各鐘問題，要正確判斷，及

時處理，若發(fā)生斜孔、彎孔、縮頸、塌孔或沿護筒周圍冒漿以及地面沉漿等情況

即停止鉆進，經(jīng)采取下列措施后，再繼續(xù)施工：

（1）當(dāng)鉆孔傾斜時，往復(fù)掃孔修正，如糾正無效，在孔內(nèi)回填粘土至偏孔

處上部0.5?1m,再重新鉆進；

（2）鉆進中如遇塌孔，立即停鉆，提起鉆頭后回填粘土使孔壁穩(wěn)定后再鉆;

（3）護筒周圍漏漿時用稻草拌黃泥堵塞漏洞。

若成孔施工中遇到地質(zhì)情況較復(fù)雜、夾層多、風(fēng)化不均勻或有舊基礎(chǔ)、孤石

等地下障礙物，鉆機成孔較困難，報經(jīng)業(yè)主及監(jiān)理同意，采用沖樁機進行成孔，

以保證成孔工作順利進行。

5、沖孔施工

當(dāng)進入強風(fēng)巖層后，應(yīng)采用沖孔錘進行沖孔施工。

沖孔施工流程如下圖所示：

a-設(shè)置護筒；b-安裝鉆機；C-鉆挖終了，清孔；d-孔壁測定；e-插入鋼筋籠;

f-插入導(dǎo)管；g-第二次清孔；h-灌注混凝土，拔出導(dǎo)管；i-拔出護筒

沖孔施工流程圖

1）沖擊成孔過程中也要進行沉渣的清理。

2）沖孔作業(yè)需分班連續(xù)進行，及時填寫沖孔施工記錄，交接班時應(yīng)交待成孔

情況及下一班應(yīng)注意情況。

3）當(dāng)達到設(shè)計終孔標(biāo)高時，必須報監(jiān)理工程師認可、簽證，方可終孔。

4）抽砧時應(yīng)注意的幾個問題

（1）及時向孔內(nèi)補漿或補水，如向孔內(nèi)投放粘土自行造漿，在抽磴后隨著沖

擊投放粘土，不宜一次倒進很多，防止粘結(jié)。

（2）抽磴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放幾次，使其多進些沖砧，然后

提出。

（3）沖錘在成孔過程中不斷磨損，直徑磨耗不得超過1.5cm,每班開工前檢

查沖錘直徑、及時補焊，不宜中途修補，以免卡錘。準(zhǔn)備備用沖錘，輪換使用和

修補。

6、檢測孔深、傾斜度、直徑和清孔

沖孔完成后，必須檢測孔深、直徑和傾斜度，其中孔徑和孔深須達到設(shè)計要

求，傾斜度不得大于1%□

清孔就是在吊放鋼筋籠之前，對孔內(nèi)的石砂、泥漿進行必要的清理，做到孔

內(nèi)含泥量、含磴量和孔底沉渣符合設(shè)計及圖紙要求。

沖擊成孔完畢，應(yīng)檢查沖孔樁垂直度及巖樣，合格后方可進行清孔換漿工作,

確保清孔后孔底沉渣滿足要求。在清底換漿時，要保持孔內(nèi)始終充滿泥漿，以維

持孔壁穩(wěn)定，避免塌孔。

孔底停滯1小時后，孔底500mm左右高度以內(nèi)的泥漿要求達到比重不大于

1.2,粘度小于25S,含砂率小于5除沉渣厚度不大于50mm。為確保樁的施工質(zhì)

量，如果鋼筋籠沉放后沉渣厚度不符合要求（＞30111n1）時，應(yīng)做二次清孔。

7、泥漿排放

對沖孔、清孔、灌注碎過程中排出的泥漿，根據(jù)現(xiàn)場情況引入到適當(dāng)?shù)攸c進

行處理，以防止對河流及周圍環(huán)境的污染。

6、終孔、清孔

（3）清孔結(jié)束時，測定孔底泥漿的比重，含砂率及其粘度。清孔后孔底泥

漿的含砂率W10%,粘度W28S；

7、鋼筋籠的制作、安裝

1）鋼筋配制

（1）鋼筋原材進場必須根據(jù)施工進度計劃，做到分期、分批進場和分類別

堆放并作好鋼筋的標(biāo)識和維護工作，避免銹蝕或油污，確保鋼筋表面潔凈。

（2）鋼筋加工圖經(jīng)復(fù)核無誤后，方可施工。

（3）鋼筋均按設(shè)計施工圖紙及現(xiàn)行施工規(guī)程的要求進行現(xiàn)場下料加工。鋼

筋采用鋼筋切斷機截斷，盤條加工前采用卷揚機調(diào)直。

（4）鋼筋加工要先標(biāo)樣，然后加工。半成品、成品掛牌堆放并標(biāo)注鋼筋編

號、規(guī)格、根數(shù)、加工尺寸、使用部位，半成品、成品經(jīng)檢驗合格后，方準(zhǔn)使用。

2）鋼筋綁扎與焊接

（1）鋼筋籠制作主筋接頭應(yīng)錯開，同一截面內(nèi)接頭不超過50虬

（2）鋼筋籠的加強箍必須與主筋焊牢，焊條一般用5字頭型號，以保證鋼

筋籠焊接質(zhì)量。

（3）適當(dāng)焊接加固鋼箍和吊掛筋，保證鋼筋籠安裝過程不變形。

（4）鋼筋綁扎過程中應(yīng)嚴格遵守規(guī)范。

（5）鋼筋籠制作必須嚴格按設(shè)計圖和規(guī)范要求執(zhí)行。一般鋼筋籠用焊接方

法，個別連接點用綁孔。鋼筋籠外側(cè)的定位鋼筋可用空心穿孔碎預(yù)制圓柱體，或

直接用鋼筋彎曲成型并焊接在主筋上，以保證主鋼筋保護層厚度。

3）鋼筋工程質(zhì)量檢驗

鋼筋原材料出廠合格證、原材料試驗報告單等質(zhì)保資料有關(guān)數(shù)據(jù)，必須符

合設(shè)計及規(guī)范要求，并在進場后按規(guī)定進行復(fù)試檢驗，合格后方可使用。

鋼筋驗收重點控制鋼筋的品種、規(guī)格、數(shù)量、焊接試驗報告等，并認真填

寫隱蔽工程驗收單交監(jiān)理工程師驗收。

鋼筋成型后封模前進行隱蔽驗收。鋼筋綁扎允許偏差值必須符合《鋼筋綁

扎允許偏差表》的規(guī)定。

鋼筋主筋采用HRB400級鋼筋，螺旋筋采用HRB235級鋼筋，加勁箍采用

HRB335級鋼筋。

鋼筋籠制作按整體制作，整體吊裝施工。

4）鋼筋籠制作

（1）鋼筋凈距大于混凝土粗骨粒徑3倍以上；

（2）主筋的搭、焊接互相錯升，35倍鋼筋直徑區(qū)段范圍內(nèi)的接頭數(shù)不超過

鋼筋總數(shù)的一半。

（3）鋼筋籠的凈保護層不宜小于70nlm,其允許偏差為±20mm；

（4）鋼筋籠內(nèi)徑比導(dǎo)管接頭處的外徑大100mm以上；

（5）鋼筋籠的外徑比鉆孔設(shè)計直徑小140mm。

鋼筋籠的制作允許偏差如下：

鋼筋籠制作允許偏差表

序號項目允許偏差

1主筋間距±10

2箍筋間距或螺旋筋的螺距+20

3加強筋間距±50

4籠直徑±10

5籠長度±50

5）鋼筋籠安裝

根據(jù)本工程的實際情況，將采用汽車吊進行鋼筋籠的整體吊裝。

鋼筋籠吊運時采取適當(dāng)?shù)拇胧┓乐古まD(zhuǎn)、彎曲，起吊時鋼筋籠不得一端拖地,

籠太長時可分段吊裝，亦可采用兩臺吊機同時起吊，吊直扶穩(wěn)，緩慢下沉，避免

碰撞孔壁。

鋼筋籠下沉到設(shè)計位置后，立即進行臨時固定，設(shè)計通長的鋼筋為了保證鋼

筋籠的垂直，應(yīng)保持籠底離樁底50?100mm；設(shè)計不到底的鋼筋籠，為防止灌注

水下混凝土?xí)r上浮，均應(yīng)采取鋼筋籠加吊筋與護筒焊接的定位措施，以達到固定

鋼筋籠同時又防止籠體上浮的目的。

為了保證鋼筋籠的保護層厚度，可設(shè)置定位鋼筋環(huán)。

鋼筋籠完畢后，會同監(jiān)理工程師對該樁進行隱蔽工程驗收，合格后及時灌注

水下混凝土。

8、碎導(dǎo)管安裝

驗收合格后即下入導(dǎo)管，導(dǎo)管直徑經(jīng)常用的有e200和e250兩種，可根據(jù)

樁的大小進行適當(dāng)選擇。

導(dǎo)管壁厚不宜小于3mm,直徑制作偏差不應(yīng)超過2mm,導(dǎo)管的節(jié)長宜為1?2,

接頭采用法蘭或快速接頭。

導(dǎo)管使用前應(yīng)試拼裝，試壓，試水壓力為0.6?l.OMpa。

使用的隔水栓應(yīng)有良好的隔水性能，保證順利排出。

9、灌注水下碎

1）水下混凝土灌注材料及配合比要求：

（1）水下灌注的混凝土具有很好的和易性，其配合比應(yīng)先通過試驗確定，

塌落度宜為180?220mm（以孔口檢驗的指標(biāo)為準(zhǔn)）；

（2）細骨料選用級配良好的中粗砂，混凝土拌和物中的砂率控制在40?

50%；

（3）粗骨料碎石最大粒徑應(yīng)小于40mm,有條件時可采用二級配；

（4）為改善碎的和易性和緩凝，水下混凝土宜摻加外加劑。

2）灌注水下混凝土的注意事項：

（1）開始灌注時，隔水栓塞頭吊放的位置在泥漿面以上30cm,導(dǎo)管底端到

孔底的距離約為0.3~0.5m；

（2）開塞時導(dǎo)管內(nèi)慶有足夠的混凝土儲備量，以保證導(dǎo)管在開塞時埋入混

凝土面以下0.8m以上；

（3）隨著混凝土面的上升，適時提升和拆卸導(dǎo)管，導(dǎo)管底端埋入混凝土面

以下保持2?4m,不大于6m,也不得小于1m,嚴禁把導(dǎo)管底端提出混凝土面，

避免造成斷樁；

（4）在水下混凝土灌主過程中，設(shè)專人測量導(dǎo)管埋深，填寫好水下混凝土

灌注記錄表；

（5）水下混凝土的灌注連續(xù)進行，不得中斷，灌注前做好精密的施工組織

管理措施，一旦發(fā)生機具故障或停電停水以及導(dǎo)管堵塞進水等事故時，立即采取

有效措施，并同時作好記錄；

（6）提升導(dǎo)管時避免碰掛鋼筋籠。

（7）控制每條樁最后一次混凝土的灌注量，樁頂不得偏低，同時不使樁頂

超高太多。灌注控制在設(shè)計樁頂標(biāo)以上0.3?0.8m。

10、清理樁頭

等樁頭位強度達到設(shè)計值的25%時，立即拆除護筒并鑿除樁頭多余碎。達到

樁頂設(shè)計標(biāo)高，鑿除樁頭碎采用人工手工鑿除，不采用爆破或其它影響樁身質(zhì)量

的方法進行。

4.4常見問題處理方案

4.4.1施工法中孔壁坍塌及對策

鉆（沖）孔灌注樁施工過程中由于土壤的持力層發(fā)生變化等原因，將會出現(xiàn)

因漏水、漏漿等導(dǎo)致的孔壁坍塌的質(zhì)量事故。成孔過程中，如發(fā)現(xiàn)排出的泥漿中

不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。根據(jù)對此類問題的分

析，發(fā)現(xiàn)造成施工事故的原因主要在于：

①護筒的長度不夠，護筒變形或形狀不合適；

②保持的水頭壓力不夠；

③地下水位有較高的承壓力；

④在礫石層等處有滲流水或者沒水，孔中出現(xiàn)跑水現(xiàn)象；

⑤泥漿的容重及濃度不足；

⑥成孔速度太快，在孔壁中來不及形成泥膜；

⑦用造孔機械在護筒底部造孔時觸動了孔周圍的土壤；

⑧沉放鋼筋時，碰撞了孔壁，破壞了泥膜及孔壁；

⑨造孔機械的機械力過大，致使護筒與土層之間的粘著力減弱；

針對這種問題，應(yīng)采取的相應(yīng)處理措施為：

施工現(xiàn)場在埋設(shè)灌注樁的護筒時，坑地與四周應(yīng)選用最佳含水量的粘土分層

夯實，必須注意保持護筒安裝垂直，在護筒的適當(dāng)高度開孔，使護筒內(nèi)保持Lo?

1.5m的水頭高度。

當(dāng)發(fā)現(xiàn)地基有地下水時，應(yīng)密切注意是否夾有不透水層。當(dāng)下層的承壓地下

水的水頭比下層的地下水位高時，必須能保持足夠的泥水壓力，在施工前的地質(zhì)

情況勘測中，一定要求給出地下水的壓力、出水量、水流方向等要素條件。

泥漿的比重以L1?L2左右為宜。另外，在成孔時，如果遇到礫石層等土

層產(chǎn)生大量漏漿時，應(yīng)考慮是否改成其他施工方法。

當(dāng)中斷成孔作業(yè)時，要著重監(jiān)視漏水、跑漿的情況。

在施工中，要求施工人員要嚴格按施工規(guī)范進行施工，深入理解設(shè)計意圖是

確保成功施工的關(guān)鍵因素，塌孔的樁孔應(yīng)及時回填，當(dāng)?shù)貙映尸F(xiàn)穩(wěn)定狀態(tài)后，應(yīng)

適當(dāng)?shù)耐Ｖ?~5天后再度施工為宜。

4.4.2縮頸

縮頸是鉆（沖）孔灌注樁最常見的質(zhì)量問題，主要由于樁周土體在樁體澆注

過程中產(chǎn)生的膨脹造成。針對這種情況，應(yīng)采用優(yōu)質(zhì)泥漿，降低失水量。成孔時,

應(yīng)加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內(nèi)，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲

水，亦不會引起膨脹。另外，可采用上下反復(fù)掃孔的辦法，以擴大孔徑。

4.4.3卡鉆

卡鉆產(chǎn)生的原因是，樁徑變??；中途停電，鉆頭留在孔內(nèi)，被泥砂埋住；地

下障礙物卡住等。

預(yù)防的措施是，經(jīng)常進行往復(fù)掃孔，經(jīng)常檢查沖錘牙齒的寬度和鋼絲繩的磨

損情況；如有磨損及時修補或更換；中途停止鉆孔時及時將沖錘提出。

對已卡住的沖錘不能強行提出，可交替緊繩、松繩將沖錘提出；如不能提出，

則插入硬管壓入泥漿或壓縮空氣將周圍淤泥和泥砂排除；

如經(jīng)上述方法處理仍不能提出沖錘，則必須制定專項爆破方案，報公安部

門批準(zhǔn)后進行爆破提錘。爆破前用沖樁機或吊機拉緊鋼絲繩，待爆炸將將障礙

物震松后排除卡錘問題。

4.4.4導(dǎo)管脫落

產(chǎn)生的原因是，導(dǎo)管之間連接不牢固或接頭脫焊。

預(yù)防措施是，在灌注水下混凝土前，仔細檢查各導(dǎo)管的接頭之間的邊接是否

牢固，安裝導(dǎo)管時，必須在導(dǎo)管長度1/3處單點起吊，防止導(dǎo)管變形太大造成接

頭脫焊。

在水下混凝土灌注過程中發(fā)生導(dǎo)管脫落時，應(yīng)立即停止灌注。安裝備用導(dǎo)管,

用帶密封導(dǎo)管插入混凝土內(nèi)，重新澆筑混凝土。

4.4.5斜孔

當(dāng)遇到塊石或孤石，巖面傾斜一邊軟一邊硬時會造成斜孔，填充優(yōu)質(zhì)的粘土

塊和石塊，更換新錘齒，低錘密擊，沖切斜面往復(fù)掃孔糾正。

4.4.6掉錘

掉錘產(chǎn)生的原因是：鋼絲繩過度磨損破斷；卡錘后鋼絲繩被拉斷；吊環(huán)磨損

破壞（斷），打空錘。

預(yù)防措施，經(jīng)常檢查鋼絲繩和吊環(huán)的磨損情況，有破損不能繼續(xù)使用時及時

更換，避免打空錘。

掉錘時，用鐵錨進行打撈；如被卡住，則按卡錘的處理方法進行處理。

4.4.7鋼筋籠上浮

①由于混凝土灌注過程中導(dǎo)管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，

已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導(dǎo)管底端

未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導(dǎo)管流出后將以一定的速度向上頂升，同

時也帶動鋼筋籠上升。當(dāng)此類現(xiàn)象發(fā)生時，應(yīng)立即停止灌注混凝土，并準(zhǔn)確計算

導(dǎo)管埋深和已澆混凝土面的標(biāo)高，提升導(dǎo)管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失。

②鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導(dǎo)管在混凝土中埋置深度

過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升。

鋼筋籠初始位置應(yīng)定位準(zhǔn)確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，縮

短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接

近籠時，控制導(dǎo)管埋深在1.5-2.0mo

③除此之外，在澆筑混凝土之前，一定要將套管稍稍往上提一點，以確認鋼

筋籠是否存在上浮現(xiàn)象。

4.4.8樁底沉渣量過多

清孔是灌注樁施工中保證成樁質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，通過清孔應(yīng)盡可能的使樁孔

中的沉渣全部清除，使混凝土與巖基結(jié)合完好，提高樁基的承載力。施工中發(fā)生

樁底沉渣的主要原因及處理的措施如下：

①樁底的沉渣過多主要由于施工中違犯操作規(guī)定，清孔不干凈或未進行二次

清孔造成的；施工中應(yīng)保證灌注樁成孔后，沖錘提高孔底10-20cm,保持慢速空

轉(zhuǎn)，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘。

②當(dāng)使用的泥漿比重過小或泥漿注入量不足時，樁底的沉渣浮起困難，沉渣

將堆積在樁底，影響樁與地基的結(jié)合。工程中需采用性能較好的泥漿，控制泥漿

的比重和粘度，不能用清水進行置換。

③鋼筋籠吊放過程中，如果鋼筋籠的軸向位置未對準(zhǔn)孔位，將會發(fā)生碰撞孔

壁的事故，孔壁的泥土?xí)湓跇兜?；因此，鋼筋籠吊放時，務(wù)使鋼筋籠的中心

與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。在鋼筋籠的加工工藝上，可選用冷壓接頭工

藝加快對接鋼筋籠速度，減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉

渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應(yīng)利用導(dǎo)管進行二次清孔。

④清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。開始灌注混凝土?xí)r，導(dǎo)管底部至

孔底的距離宜為30-40mm,應(yīng)有足夠的混凝土儲備量，使導(dǎo)管一次埋入混凝土面

以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣

的目的。

4.4.9導(dǎo)管進水

在澆注混凝土過程中，有時會發(fā)生由于過量上提導(dǎo)管，使接頭部分產(chǎn)生漏水

等情況，將造成混凝土離析、流動等質(zhì)量事故，在樁身上留下致命的質(zhì)量隱患。

因此要嚴格施工管理，不得發(fā)生泥漿水進入導(dǎo)管的質(zhì)量事故。一旦生發(fā)上述事故,

可采取如下的處理措施：

澆筑混凝土之前，若發(fā)現(xiàn)導(dǎo)管口出現(xiàn)漏水現(xiàn)象時，應(yīng)立即提起到導(dǎo)管進行檢

查，對漏水部位進行嚴格的防水處理后，再重新放入樁孔中澆筑混凝土。

在任何情況下，都應(yīng)該盡可能的將導(dǎo)管底部深深的埋在混凝土中，當(dāng)發(fā)現(xiàn)導(dǎo)

管上提明顯過量時，應(yīng)迅速將導(dǎo)管插到混凝土中，利用小型水泵或小口徑的抽水

設(shè)備，將導(dǎo)管中的水抽到之后，再繼續(xù)澆筑混凝土。

4.4.10斷樁

由于混凝土凝固后，中間被沖洗液等疏松體及泥土填充形成間斷樁。造成原

因及防治措施如下：

①在澆注混凝土?xí)r，由于導(dǎo)管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、

待料等原因造成夾渣，出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象。

施工中應(yīng)明確規(guī)定，混凝土澆注過程中，一旦開始澆筑工序，一定要連續(xù)完

成改作業(yè)，確保在混凝土初凝時間內(nèi)連續(xù)澆注，在灌注混凝土過程中應(yīng)避免停電、

停水。并隨時控制混凝土面的標(biāo)高和導(dǎo)管的埋深，提升導(dǎo)管要準(zhǔn)確可靠，嚴格遵

守操作規(guī)程。

②施工中還會發(fā)生澆注混凝土?xí)r，沒有從導(dǎo)管內(nèi)灌入，而采用從孔口直接倒

入的辦法灌注混凝土，產(chǎn)生混凝土離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段出現(xiàn)疏

松、空洞的現(xiàn)象。

因此，施工要求中要嚴格確定混凝土的配合比，使混凝土有良好的和易性和

流動性，坍落度損失亦滿足灌注要求。灌注混凝土應(yīng)從導(dǎo)管內(nèi)灌入，要求灌注過

程連續(xù)、快速，準(zhǔn)備灌注的混凝土要足量，避免埋下質(zhì)量事故的隱患。

5錨索施工工藝

5.1概述

1、錨索采用年夕5x765鋼絞線，鋼絞線強度標(biāo)準(zhǔn)值為1860MPa。成孔直徑

為150mm,成孔角度35度，錨索長度18~33m不等，各剖面長度詳見施工圖紙。

2、注漿材料選用水灰比為0.5~0.55的純水泥漿，水泥標(biāo)號為P.C.32.5R

復(fù)合硅酸鹽水泥，并加入適量的早強劑、及膨脹劑，注漿壓力為0.5~1.0MPa;

3、待砂漿注漿體、壓頂梁或腰梁達到設(shè)計強度的70%后（齡期約5天）方可

進行錨索張拉；

4、錨索施工過程中為盡可能減少成孔對地層產(chǎn)生的影響，應(yīng)進行跳打。

5.2施工工藝流程

預(yù)應(yīng)力錨索施工工藝流程圖

5.3施工方法及技術(shù)措施

1、定孔位

當(dāng)土方開挖至壓頂梁或腰梁底標(biāo)高以下20?30cm,復(fù)核每排錨索的水平標(biāo)

高后，按設(shè)計的錨索水平間距要求進行布孔。

2、成孔

錨索成孔：鉆機就位后，按35°的設(shè)計角度以6150mm孔徑鉆至超過設(shè)計

深度0.3?0.5m,遇淤泥層及砂層等易塌孔土層，宜采用泥漿循環(huán)護壁或跟管鉆

進。鉆孔深度達到設(shè)計要求后，由甲方、監(jiān)理人員對孔深進行查驗，并作詳細、

完整的鉆孔記錄。

3、錨索制作

①錨索材料為7低松弛鋼絞線，制作前應(yīng)清除表面油污及銹膜，并用砂

輪切割機斷料。

②自由段采用薄膜紙包裹或用＜1）15膠管套住，使之與錨桿固結(jié)體分離。

③錨索長度應(yīng)比設(shè)計孔深長1.0?1.2m,以留作張拉時安裝千斤頂。

④錨固段架線環(huán)與緊箍環(huán)按每隔1m間距設(shè)置；緊箍環(huán)用16號鉛絲繞制，

不少于兩圈；自由段每隔1m間距設(shè)置一道架線環(huán)，以保證錨索順直；架線環(huán)采

用塑料成品。

⑤錨索端部安裝導(dǎo)向帽，以利錨索的順利下放；導(dǎo)向帽采用長15cm的巾

60鋼管，一端5cm制成錐型，而三根錨索則置于另一端的鋼管腔內(nèi)，并點焊。

4、錨索安裝

（1）錨索安裝

下錨索前，先將第一次注漿管（1寸高壓網(wǎng)管）穿過各對中架架線壞后，放

置在錨索中間，以利拔出；第二次注漿管綁扎在扶正筋邊，錨固段位置梅花狀均

勻布置出漿孔，并用膠布封堵，以防第一次注漿過程中水泥漿進入管內(nèi)。

注漿管管頭離錨索頭部約50cm,并用膠袋綁扎，以防下錨索時管內(nèi)出現(xiàn)負

壓而堵塞注漿管。下放過程中應(yīng)避免桿體扭轉(zhuǎn)、彎折及各部件松脫。

5、清孔

連接注漿管（錨索為第一次注漿管），用注漿泵通過向孔內(nèi)泵送大泵量的

清水，將孔內(nèi)的泥漿及沉渣沖出孔外，直至孔口返出清水；

6、注漿

本工程錨索均為二次注漿

（1）第一次注漿：

①第一次錨桿注漿材料為純水泥漿，水灰比為不超過0.5~0.55,水泥選用

P.C.32.5R復(fù)合硅酸鹽水泥，為提高漿體早期強度，可在漿液中摻入水泥重量5%0

的FDN-5高效減水劑。

②漿液應(yīng)攪拌均勻，隨攪隨用，并在初凝前注漿完畢。

③注漿壓力為0.5?l.OMpa,當(dāng)漿液滿出孔口后，可一邊用慢檔向孔內(nèi)注漿

一邊緩慢地將注漿管拉出孔外，拔管時要保證注漿管在漿體中的埋置深度，隨即

向孔內(nèi)進行補漿。

（2）預(yù)應(yīng)力錨索第二次注漿：

①第一次注漿結(jié)束后3?5小時，即進行第二次高壓注漿。

②第二次注漿體采用水灰比為2.0~3.0的純水泥漿，漿液的攪拌嚴格按配

合比進行且要求攪拌均勻，并經(jīng)過篩選后方可泵送，灌注要連續(xù)，不得中斷。注

高壓注漿工藝流程圖

7、預(yù)應(yīng)力錨索腰梁或鋼板錨座施工

同一排預(yù)應(yīng)力錨桿施工完畢后，應(yīng)在孔口位置筑澆混凝土強度為C30錨索腰

梁，腰梁鋼筋嚴格按設(shè)計圖紙施工，模板制安位置準(zhǔn)確，接縫緊密，減少漏漿，

碎澆注密實。腰梁臺座面應(yīng)平整，與錨桿軸線方向垂直，并安裝200X200X20mm

鋼墊板和多孔工作錨具、夾片（錨具孔數(shù)與錨索數(shù)量相同，夾片與工作錨具孔用

齒輪油涂抹，以利御下）。

8、預(yù)應(yīng)力錨索張拉鎖定

（1）待錨桿錨固體及腰梁強度達到70%設(shè)計強度（約7天）后方可進行張

拉鎖定。試驗錨桿及一般錨桿張拉程序嚴格按《巖土錨桿（索）技術(shù)規(guī)程》（CECS

22：2005）進行。

（2）張拉設(shè)備采用YCJT50穿心式液壓千斤頂，施工前應(yīng)進行測試標(biāo)定后

方可使用。

（4）錨桿正式張拉前，取0.1倍的設(shè)計軸力預(yù)先張拉，使其各部位緊密接

觸。張拉荷載按設(shè)計荷載的0.10、0.25、0.50、0.75、L1逐級加荷,每級荷載

的觀測時間不少于5分鐘，待變形穩(wěn)定后，方可進行下一級荷載的張拉。張拉至

設(shè)計荷載1.1倍后觀察15分鐘，穩(wěn)定后御荷，御下工作錨具、夾片，安裝鎖定

錨夾，重新張拉至鎖定值。張拉結(jié)束后，用紅油漆涂抹鎖定錨夾與錨索交接處，

若發(fā)現(xiàn)油漆錯裂較大，即需進行預(yù)應(yīng)力補償張拉。詳見下表：

加荷等級測定時間（min）

Q,=0.10Nt5

Q2=0.25Nt5

Q3=0.50N,5

Q?=0.75N,5

15

Q5=I.ION,

鎖定荷載10

5.4質(zhì)量控制

1、錨索施工中錨索平面位置偏差不得大于50mm。

2、鉆機上應(yīng)鋪墊木材或木板，確保鉆機放置平衡，避免在成孔過程中因此

而產(chǎn)生較大的晃動，影響成孔質(zhì)量。

3、鉆機的鉆桿應(yīng)用羅盤儀進行校核，偏差不得超過±1°,發(fā)現(xiàn)偏差時立

即校正。

4、為了保證成孔的深度，鉆孔的深度應(yīng)比設(shè)計深度深20?30cm。

5、在土質(zhì)較差的土層中施工中可采用套管跟進護壁成孔。

6、錨索的制作嚴格按照施工圖的有關(guān)直徑、長度的要求進行，定位器的焊

制位置準(zhǔn)確。

7、錨索的制作材料、半成品、成品應(yīng)掛牌標(biāo)明，防止下錯錨的現(xiàn)象出現(xiàn)。

8、錨索制作好后應(yīng)由質(zhì)安員及監(jiān)理、甲方人員驗收后方可下入錨孔內(nèi)。

9、錨索的焊接，必須經(jīng)焊接試拉試驗合格后方可正式進行施工。焊接過程

要及時清渣，焊縫表面光滑平整，焊縫飽滿。

10、嚴格按設(shè)計的水泥漿配合比制備水泥漿，不能存在小團粒，且必須用

篩網(wǎng)過濾以防堵塞漿泵。

11、加強注漿設(shè)備的維修保養(yǎng)，專人負責(zé)，每次注漿完畢后，必須全部清

洗檢修一次，確保設(shè)備完好，保證施工順利進行。

12、錨索灌漿前，必須保證洗孔質(zhì)量，孔內(nèi)要流出清水方為合格，以免孔

中泥漿過多影響水泥漿的強度。

13、錨索灌漿時，要在孔口出漿后方可將灌漿管逐步往外撥出，并確保孔內(nèi)

水泥漿飽滿，由于水泥漿凝固時會收縮，因此灌好漿的錨孔，一般在第二天需補

灌。

5.5施工中常遇問題及處理

1、在淤泥層、砂層鉆進成孔出現(xiàn)塌孔現(xiàn)象時，采用泥漿循環(huán)護壁或跟管鉆

進，套管要求穿過不良地層，并適當(dāng)提高護壁泥漿濃度。

2、錨索體不能完全安放入孔內(nèi)時，可采取如下措施：

（1）連接注漿管，加大泵量向孔內(nèi)沖水，邊沖水邊下錨索；

（2）拉出錨索，用鉆機重新掃孔至孔底，再下放桿體；

（3）拉出錨索，下套管至基巖面（或套管鉆進成孔后，不拔套管），再下放

錨桿，最后拔出套管；

（4）經(jīng)上述處理后錨桿桿體仍不能下放孔內(nèi)，拉出錨桿，向孔內(nèi)灌注Mia

水泥砂漿，達一定強度后，重新鉆孔。

3、注漿過程中，若發(fā)現(xiàn)注漿量大大減少或注漿管爆裂時，應(yīng)將桿體注漿管

拔出，待更換注漿管后，再下放桿體。

4、錨索頭止水處理

錨索施工完畢，尤其在張拉鎖定或預(yù)拉收緊后，地下水容易順著錨索滲漏。

如地層含水量較大造成錨桿頭漏水情況嚴重時，可采取以下方法處理：

（1）、施工錨索時，可在注漿時對孔進行封堵壓漿，或在孔口段預(yù)埋注漿管，

待張拉鎖定或預(yù)拉收緊后進行注漿處理；

（2）、采用化學(xué)灌漿方法進行堵漏處理。

6錨桿及噴層施工

6.1概述

1、錨桿采用HRB400鋼筋，錨桿采用鉆機成孔，成孔直徑為0130mm；

2、錨桿注漿采用M20水泥砂漿，注漿壓力為0.5?l.OMPa,水泥標(biāo)號為

P.C.32.5R復(fù)合硅酸鹽水泥；

3、掛網(wǎng)噴射碎：鋼筋網(wǎng)采用“6@200義200,加強筋采用616,鋼筋網(wǎng)“6

鋼筋采用綁扎連接，加強筋及加強筋與土釘?shù)倪B接采用焊接。噴射砂強度等級為

C20,噴層厚度為100mm,分兩次噴射。碎面層向上翻過基坑頂1.0m,以形成護

坡，大樣圖見設(shè)計圖所示。

4、若錨桿全在雜填土或砂層中，可采用648的鋼花管代替，壁厚3.5mm。

鋼花管采用打入式，要求壓力灌注純水泥漿，水灰比為0.5~0.55,水泥標(biāo)號為

P.C.32.5R復(fù)合硅酸鹽水泥，注漿壓力為0.5~1.0MPa,注漿體強度為15MPa,要

求每m水泥摻入量不少于40kg。

5、鋼筋優(yōu)先采用焊接，焊接長度：單面10d,雙面5d。網(wǎng)筋采用搭接，則

搭接長度為40d；

6.2施工工藝流程

錨桿及噴錨網(wǎng)施工工藝流程圖如下：

錨桿噴碎施工工藝流程圖

6.3施工方法及技術(shù)措施

1、定孔位

當(dāng)土方開挖至錨桿標(biāo)高以下20?30cm,復(fù)核每排錨桿的水平標(biāo)高后，按設(shè)

計的錨桿水平間距要求進行布孔。

2、成孔

錨桿成孔：鉆機就位后，按15°或25°的設(shè)計角度以巾130孔徑鉆至超過

設(shè)計深度0.3?0.5m,遇淤泥層及砂層等易塌孔土層，宜采用泥漿循環(huán)護壁或跟

管鉆進。鉆孔深度達到設(shè)計要求后，由甲方、監(jiān)理人員對孔深進行查驗，并作詳

細、完整的鉆孔記錄。

3、錨桿制作

本工程采用①18的鋼筋錨桿。按設(shè)計長度切好鋼筋后，在鋼筋上每隔1.5m

設(shè)置一個定位器，定位器由三條66鋼筋，形狀缸彳40mm沿鋼筋截面

按120。夾角焊制而成。要求錨桿制作平順，定位器焊接牢固。

4、錨桿安裝

錨桿制作好后，將注漿管綁扎在錨桿上，綁扎松緊合適，以注漿后較易拔出

為宜，注漿管出漿口要比錨桿下端短20?30cm,出漿口用膠布或水泥袋紙等暫

封密，防止下錨時孔內(nèi)土體堵注漿管口而無法注漿。然后人工將錨桿和注漿管一

起放入孔底，錨頭保證外露約20cm。

5、清孔

連接注漿管，用注漿泵通過向孔內(nèi)泵送大泵量的清水，將孔內(nèi)的泥漿及沉渣

沖出孔外，直至孔口返出清水；

6、注漿

本工程錨桿為一次注漿。

①錨桿注漿材料為M20水泥砂漿，水泥為P.C.32.5R復(fù)合硅酸鹽水泥，為提

高漿體早期強度，可在漿液中摻入水泥重量5%。的FDN-5高效減水劑。

②漿液應(yīng)攪拌均勻，隨攪隨用，并在初凝前注漿完畢。

③注漿壓力為0.51.OMpa,注漿體強度不低于20Mpa,當(dāng)漿液滿出孔口后，

可一邊用慢檔向孔內(nèi)注漿一邊緩慢地將注漿管拉出孔外，拔管時要保證注漿管在

漿體中的埋置深度，隨即向孔內(nèi)進行補漿。

（1）待錨桿錨固體強度達到70%（約7天）設(shè)計強度后方可進行下一層的

開挖。一般錨桿張拉程序嚴格按《土層錨桿設(shè)計和施工規(guī)范》（CECS22：90）進

行。

7、掛網(wǎng)

①鋼筋網(wǎng)采用①6@200X200,樁字型布置；

②沿坡頂全長寬度1.0m范圍亦應(yīng)鋪設(shè)鋼筋網(wǎng)，并與坡面鋼筋網(wǎng)連為一體。

然后每1.5m打設(shè)一條鋼筋入土體中以固定坡頂?shù)匿摻罹W(wǎng)。

③鋼筋網(wǎng)每條網(wǎng)筋需兩頭彎成180°彎鉤，上下層網(wǎng)筋及水平向網(wǎng)筋采用綁

扎搭接，搭接長度為40d,鋼筋網(wǎng)片的綁扎采用梅花形布點用鐵絲扎牢，接頭應(yīng)

適當(dāng)錯開；

④加強筋采用2①16鋼筋，緊貼錨桿上下水平布置。

⑤加強筋的連接采用單面焊接的方法，焊接長度為10d。加強筋應(yīng)緊密地壓

在鋼筋網(wǎng)片上或與鋼筋網(wǎng)用鐵絲綁扎在一起。

⑥錨桿與水平向的加強筋通過兩個彎成直角的①16鋼筋鐵件焊接在一起，

焊接時嚴格控制焊接質(zhì)量，避免燒傷鋼筋或錨桿，以及焊接不牢固的情況發(fā)生。

8、安裝泄水孔及埋設(shè)噴層厚度標(biāo)記

掛網(wǎng)施工完畢后，在坑壁有滲水或砂性土層的地方定出泄水孔的位置，然后

將長500mm,直徑50mm的塑料排水管①10@50梅花形鉆孔包裹兩層土工布濾網(wǎng)打

入土體中，入土深度約300mm,外露約100mm,管口略為偏低（以利排水），并將

泄水管固定在鋼筋網(wǎng)上，最后用水泥袋紙等物品封堵泄水管口，防止噴射碎時將

管口堵塞。

最后在坡面上按3X3m的間距打設(shè)短鋼筋作為噴射碎面的控制標(biāo)記。鋼筋外

露10cm,要求打設(shè)較為牢固。

9、碎噴射

碎噴射前應(yīng)對機械設(shè)備、水管、電線等進行全面檢查及試運轉(zhuǎn)，確保運行正

常后方可施工。噴層厚度為10cm,碎強度為C20。碎骨料及水泥采用現(xiàn)場人工拌

制，各種料的用量嚴格按確定的碎配合比報告的量來進行配制，要求拌制均勻。

噴射時，噴頭應(yīng)與受噴面垂直，并保持0.6?L0m的距離，噴射手應(yīng)控制好

水灰比，保證碎面平整，呈濕潤光澤，無干斑式滑移流淌現(xiàn)象。

碎噴射完畢后將封住泄水管口的水泥袋取出。

6.4質(zhì)量控制

1、挖土、修坡質(zhì)量控制

①挖土前必須正確放出坡頂線和此層土的坡腳線，并用白灰在地面上標(biāo)識出

來。

②在每段開挖時應(yīng)首先在一端挖出一個示范面，確認坡度和深度滿足設(shè)計要

求后再逐漸按此標(biāo)準(zhǔn)進行整段開挖。

③機械挖土?xí)r需在坡面預(yù)留10?30mm的土待下一步人工進行修坡整平，嚴

禁超挖。

④根據(jù)現(xiàn)場各土層的土質(zhì)情況，采用不同的分段長度進行開挖，土質(zhì)較好時

可一次開挖較長范圍，土質(zhì)較差時適當(dāng)縮短，并且機械挖完土后立即進行人工修

坡。

⑤人工修坡時首先應(yīng)在此段兩端上下各設(shè)一標(biāo)志點，標(biāo)出設(shè)計碎面的位置，

然后分別拉線作為控制線，當(dāng)兩線可以通視，并且坡面各點均低于控制線約

10cm,坡面平順，坡面平整度偏差允許值為±20mm,修坡即為合格。

2、錨桿施工質(zhì)量控制

①錨桿施工中錨桿平面位置偏差不得大于50mm。

②鉆機上應(yīng)鋪墊木構(gòu)或木板，確保鉆機放置平衡，避免在成孔過程中因此而