管道施工及系統(tǒng)壓力試驗方案

管道施工及系統(tǒng)壓力

試驗方案

目錄

1、工程概況

2、施工程序

3、主要施工方法

4、管道試壓

5、質量保證措施

6、健康、安全、環(huán)境保證措施

1、工程概況

1.1工程內容

中海瀝青股份有限公司糠醛一白土項目安裝工程管道的壓力試驗。

1.2工程特點

1.2.1工期短，交叉施工多，覆蓋地域面積廣，管理難度大。

1.2.2管道選用的規(guī)格型號多達幾十種。

1.2.3管線材質種類為20#和不銹鋼。

1.2.4高空作業(yè)多，造成施工、安全管理困難大。

1.3編制依據(jù)

1.3.1SH3501—2001《石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規(guī)范》

1.3.2GB50235—97《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》

1.3.3GB50236-98《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

1.3.4SH3518-2000《閥門檢驗與管理規(guī)程》

1.3.5SH3604-94《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》

1.3.6GB50268—97《給排水管道工程施工及驗收規(guī)范》

1.3.7SH3533—95《石油化工給排水管道工程施工及驗收規(guī)范》

1.3.8設計圖紙

1.3.9山東華顯安裝建設有限公司第二工程處濱州項目部編寫的《中海瀝青股份

有限公司糠醛一白土項目施工組織總設計》

2、施工程序

2.1施工程序

2.1.1地面管道施工程序

施工前技術準備一材料檢查、驗收一管道預制-管道安裝一管道支吊架完

善、收尾一管道壓力試驗一管道吹掃、沖洗、氣密-管道封閉一竣工驗收

2.1.2埋地管道施工程序

施工前技術準備T材料檢查、驗收T管道防腐、檢查T管溝放線T管溝開

挖一管道預制—管溝驗收-管道安裝-管道壓力試驗-防腐補口-管道吹掃、

沖洗T管溝檢查一回填-管道封閉一竣工驗收

3、主要施工方法

3.1施工前的準備工作

3.1.1組織有關技術人員進行圖紙自審、會審：

3.1.1.1核對材料表與施工圖對應管材、管件、閥門、法蘭及其它管配件的型號、

規(guī)格、數(shù)量是否一致；

3.1.1.2核對管材、閥門和法蘭標準是否有出入；

3.1.1.3核對設備泵、塔進、出口法蘭與工藝管先法蘭是否一致；

3.1.1.4核對安全閥進、出口法蘭型號、規(guī)格；

3.1.1.5全面了解工程安裝時可能出現(xiàn)的標高、座標誤差，并作出相應的準備

工作；

3.1.1.6各專業(yè)人員應相互配合、相互協(xié)助，事先掌握有關的預埋件、預留孔及

相應的標高變動情況，盡可能將其反映在管段圖上；了解工藝管線上儀表元件

的安裝要求。

3.1.2技術人員編制施工方案和技術措施，對關鍵工序應編寫詳細的施工技術

措施，施工方案要有科學性，適用性，經濟性，先進性。

3.1.3專業(yè)技術人員在施工前，應針對工程特點對班組人員做好交底，提出技

術要求和質量控制點，特別是管道分類及無損檢測的要求向班組交代清楚。

3.1.4配合生產調度準備施工機具，平整場地，做到三通一平。

3.1.5埋地管線的開挖前應同土建施工人員協(xié)商，確保不破壞基礎或基礎墊層。

3.2材料的檢查、驗收

由于管道內絕大部分為易燃、易爆、有毒、高溫介質，且操作壓力較高。

因此，壓力管道、管配件的檢查驗收和監(jiān)督管理必須符合《壓力管道安全管理

與監(jiān)察規(guī)定》。由供應部門組織質檢、技術人員進行聯(lián)合檢查驗收，同時供應部

門認真做好檢查記錄，建立相應臺帳，對不符合設計、規(guī)范要求的杜絕使用。

3.2.1管道組成件的檢驗

3.2.1.1管道組成件必須具有產品質量證明書、出廠合格證、說明書。

3.2.1.2管道組成件使用前進行外觀檢查其表面符合下列要求：

(1)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；

(2)銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度，不應超過產品相應標準允許的壁厚負

偏差；

(3)螺紋、密封面、坡口的加工精度及粗糙度達到設計要求；

(4)有產品標識。

3.2.1.3螺栓、螺母的螺紋應完整、無劃痕毛刺等缺陷，螺栓、螺母配合良好

無松動、卡澀現(xiàn)象。

3.2.1.4法蘭金屬環(huán)墊、纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

3.2.1.5管道組成件分區(qū)存放。

3.2.2閥門檢驗

3.2.2.1外觀檢查：閥門內無積水、銹蝕、臟污、油漆脫落和損傷等缺陷，閥門

兩端應有防護蓋保護，外觀檢險應符合要求。

3.2,2.2閥門必須有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上標明公稱壓力、公稱直

徑、工作溫度和工作介質。

3.2.2.3壓力試驗

(1)閥門強度試驗：閥門安裝前，逐個對閥體進行液體壓力試驗，強度試驗壓

力一般為公稱壓力的1.5倍，停壓5分鐘無泄露為合格。

(2)閥門密封試臉：有上密封的閥門逐個對上密封進行試驗，試驗壓力為公稱

壓力的1.1倍。試驗時關閉上密封面，并松開填料壓蓋，停壓4分鐘無泄露為

合格。閥門的閥座密封面按現(xiàn)行SH3604—94《石油化工鋼制通用閥門選用、檢

驗及驗收》的規(guī)定進行密封性試驗。

3.2.2.4閥門的壓力試驗以潔凈水為介質，試驗合格后清除干凈水，并及時防護

蓋進行封堵。

3.2.2.5安全閥按設計規(guī)定的開啟壓力由安全部門進行調試，調壓時壓力平衡，

啟閉試驗不得少于三次。調試合格后，及時進行鉛封，并有安全閥試驗記錄。

3.2.4.6試驗合格的閥門按規(guī)定進行編號，并用紅色記號筆進行標識，合格打

“，”，不合格打“X”，并填寫閥門試驗記錄，請監(jiān)理、業(yè)主認可。

3.3管道預制

3.3.1為加快施工進度，縮短工期，保證工程質量，管道在驗收后，應集中除

銹防腐，進行標識，然后集中在預制場進行預制。

3.3.2管道預制前將管內雜物清除干凈，按單線圖進行下料，用砂輪切割機或

氧乙煥焰進行切割，用砂輪機打磨坡口。

3.3.3管段預制好后，在單線圖做好焊縫標記，按區(qū)塊或系統(tǒng)分別擺放整齊，

管口及時封堵，免進雜物。

3.3.4管段預制組裝的長度，應方便運輸和吊裝，并有足夠的剛度和強度，必

要時米取臨時加固措施。

3.3.5安裝前核對基礎、設備、管架、預埋件、預留孔位置是否正確，對于最

后封閉的管段，留有充足的調整余量。

3.4管道安裝

3.4.1管道安裝前，清除管道組成件內部的沙土、鐵屑、熔渣及其它雜物。清除

合格后及時封閉。

3.4.2管道上的開孔在管道安裝前完成。在已安裝的管道上開孔，必須清除干凈

管內因切割而產生的異物。

3.4.3溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，須儀表技術員交底后方可施

工。

3.4.4動設備配管

3.4.4.1對設備的進出口管道，特別是進口管道，做到徹底無雜質、焊渣、銹皮

等雜物。

3.4.4.2管道與機器設備連接前，應在自由狀態(tài)下進行。設備口的管道安裝，從

設備口開始安裝，先裝好支、吊架。嚴禁管道和閥門等重量和附加力作用在設

備上。管道的水平度、垂直度偏差小于lmm/mo

3.4.5穿墻及過樓板的管道加套管，套管內最好不要設置焊縫，否則，對其進行

100%射線探傷。套管長度不小于墻厚，穿樓板套管高出樓面50m%

3.4.6埋地管道安裝前做好防腐，焊縫部位未經試壓合格不得防腐，在運送、安

裝時防止損傷防腐層。

3.4.7動、靜設備口、調節(jié)閥、止回閥、安全閥、流量計兩端先用臨時墊片，墊

片需抹黃油。試壓、吹掃合格后換為正式墊片。

3.4.8管道安裝工作如遇到中斷，及時封閉管口。

3.4.9閥門和法蘭部件安裝

3.4.10閥門在安裝之前必須試驗合格。

3.4.10.1閥門吊裝應吊裝閥體，嚴禁吊裝閥門手輪。

3.4.10.2安裝高壓閥門的管道支架支撐可靠，避免閥門重量引起管道變形，影

響閥門密封的密封質量。

3.4.10.3有特殊流向的閥門，如止回閥、截止閥等必須保證閥門所示流向和介

質流向一致。

3.4.10.4法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛

刺和塵土等。

3.4.11管道支、吊架安裝

3.4.11.1管道支、吊裝要與管道安裝同步。

3.4.11.2對于吊架安裝，無熱位移的管道，其吊桿須垂直安裝；有熱位移的管

道，吊點在位移的相反方向，按位移的1/2偏位安裝。兩根熱位移方向相反或

位移不等的管道，除設計文件有規(guī)定外，不得使用同一吊桿。

3.4.11.3固定支架和限位支架嚴格按設計要求安裝固定支架在補償裝置預拉伸

或預壓縮前固定。

3.4.11.4導向支架或滑動支架的滑動面要潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。

3.4.12焊接支吊架時，焊縫不得有漏焊、裂紋、高度和長度不夠等缺陷。支架

與管道焊接時不得有咬邊現(xiàn)象。

3.4.13管道安裝時，盡量減少臨時支架的使用。當使用臨時支、吊架時，不得

將其焊在管道上。在管道安裝完畢后，及時更換為正式支、吊架。

3.4.14蒸汽伴熱管安裝

3.4.14.1伴管安裝的位置：對水平管道放在斜下側，垂直管道的伴管位于對相

鄰的垂直管影響最小之處。

3.4.14.2不得將伴熱管直接點焊在主管上，采用鋼帶或鍍鋅鐵絲等固定在主管

上；彎頭部位的伴熱管扎帶不得少于三道。

3.4.14.3伴熱管綁扎點以1m間距固定，在伴熱管與被伴管不能緊密接觸的彎頭

處，這種間距應適當縮短。

3.4.14.4伴熱管安裝完成后，在主管道保溫前，應對伴熱管單獨進行蒸汽試壓，

修補漏處，然后同主管道一起保溫。

3.5管道焊接

3.5.1該工程使用管材，我公司已有相應的焊接工藝評定，能滿足該工程要求，

現(xiàn)場焊接應按照焊接作業(yè)指導書進行。

3.5.2焊條在使用前，必須經過焊條烘干箱嚴格按烘干曲線烘干；現(xiàn)場焊工使

用的焊條應放在焊條保溫筒內，且每次領取焊條數(shù)目適量，禁止使用返潮焊條。

3.5.3對于工藝介質管道，采用手工氮弧焊打底，然后用手工電弧焊蓋面填充的

焊接方法，施焊的各種參數(shù)按焊接工藝評定的要求進行。

3.5.4管道焊接出現(xiàn)下列情況時，未采取防護措施時，不得施焊：

3.5.4.1電弧焊焊接時，風速等于或大于8m/s;氣體保護焊焊接時，風速等于

或大于2m/s.

3.5.4.2相對濕度大于90%。管道施焊環(huán)境應做好防風、沙、雪等工作，否則不

得施焊。

3.5.4.3下雨或下雪。

3.5.5管道焊縫除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫中心與彎管起彎點的距

離不應小于管子外徑，且不小于100mm。

3.5.6管道兩相臨焊縫中心的間距，符合下列要求：

3.5.6.1直管段兩環(huán)焊縫間距不小于100mm,且不小于管子外徑。

3.5.6.2除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于50mmo

3.5.7管道上被補強圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，進行100%射線檢測，合格

后方可覆蓋。

3.6焊縫檢驗

3.5.1施工圖紙中，該裝置劇毒、易燃、可燃介質管道按。

3.5.2公用工程管道（水、蒸汽、氮氣、風等介質管道）按GB50235—97的要求

進行施工，。

3.5.3對于由于條件限制不能進行射線檢測的焊縫接頭，采用超聲波檢測，合

格等級II級合格。

4、管道試壓

4.1編制依據(jù)

1.4.1SH3501-1997《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》；

1.4.2GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》。

1.4.3施工圖及工藝流程圖等技術文件；

1.4.4《壓力管道安裝作業(yè)指導書》；

4.2施工程序:

試壓前準備--試壓前提條件的檢查--臨時管線的鋪設,管線間的連接--

加設盲板，進行系統(tǒng)隔離--設置壓力表位置，安裝試壓泵--試壓前流程檢查

---進水，高點放空升壓穩(wěn)壓檢查合格后放水拆卸苜板

4.2管道試壓基本原則

4.2.1管道試壓原則上用潔凈水進行，本裝置試壓用水采用廠區(qū)消防水、新鮮

水。

4.2.2管道試壓待管廊與罐區(qū)管線完工后，管線整體試壓。

4.3管道進水和排氣

鑒于現(xiàn)場施工條件，擬從消防水、新鮮水系統(tǒng)引水向與蒸汽管線連通的不

同壓力等級的管道系統(tǒng)進水，以加快進水速度及有利于系統(tǒng)的排氣。

系統(tǒng)的排氣采取高點排氣的方式，管道的死角和高處應設排氣點，將系統(tǒng)

內氣體排凈后再用試壓泵進行加壓。

4.4壓力表的設置

根據(jù)試壓管道系統(tǒng)的大小設置不同數(shù)量的壓力表，但不應少于兩塊，高低

點各設一塊。壓力表滿刻度值應為試驗壓力的1.5-2倍，精度不低于1.5級。

試驗壓力以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組件的承受壓力。

4.5管道系統(tǒng)升壓、穩(wěn)壓試驗、試壓前先進行水沖洗

4.5.1系統(tǒng)升壓應緩慢進行，尤其對試驗壓力較高的管道，應分級進行，達到試

驗壓力后停壓10分鐘，然后降到設計壓力，停壓30分鐘，觀察無壓降、無泄

漏、無變形為合格。

4.5.2管道強度試驗壓力見管線試壓分組表及試壓流程。

4.6泄壓及排水

管道系統(tǒng)試壓結束后應緩慢泄壓，泄壓后將水用消防水帶排到臨近的排水井

或下水道中，盡可能將管內水排凈。

4.7緊急措施

管道試驗過程中，如果發(fā)現(xiàn)泄漏，應將壓力降低后才能處理，嚴禁帶壓處理漏

點。

4.8質量及安全保證措施

4.8.1管道試驗嚴格按經批準方案進行，參加試驗有關人員要明確各自分工，了

解管線分組及試壓流程。

4.8.2務必將管內氣體排凈再升壓。

4.8.3試壓前所有管道焊縫不得刷漆。

4.8.4試壓臨時盲板要安全可靠，標志清楚，無關人員嚴禁進入試壓區(qū)。

4.8.5以下設備及閥門、儀表等應加盲板隔離：

4.8.5.2安全閥、雙金屬流量計；

4.8.5.3不能參與試壓的特殊儀表元件。

4.8.6進水過程中，注意打開沿線排液閥，檢查是否出水，然后關閉。

5、質量保證措施

5.1鑒于施工現(xiàn)場條件差、工程量大、工期緊，施工機具、人員計劃充分準備，

施工現(xiàn)場和預制地都要精心組織，認真實施。

5.2確保原材料、管配件、焊材供應正確，使用無誤，由供應部門組織加強對

原材料的驗收、標識、入庫和出庫管理工作，做到每一管件落實到具體管段。

5.3為保證焊接質量，加強焊工焊前培訓，認真考核，合理選配焊工對固定口

焊接，并且施工過程中，隨時檢驗，優(yōu)勝劣汰，并根據(jù)具體情況有的放矢，不

斷優(yōu)化焊工隊伍的水平。

5.4質檢部門應設置一套完整的焊接工作獎懲制度，鼓勵焊工，技術上指導他

們，讓他們在焊接中上層次。

5.5整個施工過程控制應加強，從焊條的烘烤、發(fā)放到管道標識和原始記錄要

逐一檢查，保證整個環(huán)節(jié)系統(tǒng)化，規(guī)范化。

5.6管道清潔度檢查工作要細，預制、安裝每一道工序都要檢查，特別對動設

備連接時，應嚴格檢查，確保管內清潔，以避免對轉動設備造成損傷。

5.7管道壓力試驗時，應重點檢查管托、特殊墊片、螺栓、支架，且做到試壓

管線分段到人，確保不漏檢。

5.8管道壓力試驗時加盲板位置應掛牌，試驗合格后按牌檢查盲板，并及時拆

除盲板。

5.9由質檢部門組織，項目部領導、各專業(yè)技術工程師參與，每周或每月定期