規(guī)章制度(壓力容器)

蘇卅市嬲

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壓力容器制造有限公司工藝規(guī)程VI

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焊接通用工藝規(guī)程

標(biāo)題共18頁第1頁

1.適用范圍

本守則規(guī)定了鋼制壓力容器焊接工藝及焊接工藝評定所應(yīng)共同遵守的基本準(zhǔn)則。常壓容器參照

執(zhí)行。

2.總則

2.1生產(chǎn)中使用的焊接規(guī)范不能超出工藝文件規(guī)定的范圍。

2.2焊接工藝評定時初選的焊接規(guī)范可參照本守則的推薦值。

2.3相對濕度〉90%時，如大霧天、陰雨連綿天禁止施焊，室內(nèi)溫度低于0℃時，始焊處焊縫兩

側(cè)100mm范圍內(nèi)應(yīng)預(yù)熱到15℃以上；風(fēng)速：氣體保護(hù)焊42m/s,其它410m/s。

2.4縱環(huán)焊縫的一般焊接順序應(yīng)是：先里后外、先縱后環(huán)，剛性大的環(huán)縫應(yīng)采用對稱、分段、倒

退等施焊方法，反面焊縫應(yīng)清根。

2.5不銹鋼容器與腐蝕介質(zhì)接觸的一面焊縫應(yīng)最后施焊。

2.6點(diǎn)焊縫應(yīng)短而薄，一般點(diǎn)焊縫長度?30m口，間距100?200,并用。3.2小直徑焊條。

2.7點(diǎn)焊時所用焊條牌號應(yīng)與母材正式施焊時相同。

2.8多層焊時應(yīng)對上一層焊縫的熔渣飛濺作徹底清理，必要時應(yīng)打磨。

2.9多道焊時，每層焊縫的焊接方向應(yīng)相反，接頭應(yīng)錯開。

2.10引弧應(yīng)在坡口面或引弧板上，不得在工件上隨便引弧，不銹鋼產(chǎn)品施焊不準(zhǔn)用碳鋼材質(zhì)作

為地線搭鐵。

2.11縱縫應(yīng)帶有引熄弧板。

2.13施焊結(jié)束并自檢合格后應(yīng)及時填寫施焊記錄卡和流轉(zhuǎn)卡，并在規(guī)定位置打上焊工鋼印，不

銹鋼產(chǎn)品應(yīng)用記號筆書寫，并用紙做好記錄。

2.14A、B、C、D、E類焊縫均需由具有相應(yīng)項目的持證焊工施焊，點(diǎn)固焊縫相同。

2.15焊條必須烘干后才能使用。

3.工藝準(zhǔn)備

3.1焊前應(yīng)認(rèn)真閱讀焊接工藝，施焊記錄卡，產(chǎn)品及試板流轉(zhuǎn)卡，產(chǎn)品圖樣等，了解并熟悉焊接

節(jié)點(diǎn)及焊接規(guī)范。

3.2核對工件標(biāo)記移植框內(nèi)的工作令號等是否與任務(wù)、技術(shù)文件一致。

3.3檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理情況及裝配質(zhì)量，如有不合格應(yīng)重新清理或向有關(guān)部門反映。

3.4對點(diǎn)固焊縫應(yīng)加以修磨（一般點(diǎn)固焊縫應(yīng)在工件反面清根時除去）。

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3.5根據(jù)工藝規(guī)定領(lǐng)用焊材、焊絲應(yīng)進(jìn)行除銹清潔處理，焊條應(yīng)放在保溫筒內(nèi)。

3.6不銹鋼手弧焊時焊縫坡口兩側(cè)100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂石灰水，僦弧焊時應(yīng)用丙酮清理焊縫兩側(cè)。

4.焊縫代號

4.1焊縫代號應(yīng)符合GB150-98《鋼制壓力容器》第10.1.6條的規(guī)定，另外非受壓元件與殼體的

焊縫代號為E,非受壓元件之間的焊縫代號為F,碳鋼試板代號為S,不銹鋼試板代號為SB。

4.2焊縫順序編號。

4.2.1A、B、E、F焊縫為順序數(shù)字加焊縫代號,如1A、2A、3A....

4.2.2C、D焊縫為接管代號加焊縫代號,如a-D、b-D、c-D.....

5.焊工鋼印位置

5.1縱縫、產(chǎn)品試板、補(bǔ)強(qiáng)圈、接管等焊工鋼印應(yīng)敲在母材的標(biāo)記移植框內(nèi)。

5.2環(huán)縫一般應(yīng)敲在T字縫處，各離縱、環(huán)縫50mm,字頭朝向所焊環(huán)縫。

5.3無縱縫容器的環(huán)縫焊工鋼印敲在封頭的標(biāo)記移植框內(nèi)。

6.產(chǎn)品試板

6.1有縱縫的容器都應(yīng)帶有產(chǎn)品試板，未經(jīng)批準(zhǔn)不得以批代號。

6.2產(chǎn)品試板的焊接工藝同縱縫,且必須在筒節(jié)縱縫的延長線上同時施焊。

6.3產(chǎn)品試板外觀質(zhì)量要求同縱縫。

6.4產(chǎn)品試板的坡口形式及加工方法應(yīng)與產(chǎn)品縱縫一致，當(dāng)縱縫坡口為氣割時，產(chǎn)品試板坡口亦

應(yīng)氣割。

6.5產(chǎn)品試板應(yīng)在探傷合格后才能與筒節(jié)分離，需要整圓后才能探傷的筒節(jié)，應(yīng)經(jīng)監(jiān)檢員確認(rèn)且

質(zhì)檢科長同意后方能先分離。

6.6分離后的產(chǎn)品試板可在合格部位取大樣送金工車間加工試樣。

7.焊材選用

7.1焊條電弧焊

母材牌號焊材牌號

Q235B/CJ427

16MnRJ507

Q235B/C+16MnRJ427、J507

0Crl8Ni9(SUS304/304)A102

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!Crl8Ni9Ti(SUS321/321)A132

lCrl8Ni9Ti(SUS321/321)+碳鋼、16MnRA302

0Crl8Ni9(SUS304/304)+碳鋼、16MnRA302

00Crl7Nil4Mo2(316L)A022

00Crl7Nil4Mo2(316L)+碳鋼、16MnRA042、A302

7.2埋弧自動焊

母材牌號焊材+焊劑

Q235B/CH08A；H08MnA+HJ431

16MnRHlOMnSi；H10Mn2+HJ431

Q235B/C+16MnRH10Mn2+HJ431

lCrl8Ni9TiH0Cr21Nil0Ti+HJ260

0Crl8Ni9H0Cr21Nil0+HJ260,HOCr21NilOTi+HJ431

7.3鋁極負(fù)弧焊

母材牌號焊絲牌號

Q235B/C20#H08MnA

16MnRH10Mn2；HlOMnSi

Q235B/C+16MnRH10Mn2；HlOMnSi

lCrl8Ni9TiHlCr21NilOTi>H0Cr21Nil0Ti

0Crl8Ni9H0Cr21Nil0,H0Cr21Nil0Ti

8.焊材烘干

8.1非低氫型焊條

烘干溫度150C,保溫1小時，放在100C恒溫箱內(nèi)隨用隨取。

8.2低氫型焊條

烘干溫度350℃,保溫2小時，放在100℃恒溫箱內(nèi)隨用隨取。

8.3焊劑

HJ431烘干溫度250℃,HJ260烘干溫度300C,保溫2小時，放在100℃恒溫箱內(nèi)隨用隨取。

8.4焊條一般只宜烘干一、二次，重復(fù)烘干二次以上的焊條應(yīng)降級使用。

9.焊接規(guī)范

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9.1焊條電弧焊

9.1.1電壓

可在22?28V之間選擇，低氫型焊條22?26V,非低氫型焊條24?28V,蓋面層電壓可稍大。

9.1.2電流

a.①2.5非低氫型70~100A低氫型60?90A

b.03.2非低氫型110-150A低氫型100—140A

c.①4非低氫型160?200A低氫型140—180A

d.非平焊位置及不銹鋼焊條尚可減小10?15%。

e.單面焊雙面成形時，①3.2打底可取90?105A。

f.多層焊的中間層可取上限值。

9.1.3速度

a.一般為50~150mm/min。

b.打底層可稍大些（不銹鋼同）。

9.1.4規(guī)格

a.（主要）受壓元件用焊條直徑應(yīng)W①4,不銹鋼W①3.2。

b.非受壓元件之間的焊接可用中5焊條。

9.1.5極性

a.低氫型焊條應(yīng)用直流反接法。

b.非低氫型焊條視具體情況而定，一般正接法好些。

9.2埋弧自動焊

9.2.1焊絲伸出長度L

L=（4?8）dd一焊絲直徑

9.2.2焊絲偏移環(huán)縫中心距離S

a.筒體直徑0.4?0.8mS=40?30mm

b.筒體直徑0.8?1mS=30~20mm

c.筒體直徑1?1.5mS=20?15mm

d.筒體直徑1.5?2mS=15~10mm

e.筒體直徑2?3mS=10mm

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9.2.3電流I可根據(jù)經(jīng)驗公式I=406n+50d+50選取。6n一板厚（或熔敷金屬厚度）。

焊絲直徑①3I=300?500A,①4T=400—700A,①5I=500—900A0

9.2.4電壓U可根據(jù)經(jīng)驗公式U=30+I/100+c選取。①5c=2W①4c=1?2。

9.2.5焊接速度V

a.由線能量、熔透度決定。

b.隨著板厚增加，工藝評定時的預(yù)選速度應(yīng)減小，一般6nW14,可取V=500mm/min

c.不銹鋼應(yīng)取較快速度（較小線能量）。

9.2.6焊絲規(guī)格

a.碳鋼（主要）受壓元件之間焊接焊絲直徑應(yīng)《①5。

b.不銹鋼（主要）受壓元件之間焊接焊絲直徑應(yīng)W①4。

9.2.7焊劑規(guī)格

a.不準(zhǔn)使用針狀和粉狀焊劑。

b.當(dāng)IW600A時，焊劑粒度為0.25?1.6mm,當(dāng)I〉600A時，粒度為0.4?2.5mm。

9.2.8極性

H43LH260均用反接法。

9.3鋁極負(fù)弧焊

9.3.1電流I

a.當(dāng)母材厚度5W3時I=50-100(A)

b.當(dāng)母材厚度3V8W6時I=70-120(A)

c.當(dāng)母材厚度6<6W12時I=90?150(A)

9.3.2電壓U

一般可取12?18V。

9.3.4極性

可取直流正接法。

9.3.5電極尺寸.

a.當(dāng)母材厚度6W3時可取2?2.5

b.當(dāng)母材厚度3V8W6時可取2,5?3

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c.當(dāng)母材厚度6<5W12時可取3?4

9.3.6電極材料

鈾銀極

9.3.7焊絲直徑

a.當(dāng)母材厚度6W3時可取1.6~2.5

b.當(dāng)母材厚度3<8W6時可取2.5?3.2

c.當(dāng)母材厚度6<8<12時可取2.5—4.0

9.3.8噴咀尺寸：可取8?12mm,母材厚度小可取下限。

9.3.9噴咀到工件距離應(yīng)W12

9.3.10負(fù)氣流量：8?14母材厚度增加可向上限靠攏。

9.3.11焊接速度：50?200mm/min

10.坡口

10.1一般情況下，手工焊時6n23,埋弧焊時6214,都應(yīng)開坡口施焊。

10.2超過第10.1條規(guī)定厚度的母材;也可用反面碳刨清根法開坡口，一般應(yīng)刨至正面焊縫。

10.3原則上應(yīng)采取圖樣上指定的坡口形式,有困難時可參照下邊的形式。

10.4.手工電弧焊常用坡口形式

10.4.1平板雙面對接焊

a.Y形坡口（內(nèi)坡口）

55±5°

b.雙Y形坡口

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注：上述坡口形式適用于殼體縱環(huán)縫及接管對接焊縫。

10.4.2帶墊板對接焊

V形坡口：適用于環(huán)縫（最后一條封閉環(huán)縫）。

10.4.3管板組合焊縫

a.單邊V形坡口，適用于接管與殼體。

b.單邊V形坡口，適用于接管,殼體與補(bǔ)強(qiáng)圈。

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c.單邊V形坡口，適用于接管與法蘭。

10.5埋弧自動焊坡口形式。

10.5.1平板雙面對接焊。

10.5.2平板單面對接焊

a.Y形帶墊板坡口，適用于小直徑容

器環(huán)縫或封閉環(huán)縫。

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b.I形帶墊板坡口，適用于小直徑容器環(huán)縫或封閉環(huán)縫。

C.手工封底單面埋弧焊坡口，適用于不宜采用雙面埋弧焊的縱、環(huán)縫。

10.6手工銬極氨弧焊坡口形式（單面焊，背面成型，焊透）

a.I形坡口

-0---2Wco

b.V形坡口

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11.工藝要求

11.1焊條電弧焊

11.1.1雙面對接焊

a.底層可采用直線運(yùn)條法，過渡層和覆蓋層可采用鋸齒形或月牙形運(yùn)條法，運(yùn)條時應(yīng)在坡口

兩側(cè)稍作停頓，覆蓋層施焊時電弧的1/3應(yīng)超過邊緣，熔化坡口邊緣1.5?2mm母材。

b.焊條與垂直方向夾角一般為10?20°。

c.更換焊條應(yīng)迅速準(zhǔn)確，不使熔池冷卻就引弧。

d.嚴(yán)禁在紅熱狀態(tài)錘擊藥渣。

e.不銹鋼必須嚴(yán)格控制層間溫度W60C。

ILL2帶墊板對接焊

a.墊板（襯環(huán)）必須先固定在筒體或封頭上，間隙WO.5mm。

b.可采用上坡焊。

c.襯環(huán)聯(lián)接焊縫應(yīng)采用全熔透形式的坡口，探傷要求按圖樣規(guī)定。

d.底層焊縫可采取雙道焊，即沿母材兩側(cè)各焊一道，采用微小擺動運(yùn)條法，焊條適當(dāng)傾斜，

以保證母材與墊板（襯環(huán)）熱量分配均勻、熔合良好。

e.過渡層與覆蓋均采用多層焊法，見11.1.1條。

11.1.3接管對接，單面焊雙面成形（水平固定焊）。

a.管子軸線必須對正,可采用反變形法,上半圈間隙稍放大0.5~2.0mm,下半部間隙為焊條直

徑的值。

b.管徑〈①50時，可只定位焊右上角1處，2①50時，可在上半圈內(nèi)點(diǎn)固焊2?3處。

c.點(diǎn)固焊縫兩端磨成斜坡，點(diǎn)固焊長度GOo

d.采用兩半焊接法，在兩個半圓內(nèi)進(jìn)行仰一立一平順序的焊接。

e.打底時，電弧應(yīng)穿過間隙，保持熔孔的大小與形狀不變。

f.焊條角度應(yīng)隨時變化，在仰焊及斜仰焊位置盡可能不作或少作橫向擺動，在立焊、平焊位置

可作小幅月牙擺動。

g.接頭處應(yīng)修磨成斜坡。

h.水平轉(zhuǎn)動管參考水平固定管焊法，一般可在立焊部位起焊（上坡焊）。

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11.1.4管板組合焊縫（俯位）

a.根部間隙不能大于3mmo

b.點(diǎn)固焊縫兩端應(yīng)磨成斜坡。

c.起頭處焊縫增高量盡可能小，電弧應(yīng)穿過根部間隙。

d.底層施焊時焊條與垂直方向夾角為45°,過渡層夾角應(yīng)小于45°,以便熱量偏向較厚的板

材一側(cè)，蓋面夾角應(yīng)大于45°,且有較大幅度擺動，以便保證焊腳高度。

e.焊條從下往上運(yùn)走時要快些，防止鐵水下淌，從上往下運(yùn)條時要慢些，以免夾渣。

f.焊腳高度〈10mm時，蓋面層不能采用多道焊。

g.凡人能進(jìn)入容器內(nèi)部的D類焊縫，都應(yīng)進(jìn)行雙面焊。

h.有補(bǔ)強(qiáng)圈的D類焊縫的焊接順序是：接管與筒體的焊縫一接管與補(bǔ)強(qiáng)圈的焊縫一筒體與補(bǔ)

強(qiáng)圈的焊縫。

11.1.5角焊縫

a.當(dāng)圖樣無規(guī)定時，焊腳高度應(yīng)為較薄者的厚度值。

b.角焊縫只許凸起，不許凹下。

c.當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈板厚6nW8mm時，焊腳高度K同補(bǔ)強(qiáng)圈厚度。當(dāng)6n>8mm時，K=0.76n且不小

于8.0（在圖紙無要求時）。

d.凡需著色，磁粉探傷的角焊縫，表面必須滿足一定的整潔度，必要時應(yīng)打磨。

e.如圖樣無規(guī)定，則應(yīng)是連續(xù)的角焊縫，不可間斷焊。

f.墊板、腹板等部件上如無信號孔，應(yīng)在焊縫的最低部位間斷30?50mm。

g.換熱器管束角焊縫應(yīng)從管板中心對稱地向外沿進(jìn)行。

H.2埋弧自動焊。

11.2.1懸空雙面焊法（一般不采用）。

a.當(dāng)工件加工及裝配質(zhì)量較高時方可采用此法，一般應(yīng)保證全長間隙均勻且W1.0。

b.當(dāng)6n=10時可用①4焊絲，正、反雙面焊。正面I=530?570（A）,U=31V,V=460mm

/min；反面I=590?640（A）,U=33V,V=460mm/min。

c.正面熔深0.4~0.56n,反面熔深0.6~0.76n。

11.2.2焊劑墊法。

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a.裝配間隙不能嚴(yán)格達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)時采用。

b.當(dāng)6n=14時，用①5焊絲，正、反兩面施焊，正面I=830?850(A),U=36?38V,

V=420mm/min；反面I=600?620(A),U=36?38V,V=500mm/min。

c.正面熔深0.5~0.66n,反面0.6-0.58n0

11.2.3注意事項。

a.導(dǎo)電咀與焊絲直徑差0.l-0.20mm,過大應(yīng)及時更換。

b.無論單面焊還是雙面焊，鈍邊必須25mm。

c.要保證焊劑墊在整個焊縫長度上貼緊且承托力一致，要特別防止焊縫未端發(fā)生的工件與

焊劑脫空現(xiàn)象。

d.焊接過程中應(yīng)注意觀察焊件背面熱場的形狀與顏色。

e.每面焊縫盡可能一層焊畢。

f.焊縱縫時，焊絲應(yīng)垂直于工件，焊內(nèi)環(huán)縫時應(yīng)上坡焊，焊外環(huán)縫時應(yīng)下坡焊，焊絲偏移

距離見第9.2.2條。

g.起弧后應(yīng)注意觀察電流電壓的穩(wěn)定性，在工藝允許的范圍內(nèi)隨時調(diào)節(jié)。

h.應(yīng)時刻注意焊劑用量和熔池覆蓋情況。

i.收弧時應(yīng)分二步按下停止按鈕，保證收弧處有5分鐘以上的冷卻時間(焊劑不能馬上除

去)。

11.3氮弧焊

11.3.1碳鋼、不銹鋼宜用直流正接法。

11.3.2特別注意清理工件、焊絲、電極，必要時機(jī)械清理后再用丙酮洗凈。

11.3.3氨氣純度299.7%。

11.3.4在保證焊透的情況下盡可能快速焊接。

11.3.5鴇極端頭形狀要保持均一性，一般情況下，錐頂角越小，焊縫寬度越窄，熔深卻增大，

直流焊接時不宜采用圓端頭。

11.3.6焊槍與工件夾角70?80°,最小不低于60°,焊絲與工件夾角10~20°,最大不超過

30°o

11.3.7采用直線略作擺動的運(yùn)條法，左向焊為好。

11.3.8停止焊接時，應(yīng)先從熔池中抽出焊絲，但加熱端部份仍必須在氮?dú)饬鞯谋Ｗo(hù)下，3?5”

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后松開按鈕，并移開焊槍。

11.3.9當(dāng)焊接電流超過200A時，焊槍必須用水冷卻。

11.3.10應(yīng)經(jīng)常觀察焊縫表面及邊緣的顏色，以鑒別氣體保護(hù)的效果，必要時背面也應(yīng)用瀛氣

保護(hù)，背面流量2?4。

11.3.11鴿極伸出噴咀長度為1?2d,噴咀到工件距離＜1.5d,d為電極直徑。

11.3.12應(yīng)根據(jù)母材牌號、板厚、接頭形式確定電流、電壓、流量，再根據(jù)確定電極直徑、噴

咀大小、伸出長度、電極與工件的距離等。焊接電流不能超出鈣極產(chǎn)品說明書規(guī)定的上限。

11.3.13環(huán)焊縫應(yīng)上坡焊。

11.3.14焊絲不可碰及電極。

11.3.15焊縫表面不經(jīng)修整可直接進(jìn)行檢驗。

12.焊縫外觀質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn)

12.1表面質(zhì)量

不得有裂縫、氣孔、弧坑、夾渣、飛濺與熔合性飛濺、未熔合、焊瘤等缺陷，焊縫與母材應(yīng)圓

滑過渡，不銹鋼就弧焊焊縫表面應(yīng)無發(fā)黑、發(fā)黃、發(fā)渣、花斑及鴿飛濺物。

12.2咬邊

焊縫系數(shù)①=1,6b＞540MPa時有不得有咬邊，自動焊縫、不銹鋼焊縫原則上應(yīng)無咬邊，其余

情況下允許深度＜0.5,連續(xù)長度＜100，總長＜10L%。

12.3余高

手工焊時，當(dāng)6nW12為0?1.5,6n＞12為0-2.5,自動焊為0?4。

12.4寬度B及寬度差A(yù)B。

a.手工焊B=b+(1~5)b-坡口寬

b.自動焊B=b+(4?8)b-坡口寬

c.I形坡口BW10X余高

d.AB=0~4

12.5焊腳高度差△!(

a.KW4時AK=1

b.K＞4時△口

c.凹形角焊縫實測K應(yīng)比要求再大1?2mm。

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12.6角焊縫凹凸度

a.+3.0

b.當(dāng)凹陷量＞0.4K時應(yīng)補(bǔ)焊VO.4K時應(yīng)實測K應(yīng)比要求K再大1?2mm。

13.空氣等離子切割

13.1切割規(guī)范

13.1.1電流I

1=(70?100)dd-噴嘴孔徑

13.1.2電壓U

UV2/3U。Uo-空載電壓，一般可取250V。

13.1.3切割速度V

a.當(dāng)6n=5時V=240m/ho

b.當(dāng)6n=10時V=54-60m/ho

c.當(dāng)6n=20時V=15-18m/ho

d.當(dāng)6n=30時V=6?10m/h。

13.1.4噴咀離工件高度h

引燃時h=l~2mm,工作時h=6?8mm。

13.1.5空氣壓力

0.2~0.4MPa。

13.2質(zhì)量要求

a.切割面平面度W2.5%6n0

b.切割面粗糙度WRa50gm

c.尺寸允差V1000時±2.51000?2000時±3.02000?4000時±3.5

d.切割面垂直度W3%6n。

13.3注意事項。

13.3.1不銹鋼應(yīng)用空氣等離子切割法切割。

13.3.2當(dāng)速度不合適時，不銹鋼工件的底部會形成毛刺，過慢甚至?xí)贡砻娲植?，甚至變形?/p>

13.3.3切割厚度較大工件時,應(yīng)特別注意割炬與工件垂直，以免割口傾斜。

13.3.4應(yīng)經(jīng)常放水，以免影響切割質(zhì)量。

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13.3.5噴咀孔中心增大，影響切割質(zhì)量時，應(yīng)更換電極。

13.3.6如電極中心凹陷太深無法引弧時應(yīng)更換電極。

13.3.7更換噴咀、電極要處于斷電狀態(tài),噴咀和保護(hù)套要同心,不得松動。

14.氧氣切割。

14.1機(jī)械氣割規(guī)范

板厚割咀孔徑氧氣壓力(MPa)乙缺壓力(MPa)速度mm/min

3①0.5?①1.00.1-0.210.01-0.12560—810

6①0.8?①1.50.11-0.240.01-0.12510—710

9①0.8?01.50.12-0.280.01-0.12480~660

12中0.8~中1.50.14-0.380.01-0.12430~610

19①1.0?①1.50.17-0.380.01-0.12380~560

2561.2—01.50.19-0.380.01-0.12350—480

38O1.7?①2.10.19-0.400.01-0.12300—380

50①1.7-02.10.19-0.420.01-0.12250-350

14.2手工切割

母材厚度割炬型號割咀號數(shù)氧氣壓力MPa乙塊壓力MPa

3-12G01-301#~2#0.39-0.490.01-0.12

>12-30G01-302#~4#0.49-0.690.01-0.12

>30-60G01-1003#~5#0.49-0.690.01-0.12

14.3質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

見13.2條。

14.4注意事項。

14.4.1焰芯末端距割件3?5mm為宜。

14.4.2厚度在30mm以下時割咀一般應(yīng)垂直于割件，也可后傾20?30°,18mm以下時可增大

到45°,〉30mm時,起割為5?10°前傾,割穿后垂直，結(jié)束時5?10°后傾。

14.4.3固定管應(yīng)從底部先開始分兩半圓相反方向從下往上切割。

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14.4.4轉(zhuǎn)動管應(yīng)從側(cè)面開始向上切割。

14.4.5火焰應(yīng)選中性焰。

14.4.6切割內(nèi)圓時可在板上預(yù)鉆孔。

15焊縫返修。

15.1凡經(jīng)探傷不合格及試壓滲漏的焊縫都屬于本節(jié)范圍。

15.2探傷不合格的焊縫應(yīng)由探傷室開出返修通知單，并用白紙條以1：1的尺寸準(zhǔn)確地標(biāo)出焊縫

上的缺陷位置及大小。

15.3壓力試驗滲漏焊縫應(yīng)由試壓檢驗員在焊縫上標(biāo)出具體位置，并通知有關(guān)人員，（包括焊接

責(zé)任人員），在試壓報告中應(yīng)有記錄。

15.4同一部位的返修次數(shù)一般為二次（不銹鋼為一次），每次返修前工藝人員均應(yīng)找出缺陷產(chǎn)生

原因，制定預(yù)防措施，編制返修補(bǔ)焊工藝，并經(jīng)焊接責(zé)任人審核人。

15.5返修焊縫一般應(yīng)采取多層焊，且應(yīng)遵守本守則第2條，第11.1條的規(guī)定。

15.6要求焊后熱處理的容器，應(yīng)在熱處理前返修，如在熱處理后返修，返修后應(yīng)再做熱處理。

15.7試壓后返修的容器應(yīng)重新試壓。

15.8三次以上返修必須經(jīng)廠技術(shù)負(fù)責(zé)批準(zhǔn)（不銹鋼二次以上，含二次）。

15.9返修焊縫必須打磨，使與原焊縫圓滑過渡。

15.10返修焊縫必須辦理手續(xù)后方可探傷。

15.11返修焊工必須是相應(yīng)項目的持證焊工，當(dāng)原焊工無相應(yīng)項目或已經(jīng)多次返修時，應(yīng)由焊

接責(zé)任人另行指定焊工。

15.12返修工藝。

15.12.1根據(jù)返修通知單找出缺陷位置，分析缺陷產(chǎn)生原因，如無指定工藝可按本條款規(guī)定的順

序進(jìn)行。

15.12.2缺陷清除寬度。

a.挖去熱影響區(qū)中的過熱區(qū)（熔合線外1?2mm）

b.保留一小部分原來的焊縫金屬（熔合線內(nèi)1?2mm）。

c.清除槽兩側(cè)應(yīng)帶有一定坡度。

15.12.3缺陷清除長度。

應(yīng)比規(guī)定的缺陷區(qū)域再沿焊縫雙向延長10?20mm,使槽兩端應(yīng)成緩坡狀。

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15.12.4缺陷清除深度。

a.清除時應(yīng)仔細(xì)觀察，逐層清理，當(dāng)清到2/3壁厚仍未見全部缺陷時，缺陷一般在先焊一

側(cè)，應(yīng)焊滿后反面再清除缺陷。

b.帶襯環(huán)的焊縫應(yīng)注意勿傷及襯環(huán)。

c.角焊縫原則上應(yīng)清除掉熔敷金屬。

15.12.5缺陷清除方法。

a.碳弧氣刨。

b.角向砂輪打磨。

c.不銹鋼原則上應(yīng)采用角向砂輪打磨，缺陷埋藏深時，用碳刨。

d.碳鋼使用碳刨的，必須再用角向砂輪打磨刨槽，清除雜物。

15.12.6焊材選用。

a.原焊縫是手弧焊的應(yīng)采用原牌號焊材。

b.原焊縫是埋弧焊的應(yīng)根據(jù)第7.1條選用。

c.底層應(yīng)用①3.2焊條，其它層次可用中4焊條。

15.12.7焊接規(guī)范

可參照本守則第9.1條

15.13有抗晶間腐蝕要求的不銹鋼產(chǎn)品，焊縫返修后仍應(yīng)保持原有要求。

16.碳弧氣刨。

16.1用途。

a.開坡口。b.反面清根。c.焊縫返修清除缺陷。

16.2規(guī)范。

a.極性：直流反接法。

b.速度：500?1200mm/min。

c.電弧長度：1?2mm。

d.空氣壓力:0.4?0.6MPa。

e.碳棒伸出長度：80?100mm。

f.電流：根據(jù)經(jīng)驗公式：1=(30?50)d選取，d一碳棒直徑，返修時可取下限。

g.規(guī)格：碳棒直徑應(yīng)比要求槽寬小2?4mm,返修時可用同規(guī)格碳棒向原刨槽兩側(cè)拓寬。

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焊接通用工藝規(guī)程

標(biāo)題共18頁第18頁

h.電壓：40Vo

16.3工藝特點(diǎn)。

16.3.1碳棒傾角一般為45°o

16.3.2碳棒伸出長度不足20?30mm時應(yīng)及時調(diào)整。調(diào)整時應(yīng)繼續(xù)送風(fēng)，以便冷卻電極。

16.3.3反面清根時應(yīng)以焊縫反面接縫線作為基準(zhǔn)線，刨U形坡時可在坡口寬度邊緣處打上扁鑿

印，作為基準(zhǔn)線。

16.3.4氣刨結(jié)束時應(yīng)對刨槽表面打磨，使呈現(xiàn)金屬本色。

16.3.5碳刨應(yīng)使用專用直流焊機(jī)。

16.3.6不銹鋼碳刨工藝與碳鋼基本相同，但應(yīng)注意：

a.防止由于風(fēng)壓不足或其它原因造成刨槽邊緣粘渣。

b.刨后必須徹底打磨刨槽，直至顯示金屬本色。

c.有晶間腐蝕試驗要求者不得用碳刨清根、返修、開?？凇?/p>

17焊接方法選用。

17.1內(nèi)徑小于600mm的容器應(yīng)采用焊條電弧焊。

17.2內(nèi)徑大于600mm，且8n28mm的容器可采用埋弧自動焊.

17.3換熱器管束焊接，不銹鋼產(chǎn)品打底焊，接管對接（薄壁管）可選用氨弧焊。

17.4封閉環(huán)縫及單向長度大于3m的環(huán)縫可選用手工封底+埋弧自動焊蓋面的組合方法。

17.5厚壁接管對接可選用氮弧焊封底+手工焊蓋面的組合方法。

編制：陸健

審核：周介華

批準(zhǔn)：陸健日期：2006-08-25

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材料管理制度

標(biāo)題共3頁第1頁

1.總則

本制度規(guī)定了原材料采購、驗收、保管、發(fā)放和使用職責(zé)、等程序和要求，以確保產(chǎn)品用材料

準(zhǔn)確無誤，具備可追溯性。適用于公司生產(chǎn)的壓力容器用原材料的管理工作。

2.職責(zé)

原材料質(zhì)量控制系統(tǒng)由生產(chǎn)部歸口管理，技術(shù)部、質(zhì)檢部等有關(guān)部門配合。原材料質(zhì)量實行材

料責(zé)任人負(fù)責(zé)制。

3.工作流程和要求

3.1原材料采購清單的編制

技術(shù)部根據(jù)產(chǎn)品圖紙要求編制原材料消耗定額表，交生產(chǎn)部。

3.2原材料的采購

生產(chǎn)部按照材料采購清單、生產(chǎn)計劃、資金條件等情況編制采購計劃，經(jīng)總經(jīng)理批準(zhǔn)后實施采

購，采購程序和要求按照《物資（材料）采購管理制度》的規(guī)定進(jìn)行。

3.3原材料驗收

3.3.1原材料到公司后，由經(jīng)辦人帶發(fā)票、材料質(zhì)量證明書等交倉庫材料保管員。材料保管員

對材料名稱、規(guī)格、數(shù)量和包裝進(jìn)行檢查核對后按材料規(guī)格、牌號分類堆放在待檢場地，并標(biāo)

以黃色待檢標(biāo)志。

3.3.2倉庫材料保管員開具“材料驗收入庫通知單”交材料檢驗員申請檢驗。材料保管員在未

經(jīng)材料檢驗員檢驗確認(rèn)前，負(fù)責(zé)材料的保管，防止材料損壞、變質(zhì)、丟失。

3.3.3材料檢驗員接到“材料驗收入庫通知單”和材料質(zhì)量證明書后，應(yīng)按“容規(guī)”第10條

檢驗質(zhì)量證明書，核對國家安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)認(rèn)可標(biāo)志，材料生產(chǎn)單位名稱及檢驗印簽標(biāo)志。材料

質(zhì)量證明書的內(nèi)容必須齊全、清晰，并加蓋材料生產(chǎn)單位質(zhì)量檢驗章。從非生產(chǎn)單位獲得壓力

容器材料時，應(yīng)同時取得材料質(zhì)量證明書原件或加蓋供材單位檢驗公章和經(jīng)辦人章的有效復(fù)印

件。核對規(guī)格、數(shù)量、生產(chǎn)批號是否相符。

3.3.4按照《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》第25條的規(guī)定，需要復(fù)驗的材料，必須進(jìn)行復(fù)驗，

材料責(zé)任人應(yīng)對復(fù)驗結(jié)果進(jìn)行審核，焊材由焊接責(zé)任人審核。

（1）用于制造第三類壓力容器的鋼板必須復(fù)驗：逐張檢查鋼板表面質(zhì)量和材料標(biāo)志；按爐復(fù)

驗鋼板的化學(xué)成分；按批復(fù)驗鋼板的力學(xué)性能、冷彎性能；對于鋼廠未提供鋼板超聲檢

測保證書的，按JB4730.3《承壓設(shè)備無損檢測一超聲檢測》的規(guī)定逐張進(jìn)行檢測，用于

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材料管理制度

標(biāo)題共3頁第2頁

盛裝極度、高度危害介質(zhì)、盛裝液化石油氣且硫化氫含量大于100mg/L,移動式的壓力容

器的合格級別應(yīng)不低于H級，對于GB150第二章和附錄C、GB15KGB12337及其他國家

標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定應(yīng)逐張進(jìn)行檢測的，合格級別按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)。

(2)用于制造一、二類壓力容器的鋼板有下列情況之一應(yīng)復(fù)驗：

①設(shè)計圖樣要求復(fù)驗的；

②用戶要求復(fù)驗的；

③制造單位不能確定材料在此之真實性或?qū)Σ牧系男阅芎突瘜W(xué)成分有懷疑的；

④鋼材質(zhì)量證明書注明復(fù)印無效或不等效的。

(3)用于制造第三類壓力容器的鍛件復(fù)驗要求如下：

①應(yīng)按壓力容器鍛件國家或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定項目進(jìn)行復(fù)驗；

②對有信譽(yù)及質(zhì)量保證的外協(xié)鍛件可只進(jìn)行硬度和化學(xué)成分復(fù)驗，如有異常則應(yīng)進(jìn)行力學(xué)

性能復(fù)驗；

(4)取得國家安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)產(chǎn)品安全質(zhì)量認(rèn)證并有免除復(fù)驗標(biāo)志的材料?，可免做復(fù)驗。

(5)進(jìn)口鋼材應(yīng)按“容規(guī)”第22條及GB15O附錄A等有關(guān)要求進(jìn)行復(fù)檢和驗收。

3.3.5材料的復(fù)檢工作，由材料檢驗員填寫原材料?“理化試驗委托單”，并按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)取樣后,

送理化室進(jìn)行測試。具體按《理化試驗管理制度》進(jìn)行。理化試驗報告一式二份，經(jīng)材料責(zé)任

人復(fù)核后，一分發(fā)材料檢驗員，一份留存。

3.3.6經(jīng)檢驗或復(fù)驗后合格的材料，由材料檢驗員在“材料驗收入庫通知單”上作好記錄，連

同所有資料經(jīng)材料責(zé)任人簽字認(rèn)可，確定本公司入庫編號，送駐廠監(jiān)檢人員進(jìn)行監(jiān)檢確認(rèn)，然

后才能送材料保管員辦理材料入庫手續(xù)，由材料保管員在實物上作出編號標(biāo)記，打上認(rèn)可鋼印

(標(biāo)記)分類存放。資料由材料責(zé)任人負(fù)責(zé)保管。

3.3.7材料保管員按照《標(biāo)記移植制度》的規(guī)定作材料的標(biāo)記，材料檢驗員作確認(rèn)印記，并用

清漆覆蓋碳鋼件上原有和新編標(biāo)記，以防銹蝕。

3.4材料的保管

3.4.1材料入庫時倉庫保管員應(yīng)按質(zhì)量證明書和入庫編號分別建立帳卡。

3.4.2材料庫必須標(biāo)記清晰、準(zhǔn)確，帳、卡、物一致。

3.4.3材料應(yīng)按批號、規(guī)格分類保管，墊高防潮，做到先進(jìn)庫先發(fā)。

3.4.4待驗材料.、合格材料、不合格材料要分區(qū)堆放，以防誤用。

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標(biāo)題共3頁第3頁

3.4.5不銹鋼材料與黑色材料要分區(qū)保存、發(fā)放，并放入室內(nèi)，管材料原則上上架堆放。

3.4.6不銹鋼材料的存放與搬動，均應(yīng)墊木或用適當(dāng)?shù)能泬|墊好，不得在地上拖，嚴(yán)禁磕、

碰劃傷。

3.4.7材料責(zé)任人隨時對保管工作進(jìn)行監(jiān)督和檢查，提出改進(jìn)意見。

3.5材料的發(fā)放和使用

3.5.1材料發(fā)放前，由技術(shù)部編制“材料消耗定額”交于車間班組，車間班組根據(jù)“材料消耗

定額”與制造工序過程卡核對無誤后到倉庫領(lǐng)料，倉庫保管員核查“材料消耗定額”單上的牌

號、規(guī)格與制造工序過程卡內(nèi)容是否一致，一致后應(yīng)在“材料消耗定額”單發(fā)放欄中簽字并經(jīng)

材料檢驗員確認(rèn)，在制造工序過程卡上注明本廠編號后，才能發(fā)放材料。二者缺一不得發(fā)放。

3.5.2下料前應(yīng)按《標(biāo)記移植制度》的規(guī)定進(jìn)行材料標(biāo)記移植，并對標(biāo)記移植、下料尺寸等經(jīng)

檢驗員檢查確認(rèn)后方可落料

3.5.3下料時，下料部位除整件領(lǐng)用外一律在鋼材材料標(biāo)記的另一端進(jìn)行，應(yīng)完好地將鋼廠材

料標(biāo)記保留在剩余之原材料上。

3.5.4材料在加工過程中，要保持清晰的標(biāo)記，防止表面的劃傷和碰撞。

3.6.5材料退庫時，由車間用紅筆填寫退料單，注明材質(zhì)、規(guī)格、材料編號，材料上應(yīng)有清晰

的材質(zhì)標(biāo)記，經(jīng)材料檢驗員確認(rèn)簽字后辦理退庫手續(xù)。退庫材料按材料、規(guī)格分類堆放。

3.6材料管理工作所形成的質(zhì)量記錄由各相關(guān)部門歸口管理，按《質(zhì)量記錄管理制度》的規(guī)定

進(jìn)行歸檔。

4.相關(guān)文件

4.1JX/QM02.06-13物質(zhì)（材料）采購管理制度

4.2JX/QM02.06-39理化試驗管理制度

4.3JX/QM02.06-16標(biāo)記移植制度

4.4JX/QM02.06-55質(zhì)量記錄管理制度

5.相關(guān)表格

5.1材料驗收入庫通知單

5.2產(chǎn)品材料消耗定額

5.3原材料入庫、發(fā)放臺帳

編制：張春華審核：周鳳根批準(zhǔn)：陸健日期：2006.08.25

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焊接材料管理制度

標(biāo)題共3頁第1頁

1.總則

本制度規(guī)定了焊接材料的采購、驗收、復(fù)驗、保管、烘干、發(fā)放和回收的職責(zé)、程序和要求，

以確保產(chǎn)品用材料準(zhǔn)確無誤和可追溯性。適用與本公司生產(chǎn)的壓力容器用焊接材料的管理工作。

2.職責(zé)

焊接材料質(zhì)量控制系統(tǒng)由生產(chǎn)部歸口管理，技術(shù)部、質(zhì)檢部等有關(guān)部門配合。焊接材料質(zhì)量實

行材料責(zé)任人和焊接責(zé)任人負(fù)責(zé)制。

3.工作流程和要求

3.1焊接材料采購清單的編制

焊接工藝員根據(jù)產(chǎn)品圖紙要求編制焊接材料采購清單，經(jīng)焊接責(zé)任人審核后交生產(chǎn)部。

3.2焊接材料的采購

生產(chǎn)部按照材料采購清單、生產(chǎn)計劃等情況編制采購計劃，經(jīng)總經(jīng)理批準(zhǔn)后實施采購。采購程

序和要求按照《物資（材料）采購管理制度》的規(guī)定執(zhí)行。

3.3焊接材料驗收

3.3.1焊接材料進(jìn)公司后，由經(jīng)辦人帶發(fā)票、材料質(zhì)量證明書交倉庫焊接材料保管員。材料保

管員對材料名稱、規(guī)格、數(shù)量和包裝進(jìn)行檢查核對后按材料規(guī)格、牌號分類堆放在待檢場地。

3.3.2材料保管員開具“焊材驗收入庫通知單”交材料檢驗員申請檢驗，材料保管員在未經(jīng)材

料檢驗員檢驗確認(rèn)前負(fù)責(zé)材料的保管，防止材料損壞、變質(zhì)、丟失。

3.3.3材料檢驗員接到“焊材驗收入庫通知單”和材料質(zhì)量證明書后，立即根據(jù)定貨內(nèi)容和有

關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行下列內(nèi)容的驗收：

1）審核材料制造廠質(zhì)量證明書的可靠性、完整性；

2）核對焊接材料的牌號、規(guī)格和批號；

3）核查焊接材料生產(chǎn)廠家和生產(chǎn)日期。

3.