乘用車發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸鍛件毛坯技術(shù)條件

1乘用車發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸鍛件毛坯技術(shù)條件GB/T222鋼的成品化學(xué)成分允許GB/T223鋼鐵及合金化學(xué)分析GB/T225鋼的淬透性末端淬火試驗(yàn)方GB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第一部分：GB/T702熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微GB/T13320鋼質(zhì)模鍛件金相組織評(píng)GB/T19055汽車發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸可靠性試驗(yàn)QC/T637汽車發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸彎曲疲勞試24技術(shù)要求4.2原材料ABCD調(diào)質(zhì)鋼級(jí)別非調(diào)質(zhì)鋼級(jí)/4.2.6晶粒度：按GB/T63），4.2.13淬透性：鋼的淬透性應(yīng)按GB/T225進(jìn)行測(cè)定，其淬透性曲線應(yīng)在所用鋼號(hào)34.2.15鋼廠選用`：為確保產(chǎn)品的穩(wěn)定性，需固化鋼廠及鋼坯生產(chǎn)工藝，同一產(chǎn)品推薦選用鋼廠不超過兩家，并對(duì)每家鋼廠材料化學(xué)成分及性能等單獨(dú)追4.3鍛件4.3.1標(biāo)識(shí)4.3.2鍛件形狀、尺寸及精度4.3.2.2鍛件拔模斜度優(yōu)選等級(jí)1o、1.5o、2o、2.5o、3o、54.3.2.4鍛件直線度不大于1.5mm/1000mm。鍛件允4.3.2.5確保產(chǎn)品加工的穩(wěn)定性，推薦以主軸高度尺4.3.3鍛件表面質(zhì)量4.3.3.1鍛件基準(zhǔn)面上不允許有毛刺等影響定位精度的缺陷。其他部位的毛刺、飛邊應(yīng)清理，推薦殘4.3.3.2鍛件表面不允許有折疊、孔眼、折痕、起鱗、氣泡、裂紋、分層、氧化皮及非金屬夾雜物等4.3.3.3鍛件非加工表面上的凹坑、麻點(diǎn)、碰傷等缺陷深度應(yīng)小于或等于厚度公差的1/3。4.3.3.4鍛件表面上的折疊、裂紋等缺陷允許打磨清除，打磨部位應(yīng)圓滑過渡，打磨寬度不小于打磨深度的6倍，打磨長(zhǎng)度應(yīng)在兩端超出缺陷長(zhǎng)度3mm以上，非加工面打磨深度不得大于厚度公差4.3.3.5鍛件不允許過燒，過燒的鍛件須報(bào)廢。4.3.3.6鍛件表面總脫碳層深度不大于0.7mm。4.3.3.7對(duì)有平衡塊的曲軸鍛件，允許在平衡塊頂部的非填滿部分進(jìn)行補(bǔ)焊，焊補(bǔ)強(qiáng)度應(yīng)不低于平衡4.3.3.8鍛件須進(jìn)行拋丸處理，清除氧化皮及污物等，拋丸覆蓋率100%。4.3.4鍛件的金屬纖維流線鍛件水平剖面的金屬微觀組織纖維流線方向應(yīng)順應(yīng)曲軸軸向，不得紊4.3.5鍛件交貨狀態(tài)4.3.6鍛件熱處理44.3.6.1金相組織大于3級(jí)；調(diào)質(zhì)后基體金相組織為索氏體，并符合GB/T133204.3.6.2性能參數(shù)A%Z%Aku2J//////////4.3.7型式試驗(yàn)4.3.7.3扭轉(zhuǎn)疲勞試驗(yàn)應(yīng)按JB/T12662或產(chǎn)品圖樣和技術(shù)協(xié)議規(guī)定進(jìn)4.3.7.4耐久試驗(yàn)按GB/T195.1原材料試驗(yàn)方法51234567895.2鍛件試驗(yàn)方法5.2.1鍛件制造廠應(yīng)抽檢鍛件的力學(xué)性能、化學(xué)成分等。供試驗(yàn)用的試棒應(yīng)是同一牌號(hào)和同一爐號(hào)的12345678966.1.2鍛件需經(jīng)供方的質(zhì)量檢驗(yàn)部門檢驗(yàn)合格后方6.1.3必要時(shí)需方有權(quán)對(duì)本文件規(guī)定的任一項(xiàng)目進(jìn)行檢查和6.3.2型式試驗(yàn)檢驗(yàn)應(yīng)在國(guó)家認(rèn)可的第三方試驗(yàn)機(jī)構(gòu)進(jìn)行，或者供需雙方協(xié)商確定的試驗(yàn)機(jī)構(gòu)進(jìn)行。b)鋼材爐號(hào)簡(jiǎn)記、模具號(hào)、生產(chǎn)批次號(hào)，7.2.1鍛件包裝前應(yīng)清洗和油封或其它防銹處理，保證在正常運(yùn)輸中不致產(chǎn)