2023年甲醇轉(zhuǎn)化車間

一班長責(zé)任制

1班長崗位專責(zé)制

1.1班長是本班生產(chǎn)、行政管理、安全技術(shù)教育的全面組織者和領(lǐng)導(dǎo)者。在車間主作直接領(lǐng)導(dǎo)

下和廠值班調(diào)度員統(tǒng)一指揮下進行工作。

1.2負責(zé)貫徹執(zhí)行本車間各崗位責(zé)任制、技術(shù)操作規(guī)程、安全技術(shù)規(guī)程、工藝指標以及廠部頒

發(fā)的一切規(guī)章制度、上級指示。督促檢查本班人員嚴格遵守勞動紀律，做好安全保衛(wèi)工作，建立良

好的生產(chǎn)秩序。

1.3組織本班人員合理使用原料、材料、動力，做好班組經(jīng)濟核算工作，定期召開班組經(jīng)濟活

動分析會，努力降低各項消耗，提高經(jīng)濟效益。

1.4值班期間負責(zé)本車間主要設(shè)備的停車、換車、加減系統(tǒng)負荷，并掌握好水、電、汽、氣的供求情

況，有效地組織均衡、穩(wěn)定生產(chǎn)。確保本車間的正常進行，完成或超額完成生產(chǎn)計劃。

1.5組織本班人員正確使用和維護車間內(nèi)一切機械設(shè)備、工藝管道、廠房構(gòu)筑物、電器、儀

表、通風(fēng)、照明、消防器材、安全防護器具及工器具等，提高設(shè)備完好率，搞好環(huán)境衛(wèi)生，做

到文明生產(chǎn)。

1.6認真執(zhí)行廠和車間制定的設(shè)備檢修計劃和運行計劃。負責(zé)設(shè)備檢修前的安全措施、工藝處

理和設(shè)備檢修后的驗收工作。審批車間所屬范圍的動火許可證。

1.7按照廠部和車間規(guī)定的控制進程表，組織本班分析工進行生產(chǎn)分析控制工作，確保準確、

及時報出分析結(jié)果，不得任意缺項或減少分析次數(shù)。

1.8及時組織處理生產(chǎn)中的不正常現(xiàn)象或事故。事故處理要求迅速、準確，記錄要真實、詳

細、并及時匯報車間領(lǐng)導(dǎo)、調(diào)度員及廠有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)。

1.9班長必須熟知本車間的生產(chǎn)過程及原理、設(shè)備結(jié)構(gòu)、性能、生產(chǎn)控制方法及生產(chǎn)中不正常

現(xiàn)象的判斷和故障處理。了解與本車間直接關(guān)聯(lián)車間的生產(chǎn)過程及原理。

1.10下班前半小時內(nèi)向值班調(diào)度員匯報本車間主要設(shè)備的運轉(zhuǎn)、備用、檢修情況及生產(chǎn)中存在

的主要問題，并認真填寫交班紀錄，組織好班前、班后會，參加由調(diào)度員組織的全廠班長會議及其

它活動。

2從屬關(guān)系和權(quán)利

2.1從屬關(guān)系

2.I.I班長在車間主作直接領(lǐng)導(dǎo)下進行工作。要定期向車間領(lǐng)導(dǎo)匯報工作。接受和完成車間分

配給班組和各項任務(wù)。

2.1.2值班期間受調(diào)度員的統(tǒng)一指揮。并接受車間技術(shù)員的業(yè)務(wù)、技術(shù)指導(dǎo)。

2.1.3班長領(lǐng)導(dǎo)下列人員進行工作：

2.1.3.1在行政、生產(chǎn)、安全上全面領(lǐng)導(dǎo)本班各組長、全體操作人員（包括民工）、分析人員及

實習(xí)、代培人員。

2.1.3.2在安全、消防方面指導(dǎo)進入本車間工作的一切維修工、儀表工和其他人員。

2.2權(quán)利

2.2.1在事故狀態(tài)下，有權(quán)減低設(shè)備負荷，必要時可立即停車，但應(yīng)先發(fā)出事故信號，而后向調(diào)

度員匯報。

222在不正常情況下有權(quán)增加分析項目和次數(shù)。有權(quán)聯(lián)系廠部值班儀表工校正儀表。有權(quán)聯(lián)系

廠部值班電工處理電器問題。

2.2.3有權(quán)制止一切違章作業(yè)，對于不聽從指揮，不精心操作、擅離職守、崗位睡覺、干私活等

不良現(xiàn)象有權(quán)批評教育，直至建議給予必要的處分。對好人好事提出表揚。

2.2.4根據(jù)生產(chǎn)需要，有權(quán)調(diào)配本班所屬人員。有權(quán)聯(lián)系維修人員檢修其所管轄的設(shè)備。對檢修

質(zhì)量不合格的項目，有權(quán)令其返工。

2.2.5有權(quán)制止不符合安全規(guī)定的檢修動火工作。

2.2.6對車間有關(guān)人員或調(diào)度下達的指示如有異議，有權(quán)提出意見，如車間領(lǐng)導(dǎo)、調(diào)度員堅持其

意見，仍應(yīng)執(zhí)行。如屬違犯操作規(guī)程或可能造成重大事故時可拒不執(zhí)行，并迅速越級匯報廠部有關(guān)

領(lǐng)導(dǎo)。

2.2.7有權(quán)制止非工作人員進入本車間。

3巡回檢查制

3.1每隔2?4小時進行巡回檢查。

3.2檢查各崗位工藝指標情況、設(shè)備運行情況、泄漏情況、安全情況，如有不正?，F(xiàn)象立即糾

正并組織處理。

3.3檢查崗位操作工“巡回檢查制”的執(zhí)行情況。

4安全責(zé)任制

4.1認真貫徹執(zhí)行上級有關(guān)安全生產(chǎn)的指示和安全技術(shù)規(guī)程。

4.2班長要熟練掌握各種消防器材、防護用品的適用范圍、使用方法。并有權(quán)教育操作正確使

用防護用品、消防器材。

4.3非經(jīng)廠、車間介紹，禁止外人進入各崗位參觀。非本崗位操作工嚴禁操作。對徒工、外

培人員應(yīng)加強安全教育，未經(jīng)批準應(yīng)禁止其單獨操作。

4.4檢查設(shè)備動火前的工藝處理和設(shè)備動火中的防范措施的執(zhí)行情況。在設(shè)備動火過程中，一

定要指派專人監(jiān)護。

4.5堅持每周參加安全活動?？偨Y(jié)經(jīng)驗、吸取教訓(xùn)。

4.6發(fā)現(xiàn)跑、冒、漏、滴及時處理。確保廠房內(nèi)有毒、有害氣體的指標不超過國家的衛(wèi)生標準。

4.7一旦發(fā)生事故，應(yīng)及時組織處理并做好善后工作，并立即向領(lǐng)導(dǎo)報告，保護好現(xiàn)場并作詳

細記錄、參加事故分析，提出防范措施。

4.8凡因系統(tǒng)著火、爆炸、多人中毒、斷水、斷電、斷蒸汽、斷空氣以及設(shè)備出現(xiàn)嚴重缺陷，

確實無法進行生產(chǎn)的情況下可作緊急停車處理。

4.9對本班所發(fā)生的事故，要按“四不放過”的原則認真分析，吸取教訓(xùn)，并如實向車間匯報，

不得隱瞞。

5交接班制

5.1接班

5.1.1提前三十分鐘到達交接班室，查閱上班班長紀錄和各崗位記錄，并進行巡回檢查。對主要

設(shè)備的運行、檢修、備車等情況和各崗位工藝指標的執(zhí)行情況、出現(xiàn)的問題及處理經(jīng)過要了解清楚,

做到心中有數(shù)。

5.1.2召開班前會，聽取上班班長的匯報。并根據(jù)檢查后的情況對當班工作做具體安排。

5.1.3根據(jù)檢查及崗位匯報的情況與上班班長所交的情況相符合時，雙方會簽。接班者開始工作。

5.1.4對上班所遺留的工藝或者設(shè)備上存在的問題以及一切不安全因素應(yīng)及時匯報調(diào)度員和車

間領(lǐng)導(dǎo)，并組織處理。

5.2交班

521下班前2小時組織本班人員將所屬設(shè)備和環(huán)境衛(wèi)生清掃干凈，一般情況下，交班前三十分

鐘不準任意改變工藝操作條件，努力為下班創(chuàng)造良好的生產(chǎn)條件。

5.2.2在接班者組織的班前會上詳細、清楚地向接班者介紹本班的生產(chǎn)負荷的變動情況、薄弱環(huán)節(jié)、

不正?，F(xiàn)象及處理，運轉(zhuǎn)設(shè)備、備用設(shè)備、檢修設(shè)備狀況，存在問題及注意事項。

5.2.3在事故或不正常情況下應(yīng)主動推遲交班，并積極組織人員進行處理，待恢復(fù)正常后再進

行交接或經(jīng)交接清楚，雙方同意后可以交班。

5.2.4交班期間生產(chǎn)由交班者負責(zé)。如接班者未到，當班班長應(yīng)繼續(xù)值班，組織交班班會、布

置下班工作，并向車間匯報。待接班者到達，進行詳細交接后方可下班。

5.2.5交班簽字完畢后組織班后會，總結(jié)本班的生產(chǎn)、操作人員執(zhí)行工藝指標、勞動紀律等方面

情況，提出表揚或批評。

6質(zhì)量負責(zé)制

6.1堅持質(zhì)量第一。組織領(lǐng)導(dǎo)好班組，進行班組的全面質(zhì)量管理，嚴格控制各崗位工藝條件和

遵守規(guī)章制度，確保本班組產(chǎn)品質(zhì)量合格。

6.2當崗位上反映進工段的物料和工藝質(zhì)量不合格時，要及時與調(diào)度取得聯(lián)系，要求前工序立

即處理，保證供應(yīng)合格的物料和工藝氣體，對所屬崗位輸送出的產(chǎn)品、半成品和工藝氣體要嚴格

控制在工藝指標范圍內(nèi)。及時自檢與配合檢驗人員專檢，發(fā)現(xiàn)問題時要及時調(diào)節(jié)，并匯報調(diào)度室。

如在特殊情況下不能保證送出產(chǎn)品、半成品和工藝氣體符合質(zhì)量指標時，可根據(jù)具體情況做出減

量決定，并聯(lián)系調(diào)度室通知有關(guān)崗位，以確保工藝氣體和產(chǎn)品質(zhì)量。

6.3嚴肅對待質(zhì)量事故，對當班發(fā)生的質(zhì)量事故，要以“四不放過”的原則認真分析，找出事故

原因，接受事故教訓(xùn)，訂出防范措施，并將分析情況及時向車間如實匯報。

6.4所屬崗位的設(shè)備、儀表、管線、閥門要督促操作工做好檢修前的工藝處理與檢修后的質(zhì)量

驗收工作。

6.5掌握所屬各崗位的質(zhì)量指標，隨時檢查各崗位質(zhì)量指標完成情況，班后會要總結(jié)當班質(zhì)量

指標執(zhí)行情況，對好的應(yīng)予以表揚或獎勵，對不好的應(yīng)提出批評或懲罰。

7崗位練兵制

7.1對全班組人員要求做到“四懂三會”，懂設(shè)備原理、懂結(jié)構(gòu)、懂性能、懂工藝流程，會操作、

會維護保養(yǎng)、會排除故障，要熟練掌握各崗位技術(shù)操作規(guī)程。不僅要了解本車間各崗位的聯(lián)系，而且

要了解前后車間的聯(lián)系。在事故狀態(tài)下，要做到準確判斷、迅速處理，避免事故擴大。

7.2定期組織班組的技術(shù)練兵活動，組織技術(shù)座談會，操作經(jīng)驗交流會。

7.3組織班組各崗位的小指標競賽，組織新人廠徒工進行技術(shù)學(xué)習(xí)，使其盡快掌握操作技術(shù)。

7.4建立學(xué)習(xí)制度和技術(shù)考核辦法。定期組織技術(shù)學(xué)習(xí)和考核，并將其作為班組勞動競賽的內(nèi)

容，對技術(shù)學(xué)習(xí)好的予以表揚或獎勵。

7.5通過技術(shù)練兵活動，提高全組人員的技術(shù)業(yè)務(wù)水平。

二操作工崗位責(zé)任制通則

1交接班制

1.1接班

1.1.1提前二十分鐘到達崗位，了解生產(chǎn)情況及存在問題，并進行巡回檢查。

1.1.2參加班前會，聽取交班班長的生產(chǎn)匯報及本班班長的工作安排。

1.1.3詳細進行崗位交接，通過聽取介紹，查閱記錄報表，進一步了解上班各項工藝指標執(zhí)行

情況，設(shè)備、電器、儀表的運行和檢修情況，主要運轉(zhuǎn)設(shè)備、備車情況，故障發(fā)生原因及處理過

程，上級指示與注意事項，文明生產(chǎn)、清潔衛(wèi)生、消防器具、防護用品、工器具保管及使用情況。

1.1.4雙方檢查無誤后進行會簽。接班后一切工作由接班者負責(zé)。

1.2交接

121努力為下班創(chuàng)造良好的生產(chǎn)條件，保持現(xiàn)場和設(shè)備清潔。一般情況下，交班前三十分鐘不

準任意改變工藝操作條件。

122在現(xiàn)場詳細地向接班者介紹生產(chǎn)負荷變動情況、薄弱環(huán)節(jié)、不正常現(xiàn)象及處理、操作經(jīng)驗、

運轉(zhuǎn)設(shè)備、備用設(shè)備、檢修設(shè)備狀況、閥門變動情況、存在問題及注意事項。

1.2.3交班期間生產(chǎn)由交班者負責(zé).如接班者未到，應(yīng)繼續(xù)值班并匯報班長。

1.2.4在事故或不正常情況下，應(yīng)主動推遲交班，并積極組織人員進行處理，待恢復(fù)正常后再進

行交班或經(jīng)交接清楚，雙方同意后，可以交班。

1.2.5交班完畢雙方簽字后，交班者去參加班后會，一切由接班者負責(zé)。

2質(zhì)量負責(zé)制

2.1堅持質(zhì)量第一，服從領(lǐng)導(dǎo)參加小組活動，進行全面質(zhì)量管理，嚴格控制各項工藝指標，遵

守規(guī)章制度，確保產(chǎn)品質(zhì)量合格。

2.2遇到進工段的物料和工藝氣體質(zhì)量不合格時及時向班長匯報，聯(lián)系前工序進行處理，對于

本崗位輸送出的產(chǎn)品，半成品和工藝氣體等要嚴格控制在指標范圍內(nèi)，嚴格控制工藝指標，確保

產(chǎn)品質(zhì)量。

2.3嚴肅對待質(zhì)量事故，對質(zhì)量事故要以“三不放過”的原則認真分析原因，不得隱瞞，通過分析

吸取教訓(xùn)，采取措施，避免類似事故的再次發(fā)生。

2.4對本崗位的設(shè)備、儀表、管線、閥門等應(yīng)負交出檢修和驗收質(zhì)量的責(zé)任。

2.5明確本崗位的質(zhì)量指標，隨時掌握當班本崗位質(zhì)量指標完成情況。

3崗位練兵制

3.1崗位練習(xí)要求做到“四懂三會”：懂設(shè)備原理、結(jié)構(gòu)、性能、工藝原理流程，會操作使用、

維護保養(yǎng)、排除故障。

3.2開展技術(shù)練兵，采用技術(shù)問答的方式，互問互學(xué)；采用崗位操作表演，觀摩學(xué)習(xí)，取長補

短，共同提高操作水平。

3.3積極參加小指標競賽，向操作能手學(xué)習(xí)，參加車間、班組組織的事故處理模擬表演，提高

技術(shù)水平。

3.4積極參加車間班組組織的業(yè)務(wù)技術(shù)學(xué)習(xí)。

3.5通過技術(shù)練兵活動，提高技術(shù)水平，掌握全面的生產(chǎn)技術(shù)。結(jié)合本崗位工作，提出合理化

建議，改進設(shè)備，采用先進技術(shù)，以提高設(shè)備生產(chǎn)能力。

4經(jīng)濟核算制

4.1在車間、班組領(lǐng)導(dǎo)下搞好班組經(jīng)濟核算。

4.2核算形式以實物計算和自動儀表計量為依據(jù)，并按化工部所規(guī)定的計算方法進行。操作人員

按時填寫本崗位所消耗的水、電、氣、汽數(shù)量。

4.3經(jīng)濟核算以車間對班組考核的指標為主要內(nèi)容，主要包括總產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗和勞動生產(chǎn)

率。

4.4崗位對消耗的原始記錄數(shù)據(jù)要齊全、準確，不得私自涂改，如發(fā)現(xiàn)自動儀表失靈時，及

時匯報班長聯(lián)系儀表處理，崗位人員一律不準私自調(diào)整和涂改儀表記錄。

4.5積極參加車間，班組組織的經(jīng)濟活動分析，為降低消耗，提高經(jīng)濟效益，提出合理化建議”

三焦爐氣壓縮機崗位責(zé)任制及技術(shù)操作規(guī)程

1崗位責(zé)任制

1.1崗位專責(zé)制

1.1.1本崗位主要任務(wù)是將氣柜來的焦爐氣（壓力為0.004Mpa）經(jīng)過壓縮機四級壓縮，壓力增至

2.5Mpa送至脫硫。

1.1.2負責(zé)管好、用好、維護好所屬設(shè)備及附屬管道閥門儀表；崗位所配備的防護、消防器材、

采暖、照明、工器具等。并保持崗位范圍內(nèi)的清潔衛(wèi)生，搞好文明生產(chǎn)。

1.1.3本崗位在車間班長領(lǐng)導(dǎo)下進行工作，對外聯(lián)系，對上級指示通過班長后執(zhí)行，在緊急情況

下，可先執(zhí)行后匯報。經(jīng)常與調(diào)度和有關(guān)工序取得聯(lián)系。

1.1.4遵守勞動紀律，堅守工作崗位，不得擅自離開崗位，嚴格控制各項工藝指標，認真貫徹執(zhí)

行崗位責(zé)任制及技術(shù)操作規(guī)程，實現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、安全生產(chǎn)，負責(zé)設(shè)備檢修前的工藝處理、

安全措施，并參加檢修后的質(zhì)量檢查，試車驗收工作。

1.1.5對班長的指示，如有異議，可提出意見，如班長堅持其意見，仍應(yīng)執(zhí)行，如屬明顯違犯操

作規(guī)程或可能造成事故時，可拒不執(zhí)行并迅速越級匯報。

1.1.6對干擾崗位操作和損壞本崗位設(shè)備及管線的行為有權(quán)制止，有權(quán)詢問進入本崗位的外來人

員，不合手續(xù)禁止其進入。

1.1.7根據(jù)生產(chǎn)需要，可通過班長增加分析項目和分析次數(shù)。

1.1.8認真、及時、準確地填寫操作記錄并保持清潔。

1.1.9在緊急情況下，可按規(guī)定發(fā)出事故信號。

1.1.10帶好徒工、外培人員。經(jīng)技術(shù)、安全考試合格，領(lǐng)取安全作業(yè)證后，方可獨立操作。

1.1.11搞好生產(chǎn)的同時，要積極對本崗位的安全、生產(chǎn)、技術(shù)與管理提出合理化建議。

1.1.12做好冬季防凍、保溫工作，嚴防凍壞設(shè)備、管線、閥門等。

1.2設(shè)備維護保養(yǎng)制

1.2.1認真進行巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

1.2.2嚴格控制各項工藝指標，嚴禁設(shè)備超溫、超壓、超負荷運行。

1.2.3開關(guān)閥門不得用力過猛，閥門開關(guān)不得過大、過緊，以防損壞閥門。

1.2.4保持室內(nèi)清潔衛(wèi)生，協(xié)同儀表、電氣維修工維護好本崗位所有儀表信號和電器設(shè)備等設(shè)

施。

1.3巡回檢查制

1.3.1根據(jù)操作要求，每小時做一次崗位記錄，做到認真、準時、無誤。

1.3.2每十五分鐘檢查一次系統(tǒng)各點壓力和溫度，對照現(xiàn)場壓力表與自動壓力表是否有偏差。

1.3.3每半小時檢查一次壓縮機的運轉(zhuǎn)情況及活門、氣缸、活塞環(huán)、填料函以及曲軸箱并有無異

常情況。

1.3.4每小時檢查一次系統(tǒng)放空閥、近路閥、排油水閥的關(guān)閉情況。

1.3.5各段油水分離器，每小時排放一次。

1.3.6每兩小時檢查一次各段冷卻器溢流情況及氣缸夾套冷卻水溢流情況。

1.3.7每班檢查一次系統(tǒng)設(shè)備、管道等泄漏和振動情況，對備用機檢查油箱油位及附屬設(shè)備是否

完好，并處于備用狀態(tài)。

1.3.8檢查路線：

1.4安全責(zé)任制

1.4.1嚴格執(zhí)行上級與廠部頒發(fā)的安全技術(shù)規(guī)程，積極參加安全活動。

1.4.2嚴格執(zhí)行動火制度，檢修需動火時，必須辦理動火證，崗位嚴禁吸煙，發(fā)現(xiàn)著火時應(yīng)及時

正確使用滅火器材滅火。

143接觸電器設(shè)備時，一定要穿戴絕緣手套及絕緣鞋，以防觸電。

1.4.4一旦發(fā)生事故，要正確果斷地處理，并及時如實向上級匯報，保護現(xiàn)場并作詳細記錄。做

好善后工作，防止事故擴大。

145妥善保管好崗位所屬消防器財、防護用品，并定期檢查，發(fā)現(xiàn)失效，立即更換。

2技術(shù)操作規(guī)程

2.1生產(chǎn)原理及工藝流程

6M32焦爐氣壓縮機為六列四級對稱平衡型往復(fù)活塞式壓縮機由同步電機直接驅(qū)動，最大活塞

推力為32噸。

2.1.1活塞式壓縮機的工作原理

氣體依靠在氣缸內(nèi)做往復(fù)運動的活塞來進行壓縮。

2.1.2工藝流程簡述

2.1.2.1氣體流程

由氣柜來的焦爐氣進入焦爐氣壓縮工段(621).壓力為0.004Mpa,溫度＜40℃,先經(jīng)過過濾器濾去

焦爐氣中的煙塵、油霧等機械雜質(zhì)，然后進入水封分離器，分離后經(jīng)一級入口緩沖器進入一段氣缸，

經(jīng)一段氣缸壓縮后氣體壓力為0.176Mpa溫度145C,經(jīng)出口緩沖器后進入一段冷卻器，一段分離器

后，溫度降至W40"C：經(jīng)二段入口緩沖器后進入二段氣缸，經(jīng)二段壓縮后的氣體壓力為0.49Mpa溫度

117℃；進入二段出口緩沖器、冷卻器、油水分離器、溫度將降至W40C；再經(jīng)過二段入口緩沖器

后進入三段氣缸，經(jīng)三段壓縮后氣體壓力為1.19Mpa,溫度117℃,進入三段出口緩沖器、冷卻器、

油水分離器、溫度降至W40℃；再經(jīng)四段入口緩沖器后進入四段氣缸，經(jīng)過四段壓縮后的氣體壓力

為2.5Mpa,溫度107℃,進入四段出口緩沖器冷卻器、油水分離器、溫度降至W40℃,經(jīng)四段單向

閥、出口閥、去精脫硫工序。

2.1.2.2循環(huán)油流程

由外界來的潤滑別油機械直接加至機身油箱中，經(jīng)粗過濾器進入循環(huán)油泵加壓，壓力升至

0.4-0.5Mpa,然后進入冷卻器冷卻至35℃,經(jīng)精油過濾器濾去機械雜質(zhì)，出油過濾器的壓力為0.4Mpa,

溫度為35℃的機械潤滑油，送往各潤滑點(主軸承、十字頭、滑履、連桿小頭瓦、連桿大頭瓦)。

2.1.2.3循環(huán)水流程

由循環(huán)水崗位來水壓力為0.4Mpa.溫度為W30℃的循環(huán)冷卻水，經(jīng)冷卻水上水總管(8426)分別進

入一級冷卻器、二級冷卻器、三級冷卻器、四級冷卻器、油冷卻器、各段氣缸夾套、填料函、主電機

冷卻器、水封分離器(配有上水管)所有回水匯集到回水總管(①426),返回涼水塔使之冷卻、循環(huán)使

用。

2.2工藝指標

溫度壓力

進口溫度出口溫度進口壓力出口壓力

一段40℃145℃0.004Mpa0.176Mpa

二段40℃117℃0.176Mpa0.49Mpa

三段40℃117℃0.49Mpa1.19Mpa

四段40℃107℃0.19Mpa2.5Mpa

冷卻水溫度＜30℃油過濾器前壓力0.5Mpa

冷卻水回水溫度＜40℃油過濾器后壓力20.4Mpa

油箱油溫25-50℃油過濾器壓力降VO.lMpa

冷卻水進口壓力0.4Mpa軸瓦溫度W65℃

2.3壓縮機的開停車及注意事項

2.3.1壓縮機的開車工作

2.3.1.1接總控室命令后，做開車前的準備工作，聯(lián)系總控準備送電。

2.3.1.2聯(lián)系值班電工與儀表值班人員，檢查電器和儀表是否具備開車條件。

2.3.1.3啟動循環(huán)油泵，檢查循環(huán)油泵的供油情況（冬季溫度低，開電加熱器），并調(diào)試油泵聯(lián)鎖，確

保聯(lián)鎖正常好用。

應(yīng)開的閥門：循環(huán)油泵進出閥，油冷卻器進出口閥、總供油閥、各供油的支閥、安全閥根部閥、

各壓力表（過濾器壓差表）根部閥、油冷卻器上回水閥、循環(huán)油近路閥。

2.3.L4啟動前各應(yīng)開和應(yīng)關(guān)的閥門

應(yīng)開的閥門：一回一、二回一、三回一、四回一閥，各壓力表根部閥，冷卻水總閥，各段缸及

各級水冷器水閥，上回水電機冷卻水上回水閥。

應(yīng)關(guān)的閥門：一段進口閥、四段出口閥、各級分離器排污閥、各級出口緩沖器排放液閥、四

段放空閥、各級冷卻器導(dǎo)淋、集液罐導(dǎo)淋閥。

2.3.1.5檢查電動機及電器設(shè)備的技術(shù)情況。

2.3.1.6檢查各冷卻水流量是否適度。

2.3.1.7啟動注油器電機，觀察上油情況，及油箱液位。

2.3.1.8排凈各級油水分離器，各級緩沖器冷卻積液后，關(guān)死導(dǎo)淋閥。

2.3.1.9置換:主機和附機大中修后的開車用氮氣置換。檢修或更閥門后也可用焦爐氣置換。

用中壓氮氣置換的方法：

充氣：關(guān)四段放空閥，關(guān)各級分離器排污閥，放凈氣液分離器內(nèi)的積水并關(guān)放空閥，關(guān)各級進出

口緩沖器排液閥。過濾器的排污閥，開一回一閥、二回一閥、三回一閥、四回一閥，稍開氮氣置換閥，

向系統(tǒng)內(nèi)充氮氣，充壓至O.IMpa,關(guān)死氮氣置換閥。

排氣：開四段放空閥，把置換氣放凈，反復(fù)置換多次，置換合格標準：從各級分離器取樣分析

氧氣量W0.5%,如果不合格，應(yīng)重復(fù)置換.

2.3.1.10與氣柜、精脫硫崗位、總控制室取得聯(lián)系。

2.3.1.11盤車：

盤車2-3轉(zhuǎn)，確認無問題后，將盤車手柄打到開車位置，確保盤車機構(gòu)與壓縮機脫離。

2.3.1.12檢查儀表信號與連鎖裝置具備開車條件。

(1)開車加壓

以上準備工作結(jié)束后，開一段進口閥，向系統(tǒng)充壓，檢查一壓力是否在指標范圍，檢查通知調(diào)

度準備送電。

(2)啟動主機

待允許開車指示燈亮后，由班長下開車命令后，值班電工啟動主機。

(3)加壓

關(guān)二回一、三回一、用四回一控制四出壓力，用一回一控制氣量，打開四段出口打開放空，置

換一下，后關(guān)放空。待各段壓力趨于正常且無異常響聲后，檢查機械正常運轉(zhuǎn)后，聯(lián)系控制室，通

知氣柜及精脫硫轉(zhuǎn)化崗位準備送氣。

(4)焦爐氣送精脫硫轉(zhuǎn)化正常生產(chǎn)

1)當四回一出口壓力高于出口總管壓力后，開四段出口閥，關(guān)四回一閥，用一回一調(diào)節(jié)氣量，

開始向精脫硫轉(zhuǎn)化送氣。

2)聯(lián)系中控室，根據(jù)加減量的多少，用一回一閥進行加減量維持生產(chǎn)。

2.3.2注意事項

2.3.2.1開車前應(yīng)做好各項準備工作。

232.2啟動時，壓縮機現(xiàn)場的電流指示到頭，當降為空載電流時，方可進行下一步操作；如

空載電流偏高，及時聯(lián)系控制室通知變電所調(diào)整電流.

2.3.2.3加壓要密切注意各段壓力的變化。

232.4開關(guān)閥門要緩慢，不得過猛，并密切注意電流變化。

2.3.2,5送氣后要做一次全面檢查。

23.2.6每半小時巡回檢查一次。

232.7各段油水分離器、各級出口緩沖器每小時排放一次。

2.3.3壓縮機的正常停車

2.3.3.1接調(diào)度室停車指令后，聯(lián)系中控室并通知氣柜、精脫硫轉(zhuǎn)化崗位。

233.2開一回一、減量降壓，稍開四回一閥，控制四段出口壓力，關(guān)四段出口閥。

此時注意：一入，四出不得超壓，當系統(tǒng)壓力平衡后，關(guān)入口閥，開四段放空閥，卸掉系統(tǒng)壓

力，使系統(tǒng)處于空載狀態(tài)。

2.3.3.3打開各段放油水閥。

2.3.3.4停主機

當確認系統(tǒng)處于空載狀態(tài)后，按主機停車按鈕，并通知調(diào)度室。

233.5確認主機停止運行后，十分鐘停循環(huán)油泵，注油器電機。

2.3.3.6關(guān)進氣大閥，關(guān)放油水總閥，放空閥，關(guān)冷卻水上水閥總閥，一段水封分離器加水封。

冬季注意防凍。

2.3.4注意事項

2.341四段放空不能開得過小，要防止關(guān)四出口閥后，四段出口超壓，但也不能開的過大，防

止氣體倒流。

2.3.4.2停車時閥門開關(guān)順序不能顛倒搞錯，并密切注意各段壓力變化。

2.343停車時，應(yīng)從高壓段向低壓段卸壓，不得過快，開啟閥門要緩慢。

23.4.4卸壓時不能過大，注意一入加壓變化。

2.3.4.5冬季停車必須保持冷卻水的流動，如長期停車，要關(guān)冷卻水，并放盡各段氣缸夾套及水

冷器內(nèi)積水，防止凍壞設(shè)備。

2.346停車結(jié)束后，再檢查一下各段壓力，看是否有壓力。

2.3.5緊急停車

2.3.5.1緊急停車的情況

(1)壓縮機的主要部件：十字頭、連桿、活塞桿、曲軸、曲軸瓦、十字頭滑道、連接螺絲、

十字頭銷子、氣缸、管線等發(fā)生折斷、破裂、燒壞、發(fā)出較大異常響聲。

(2)循環(huán)油壓超出規(guī)定指標，或連鎖停車情況發(fā)生。

(3)本崗位或外工段發(fā)生著火，爆炸等情況。

(4)大量跑氣、泄露有毒氣體，惡化操作環(huán)境。

(5)電氣嚴重故障，如電機冒煙燒壞等。

(6)斷電、斷水、斷氣、斷油等。

2.3.5.2緊急停車的操作步驟

(1)按電鈕停車，停止壓縮機運轉(zhuǎn)。

(2)通知有關(guān)崗位。

(3)迅速關(guān)四段出口閥，打開放空閥，對四回一、一回一近路閥進行卸壓，并通知調(diào)度室和

中控室崗位。

(4)然后按正常停車方法處理。

2.4正常操作要點

2.4.1穩(wěn)定各段壓力和溫度

2.4.1.1經(jīng)常檢查各段進出口氣體壓力和溫度的變化情況，加減負荷時應(yīng)加強與有關(guān)崗位的聯(lián)系。

2.4」.2根據(jù)各段壓力、溫度的變化情況，分析判斷活塞、閥門等有無異常情況，如經(jīng)判斷后有

泄漏或損壞應(yīng)及時維修和更換。

2.4.2輸出量的調(diào)節(jié)

242.1壓縮機開車正常運行后，向外工序送氣時，必須待四段出口壓力略高于系統(tǒng)(總管)壓

力時，才能開啟出口閥門。

242.2壓縮機在停車進程中當出口閥尚未完全關(guān)閉時，應(yīng)注意出口管回路閥的開啟度(四回一),

不能開到過猛，防止氣體倒流回壓縮機或出口壓力超指標。

242.3加減負荷要緩慢，有利于各工段的穩(wěn)定生產(chǎn)，一般用一段回路閥，使壓縮機滿負荷生產(chǎn)，

降低電耗。

2.4.3防止抽負壓及帶水

2.431加強與前工序聯(lián)系，注意壓縮機一段進口氣體壓力變化，防止壓縮機抽負壓，引起壓縮

機聯(lián)鎖跳車（經(jīng)常檢查一段入口水封分離器液位）。

243.2及時排放各段出口油水分離器的油水，以防止氣體帶液，避免造成壓縮液擊事故。

2.4.4注意異常響聲和保證良好潤滑

2.441經(jīng)常用看、聽、摸的方法檢查壓縮機傳動部件的運轉(zhuǎn)情況，如發(fā)現(xiàn)敲擊聲異常時，應(yīng)

立即分析判斷查明原因，及時處理。

2A.4.2經(jīng)常檢查各潤滑點的潤滑和注油情況及油溫變化，保證曲軸箱和注油器的潤滑油質(zhì)量,

油位及油泵壓力，做到三級過濾.符合工藝指標的要求，保證良好的潤滑。

2.443經(jīng)常檢查、軸瓦、電機定子、溫度及振動系數(shù)是否在指標范圍內(nèi)。

2.5并車操作

2.5.1接中控室開車指令后，新開機按正常開車步驟開車。

2.5.2根據(jù)調(diào)度室或者中控室指令，對新開機進行加壓，準備送氣。

253根據(jù)調(diào)度室或者控制室指令，對新開機逐漸并氣，加量。

2.5.4注意事項：

2.5.4.1新開機并車時一定要緩慢進行。

254.2新開機并氣時，加量多少，應(yīng)聽從調(diào)度室及控制室的指令和根據(jù)一段出口壓力來判斷。

254.3新開機與原開機加強聯(lián)系，注意各段出口溫度變化，及時平衡兩臺機的氣量。

2.6倒車操作

2.6.1新開機按正常開車步驟開車。

262對新開機進行加壓，準備送氣。

2.6.3新開機開四段出口閥，逐漸關(guān)一回一閥，四回一閥進行加量，原開機開一回一閥，四回一

閥進行減量，逐漸關(guān)閉四段出口。

2.6.4當原開機四段出口閥完全關(guān)閉后，按正常切氣步驟處理，使系統(tǒng)處于空載狀態(tài)。

2.6.5注意事項：

2.651倒車操作時，新開機與原開機的加量和減量多少應(yīng)盡量保持一致，避免氣量大幅波動，

影響后工段操作。

2.6.5.2只有當系統(tǒng)卸掉壓力處于空載狀態(tài)，新開機檢查沒有問題后，方可停原開機。防止新開

機出現(xiàn)問題，造成系統(tǒng)切氣。

2.7生產(chǎn)中不正?，F(xiàn)象的判斷和處理

現(xiàn)象原因處理方法

活塞環(huán)磨損嚴重:，氣體泄露量大更換活塞環(huán)

排活塞環(huán)卡住或斷裂更換活塞環(huán)

氣

量進排氣閥片斷裂或閥座密封損壞更換進排氣閥

不

足填料函嚴重漏氣更換填料

氣缸余隙過大造成氣量不足調(diào)整余隙

進口氣溫度過高或阻力過大降低氣體溫度和阻力

排氣本級氣閥安裝不嚴、漏氣檢查更換氣閥

溫度高氣缸水夾套結(jié)垢清理設(shè)備結(jié)垢、調(diào)節(jié)水量

冷卻水供應(yīng)不足調(diào)整供水量

氣進氣溫度過高，水夾套結(jié)垢降低氣體溫度，清除水垢

缸

溫管道堵塞阻力大疏通管道

度

過氣缸與滑道同軸度偏差大，活塞磨偏，活塞環(huán)裝配不當或斷裂調(diào)整同軸度，檢修更換活塞環(huán)

高

活塞與氣缸徑向間隙太小檢修活塞調(diào)整間隙

進排氣閥門損壞修換閥門

供油管接頭松開或油管斷裂緊固或更換油管

油

壓油泵損壞修理油泵

力

降潤滑部位間隙過大調(diào)整潤滑部位間隙

低

及

油濾油網(wǎng)堵塞清洗濾網(wǎng)

溫

過油泵回油閥泄露修理更換回油閥

高

潤滑油變質(zhì)更換新油

一

活

塞活塞桿與填料接觸部分磨損嚴重或拉傷更換活塞桿

桿

及

填密封環(huán)節(jié)磨損嚴重失去密封阻流作用更換密封環(huán)、節(jié)流環(huán)重新組裝填料部件

料

發(fā)

熱密封環(huán)、節(jié)流環(huán)在填料盒中的軸向間隙不合適調(diào)整間隙重:新組裝填料

漏

氣密封環(huán)拉簧過緊調(diào)整或更換拉簧

一

傳

動連桿螺栓螺母松動或斷裂更換螺性或緊固螺母

機

構(gòu)

發(fā)連桿大小頭瓦間隙過大或燒壞高速間隙或更換軸瓦

出

異

常卜字頭與活塞桿連接螺母松動緊固連接螺母

響

聲十字頭與滑道配合間隙過大修補十字頭調(diào)整間隙

裝配間隙不符合要求調(diào)整間隙

軸承十字頭

滑道發(fā)熱或潤滑油溫過高降低油溫

燒壞

潤滑油供應(yīng)不足或油質(zhì)不合格調(diào)整供油量或更換新油

氣

缸氣閥損壞或有異物掉入缸內(nèi)檢查，修換氣閥，清理異物

內(nèi)

發(fā)進排氣閥松動檢查原因，緊固壓緊螺釘或更換氣閥

生

氣缸余隙過小調(diào)整余隙

異

常

活塞環(huán)斷裂或活塞損壞檢查修換零部件

響

聲

氣體帶液發(fā)生液擊，此時壓縮機劇烈振動緊急停車，查明原因消除設(shè)備故障，及時排放油水

地腳螺栓松動調(diào)整緊固

機

身基礎(chǔ)的缺陷消除缺陷

振

動超負荷或超壓過大調(diào)整負荷或壓力

連接部位松動重新緊固連接螺栓

2.8壓縮機的維護和保養(yǎng)

做到勤巡回檢查，一般采用“聽、摸、查、看、聞”等檢查法，能夠及時發(fā)現(xiàn)不正?，F(xiàn)象并及

時處理。內(nèi)容包括：

2.8.1每次開車前必須認真排放分離器，緩沖器及管線死角內(nèi)的油水，盤車至少兩圈。啟動主機

后必須空轉(zhuǎn)數(shù)分鐘，再逐漸緩慢加壓。

2.8.2每次開車前應(yīng)認真檢查各系統(tǒng)閥門，近路閥門都處于備用狀態(tài)，方可開車。

2.8.3定時檢查循環(huán)潤滑油和注油器的油位，防止發(fā)生缺油事故，循環(huán)潤滑油必須定期更換，濾

網(wǎng)要定期清洗，一般4000-8000小時更換一次潤滑油。

2.8.4在運行中發(fā)現(xiàn)活門閥片斷裂、填料漏氣，連接松動及溫度、壓力、響聲等異?，F(xiàn)象時，必

須找出原因并及時檢修。

285當受壓容器、機械、設(shè)備或管件發(fā)生故障時，必須將氣體壓力放至0才能進行檢查。

2.8.6定期檢查安全閥的安全可靠性，同時要經(jīng)常檢查回路閥，旁路閥、排油閥底的嚴密性。

2.8.7冬季停車時，應(yīng)將氣缸水夾套，冷卻器等處積水排凈，防止凍壞設(shè)備、管道和閥門。

2.8.8壓縮機因故障長時間停車，在停車期間應(yīng)每隔4小時盤車一次，以改變各部位接觸位置,

防止因潤滑油干燥而引起腐蝕和主軸局部變形等。

2.8.9壓縮機長期停車，應(yīng)將各主要閥門，排氣閥打開以免系統(tǒng)回氣、憋壓。

四精脫硫崗位責(zé)任制及技術(shù)操作規(guī)程

1崗位責(zé)任制

1.1崗位專責(zé)制

1.1.1從焦爐氣壓縮機來的經(jīng)濕法脫硫后的焦爐煤氣通過三次有機硫加氫轉(zhuǎn)化和兩次脫除無機

硫的干法流程，使焦爐氣的總硫含量（主要包括無機硫和有機硫）脫至0.1ppm以下，達到轉(zhuǎn)化和

甲醇合成的要求。

1.1.2負責(zé)管好、用好、維護好下列設(shè)備：過濾器AB、預(yù)脫硫槽、一級加氫預(yù)轉(zhuǎn)化器、一級加氫

轉(zhuǎn)化器、氧化鐵脫硫槽ABC,二級加氫轉(zhuǎn)化器，氧化鋅硫槽AB、升溫爐等設(shè)備及附屬管道閥門儀表；

崗位所配備的防護、消防器材；采暖、照明、工器具等。并保持崗位范圍內(nèi)的清潔衛(wèi)生，搞好文明生

產(chǎn)。

1.1.3本崗位在車間班長領(lǐng)導(dǎo)下進行工作，對外聯(lián)系，對上級指示通過班長后執(zhí)行，在緊急情況

下，可先執(zhí)行后匯報。經(jīng)常與調(diào)度和有關(guān)工序取得聯(lián)系。

1.1.4遵守勞動紀律，堅守工作崗位，不得擅自離開崗位，嚴格控制各項工藝指標，認真貫徹執(zhí)

行崗位責(zé)任制及技術(shù)操作規(guī)程，實現(xiàn)高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗、安全生產(chǎn)，負責(zé)設(shè)備檢修前的工藝處理、

安全措施，并參加檢修后的質(zhì)量檢查，試車驗收工作。

1.1.5對班長的指示，如有異議，可提出意見，如班長堅持其意見，仍應(yīng)執(zhí)行，如屬明顯違犯操

作規(guī)程或可能造成事故時，可拒不執(zhí)行并迅速越級匯報。

1.1.6對干擾崗位操作和損壞本崗位設(shè)備及管線的行為有權(quán)制止，有權(quán)詢問進入本崗位的外來人

員，不合手續(xù)禁止其進入。

1.1.7根據(jù)生產(chǎn)需要，可通過班長增加分析項目和分析次數(shù)。

1.1.8認真、及時、準確地填寫操作記錄并保持清潔。

1.1.9在緊急情況下，可按規(guī)定發(fā)出事故信號。

1.1,10帶好徒工、外培人員。經(jīng)技術(shù)、安全考試合格，領(lǐng)取安全作業(yè)證后，方可獨立操作。

1.1.11搞好生產(chǎn)的同時，要積極對本崗位的安全、生產(chǎn)、技術(shù)與管理提出合理化建議。

1.1.12做好冬季防凍、保溫工作，嚴防凍壞設(shè)備、管線、閥門等。

1.2設(shè)備維護保養(yǎng)制

121認真進行巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

1.2.2嚴格控制各項工藝指標，嚴禁設(shè)備超溫、超壓、超負荷運行。

1.2.3開關(guān)閥門不得用力過猛，閥門開關(guān)不得過大、過緊，以防損壞閥門。

1.2.4保持室內(nèi)清潔衛(wèi)生，協(xié)同儀表、電氣維修工維護好本崗位所有儀表信號和電器設(shè)備等設(shè)施。

1.3巡回檢查制

131注意觀察系統(tǒng)壓力、溫度、流量的變化情況，隨時進行調(diào)節(jié)。

1.3.2檢查儀表指示情況，設(shè)備泄漏情況，并排放各倒淋。

133每小時檢查運轉(zhuǎn)設(shè)備一次，觀察其電流、電壓、溫度、流量、壓力，有無雜音，發(fā)現(xiàn)問題

及時處理。

1.3.4檢查路線：

1.4安全責(zé)任制

1.4.1嚴格執(zhí)行上級與廠部頒發(fā)的安全技術(shù)規(guī)程，積極參加安全活動。

1.4.2嚴格執(zhí)行動火制度，檢修需動火時，必須辦理動火證，崗位嚴禁吸煙，發(fā)現(xiàn)著火時應(yīng)及時

正確使用來火器材滅火。

1.4.3進入容器時，必須辦理進塔入罐許可證，佩帶合適的防毒面具方可進入，若氧含量小于

18%,有毒氣體含量大于2%時，應(yīng)使用長管面具或氧呼吸器，若因系統(tǒng)大量漏氣，應(yīng)采取緊急措

施防止中毒。

144接觸電器設(shè)備時，一定要穿戴絕緣手套及絕緣鞋，以防觸電。

1.4.5一旦發(fā)生事故，要正確果斷地處理，并及時如實向上級匯報，保護現(xiàn)場并作詳細記錄。做

好善后工作，防止事故擴大。

1.4.6妥善保管好崗位所屬消防器財、防護用品，并定期檢查，發(fā)現(xiàn)失效，立即更換。

2技術(shù)操作規(guī)程

2.1生產(chǎn)原理及工藝流程

2.1.1鐵鋁加氫轉(zhuǎn)化觸媒對有機硫及烯燃的加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)：

RSH（硫醇）+H2=RH+H2S+Q

RSR（硫酸）+2H2=RH+RH+H2S+Q

C4H4S（曝吩）+4H2=C4Hl0+H2S+Q

CS2（二硫化碳）+4H2=CH4+2H2S+Q

COS（硫氧化碳）+H2=CO+H2S+Q

C2H4（乙烯）+H2=C2H6+Q

2.1.2生產(chǎn)中鐵鋁加氫轉(zhuǎn)化觸媒在進行上述反應(yīng)的同時還存在以下副反應(yīng):

CO+3H2=CH4+H2O+Q（甲烷化反應(yīng)）

2H2+O2=2H2O+Q（燃燒反應(yīng)）

C2H2=C+CH4（析碳反應(yīng)）

（析碳反應(yīng)）

2CO=C+CO2

生產(chǎn)中鐵鋁的轉(zhuǎn)化反應(yīng)及副反應(yīng)均為放熱反應(yīng)，在操作中應(yīng)控制好觸媒層溫度。設(shè)計中鐵鋁觸

媒主要的副反應(yīng)是燃燒反應(yīng)和甲烷化發(fā)應(yīng)，按02的80%、CO的15%考慮，因此操作中要注意原料

氣中02、CO氣體成分的變化。

2.1.3氧化鐵、氧化鋅對硫化氫吸收發(fā)應(yīng):

Fe3O4+H2+H2s=3FeS+4H2。

FeS+H2S=FeS2+H2

ZnO+H2S=ZnS+H2O

2.1.4工藝流程

來自焦爐氣壓縮的壓力2.5MPa,溫度40℃的焦爐煤氣（H2s含量小于ZOmg/Nm-有機硫含量小

于250mg/Nn?）,首先經(jīng)過過濾器（F61201AB）過濾氣體中殘余的焦油霧滴，并經(jīng)預(yù)脫硫槽（D61206）

脫除無機硫后送至轉(zhuǎn)化裝置焦爐氣初預(yù)熱器（C60603）利用轉(zhuǎn)化氣余熱提高溫度到大約300℃。提高

溫度后的氣體返回精脫硫裝置經(jīng)一級加氫預(yù)轉(zhuǎn)化器（D61201）和一級加氫轉(zhuǎn)化器（D61202）,氣體中

97%的有機硫轉(zhuǎn)化為無機硫，另外，氣體中的氧在此與氫發(fā)生反應(yīng)生成水，不飽和燒加氫成為飽和燃。

加氫轉(zhuǎn)化后的氣體含總硫255mg/Nn?,進入中溫氧化鐵脫硫槽（D61203ABC）,脫去絕大部分的無

機硫，出口氣體中的總硫約為30mg/Nm\之后再經(jīng)二級加氫轉(zhuǎn)化器（D61205）將殘余的有機硫

進行轉(zhuǎn)化，最后經(jīng)過中溫氧化鋅脫硫槽（D61204AB）把關(guān)，使氣體中的總硫達到O.lppm以下。

出氧化鋅脫硫槽的氣體約為2.3MPa,溫度大約為350℃送往轉(zhuǎn)化崗位。

另設(shè)有如下副線：

一級加氫轉(zhuǎn)化器入口冷氣副線。

一級加氫轉(zhuǎn)化器中部入口冷激副線。

2.2正常工藝指標

入工段焦爐氣流量28000Nm3/h

入工段焦爐氣壓力W2.5MPa

出工段焦爐氣壓力W2.3MPa

入工段焦爐氣溫度W40℃

入工段焦爐氣02含量<0.5%

鐵鋁轉(zhuǎn)化器入口溫度W300℃

加氫預(yù)轉(zhuǎn)化觸媒層熱點溫度350—420℃

加氫轉(zhuǎn)化觸媒層熱點溫度350—420℃

氧化鐵觸媒層熱點溫度350—450℃

氧化鋅槽出口溫度W350℃

3

脫硫前硫含量H2S<20mg/Nm，有機硫<400mg/Nm

干法脫硫出口總硫WO.1ppm

2.3原始開車、正常開車步驟

2.3.1原始開車步驟

2.3.1.1開車前準備工作：

2.3.1.1.1系統(tǒng)吹除完畢、氣密試驗結(jié)束、氧氣管線脫脂結(jié)束。

231.1.2所有儀表、自調(diào)閥均調(diào)試完畢，且靈敏、準確好用，各調(diào)節(jié)閥應(yīng)多次，反復(fù)開閉試驗，

并注意閥位開度與主控是否相對應(yīng)。

2.3.1.1.3燒嘴水泵、焦爐氣壓縮機、氧壓機、氮壓機試車正常。

231.1.4焦爐氣充足，循環(huán)冷卻水、脫鹽水充足，中壓蒸汽充足。

3

2.3.1.1.5保證:N2>5000Nm,開工蒸汽>10t/h。

2.3.1.1.6操作人員培訓(xùn)到位，具備基本操作水平。

231.1.7分析人員到位，分析儀器設(shè)施完好，調(diào)試完畢。

231.1.8消防設(shè)施到位。

231.1.9專人負責(zé)指揮、成立開車領(lǐng)導(dǎo)小組，責(zé)任明確。

2.3.1.1.10依流程檢查系統(tǒng)盲板抽堵情況并建立盲板臺帳，打通生產(chǎn)流程。

2.3.1.1.11檢查系統(tǒng)閥門開關(guān)情況，各閥門均處于關(guān)閉狀態(tài)。

2.3.1.2開車順序總體安排:

2.3.1.2.1精脫硫系統(tǒng)氮氣置換。

2.3.1.2.2一級加氫預(yù)轉(zhuǎn)化升溫硫化。

2.3.1.2.3一級加氫升溫硫化。

2.3.1.2.4二級加氫升溫硫化。

2.3.1.2.5三臺中溫氧化鐵ABC的升溫還原。

2.3.1.2.6氧化鋅脫硫槽AB升溫。

2.3.1.2.7轉(zhuǎn)化系統(tǒng)氮氣置換。

2.3.1.2.8轉(zhuǎn)化觸媒升溫還原及投料。

2.3.1.2.9轉(zhuǎn)化后工序串氣開車，出合格轉(zhuǎn)化氣。

2.3.1.3精脫硫系統(tǒng)

2.3.1.3.1精脫硫系統(tǒng)Nz置換:

(1)焦爐氣初預(yù)熱器至一級加氫預(yù)轉(zhuǎn)化出口的置換：

流程：

N2一氮氣總閥一配氫大閥~初預(yù)熱器管程一一級加氫預(yù)轉(zhuǎn)化一出口放空

置換時按流程首先關(guān)預(yù)脫硫槽出口大閥和一級加氫預(yù)轉(zhuǎn)化短路閥，打開配氫大閥和一級加氫預(yù)

轉(zhuǎn)化入口，在出口放空。反復(fù)憋壓排放多次，使各槽置換分析出口導(dǎo)淋氣中6<0.5%為合格。

（2）一級加氫轉(zhuǎn)化槽至中溫氧化鋅槽出口的置換

流程：

N?f升溫爐一一級加氫一中溫氧化鐵A―中溫氧化鐵B―中溫氧化鐵C-二級加氫~A中溫氧化

鋅fB中溫氧化鋅一放空

置換時采取分段憋壓，逐段向后卸壓置換，反復(fù)幾次，直至連續(xù)兩次分析氧含量小于0.5%為

合格（置換過程中，分別在各槽底部倒淋排放）。

一級加氫置換中，打開上部、中部冷激調(diào)節(jié)閥（排導(dǎo)淋），走正流程置換冷激管線。置換時注

意各槽相互的串線應(yīng)打開，并置換合格，不留死角。

（3）預(yù)脫硫槽至壓縮機四出總管的置換

N2f氮氣總閥一配氫大閥一預(yù)脫硫槽一過濾器AB-壓縮機四段出口放空

1）置換時，關(guān)閉升溫爐出口閥和一級加氫預(yù)轉(zhuǎn)化入口閥和短路閥。氮氣經(jīng)預(yù)脫硫槽、過濾器

BA,到四段出口放空。置換時，反復(fù)憋壓排放多次，使各槽置換分析出口導(dǎo)淋氣中。2<0.5%為合

格。

2）置換合格后系統(tǒng)充N,保壓0.3—0.5MPa。

2.3.1.3.2加氫催化劑升溫硫化（高硫焦爐氣氣硫化）

1）升溫硫化流程：

6M32焦爐氣一過濾器（A或B）一預(yù)脫硫槽副線一升溫爐I

/一級加氫預(yù)轉(zhuǎn)化器'

火炬放空?—一級加氫轉(zhuǎn)化器

、二級加氫轉(zhuǎn)化器/

2）硫化要求：

高硫焦爐氣H2S含量》Sg/m'、0/W0.2%

3）升溫硫化操作

本次開車三臺加氫轉(zhuǎn)化器升溫硫化采用低硫焦爐氣升溫，利用未經(jīng)脫硫的高硫焦爐氣硫化。三

臺分別進行操作，先對一級預(yù)加氫升溫硫化。

①當系統(tǒng)M置換合格后，可聯(lián)系調(diào)度接收低硫氣建立升溫流程。按升溫爐點火程序點燃升溫爐，

根據(jù)升溫曲線調(diào)節(jié)燃燒氣量，控制升溫爐出口溫度。用低硫氣對催化劑升溫，升溫速率20?40C

/h,120℃恒溫不少于7小時。（一般控制升溫爐出口溫度不大于床層溫度50℃,床層最高溫度W

450℃）

②當預(yù)加氫轉(zhuǎn)化器床層溫度達150℃時，開始有硫化反應(yīng)，然后再以同樣的升溫速率將催化劑

升溫至220℃恒溫，待催化劑床層溫度拉平后，逐漸將低硫焦爐氣切換為改高硫焦爐氣對催化劑進

行等溫硫化，(為了加速硫化，硫化時將系統(tǒng)壓力以每小時0.3~0.5Mpa的速率提至1.0MPa)o

③當預(yù)加氫轉(zhuǎn)化器床層溫度達320℃時，開始有放硫反應(yīng)。為了加速放硫，在320c恒溫結(jié)束

時，催化劑的床層溫度可按每次20C的溫差提至370C。在硫化期間，每小時分析一次加氫進出口

H￡和2s含量，分析加氫轉(zhuǎn)化器進出口HS濃度基本一致，進出口HzS/ZS》0.95時，可認為硫化

結(jié)束。此時可將系統(tǒng)壓力逐漸降至0.10.2MPa,并聯(lián)系調(diào)度將高硫氣切換為低硫氣。

④催化劑硫化結(jié)束后要用低硫原料氣對催化劑吹掃，這時可將催化劑床層溫度逐步提至400℃,

壓力逐漸降低，保持在0.IMpa即可,這一階段要保證有足夠時間，放硫期間，分析出口ll2SW300mg/nf、

進出口相等時，即可認為放硫結(jié)束，停止吹掃。

⑤硫化放硫結(jié)束后，將系統(tǒng)壓力逐漸提至0.8MPa,將入口閥及放空閥關(guān)死，保溫保壓。

⑥一級預(yù)加氫升溫硫化結(jié)束后，改對一級加氫升溫硫化。一級加氫放硫結(jié)束后，改對二級加氫

升溫硫化，二級加氫放硫結(jié)束后將二級加氫溫度降至320℃。

⑦升溫硫化操作中應(yīng)注意事項：

A原料氣中嚴格控制氧含量＜0.2%(V)。

B升溫介質(zhì)中不允許含有NH：,,以防造成銅流失。

C硫化時嚴禁催化劑超溫，若出現(xiàn)溫升過快應(yīng)立即停、切氣，查明原因后方可再硫化。

D升溫硫化期間放空氣體不可在精脫硫現(xiàn)場放空。

E硫化空速一般控制在300?400h最高溫度小于450℃?

鐵鋁升溫硫化及放硫曲線(以熱點為準)

溫度范圍升溫速度(℃/h)時間(H)壓力90(Mpa)介質(zhì)流量加7h)說明

常溫-120C205W0.6低硫焦爐氣7000-9000驅(qū)趕吸附水

120恒溫7W0.6低硫焦爐氣70(X)-9000驅(qū)趕吸附水

120-220205W0.6低硫焦爐氣7000-9000升溫硫化

220恒溫7W1.0高硫焦爐氣7000-9(X)0升溫硫化

220-300W520W1.0高硫焦爐氣9000-11000硫化初期

300恒溫8W1.0高硫焦爐氣9000-11000硫化初期

300-370W155W1.0高硫焦爐氣9000-11000硫化激烈、趕S。?根

370恒溫8W1.0高硫焦爐氣9000-11000充分硫化

370-400W1520.1-0.2低硫焦爐氣15000放硫、硫化末期

400恒溫50.1-0.2低硫焦爐氣15000充分放硫

累計72

2.3.1.3.3中溫氧化鐵的升溫還原

(1)升溫還原流程：

6M32焦爐氣一過濾器（A或B）

預(yù)脫硫槽

配氫閥蒸汽

II

收一氮壓機（雙機）一升溫爐一1#氧化鐵一2#氧化鐵一3#氧化鐵一

f（二級加氫、氧化鋅AB）一精脫硫現(xiàn)場放空

（2）升溫還原操作

1）升溫

中溫氧化鐵脫硫劑的升溫采用氮氣（OzVO.5%）+蒸汽（大于4噸/小時）

N2：F=5000Nm3/h,02Vo.5%,蒸汽:>6.5t/h

升溫速度和恒溫階段

2）氮氣升溫時可與兩臺氧化鋅串聯(lián)，待兩臺氧化鋅溫度升至120℃恒溫結(jié)束后，將氧化鋅切出

保壓。

從常溫到100℃,可控制在20℃/小時，到100℃可適當放慢升溫速率，使其慢慢升至120℃,

然后恒溫一段時間使催化劑能脫出物理水，并縮小床層各點的溫差，恒溫時間長短，可根據(jù)床

層軸向溫差決定，脫硫劑經(jīng)恒溫后，可繼續(xù)以30℃/小時的速率升至200℃,在床層低溫處達到150℃

以后，配入過熱蒸汽升溫（配入蒸汽量不少于4噸/小時），再適當恒溫，床層各點的溫