設備與管道涂料防腐設計與施工規(guī)范

設備與管道涂料防腐設計與施工規(guī)范

1總則

1.1本規(guī)范適用于石油化工鋼制設備、管道及其附屬鋼結(jié)構(gòu)的外表面涂料防腐

蝕工程。

本規(guī)范不適用于表面溫度超過500℃的設備和管道的外表面涂料防腐蝕。

本規(guī)范不包括設備和管道的表面色和長輸管道的涂料防腐蝕。

1.2執(zhí)行本規(guī)范時，尚應符合現(xiàn)行有關(guān)強制性標準規(guī)范的規(guī)定。

2名詞、術(shù)語

2.1涂料coating

涂覆于物體表面能形成具有保護、裝飾或特殊性能（如絕緣、防腐等）的固

態(tài)涂膜的一類液體或固體材料之總稱。在具體的涂料品種名稱中可用“漆”字表

示“涂料”，如防銹漆、耐酸漆等。

2.2漆膜或涂膜paintfilm

將涂料均勻地涂覆于物體表面上所形成的連續(xù)的膜，它可以由一道或幾道涂

層構(gòu)成。

2.3清漆vernish

不含著色物質(zhì)的一類涂料，常作面漆使用，能形成具有保護、裝飾或特殊性

能的透明漆膜。

2.4磁漆enamel

涂覆后，所形成的漆膜堅硬.、平整光滑，外觀通常類似于搪瓷的一類涂料。

2.5底漆或底層primingcoat

多層涂裝時，直接涂覆于鋼材表面上的涂料。

2.6二道底漆surfacer

多層涂裝時，用來修正不平整底漆表面的一類涂料。

2.7中間漆或中間層intermediatecoat

介于底層與面層之間的涂層，其主要作用是較多地增加防腐蝕涂層的厚度，

且能與底漆和面漆良好附著。

2.8面漆或面層topcoat

多層涂裝時，涂覆于最上面的一層涂料，一般為1—2道。

2.9附著物adherend

主要包括焊渣、焊接飛濺物，可溶性鹽類、油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和舊

漆涂層等。

2.10遮蓋力coveringpower

在物體表面均勻地涂覆一層涂料，使物體表而被完全遮蓋而不再呈現(xiàn)原來的

狀態(tài)。此時，每平方米所用的涂料克數(shù)稱為遮蓋力。單位：g/m20

2.11附著力adherence

附著力表示漆膜與被涂物兩種物質(zhì)表面通過物理和化學力的作用結(jié)合在一

起的牢固程度。一般用“級”來表示。

2.12難溶解介質(zhì)slightlysolublemedium

溫度20℃時，在水中的溶解度小于2g/L的堿、鹽類介質(zhì)。

2.13易溶解介質(zhì)solublemedium

溫度20℃時，在水中的溶解度等于或大于2g/L的堿、鹽類介質(zhì)。

2.14難吸濕介質(zhì)slightlyhygroscopicmedium

溫度20℃時，相對平衡濕度等于或大于60%的堿、鹽類介質(zhì)。

2.15易吸濕介質(zhì)hygroscopicmedium

溫度20℃時，相對平衡濕度小于60%的堿、鹽類介質(zhì)。

3設計

3.卜般規(guī)定

3.1.1涂料的選用，應遵守下列原則：

1與被涂物的使用環(huán)境相適應：

2與被涂物表面的材質(zhì)相適應；

3各層涂料正確配套；

4安全可靠，經(jīng)濟合理，

5具備施工條件。

3.1.2碳素鋼、低合金鋼的設備、管道及其附屬鋼結(jié)構(gòu)表面應涂漆。

3.1.3涂裝在鋼材表面上的底層涂料.，宜選用現(xiàn)行國家標準《漆膜附著力測定法》

GB/T1720中測定附著力為1級的底漆。

3.1.4除設計另有規(guī)定外，下列情況不應涂漆：

1奧氏體不銹銅的表面：

2鍍鋅表面；：

3已精加工的表面：

4涂塑料或涂變色漆的表面：

5銘牌、標志板或標簽。

3.1.5在制造廠制造的靜止設備、管道及其附屬鋼結(jié)構(gòu)應按設計要求涂底漆。

3.1.6下列情況應在施工現(xiàn)場涂漆：

1在施工現(xiàn)場組裝的設備、管道及其附屬鋼結(jié)構(gòu)：

2在制造廠已涂底漆，需在施工現(xiàn)場修整和涂面漆的設備、管道及其附屬鋼

結(jié)構(gòu)；

3在制造廠已涂面漆，需在施工現(xiàn)場對損壞的部位進行補涂的設備、.管道

及其附屬鋼結(jié)構(gòu)。

3.1.7埋地設備和管道應進行涂料防腐蝕。

3.1.8大氣中腐蝕性物質(zhì)對鋼材表面的腐蝕，可按其腐蝕程度分為強腐蝕、中等

腐蝕、弱腐蝕三類，見表3.1.8。

表3.1.8

腐蝕性物質(zhì)及作用條件腐蝕程度

中等腐

類別作用量空氣相對濕度(%)強腐蝕弱腐蝕

蝕

I一一一J③

腐蝕性II———V

<60

氣體①III———

IV———

I———V

II———

60~75

III——V—

IV—V——

I一一V一

II———

>75

III一一一

IV—VV—

大量>75V一

無機酸>75——

少量

〈75———

酸霧

-大4-里且>75——

有機酸>75——

少量

〈75——

難溶解——V

易溶解、難吸濕大量<60——

易溶解、易吸濕—V—

難溶解——V

顆粒物

易溶解、難吸濕+旦60~75—V—

②

易溶解、易吸濕—V—

難溶解——V

易溶解、難吸濕大里>75——

易溶解、易吸濕——

PH>3一一V一

工業(yè)水

PHW3———

鹽溶液一一一一

滴濺液

無機酸————

體

有機酸一一一一

堿溶液——V——

一般有機液體————

注：①腐蝕性氣體分類見表A.0.1;

②顆粒物類別見表A.0.2

③表中“V”表示所在備件下的腐蝕程度.

3.1.9設備和管道防腐蝕常用涂料的性能、用途及其配套方案見附錄B。

3.1.10涂料使用量的估算見附錄Co

3.2表面處理

3.2.1鋼材表面銹蝕等級和除銹等級，應與國標《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和

除銹等級》GB8923中典型樣板照片對比確定。

3.2.2鋼材表面的銹蝕等級，分為下列四級：

1A級——全面地覆蓋著氧化皮而兒乎沒有鐵銹的鋼材表面；

2B級——已發(fā)生銹蝕，且部分氧化皮已經(jīng)剝落的鋼材表面；

3c級——氧化皮已因銹蝕而剝落或可以刮除，且有少量點蝕的鋼材表面：

4D級——氧化皮已因銹蝕而全面剝離，且已普遍發(fā)生點蝕的鋼材表面。

3.2.3鋼材表面的除銹等級，分為下列四級：

1St2一徹底的手工和動力工具除銹

鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層

等附著物。

2St3-非常徹底的手工和動力工具除銹

鋼材表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層

等附著物，除銹應比St2更為徹底，底材顯露部分的表面應具有金屬光澤。

3Sa2-徹底的噴射或拋射除銹

鋼材表面無可見的油脂和污垢，且氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物已基本

清除，其殘留物應是牢固附著的。

4Sa2.5-非常徹底的噴射或拋射除銹

鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂屢等附著物，任何殘

留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。

3.3地上設備和管道防腐蝕

3.3.1地上設備和管道防腐蝕涂料I可按表3.3.1選用。

表3.3.1防腐蝕涂料性能和用途

元素

酚醛醇酸過氯，烯樹環(huán)氧聚公有機無機

與根熔涂

樹脂瀝青樹脂乙烯脂涂樹脂酯涂硅涂橡膠富鋅

料性能和用途涂料涂料涂料涂料料涂料料料涂料涂料

一般防腐VV△△△△△△△

耐化工大氣OOVVVOVV

OOOVVVOOO

耐無機酸

XOXVVOOXVO

耐有機酸酸霧及飛沫XXXOOOXOO

耐堿XOXVVVO、/VX

耐鹽類OOVVOV

耐汽油、煤油等VXOVVJXOV

油機油XOXVOXV

耐燒類溶劑VXOXX、/OXO

溶脂、酮類溶劑XXXXXOXXXO

劑氯化溶劑XXXXXOOXXX

耐潮濕VVOVVVVVJ

耐水VVXVVVVVVV

常溫VVV△

耐

W100XXXVV△XV

溫

101^200△

(XXXXXXX

20廣350VV

℃)XXXXXXX

35廣500XXXXXXXXO

耐候性OXVVXVV

附著力OXOVVOVV

注：表中表示性能良好，推薦選用；表示性能一般，了選用；“X”表示性能差,

不宜選用；“△”表示由于價格、施工等原因，不宜選用。

3.3.2除下列情況外，隔熱的設備和管道應涂廠2道酚醛或醇酸防銹漆。

1沿海、濕熱地區(qū)保溫的重要設備和管道，應按使用條件涂耐高溫底漆；

2保冷的設備和管道可選用冷底子油、石油瀝青或瀝青底滾，且宣涂1-2

道。

3.3.3地上設備和管道防腐蝕涂層總厚度，應符合表3.3.3中的規(guī)定。

表3.3.3地上設備和管道防腐蝕涂層干膜總厚度（口m）

涂層干膜總厚度重要部位或維修困難部位

腐蝕程度

室內(nèi)室外

強腐蝕>200>250

中等腐蝕>150>200增加涂裝道數(shù)廣2道

弱腐蝕>100>120

注：耐高溫潦層的漆膜總厚度為4060Hm.

3.3.4地上設備和管道的防腐蝕涂層使用壽命應與裝置的檢修周期楣適應，且不

宜少于兩年。

3.3.5底層涂料對鋼材表面除銹等級的要求，應符合表3.3.5的規(guī)定。對銹蝕等

級為D級的鋼材表面，應采用噴射或拋射除銹.

3.3.5底層涂料對鋼材表面除銹等級的要求

除銹等級

底層涂料種類

強腐蝕中等腐蝕弱腐蝕

醇酸樹脂底漆Sa2.5St3St3

瀝青底漆Sa2或St3St3St3

醇酸樹脂底漆Sa2.5St3St3

過氯乙烯底漆Sa2.5St2.5一

乙烯磷化底漆Sa2.5St2.5—

環(huán)氧瀝青底漆Sa2.5St3St3

環(huán)氧樹脂底漆Sa2.5St2.5—

聚氨酯防腐底漆Sa2.5St2.5一

有機硅耐熱底漆—St2.5St2.5

氯磺化聚乙烯底漆Sa2.5St2.5—

氯化橡膠底漆Sa2.5St2.5—

無機富鋅底漆Sa2.5St2.5—

3.4埋地設備和管道防腐蝕

3.4.1埋地設備和管道表面處理的除銹等級應為St3級。

3.4.2埋地設備和管道防腐蝕等級，應根據(jù)土壤腐蝕性等級按表3.4.2確定。

3.4.3埋地管道穿越鐵路、道路、溝渠，以及改變埋設深度時的彎管處，防腐蝕等級應為特

加強級。

3.4.4防腐蝕涂層可選用石油瀝青或環(huán)氧煤瀝青防腐漆。防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)，應符合表3.4.4

—1和表3.4.4—2的規(guī)定。

表3.4.2土壤腐蝕性等級及防腐蝕等級

土壤腐蝕性質(zhì)

土壤腐蝕

電阻率含鹽量含水量電流密度防腐蝕等級

性等級pH值

(Qm)(質(zhì)量比%)(質(zhì)量比%)(mA/cm')

強<50>0.75>12>0.3<3.5特加強級

中50^1000.75-0.055~120.3~0.0253.5~4.5加強級

弱>100<0.05<5<0.0254.5~5.5普通級

注：其中任何一項超過表列指標者，防腐蝕等級應提高一級

表3.4.4—1石油瀝青防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)(mm)

防腐蝕等級防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)每層瀝青厚度涂層總厚度

瀝青底漆一瀝青一玻璃布一瀝青一玻璃

特加強級布一瀝青一玻璃布一瀝青一玻璃布一瀝^1.527.0

青一聚氯乙烯工業(yè)膜

瀝青底漆一瀝青一玻璃布一瀝青一玻璃

加強級^1.525.5

布一瀝青一玻璃布一瀝青一玻璃布一瀝

青一聚氯乙烯工業(yè)膜

瀝青底漆一瀝青一玻璃布一瀝青一玻璃

普通級^1.524.0

布一瀝青一聚氯乙烯工業(yè)膜

表3.4.4—2環(huán)氧煤瀝青防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)(mm)

防腐蝕等級防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)涂層總厚度

底漆一面漆一玻璃布一面漆一玻璃布一面漆一玻璃布

特加強級20.8

一兩層面漆

加強級底漆一面漆一玻璃布一面漆一玻璃布一兩層面漆20.6

普通級底漆一面漆一玻璃布一兩層面漆N0.4

3.4.5石油瀝青防腐蝕涂層對瀝青性能的要求應符合表3.4.5—1的規(guī)定。石油

瀝青性能應符合表3.4.5—2的規(guī)定。

防腐蝕涂層的瀝青軟化點應比設備或管道內(nèi)介質(zhì)的正常操作溫度高45C以

上，瀝青的針入度宜小于20(l/10mm)。

表3.4.5-1石油瀝青防腐蝕涂層對瀝青性能的要求

性能要求

介質(zhì)

延度

溫度軟化法(環(huán)球法)針入度(25℃)說明

(25℃)

(℃)(℃)(l/10mm)

(cm)

可用30號瀝青或30號與10號瀝青調(diào)

常溫27515~30>2

配

可用10號瀝青或10號瀝青與2號3

25、502955~20

>1號專用瀝青調(diào)配

5「70N1205~15>1可用專用2號或?qū)Ｓ?號瀝青

71~752115<25>2專用改性瀝青

表3.4.5—2石油瀝青性能

軟化法(環(huán)球法)針入度(25C)延度(25℃)

牌號

(℃)(l/10mm)(cm)

專用2號135±5171.0

專用3號125^1407~101.0

10號29510~251.5

30號27025~403.0

專用改性2115<25>2

3.4.6玻璃布宜采用含堿量不大于12%的中堿布，經(jīng)緯密度為10X10根/cm"厚

度為0.10~0.12mm,無捻、平紋、兩邊封邊、帶芯軸的玻璃布卷。不同管徑適宜

的玻璃布寬度見表3.4.6o

3.4.6不同管徑的玻璃布適宜寬度(mm)

管徑（DN）<250250~500>500

布寬100^250400500

3.4.7聚氯乙烯工業(yè)膜應采用防腐蝕專用聚氯乙烯薄膜，耐熱70℃,耐寒-30C,

拉伸強度（縱、橫）不小于14.7MPa,斷裂伸長率（縱、橫）不小于200%,寬

400^800mm,厚0.2±0.03mmo

4施工

4.1一般規(guī)定

4.1.1石油化工設備和管道防腐蝕工程施工應有專業(yè)技術(shù)人員負責技術(shù)、質(zhì)量

管理和安全防護。

4.1.2施工前，應完成方案編制和技術(shù)交底。參加施工的人員必須熟悉施工方法

和技術(shù)要求。

4.1.3涂料防腐蝕施工機具應安全可靠，并滿足工藝要求。

4.1.4涂裝前，應按要求對被涂表面進行表面處理，經(jīng)檢查合格后方可涂裝。

4.1.5涂裝表面的溫度至少應比露點溫度高3℃,但不應高于50℃。

不同環(huán)境相對濕度下金屬表面溫度與露點的關(guān)系，應符合圖4.1.5的規(guī)定。

4.1.6設備和管道防腐蝕涂裝宜在焊接施工（包括熱處理和焊縫檢驗等）完畢，

系統(tǒng)試驗合格后進行。如在此前進行涂裝，必須將全部焊縫留出，并將焊縫兩側(cè)

的涂層作成階梯狀接頭，

待試驗合格后按要求補涂。

4.1.7當改變涂料的品種或型號時，應征得設計部門同意，并按新的涂料技術(shù)性

能和施工

要求制定相應的涂裝技術(shù)方案。

4.1.8底漆、中間漆、面漆應根據(jù)設計文件規(guī)定或產(chǎn)品說明書配套使用。

不同廠家、不同品種的防腐蝕涂料、不宜配套使用。如需配套使用必須經(jīng)試驗確

定。

4.1.9防腐蝕涂料應有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，且應符合出廠質(zhì)量標準。過期的涂料應

按質(zhì)量標準檢驗，合格后方可使用。

4.1.10使用稀釋劑時，其種類和用量應符合油漆生產(chǎn)廠標準規(guī)定。

4.1.11進行防腐蝕涂料施工時，應先進行試涂。

4.1.12配制和使用防腐蝕涂料時，應先攪拌均勻，必要時可用200目銅絲網(wǎng)過濾

后使用。開桶使用后的剩余涂料，必須密封保存。

4.1.13涂層應完整、均勻，涂裝道數(shù)和厚度應符合設計要求。

4.1.14設備和管道常用防腐蝕涂料的技術(shù)指標應符合本規(guī)范附錄D的規(guī)定。

4.2涂裝前表面處理與檢查

4.2.1表面處理前，應按本規(guī)范第3.2.2條確定待處理表面的銹蝕等級。

4.2.2表面除銹等級應按本規(guī)范第3.3.5條和第3.4.1條的要求執(zhí)行。

4.2.3表面除銹，可采用下列方法：

1.干噴射法宜采用石英砂為磨料，以0.4?0.7MPa清潔干燥的壓縮空氣

噴射，噴射后的金屬表面不得受潮。當金屬表面溫度低于露點以上3c時，噴射

作業(yè)應停止：

2.手動工具除銹法采用敲銹榔頭等工具除掉鋼表面上的厚銹和焊接飛濺

物，刀等工具刷、刮或磨，除掉金屬表面上松動的氧化皮、疏松的銹和舊涂層;

3.動力工具除銹法用動力驅(qū)動旋轉(zhuǎn)式或沖擊式除銹工具，如旋轉(zhuǎn)鋼絲刷

等，松動的氧化皮、銹和舊涂層。

當采用沖擊式工具除銹時，不應造成金屬表面損傷;采用旋轉(zhuǎn)式工具除銹時,

不宜將表面磨得過光。

金屬表面上動力工具不能達到的地方，必須用手動工具做補充清理。

4.2.4被油脂污染的金屬表面，除銹前可采用表4.2.4中所列方法之一除油污。

除油污后應用水或蒸汽沖洗。。'。

4.2.5表面舊涂層，可采用下到方法清除：

1機械法

2火燒法對于薄壁設備應有防止殼體變形措施，本法不適用于退火鋼、淬

硬鋼或經(jīng)過熱處理的設備和管道；

3熱堿液溶解法采用本法對應有排放殘液的措施。本法不適用于耐堿腐蝕

的涂層；

4脫漆劑法采用本法時應有排放殘液和保護操作人員皮膚的措施，脫漆完

畢后應用汽油沖洗、擦凈，才能進行涂裝。

表4.2.4表面除油污方法

清洗液(質(zhì)清洗液溫度清洗時

方法適用范圍

量％)(℃)間(min)

200號溶劑油洗凈為

溶劑法常溫?般油污

煤油止

氫氧化鈉3

磷酸三鈉5

9040含少量油污

硅酸鈉3

水89

堿洗法

氫氧化鈉5

碳酸鈉10

9040含大量油污

硅酸鈉10

水75

4.2.6表面處理后，應按下列規(guī)定進行宏觀檢查和局部抽樣檢查：

1宏觀檢查主要檢查被除銹表面是否有漏除(銹、油污)部位，并應注意

檢查轉(zhuǎn)角部位除銹質(zhì)量和表面油污浮塵的清除：'

2局部抽樣檢查應將除銹表面與本規(guī)范第3.2.1條規(guī)定的典型樣板照片對

照檢查，并應符合下列要求：

a設備逐臺檢查，每臺抽查5處，每處檢查面積不小于100cm?;

b管道檢查按同管徑、同一除銹等級總延長米進行。長度小于或等于500m

抽查5處；大于500m時，每增100m增加1處，每處檢查面積不小于100cm2;

c附屬鋼結(jié)構(gòu)按類別檢查，對同類鋼結(jié)構(gòu)抽查5處，每處檢查面積為50?

100cm~

4.2.7表面處理檢查中發(fā)現(xiàn)有不符合表面除銹等級要求時，應重新處理，直到合

格為止。

4.2.8表面處理檢查后，應填寫檢查結(jié)果表，格式見表4.2.8。

表4.2.8表面處理檢查表（格式）

工程名稱/單元名稱

處理對象名稱

處理總量（m?）

銹蝕等級

除銹等級

檢查項目檢查結(jié)果檢查意見

漏除銹

宏觀檢查轉(zhuǎn)角或局部除銹

油污浮塵除銹

局部抽查

綜合質(zhì)量評定

質(zhì)檢員技術(shù)負責人檢查日期

4.2.9鋼表面處理后，應在4小時內(nèi)涂底漆。當發(fā)現(xiàn)有新銹時，應重新進行表面

處理。

4.2.10在施工現(xiàn)場加工的設備、管道及其附屬鋼結(jié)構(gòu)，應在安裝前進行表面處

理，并涂底漆。

4.3地上設備和管道防腐蝕施工

4.3.1涂底漆前應對組裝符號、焊接坡口、螺紋等特殊部位加以保護，以免涂

上涂料。

4.3.2涂裝表面必須干燥。前一道漆膜實干后.方可涂下一道漆（過氯乙烯漆、

聚氯酷漆除外）。判斷漆膜實干的方法以手指用力按壓漆膜不出現(xiàn)指紋為準。

4.3.3涂層的施工宜采用刷涂、滾涂或噴涂，并應符合下列要求：

1刷涂或滾涂時，層間應縱橫交錯，每層往復進行（快干漆除外），涂勻為

止；

2噴涂時，噴嘴與被噴面的距離，平面為250?350mm,圓弧面為400mm,

并與被噴面成70°~80°角。壓縮空氣壓力為0.3~0.6MPa;

3大面積施工時，可采用高壓無氣噴涂；噴涂壓力宜為11.8-16,7MPa,

噴嘴與被噴涂表面的距離不得小于400mm:

4刷涂、滾涂或噴涂應均勻，不得漏涂。

4.3.4涂層總厚度和涂裝道數(shù)應符合設計要求；表面應平滑無痕，顏色?致，無

針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。

4.3.5施工環(huán)境應通風良好，并符舍下列要求：

1溫度以13?30C為宜，但不得低于5℃；

2相對濕度不宜大于80%:

3遇雨、霧、雪、強風天氣不得進行室外施工；

4不宜在強烈日光照射下施工。

4.3.6乙烯磷化底漆的配制與涂裝，應符合下列要求：

1乙烯磷化底漆可作為碳素鋼表面的磷化處理，但不能代替防腐蝕底漆使

用。其主要技術(shù)指標應符合本規(guī)范附錄E的規(guī)定：

2乙烯磷化底漆的配制：由四分底漆和一分磷化液（質(zhì)量比）組成，其配

比不得任意改變。配制時，應先將攪拌均勻的底漆放入非金屬容器中，邊攪拌邊

慢慢加入磷化液，混合均勻，放置30min后方可使用，井應在12h內(nèi)用完；

3乙烯磷化底漆只涂覆一層，厚度為8?15um,以噴涂為宜。如采用刷涂,

則不宜往復進行。涂裝粘度一般為15So

調(diào)整粘度用的稀釋劑為乙醇和丁醇的混合液，乙醇和丁醇質(zhì)量比為3：1；

4涂覆乙烯磷化底漆2h后，應立即涂覆配套防腐蝕涂料的底漆，且不得超

過24h涂覆完畢。

4.3.7過氯乙烯漆的配制與涂裝，應符合下列要求：

1過氯乙烯漆必須配套使用，按底漆,磁漆一清漆（面漆）的順序施工，

并應在底漆和磁漆及磁漆和清漆之間涂覆過渡漆，過渡漆中底漆和磁漆的質(zhì)量比

為1：1,磁漆和清漆質(zhì)量比為1:1;

2過氯乙烯漆的施工，除底漆（包括其他配套底漆）外，應連續(xù)施工，如前

一層漆膜已干固，在涂覆下層漆時，宜先用X-3過氯乙烯漆稀釋劑噴潤一遮：

3過氯乙烯漆以噴涂為宣，當采用刷涂時，不宜往復進行，漆膜厚度分別為：

底漆20?25um,磁漆20?30um,清漆15?20um;

4過氯乙烯漆的涂裝粘度可按表4.3.7的規(guī)定調(diào)整。調(diào)整粘度用的稀釋劑為

X-3過氯乙烯漆稀釋劑，嚴禁使用醇類或汽油：

5如施工環(huán)境濕度較大，漆膜發(fā)白，可減少稀釋劑用量，或加入適量（約為

樹脂量的30%）的F-2過氯乙烯防潮劑或醋酸丁酯；

6當施工環(huán)境溫度高于30C時，可在漆中加入部分高沸點溶劑，如環(huán)己酮。

表4.3.7過氯乙烯漆涂裝粘度

名稱噴漆（S）刷涂（s）

底漆18~2230~40

磁漆15~2320~40

清漆14~1620~40

過度漆20~40

注：S,涂一4粘度計，25℃

4.3.8酚醛樹脂漆的配制與涂裝，應符合下列要求：

1酚醛樹脂漆可采用刷涂或噴涂旅工：

2稀釋劑為200號溶劑油或松香水；

3涂裝粘度40-50S;

4使用漆料時，應充分攪拌；

5每層涂裝間隔為24h。

4.3.9環(huán)氧樹脂漆的配制與涂裝，應符合下列要求：

1環(huán)氧樹脂漆包括環(huán)氧樹脂底漆、胺固化環(huán)氧漆和胺固化環(huán)氧瀝青漆。環(huán)

氧樹脂底漆為單組分包裝；胺固化環(huán)氧漆、胺固化環(huán)氧瀝青漆均為雙組分包裝。

使用時應按其組分啊要求，以質(zhì)量比準確稱量，混合攪拌均勻，放置2h方可使

用，并在4?6h內(nèi)用完；

2環(huán)氧樹脂漆涂裝粘度，刷涂時為30?40S,噴涂時為18—25S:

3調(diào)整粘度用稀釋劑配比如下：

環(huán)氧樹脂漆、胺固化環(huán)氧漆用稀釋劑，甲苯和丁醇的質(zhì)量比為7:3；胺固化環(huán)氧

瀝青漆用稀釋劑，甲苯、丁醇、環(huán)己酮、氧化苯的質(zhì)量比為為延長環(huán)

氧樹脂漆的使用時間，可加入現(xiàn)一2%的環(huán)己酮。

4.3.10氯磺化聚乙烯防腐漆的配制與涂裝，應符合下列要求：

1氯磺化聚乙烯防腐漆為雙組分包裝，其配比應符合產(chǎn)品說明書規(guī)定。配

制后的滾應在12h內(nèi)用完；

2氯磺化聚乙烯防腐漆的施工可采用刷涂、噴涂、浸涂，每層涂覆間隔時間

為30?40min。全部涂覆完畢，應在常溫下熟化5?7天后方可使用：

3如漆液粘度過高，可按產(chǎn)品說明書的規(guī)定用X-1氯磺化聚乙烯涂料稀釋劑

或二甲苯稀釋，嚴禁使用其他類型稀釋劑；

4涂裝粘度不小于60S。

4.3.11瀝青漆的配制與涂裝，應符合下列要求：

1先用鐵紅醇酸底漆打底。底漆實干后，再涂刷瀝青耐酸漆或瀝青漆；

2當進行刷涂施工時，應在前道漆實干后涂刷下道漆，施工的間隔宜為

24h;

3刷涂時的施工粘度，應為25?50s。當粘度過大時，可用200號溶劑油稀

釋：當施工的環(huán)境溫度較低、干燥較慢時，可加入不超過涂料量5%的催干劑；

4瀝青漆可刷涂盛噴涂。當采用Q-2型噴槍時，噴涂空氣壓力為0.4~0.

5MPa,噴距為250mm。

4.3.12無機富鋅底漆的配制與涂裝，應符合下列要求：...

1無機富鋅底漆由鋅粉、硅酸鈉漆料和固化劑組成。使用前應根據(jù)產(chǎn)品使

用說明按比例調(diào)制；

2調(diào)制成的無機富鋅底漆應在8h內(nèi)用完；

3被涂鋼表面必須經(jīng)噴砂除銹，保持金屬表面清潔。施工時以干燥晴朗天

氣為宜；

4漆膜厚度以50?80um為宜，漆膜過厚不能充分固化。

4.3.13有機硅樹脂漆的配制，應符合下列要求：

1稀釋劑為醋酸丁酯（或戊酯）與甲苯質(zhì)量比1：1的混合劑；

2涂裝粘度噴涂時為15~18S；刷涂時為23~26S；

3第一層常溫干燥2h后，再涂第二層，最后在常溫下干燥；

4當調(diào)制銀色漆時，所用鋁粉漿在使用前配入，每100質(zhì)量份清漆用9質(zhì)量

份鋁粉漿或6質(zhì)量份鋁粉。配制時將需用鋁粉漿先以少量清漆調(diào)勻后再逐漸加入

其余清漆。

4.3.14醇酸樹脂漆的配制與涂裝，應符合下列要求t

1醇酸樹脂漆可用醇酸漆稀釋劑X-6調(diào)制，涂裝粘度規(guī)定如下：

a噴涂時25~35S,噴涂壓力0.25~0.4MPa:

b刷涂時50~70S。

2剩余油漆表面應覆蓋少量松節(jié)油或200號溶劑油，以防表面結(jié)度；

3如漆膜經(jīng)60?70C烘烤，可提高耐水性。

4.3.15聚氨酯漆的配制與涂裝，應符合下列要求：

1聚氨酯漆宜配套使用；聚氨酯底漆、面漆應按產(chǎn)品規(guī)定的配套組分配制

而成：

2每道間隔時間不宜超過48h,應在第一道漆未干透時即涂刷第二道漆。

對固化已久的涂層應用砂紙打磨后再涂刷下一道漆：

3聚氨酯漆涂裝粘度刷涂時為30?50S:噴涂時為20?35S。調(diào)整粘度可用

XT1稀釋劑；亦可用環(huán)己酮和二甲苯調(diào)配，其質(zhì)量比為1：1。嚴禁使用醇類溶

劑作稀釋劑。

4.3.16冷底子油的配制與涂裝，應符合下列要求：

1冷底子油應由30號、10號石油瀝青或軟化點為50?70℃的焦油瀝青加

入溶劑（煤油、輕柴油、汽油或苯）配制而成。其配比如下：

a石油瀝青和煤油（或輕柴油）的質(zhì)量比為40:60：

b石油瀝青和汽油的質(zhì)量比為30:70：

c焦油瀝青和苯的質(zhì)量比為45:55。

2配制前，應將瀝青放入鍋內(nèi)熔化，使其脫永至不再起沫為止；

3將熬好的瀝青f入料桶中，再加入溶劑。當加入慢揮發(fā)性溶劑時，瀝青的

溫度不得超過140℃：當加入快揮發(fā)性溶劑時，瀝青的溫度不得超過110℃。溶

劑應分多次加入，開始時每次2?3升，以后每次5升：也可將熔化的瀝青成細

流狀加入溶劑中，并不停地攪拌至瀝青全部熔化為止：

4冷底子油應采用刷涂或噴涂；

5冷底子油涂裝完畢后，應停留一段時間再進行下道工序的施工，對慢揮發(fā)

性溶劑的冷底子油，宜為12?48h:對快揮發(fā)性溶劑的冷底子油，宜為5?10h。

4-3T7對涂裝作業(yè)中產(chǎn)生的缺陷，可按附錄F分析原因，并采取相應的防止措

施。

4.4埋地設備和管道防腐蝕施工

4.4.1埋地設備和管道防腐蝕等級和選用材料由設計規(guī)定，防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)和

厚度應符合相應阱腐蝕涂料和等級的要求。

4.4.2埋地設備和管道防腐蝕應做好隱蔽工程記錄，必須在下溝回填前驗收簽字

確認.

4.4-3石油瀝青涂料的配制與涂裝，應符合下列要求：

1底漆的配制：瀝青和無鉛汽油質(zhì)量比應為1：2.25-2.5,瀝青牌號應

與防腐蝕涂層所采用瀝青一致。

在嚴寒季節(jié)施工時，宣用橡膠溶劑汽油或航空汽油溶化30號石油瀝青，質(zhì)

量比為瀝青：汽油=1：2：

2填料可采用高嶺土、7級石棉或滑石粉等材料。在裝設陰極保護的管段上

嚴禁使用高嶺士、含有可溶性鹽類的材料嚴禁作為填料；

3熬制瀝青涂料的溫度不宜高于220℃,且不宜在200C持續(xù)lh以上。

瀝青熔化后徹底脫水，不舍雜質(zhì)，配制瀝青涂料應有系統(tǒng)的取樣檢驗，其性

能應符臺本規(guī)范第3.4.5T條的規(guī)定；

4底漆應涂在潔凈和干燥的表面上，涂抹應均勻，不得有空白、凝塊和流墜

等缺陷：

5底漆干燥后方可澆涂瀝青及纏玻璃布。在常溫下涂瀝青應在涂底漆后48h

內(nèi)進行：

6瀝青應在已干和未受沾污的底漆層上澆涂。澆涂時，瀝青涂料的溫度應保

持在150?160℃。澆涂瀝青后，應立即纏繞玻璃布；

7已涂瀝青涂料的管道，在炎熱天氣應避免陽光直接照射。

4.4.4環(huán)氧煤瀝青的配制與涂裝，應符合下列要求：

1環(huán)氧煤瀝青使用時應按比例配制。加入固化劑后必須充分攪拌均勻，熟

化10~30min后方可涂刷；

2當施工環(huán)境溫度低或漆料粘度過大時，可適量加入稀釋副，以能正常涂

刷且又不會影響漆膜厚度為宜，面漆稀釋劑用量不得超過5%：

3當貯存的涂料出現(xiàn)沉淀時，使用前應攪勻；

4涂料應在配制后8h內(nèi)用完；

5底漆表干后即可涂下一道漆，且應在不流淌的前提下將漆層涂厚，并立

即纏繞玻璃布。玻璃布繞完后應立即涂下一道漆。最后一道面滾應在前一道面漆

實干后涂裝。

4.4.5纏繞用玻璃布必須干燥、清潔。纏繞時應緊密無褶皺，壓邊應均勻，壓邊

寬度宜為

30~40mm,玻璃布街頭的搭接長度宜為100150mln；玻璃布的瀝青浸透率應達95%

以上，嚴禁出現(xiàn)大于50mmX50mm空白，；管子兩端應按管徑大小預留出一段不

涂瀝青，預留頭得長度應符合表4.4.5的規(guī)定；鋼管兩端各層防腐蝕涂層，應

做成階梯形接茬，階梯寬度應為50mm。

表4.4.5管段預留長度(mm)

公稱直徑管端預留長度

<200150

200~350150~200

>350200^250

聚氯乙烯工業(yè)膜包扎應待瀝青涂層冷卻到100C以下時進行，外包聚氯乙烯

工業(yè)膜應緊密適宜，無皺褶、脫殼等現(xiàn)象；壓邊應均勻，壓邊寬度宜為30~40nlm,

搭接長度宜為100~150mmo

4.4.6管道涂層補口和補傷的防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)及所用材料，應與原管道防腐蝕

涂層相同。當損傷面長度大于100mm時，應按該防腐蝕涂層結(jié)構(gòu)進行補傷；小

于100mm時可用涂料修補。不口、補傷處的泥土、油污、鐵銹等應清除干凈呈

現(xiàn)鋼灰色。補口時每層玻璃布及最后一層聚氯乙烯工業(yè)膜應在原管涂層接茬處搭

接50mm以上。

4.4.7氣溫低于5℃時，防腐蝕施工應按冬季施工處理，并報應符合下列規(guī)定:

1應測定瀝青涂料的脆化溫度，達到脆化溫度時，不得進行起吊、搬動等

作業(yè)；

2在氣溫低于-5℃且不下雪時，空氣的相對濕度小于75%,管子不需要預

熱即可進行防腐蝕施工；空氣相對濕度大于75%,管子上凝有霜露時，管子應先

經(jīng)干燥及加熱后方可進行防腐蝕施工；

3在氣溫低于-25℃時，不得進行管子的防腐蝕施工。

4.4.8防腐蝕后的管段堆放、裝卸、運輸、下溝、回填等應采取有效措施，保

證防腐涂層不受損傷，并符合下列要求：

1管段應分類整齊堆放，底部用支墊墊起，并高出地面，不得直接放在地

面上；

2管段露天堆放時，宜用避光物遮蓋，堆放時間不應超過三個月；

3搬移管段時，必須輕拿、輕放、擺放整齊，并采用專用吊具。宜使用寬

幅尼龍帶或其他適當材料制作的吊環(huán)，防止損傷防腐蝕涂層；

4管段下溝前，應檢查管溝尺寸是否符合要求，溝底應平整，無碎石、磚

塊等硬物。下溝后，軟土回填應超過管頂200mm以上，然后方可二次回填。

4.4.9埋地設備防腐蝕施工可按本節(jié)埋地管道防腐蝕施工要求進行

4.5安全防護

4.5.1涂料防腐蝕施工操作應按《石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程》SH3505的有關(guān)

規(guī)定執(zhí)行。

4.5.2涂料應在專門的倉庫內(nèi)貯存，并符合下列要求：

1庫房內(nèi)應通風良好；

2應配置消防器材；

3必須設置“嚴禁煙火”警示牌；

4庫房內(nèi)嚴禁住人。

4.5.3涂料倉庫的位置應表示在施工總平面圖上，并應與其他建、構(gòu)筑物留有

一定的安全距離。

4.5.4進行涂料防腐蝕施工時，嚴禁同時進行可能產(chǎn)生明火或電火花的作業(yè)。

4.5.5涂料作業(yè)場所應保持整潔。作業(yè)結(jié)束后，應將殘存的可燃、易爆、有毒

物及其他雜物清除干凈。

4.5.6接觸有毒、有害物質(zhì)的作業(yè)人員出現(xiàn)惡心、嘔吐、頭昏等情況時，應立

即送到通風良好場所或送診治。

4.5.7涂料作業(yè)人員每年應進行兩次身體檢查，不適合進行涂料防腐蝕作業(yè)人

員應調(diào)離作業(yè)崗位。

4.5.8噴砂作業(yè)用的噴砂罐應定期進行液壓試驗，所用的壓力表、安全閥等均

應定期校驗。

4.5.9進行靜電噴涂的設備、管道及其附屬鋼結(jié)構(gòu)應進行靜電接地。

4.5.10熬制瀝青時應使用無煙瀝青鍋，熬制瀝青時應使用無煙瀝青鍋；瀝青鍋

的燒火口上方應砌筑高出鍋邊700mm以上的防火磚墻；鍋沿四周應密封，以防

溢出的瀝青遇火燃燒。

5檢查與驗收

5.1一般規(guī)定

5.1.1涂料防腐蝕工程的交工除應執(zhí)行本規(guī)范外，尚應符合《工程建設交工技

術(shù)文件規(guī)定》SH3503的要求。

5.1.2涂料種類、名稱、、牌號及涂裝道數(shù)和厚度應符合設計要求。

5.1.3設備防腐蝕涂層厚度，可用防腐蝕涂層干膜測厚儀檢測。檢查應逐臺進

行，每臺抽測三點，其中兩點以上不合格時即為不合格；如其中一點不合格，再

抽測兩點如仍有一點不合格時，則全部為不合格

5.1.4管道防腐蝕涂層厚度的檢查，應按下列規(guī)定進行：

1地上管道防腐蝕涂層厚度按管道總延長米檢查。每300m抽查3點（不足

300m時，按300m考慮），其中2點以上不合格時即為不合格；如其中1點不合格時,

再抽測2點，如仍有1點不合格時，則全部為不合格；

2埋地管道防腐蝕涂層厚度，每20根管子抽查1根，每根測3個截面，每

截面應測上、左、右三點。其中1點不合格時，在抽查2根，如仍有1根不合格時,

應逐根檢查。

5.1.5交工驗收時應備齊下列文件資料：

1各種涂料及材料的質(zhì)量證件文件、試驗報告或復驗報告；

2隱蔽工程記錄；

3設計變更、材料代用等施工過程中有關(guān)的技術(shù)問題的