來料檢驗管理規(guī)范

第頁來料檢驗管理規(guī)范1目的為了控制進料的質(zhì)量，對其進行預先鑒別，防止不合格物料流入生產(chǎn)線，明確來料檢驗工作內(nèi)容及流程，確保來料檢驗工作有序的展開，特制定本規(guī)范。2適用范圍本文件適用于事業(yè)部來料檢驗作業(yè)全部流程。3.職責3.1產(chǎn)品質(zhì)量部a.MQE負責對進料檢驗相關文件制作組織評審發(fā)行工作。b.MQE負責對IQC以及相關人員的培訓。c.不斷改進和提高來料檢驗的流程以及檢驗員的檢驗質(zhì)量。d.IQC依照SIP/規(guī)格書對來料、新產(chǎn)品物料、庫存物料、上線不良物料進行檢驗、將檢驗結(jié)果記錄在相應表單并上傳SAP系統(tǒng)。3.2采購部a.負責填寫《送檢通知單》對來料進行送檢。b.協(xié)助產(chǎn)品質(zhì)量部對異常來料進行處理。c.新物料的送樣。3.3工程/制造端研發(fā)部a.研發(fā)、工程負責制定出具規(guī)格書作為來料檢驗文件制作依據(jù)。b.負責對不良品的原因進行分析并提出糾正、預防措施。c.負責對樣品的確認。3.4品質(zhì)保證部a.SQE負責對供應商方面的不良品進行分析和反饋處理。B.負責對樣品的確認。注：其他管理規(guī)范在文件適用范圍內(nèi)與本文件不符的，以本文件所述為準。4.工作程序：4.1檢驗前的準備：4.1.1對于所有物料，MQE負責在接到資源采購提供的物料確認單后，向采購&研發(fā)&項目部搜集以下資料。資料包含：圖1技術(shù)資料a.物料規(guī)格書（需包含供方有害物質(zhì)環(huán)保要求，及檢驗頻次（客戶確認）NPIb.設計圖紙(需要解讀前期產(chǎn)品研發(fā)階段產(chǎn)品經(jīng)驗教訓，關鍵尺寸)NPIc.樣品承認書NPId.樣品（樣品要填寫正規(guī)的樣品承認模板，需要供應商提供）NPIe.新產(chǎn)品BOMNPIHSF成分表(或MSDS/MCD)SQE第三公正單位測試報告(含鹵素測試)。（根據(jù)客戶要求如不需要，需在該客戶相應產(chǎn)品的《質(zhì)量計劃》（含QC工程表）上明示）SQE無鹵素測試報告SQEREACH附錄十七SQEREACHSVHGSQE注：其中技術(shù)資料部分，由NPI在研發(fā)不同階段統(tǒng)一提供給相關部門。4.1.2MQE依據(jù)圖1中的相關資料，制作物料的《來料檢驗規(guī)范》，《來料檢驗規(guī)范》必須根據(jù)產(chǎn)品、項目、專用料、通用料、按物料編碼制作檢驗規(guī)范，包材、輔材等同于按品類檢驗規(guī)范執(zhí)行。如：結(jié)構(gòu)類、包材類、電子類、輔料類。注：每個物料的SIP均要注明環(huán)保檢測項目。4.1.3MQE編制完SIP后，將標準同步以郵件或其它形式傳到供應商處，并形成溝通記錄單，以保證出廠檢測等同或嚴于我司標準。4.2產(chǎn)品檢驗機制4.2.1：跳批4.2.1.1阻容類物料、包材類物料：4.2.1.1.1正常情況檢驗合格3批連跳2批次檢驗1批次（核對標識貼合格標入庫）4.2.1.1.2檢驗異常時繼續(xù)連檢3批合格后繼續(xù)跳2批次檢1批次依次循環(huán)4.2.1.2.非阻容類物料：4.2.1.2.1所有物料連續(xù)5批次OK可跳1批檢1批4.2.1.2.2檢驗異常時繼續(xù)連檢5批次OK可跳批依次循環(huán)4.2.3讓步接收4.2.3.1限度讓步需與客戶或者內(nèi)部評審限量放行物料，需記做不良批次執(zhí)行以上跳批機制4.2.3.2限度讓步需對此批物料拒收后同步修訂進料檢驗文件或者制作限度簽樣后從新送檢進行進料檢驗，并同步執(zhí)行以上挑批機制4.3檢驗執(zhí)行：4.3.1IQC接到“送檢通知單”后，首先檢查是否有供應商提供的的物料《出貨檢驗報告》，確認供應商的《出貨檢驗報告》上檢驗項目的要求必須大于或等于我司的要求；若供應商《出貨檢驗報告》內(nèi)容不符合我司要求，則作為不符合項，開具《來料檢驗報告》交MQE進行處理；注：針對多個訂單但為供應商同一生產(chǎn)批次的物料，送貨檢驗需在出貨報告明示，來料檢驗需合批檢驗的需在來料檢驗報告中備注已便于后續(xù)追溯。4.3.2檢驗前，檢查包裝是否完好、標識是否正確、完整、清晰，是否貼有相應的環(huán)保標識；4.3.3IQC依據(jù)《來料檢驗規(guī)范》對物料的要求，對物料的外觀、尺寸、性能、有害物質(zhì)等項目進行常規(guī)檢驗，并將檢驗結(jié)果，來料日期，來料數(shù)量，測試數(shù)值等，統(tǒng)一記錄并確認供應商的環(huán)保報告是否在有效期內(nèi)、如第三方報告即將過期，則需提前一個月通知SQE再次提交報告，正常情況下IQC在二個有效工作日內(nèi)完成來料檢驗并入庫，若出現(xiàn)品質(zhì)異常，IQC出具《來料檢驗報告》評審簽字后，應由IQC上傳E6紙檔交由品質(zhì)保證部存檔。注：針對急需上線使用的物料，必須進行環(huán)保等關鍵指標確認后，才可上線使用。4.3.4檢驗項目均完成后，在每件檢驗過的物料外包裝箱上（元器件為每盤）貼上相對應的標識：合格（綠標）、讓步接收品（黃標）、退貨（紅標）、不良品按照不合格品處理流程流轉(zhuǎn)，并加蓋檢驗章，所有物料均走SAP系統(tǒng)放置到對應的庫位里4.3.5進料環(huán)保測試4.3.5.1物料/零件風險的識別4.3.5.1.1物料/零件風險=材料風險*供應商風險，物料/零件風險等級分為：高、低兩個等級，分值大于1為高等級。4.3.5.1.2物料/零件風險分為材料風險和供應商風險兩個方面﹐研發(fā)工程師和環(huán)保工程師分別識別材料風險及供應商風險，識別時必須依照以下要求作業(yè)。4.3.5.1.3風險類別、風險等級、風險評分識別材料風險：風險等級分值示例高（B級）2a﹑塑料b﹑焊錫c﹑印刷電路板（PCB﹑FPC）d﹑色粉﹑油墨﹑涂料e﹑有表面電鍍或噴油的零件低（A級）1a﹑電子零件b﹑無電鍍的金屬基材c﹑紙類包材供應商風險：風險等級分值示例高2一年內(nèi)有不符合限用物質(zhì)清單(hanwangSubstancesList)限值要求的供應商沒有通過或未進行環(huán)保體系審核的供應商低1通過環(huán)保體系審核的供應商說明﹕對于組件的風險識別﹐需按組件中所包含的單一零部件的最高風險來識別。4.3.5.1.4若供應商本身或其所交物料﹑產(chǎn)品制程屬于以下特定情況之一﹐則該物料/零件應直接定為高風險等級。特定供應商：一年內(nèi)曾經(jīng)發(fā)生過超標的供應商特定物料：聚氯乙烯（PVC）外采購的線材（Cable）外采購的射出成型塑料件含有錫膏的零件特定制程（供應商風險評定時）：電鍍鉻（水鍍）制程鍍鋅螺絲制程染色抽粒制程4.3.5.2HSF觸發(fā)條件a法律法規(guī)要求，客戶無要求時，停產(chǎn)半年后再生產(chǎn)，實行監(jiān)管機制。b法律法規(guī)要求，客戶有提出要求但無給出明確機制時，按照工廠機制執(zhí)行。c法律法規(guī)要求，客戶有提出監(jiān)管要求與明確監(jiān)管機制時按照客戶要求執(zhí)行。4.3.5.3執(zhí)行機制對列入高風險物料清單中的物料必須執(zhí)行以下的加嚴管控﹕高風險等級物料1次XRF檢測/3月對評定為低風險的物料執(zhí)行以下的管控﹕低風險等級物料1次XRF檢測/12月;每年提交有效化學測試報告1次（供應商提供）﹔4.3.6新物料需經(jīng)工藝、研發(fā)部門確認后，及時下發(fā)規(guī)格書、封樣，并通知MQE編輯SIP，由采購正常送檢，檢驗完成后再進行入庫。注：所有入庫物料均要經(jīng)過檢驗，過賬人員對沒有經(jīng)過檢驗的批次不能在SAP系統(tǒng)里過賬。4.3.7IQC每日對庫房進行巡查依照《庫房巡檢記錄表》內(nèi)容執(zhí)行，對不符合項開具異常單并監(jiān)督改善。4.3.8實驗室每年向產(chǎn)品質(zhì)量部提供送第三方檢測機構(gòu)整筆無有害物質(zhì)檢測報告（HSF、REACH、無鹵），由MQE保留存檔。4.4委外加工（半成品）檢驗4.4.1用于委外加工的原材料檢驗合格后，生產(chǎn)部/采購部根據(jù)訂單需求將原材料和品質(zhì)MQE制定的委外加工(半成品)檢驗標準一并發(fā)給委外加工廠商。4.4.2委外加工完成后，由采購取回并填寫《送檢通知單》給IQC，IQC檢驗員依據(jù)SIP進行檢驗。4.4.3檢驗合格后貼上合格標識（綠標）并加蓋檢驗章。4.4.4經(jīng)檢驗產(chǎn)品判定NG,依據(jù)《不合格品處理流程》處理。4.5駐外檢驗4.5.1對于易發(fā)現(xiàn)缺陷或重點物料，由產(chǎn)品質(zhì)量部經(jīng)理決定是否派駐外檢驗員進行檢驗。4.5.2駐外檢驗員依據(jù)SIP/規(guī)格書出具檢驗結(jié)論，IQC依據(jù)檢驗結(jié)論以及到料后的包裝質(zhì)量給出最終結(jié)論，對物料進行SAP操作。4.5.3駐外檢驗員檢驗發(fā)現(xiàn)不良情況應及時反饋給MQE組織處理。4.6物料委托檢測4.6.1對公司內(nèi)部委托進行的實驗，IQC根據(jù)SIP/規(guī)格書規(guī)定取樣填寫《IQC產(chǎn)品實驗委托單》，其中環(huán)保測試部分需要單獨送檢測試，寫出需求時間委托實驗室進行實驗。實驗室根據(jù)委托單內(nèi)容進行試驗，并出具完整的報告通知IQC，實驗室做好試驗臺賬以備追溯。4.7庫存復檢倉庫開出庫存物料復檢單后，IQC按相關SIP/規(guī)格書進行復檢，確保對庫存復檢物料在一周內(nèi)作出判定，并對檢驗結(jié)果做相應記錄。4.8來料不合格的處理4.8.1未經(jīng)檢驗合格的物料不能使用。物料經(jīng)檢驗如果判定為批不合格，IQC應立即隔離并將不合格品放置不合格品區(qū)，以示區(qū)分；4.8.2對于檢驗不合格的物料，檢驗員除填寫紙檔《來料檢驗報告》，還需在SAP上記錄，其中有害物質(zhì)超標的不合格還需將《全分析報告》紙檔打印作為附件一并提交，同時需要知會采購、生產(chǎn)管理部。4.8.3紙檔的《來料檢驗報告》由MRB物料評審委員會（由生產(chǎn)管理部、采購部、工程部、研發(fā)、產(chǎn)品質(zhì)量部等相關部門人員組成）評審。評審的結(jié)果分別為：讓步接收、挑選、返修/返工、退貨；評審之前，生產(chǎn)管理部必須先填寫“目前庫存量”、“預訂使用期限”，以便給后面評審做參考；當MRB物料評審委員會成員的最終判定一致時，產(chǎn)品質(zhì)量部可直接安排執(zhí)行；當MRB物料評審結(jié)果不一致時，需要找廠長進行決策，然后才能執(zhí)行；對于處理來料不合格評審結(jié)果為“讓步、IQC全檢”時，產(chǎn)品質(zhì)量部經(jīng)理可安排執(zhí)行；若評審結(jié)果為“上線全檢”時，必須通過廠長同意。當評審結(jié)果為特采（含讓步接收、挑選等）時，采購部/SQE需將費用歸屬寫清楚后才可執(zhí)行，同時產(chǎn)品質(zhì)量部IQC需記錄特采所產(chǎn)生的工時，以便結(jié)算；若供應商不承擔因特采產(chǎn)生的工時，需找廠長溝通確認后，才能執(zhí)行特采。當出現(xiàn)來料不良時，SQE/采購需根據(jù)《來料檢驗報告》的內(nèi)容反饋給供應商并跟蹤改善。對于環(huán)保產(chǎn)品發(fā)生不良時,不可讓步接收,必須無條件拒收，并立即標識、隔離等處理。4.8.4經(jīng)決策物料讓步放行，檢驗員在物料的外包裝箱上（元器件為每盤）貼讓步接收標識（黃標）并加蓋檢驗章，讓步放行物料在后序工序中應加嚴檢驗，MQE跟蹤上線質(zhì)量情況，并根據(jù)生產(chǎn)線提供的上線合格率，并在上線使用完畢后，根據(jù)不良情況督促供應商提交改善報告跟蹤改善。4.8.5對于上線物料發(fā)生品質(zhì)異常，問題嚴重，MQE應組織填寫《來料檢驗報告》跟蹤改善。4.8.6經(jīng)決策物料拒收，檢驗員在物料的外包裝箱上（元器件為每盤）貼不合格標識（紅標）并填寫《退貨報告》，退貨報告需由采購和倉庫簽字確認。MQE應同時跟供應商聯(lián)系，督促供應商3日內(nèi)提交改善報告跟蹤改善，必要時采購部協(xié)助處理。4.8.7對于供應商改善的物料，MQE應重點跟蹤后續(xù)三批物料情況，若連續(xù)三批質(zhì)量均合格可判定其對策有效，關閉質(zhì)量問題。若連續(xù)兩批仍有問題，MQE督促采購暫停進貨，并通知SQE驗證效果不合格，SQE按照《供應商開發(fā)管理程序》處理。4.8.8對于連續(xù)三批次同種物料同類問題而放行的物料，經(jīng)MQE連續(xù)在生產(chǎn)過程中確認使用正常后，要考慮對《來料檢驗規(guī)范》的評審，必要時，更改規(guī)范；4.8.9待以上《來料檢驗報告》處理完成之后，交由品質(zhì)保證部進行確認是否關閉，品質(zhì)保證部不定期的對來料不良的處理進行抽查，檢查執(zhí)行情況及對異常形成閉環(huán)管理。5.質(zhì)量統(tǒng)計分析5.1IQC人員依據(jù)每日進貨檢驗結(jié)果，以及重點物料上線出現(xiàn)的不良進行統(tǒng)計，形成日報表《來料檢驗日報表》發(fā)給MQE及品質(zhì)經(jīng)理.5.2MQE針對每天的《來料檢驗日報表》匯總編制來料月報，并在每月品質(zhì)例會時針對主要異常項目、發(fā)生原因組織討論，形成改善決議跟蹤改善。5.3每月月底MQE負責編制來料質(zhì)量月報，重點檢討各供應商的來料績效，有害物質(zhì)超標情況、品質(zhì)目標達成情況，并分析原因確定對策，形成報告在下月初品質(zhì)會議中形成改善決議，跟蹤改善。6記錄6.1來料檢驗的相關數(shù)據(jù)記