球罐施工方案-技術交底

球罐組裝1.1上段支柱與下段支柱的組裝支柱組裝在現(xiàn)場平臺上進行，如下圖所示，下段支柱調(diào)整時采用千斤頂進行精確調(diào)整，支柱的直線度及焊后全長均要符合圖紙要求。標準位置標準位置測量位置上段支柱標準位置赤道板下段支柱任意位置平臺1.2球罐組裝準備⑴方帽、吊卡具的確定1）球殼板在安裝前應先將與其同材質(zhì)的方帽、對中板、吊耳等焊完。方帽的數(shù)量和間距應根據(jù)球殼板的長度和厚度、成型曲率偏差情況而定。縱向方帽間距在0.8m～1m左右為宜，環(huán)向方帽間距在0.5m～0.8m左右為宜。方帽中心線距球殼板邊緣距離為2）上、下極板可利用方帽作為吊耳，不能利用時，可在外側(cè)焊接一吊耳。赤道帶組裝前應在兩側(cè)各焊一塊對中板，對中板規(guī)格為75mm×150mm×22mm。⑵下極邊緣板、極板擺放將下極板吊裝安放在基礎中心圓內(nèi)，并將方位基本找準。1.3球殼板組裝⑴基礎檢查驗收合格后，并找出中心圓，確定支柱底板在基礎上的位置。支柱安裝前在滑動底板上抹上潤滑脂；⑵赤道帶球殼板吊裝1）吊裝第一塊帶支柱的赤道板，用經(jīng)緯儀測量，調(diào)整好支柱及赤道板的垂直度，將支柱底板固定，用鋼絲繩沿徑向拉緊，然后依次吊裝其它帶支柱的赤道板，按同樣方法調(diào)整和固定，然后安裝拉緊柱間拉桿；2）搭外腳手架，高度低于赤道板上端口700mm為宜。吊裝一塊不帶支柱的赤道板，插入兩塊已安裝就位帶支柱赤道板之間，使對中板靠緊，用卡具固定；3）按上述程序依次吊裝其余不帶支柱的赤道帶板，使之組裝成環(huán)，調(diào)整赤道板的間隙、錯邊量、角變形及上口水平度、橢圓度。⑶邊緣極帶板吊裝利用三腳架進行下極邊板，極中板預留組裝，下極板之間用卡具組裝連接。調(diào)整組對間隙、錯邊量、角變形調(diào)以及橢圓度和直徑。⑷上極帶板吊裝：安裝完赤道帶便可吊裝極邊板和極中板，調(diào)整組對間隙、錯邊量、角變形。⑸球殼吊裝選用50t履帶吊。吊裝利用吊耳和方帽進行單點或多點吊裝，赤道帶板采用單點吊裝，周緣板極板四點吊裝采用倒鏈調(diào)整后，保持最佳安裝角度進行吊裝作業(yè)。⑹球殼板的檢測、調(diào)整和定位焊。a）對組裝好的赤道板、周緣板、極板進行全方位的調(diào)整、檢測，使各部位間隙、錯邊量、角變形、直徑、橢圓度均達到下表要求：序號檢查項目允許偏差(mm)備注1支柱垂直度≤12mmH≤8mH1.5‰，且≤15mmH≥8m2單塊球殼板的赤道線水平誤差≤2相鄰兩塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于3mm；任意兩塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于6mm3橢圓度Di/3‰且≤50球罐組裝后，球罐的最大直徑與最小直徑之差小于球罐設計內(nèi)徑的3‰，且不應大于50mm。4焊縫間隙２2按焊接要求：測點范圍500mm取最大一點5對口角變形E≤7焊前用弦長大于1000mm樣板，測點范圍500mm6對口錯邊量≤3測點范圍500mm取最大一點b）檢查、調(diào)整合格后，在內(nèi)側(cè)進行定位焊。2定位焊及工卡具焊接a）定位焊及工卡具焊接工藝與主體焊縫焊接工藝相同；b）定位焊順序：按先縱縫后環(huán)縫的順序進行定位焊的焊接。c）定位焊長度應大于80mm，厚度10mm，間距300mm～500mm，定位焊不得有裂紋，引弧和熄弧在坡口內(nèi)，定位焊全部在內(nèi)側(cè)進行。d）定位焊均采用焊條電弧焊。3內(nèi)外腳手架和防風棚搭設⑴內(nèi)外腳手架搭設內(nèi)腳手架為球內(nèi)輻射環(huán)球滿堂紅架設，外腳手架為雙排間距1.2m～1.⑵防風棚搭設防風棚搭設于外部腳手架外側(cè)，并掛設瓦楞鐵或彩板，瓦楞鐵搭接應嚴密，以防漏風；上部用彩條布或防火帆布鋪設擋雨棚。4焊接5.1焊接前準備①焊接方法及設備選用焊條電弧焊方法進行焊接。焊機的配備應與焊接工作量、工期要求相適應，焊機的容量應滿足焊接工藝的要求，焊機上的儀表必須是經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi)。②焊接材料的選擇主體材質(zhì)為Q370R，用J557焊條；③焊接工藝評定：按廠內(nèi)工藝評定分平、立、橫、仰。④焊工資格擔任焊接任務的焊工必須按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進行考試，并取得與現(xiàn)場實際施焊材質(zhì)、位置相適應的焊接資格，并遵守中捷焊接考試準入制度。5.2焊接基本要求①焊條的保管與使用a)焊條應有項目齊全的材質(zhì)證明書，質(zhì)量證明書應包括熔敷金屬的化學成分、機械性能、擴散氫含量等內(nèi)容，各項指標應符合相關標準的規(guī)定。使用前焊條應按GB/T3965-1995《熔敷金屬中擴散氫測定方法》進行擴散氫復驗，焊條烘干后的擴散氫含量要求在5ml/100g以下。b）在現(xiàn)場應設置標準的焊條烘干室及儲存庫，用以存放、烘烤焊條，焊條的保管、烘干、發(fā)放和回收應由專人負責,并要求做好焊條烘烤發(fā)放記錄。c）焊條庫內(nèi)應保持干燥，并配備經(jīng)校驗合格且在有效期內(nèi)的溫濕度記錄儀，確保庫房內(nèi)相對濕度不超過60%，溫度不低于5℃d）焊條使用前必須經(jīng)過烘干。e）焊材使用前應檢查外觀質(zhì)量，焊條有脫皮及裂紋嚴重者不得使用。f）焊條的重復烘干次數(shù)不得超過2次，否則焊條不得用于受壓部件的焊接。g）焊工領用焊條時，每次不得超過5Kg，且應裝在保溫筒內(nèi)。焊條在保溫筒內(nèi)的時間不得超過4②焊接環(huán)境的要求焊接過程中，如施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且無有效防護措施時，禁止施焊。a）風速超過8m/s。b）環(huán)境溫度在-5c）相對濕度在90%以上。d）雨天及雪天焊接環(huán)境的溫度及相對濕度應在距球罐表面0.5--1米處測得。③定位焊及工卡具的焊接a）定位焊及工卡具焊接所使用的焊條應與主體相同；b）在定位焊及工卡具焊接處，至少應在150mm范圍內(nèi)預熱；c）工卡具的材質(zhì)應與母材材質(zhì)相同；d)焊接工卡具時，引弧點和熄弧點應在工卡具焊道上，嚴禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。④預、后熱及層間溫度控制a）預、后熱、層間溫度控制要求見下表。b）預、后熱及層間溫度控制應設專人進行測量、記錄、控制，整個加熱過程中，加熱人員根據(jù)測定的溫度調(diào)節(jié)加熱火焰，保證加熱過程均勻、準確，滿足工藝要求，質(zhì)量、技術人員應隨時對加熱過程進行監(jiān)督檢查。c）溫度測量采用接觸式溫度計，預熱寬度應為焊縫中心兩側(cè)各取3倍的板厚，且不少于100mm，測溫時距焊縫中心線50mm焊縫種類預熱溫度（℃）層間溫度（℃）后熱溫度（℃）預熱范圍測溫位置加熱方法及位置工裝卡具、吊耳等與球殼相連附件焊接焊縫100-150≥100/焊接部位中心半徑200mm范圍內(nèi)焊接部位中心半徑50mm處且位于焊接側(cè)液化氣火焰加熱焊接側(cè)定位焊縫100-150≥100/焊接部位中心半徑200mm范圍內(nèi)焊接部位中心半徑50mm處且位于焊接側(cè)液化氣火焰加熱焊接側(cè)球罐對接焊縫100-150100-180200-25030min焊縫中心線兩側(cè)各3倍的板厚且不小于100mm焊縫兩側(cè)50mm處且在焊接側(cè)液化氣火焰加熱焊接背面返修、補焊焊縫150≥150200-25030min焊縫中心線兩側(cè)各3倍的板厚且不小于100mm補焊部位中心半徑50mm處且位于焊接側(cè)液化氣火焰加熱焊接背面5.3焊接①焊接前應檢查坡口角度、間隙、錯邊量，并辦理交接手續(xù)，坡口兩側(cè)至少20mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等須清除干凈。②支柱的焊接a）焊接接頭形式為對接，坡口形式為V形，下支柱管內(nèi)的導向環(huán)相當于接頭處的一塊墊板。b）接頭組對要求：間隙：0—4mm，鈍邊：0—1mm，坡口角度：60°±5°c）支柱焊接時應由兩名焊工以相同的焊接工藝參數(shù)同時對稱施焊，以減少焊接變形。d）打底層焊接時電流適當大一些，以保證焊透。e）焊后應將焊縫打磨光滑，并與母材圓滑過渡。③球罐主體焊縫的焊接a）焊接順序：球罐主體焊縫焊接按先外后內(nèi)、先縱后環(huán)的順序，采用分段分區(qū)退步對稱焊的方法。赤道帶縱縫→上溫帶縱縫→下溫帶縱縫→下極板縱縫→上極板縱縫→赤道帶與上溫帶環(huán)縫→赤道帶與下溫帶環(huán)縫→上溫帶與上極板環(huán)縫→下溫帶帶與下極板環(huán)縫。b）焊接工藝參數(shù)見焊接工藝卡。c）縱焊縫應采用多名焊工同方向、分段、同步對稱施焊，每條環(huán)縫也應由多名焊工分段對稱同步同方向施焊。d）上下極中板的焊縫應由多名焊工從中心向兩側(cè)焊接。e）每條焊縫的一側(cè)宜一次連續(xù)焊完，如因故中斷焊接，重新施焊時必須按要求進行預熱。f）焊縫交叉部位，應先將縱縫焊到環(huán)縫坡口內(nèi)，然后將環(huán)縫坡口內(nèi)的焊肉打磨干凈以除去焊縫終端缺陷，焊環(huán)縫時，不能在交叉部位引弧或熄弧。g）每層焊道焊完后，應將熔渣清除干凈，并抽查測量層間溫度。整條焊縫焊完后應將飛濺和熔渣打磨干凈，并作好表面質(zhì)量檢查記錄。h）焊接時應嚴格控制線能量，多層多道焊接，每層焊肉厚度不宜超過5mm。i）所有對接焊縫在焊完一側(cè)后，都必須進行氣刨清根，焊縫清根時應將定位焊的熔敷金屬清除掉，清根后用砂輪機打磨，將滲碳層去除，并進行著色檢查，確認無缺陷后方可進行焊接。清根后的坡口形狀、寬窄應一致。j）焊接時起弧端應采用后退引弧法,收弧端應將弧坑填滿，多層焊層間接頭應錯開。k）在距球罐焊縫50mm處的指定部位，應做好焊工代號標識。l）焊接記錄要按日、部位分別記錄，并經(jīng)焊工本人簽字。m）為防止焊縫應力集中，提高無損檢測精度，所有對接焊縫均應進行打磨，去除焊縫凹凸及波紋，并使焊縫與母材圓滑過渡。④工卡具、吊耳等附件的拆除a）工卡具、吊耳等附件的拆除一律采用碳弧氣刨，嚴禁使用錘擊方式。氣刨切割時切割線不要緊貼球殼板，而要在工卡具一側(cè)。b）拆除后用砂輪機將殘留焊疤打磨直至與母材平，打磨時要注意打磨方向和角度。c）拆除痕跡處應用油漆做出明顯標記，并做好位置示意記錄。⑤墊板不允許覆蓋罐體上的對接焊縫，墊板周邊焊縫與罐體的對接焊縫距離大于140mm，墊板四周留30×30mm⑤產(chǎn)品焊接試板試板的材質(zhì)、厚度及坡口形式與球殼板相同。試板的數(shù)量及其檢驗要求a）每臺球罐應同時作橫焊位置、立焊位置、平焊+仰焊位置的三組試板。b）施焊產(chǎn)品試板的焊工必須是焊接球殼對接焊縫的焊工，焊接時應采用與球罐焊縫焊接相同的條件和相同的焊接工藝。c）試板經(jīng)外觀檢查后，應進行100%射線探傷，其合格標準與球罐主體焊縫相同。d）球罐產(chǎn)品試板放置在球罐熱處理的高溫區(qū)外側(cè)與球罐同時進行熱處理后，方可加工試樣進行試驗。e）產(chǎn)品焊接試板的試樣截取、檢驗與評定應按JB4744-2000標準的規(guī)定。f）如果按照JB4744-2000標準規(guī)定產(chǎn)品試板復驗結(jié)果仍不合格時，該球罐的產(chǎn)品試板被判定為不合格。經(jīng)原因分析并制定合適的工藝后，允許將試板及其所代表的球罐進行重新熱處理，并按上述過程重新試驗。5.4球罐焊后質(zhì)量檢驗⑴焊縫表面形狀尺寸及外觀要求a）焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、凹陷、咬邊、熔合性飛濺等缺陷。b）對接焊縫寬度以每邊超過坡口邊緣1mm～2mm為宜。c）對接焊縫余高：球殼板對接焊縫內(nèi)表面余高為0—1.5mm，外表面余高為0—2.5mm。d)錯邊量:焊后錯邊量不得大于3mm。e）球殼板對接焊縫應用砂輪打磨到焊縫露出金屬光澤，并與母材圓滑過渡。f）工卡具去除后的表面，不得有裂紋、氣孔、咬邊、夾渣、凹坑等缺陷。⑵焊后尺寸檢驗a）對接焊縫焊后形成的棱角應10mm，支柱垂直度允許偏差為10mm。b）兩極板凈距離與球內(nèi)徑之差及赤道截面的最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑之差必須小于49mm。⑶焊縫無損檢測焊縫表面的形狀尺寸及外觀檢查合格后，方可進行無損檢測。球罐主體焊縫無損檢測方法、比例按設計圖紙要求進行。⑷修磨和焊補●表面缺陷的打磨：a)球殼表面缺陷、焊縫表面缺陷和工卡具焊跡均采用砂輪修磨。b)球殼表面缺陷及工卡具焊跡修磨后的實際厚度應不小于設計厚度,否則應進行焊接修補。c)焊縫兩側(cè)的咬邊和焊趾裂紋的磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后球殼的實際板厚不得小于設計厚度，否則應進行焊接修補。d)修磨范圍內(nèi)的斜度至少為1:3，且與母材圓滑過渡?！癖砻嫒毕莸男扪a:a)焊接修補前所有缺陷必須確認已清除干凈，并將補焊處打磨露出金屬光澤。b)球殼板表面缺陷進行焊接修補時，每處修補面積應在50cm2以內(nèi)，如有兩處以上焊補時，任何兩處的凈距應大于50mm。c)焊縫咬邊和焊趾裂紋等表面缺陷進行焊接修補時，補焊長度不應小于50mm。在修補焊道上加焊一道凸起的回火焊道，焊后再磨去多余的焊縫金屬。d)焊接修補的焊接工藝及焊工資格同所對應或接近的主體焊縫。e)焊接修補時的預熱溫度、范圍見4.1中的要求。f)表面缺陷焊接修補后，焊縫表面應打磨平緩或加工成具有1：3及以下坡度的平緩凸面，且高度小于1.5mm。⑸焊縫內(nèi)部缺陷的修補缺陷定位：用超聲波檢測方法對內(nèi)部缺陷進行定位，確定修補側(cè)。②缺陷清除：用碳弧氣刨或砂輪機從缺陷較近側(cè)將缺陷清除干凈，清除刨槽應呈“U”形且刨槽長度不得小于50mm③缺陷修補：a)焊接修補時必須編制返修工藝文件，并由有焊接資格的焊工進行。b)預熱溫度和范圍見4.1中要求并取預熱溫度的上限。返修時線能量應控制在規(guī)定范圍內(nèi)，并取略偏上限值。c)同一部位修補不應超過兩次，超次返修由焊接責任工程師編制措施，項目總工程師批準后方可進行。d)返修次數(shù)、部位和補焊情況應作詳細記錄。⑹修補焊縫的無損檢測焊接36小時后,方可進行無損檢測，所有經(jīng)焊接修補的表面缺陷經(jīng)打磨后進行磁粉檢驗或滲透檢驗；當球殼板表面焊補深度超過3mm時，應進行射線檢測；焊縫內(nèi)部缺陷修補后，按缺陷所在的主體焊縫無損檢測要求進行檢測。6熱處理6.1熱處理程序●準備階段⑴熱處理前應確認已完成全部與球體有關的焊接工作和各項無損檢測工作并已合格；⑵組織熱處理人員熟悉有關熱處理操作規(guī)程；⑶將產(chǎn)品焊接試板已放在球罐熱處理過程中高溫區(qū)的外側(cè)，并與球殼板貼緊;⑷安裝加熱裝置和測溫系統(tǒng)；⑸封閉與熱處理無關的接管;⑹脫開與球罐連接的所有附件使相互間至少保持單向柱腳移動量距離；⑺對球體進行保溫，調(diào)試測溫系統(tǒng)⑻根據(jù)環(huán)境及氣象條件設置防雨雪、防風、防火設施，配備備用電源及消防器材?！裆郎仉A段油泵、風機調(diào)試合格后，將規(guī)定的熱處理工藝及溫差范圍輸入計算機，啟動點火按鈕后，燃燒器將霧化的燃料點燃，并根據(jù)輸入的熱處理工藝自動調(diào)節(jié)燃燒器功率，從而調(diào)節(jié)火焰大小。●恒溫階段控制恒溫溫度，確保不超出熱處理溫度要求的允許誤差?！窠禍仉A段恒溫結(jié)束后調(diào)節(jié)火焰大小，按要求的速度進行降溫，溫度降至300℃6.2施工方法球罐熱處理方法擬采用內(nèi)燃法，以輕柴油為燃料，經(jīng)燃燒器霧化點燃，在球罐內(nèi)部燃燒，以對流和輻射方式達到加熱球體的目的。加熱時，由測溫儀表進行監(jiān)測，用計算機根據(jù)輸入的工藝曲線，自動調(diào)節(jié)火焰大小，從而控制球體的加熱溫度。6.3球罐熱處理工藝要求溫度溫度℃6256252625625300300⑴熱處理溫度為62525℃⑵升溫速度：加熱溫度300℃時，升溫速度宜控制在50～80℃⑶降溫速度：溫度降至300℃之前，降溫速度宜控制在30～50℃/h范圍內(nèi)，300⑷300℃以上升溫和降溫時,球殼表面上相鄰兩測溫點的溫差不大于⑸恒溫時間：δs/25+0.2小時6.4主要施工工藝1)球罐加熱燃料油由油罐流經(jīng)燃燒器后被霧化點燃前，先用手動方法啟動油泵，將管線內(nèi)空氣通過放空閥放出直至流出的燃油無泡沫狀為止，再用手動方法調(diào)試風機運轉(zhuǎn)，一切運轉(zhuǎn)正常后，打開液化氣閥，將燃燒器調(diào)至自動狀態(tài)，嚴格按操作規(guī)程進行自動點火燃燒。2)球罐外部保溫保溫材料選用:保溫材料選用被狀硅酸鋁玻璃棉，其厚度為≥40mm。保溫材料應保持干燥。保溫棉鋪設方法：用帶有保溫釘?shù)谋忤F掛在球殼外表面，將保溫棉掛在保溫釘上，懸掛順序由下而上，分內(nèi)外兩層鋪設，總厚度不少于80mm，內(nèi)外層接縫應相互錯開200~300mm，每一保溫層中，相鄰兩保溫被之間應搭接100mm左右，外層用18#鐵絲網(wǎng)捆住，保溫棉與球殼壁應貼緊，局部間隙不大于20mm。鋪設后在短期內(nèi)進行熱處理，在熱處理過程中，保溫棉不得松動、脫落。保溫要求：球罐的接管、人孔、連接板及從支柱與球殼連接焊縫的下端起向下至1000mm長度的支柱應進行保溫。熱處理時，保溫層外表溫度應不高于60℃3)均溫措施為減少熱處理過程中的溫差波動，在球罐內(nèi)部用鋼筋、鐵絲網(wǎng)及硅酸鋁軟氈（耐高溫在1000℃以上）做一直徑4m4)測溫系統(tǒng)⑴測溫點布置各測溫點間距不大于4.5m，各點在球殼外表面均勻分布，測溫點總數(shù)12個，其中在距離上、下人孔焊縫200mm范圍內(nèi)各設一個測溫點，產(chǎn)品焊接試板布置2個測溫點，其余均勻分布在赤道帶和上、下溫帶上。產(chǎn)品焊接試板應放置在熱處理高溫區(qū)的外側(cè)，并與球殼緊貼，在試板上表面鋪設電加熱片，以便彌補由于厚度差異造成的溫升滯后。⑵測溫器材熱電偶型號（K型）：L=1000mm測溫范圍：0～800℃補償導線型號：銅-康銅2X2.5mm雙芯導線熱電偶及記錄儀表應經(jīng)過校準并在有效期內(nèi)。⑶熱電偶安裝:將熱電偶測溫端用螺栓固定在球殼表面，以提高測溫的準確性。⑷測溫系統(tǒng)安裝注意事項熱電偶極性與補償導線正負極性應一致。熱電偶應與保溫棉攔網(wǎng)鐵絲避開，以免影響測溫效果。5)熱處理過程中柱腳移動⑴在熱處理過程中，應監(jiān)測支柱底板位移，并及時調(diào)整柱腳位置，以保持支柱的垂直度，溫度每變化100℃⑵柱腳移動量計算：按經(jīng)驗公式計算：溫度每變化100℃，每米半徑柱腳位移值約為1mm，徑向和周向兩個方向的允許偏差≤⑶熱處理過程中應設專人定崗操作和監(jiān)視測溫系統(tǒng)，有異常情況應立即采取措施。7水壓試驗7.1水壓試驗前應具備的條件⑴球罐本體及附件的組裝、焊接和檢驗工作已全部結(jié)束。⑵已完成焊后整體熱處理，產(chǎn)品焊接試板經(jīng)檢驗合格。⑶基礎二次灌漿已達到設計強度。⑷支柱找正固定和拉桿調(diào)整完畢。⑸工卡具定位焊痕跡打磨完畢并檢驗合格。7.2試驗壓力:根據(jù)設計圖紙7.3水壓試驗過程(1)試驗介質(zhì)選擇：試驗介質(zhì)宜采用潔凈的工業(yè)用水。試驗用水溫度不得低于5℃(2)試驗前準備準備好測量基礎沉降量的儀器和工具，在適當?shù)攸c(遠離球罐基礎)設置沉降量基準點，在各支柱上焊接水平沉降測定板。連接試壓系統(tǒng)（下圖）：在球罐頂部和底部至少各安裝一塊量程相同并經(jīng)校準合格的壓力表，其準確等級不低于1.5級，壓力表量程宜為試驗壓力的2倍左右，壓力表表盤直徑不小于150mm。確保試驗用的臨時配管、閥門和法蘭耐壓強度符合要求，試壓泵和給排水泵運轉(zhuǎn)正常。試壓泵壓力表放空閥給排水泵壓力表試壓泵壓力表放空閥給排水泵壓力表圖1水壓試驗系統(tǒng)連接圖⑶試驗過程和檢驗方法●操作步驟a）在球罐底部選擇一個合適接管，用給水泵緩慢往球罐內(nèi)充水，當水從罐頂部排氣管溢流后，封閉排氣管，進行升壓試驗，試驗壓力以頂部壓力表讀數(shù)為準。試驗過程中要保持球罐外表面的干燥。充水過程中要做好基礎沉降觀測。b）試驗時，壓力要緩慢上升，當壓力升至試驗壓力的50%時，保持15min，然后對球罐的所有焊縫和連接部位進行檢查，確認無滲漏后繼續(xù)升壓。c）當壓力升至試驗壓力的90%時，保持15min，再次進行檢查，確認無滲漏后再升壓。d）當壓力升至試驗壓力時，保持30min，然后將壓力降至試驗壓力的80%對球罐的所有焊縫和連接部位進行檢查，以無滲漏和異?，F(xiàn)象為合格。試驗過程中若發(fā)現(xiàn)不合格，卸壓后修補，合格后重新試壓。e）試壓結(jié)束后，打開放空閥使壓力緩慢降至零后，打開球罐上人孔，然后再打開放水閥，將水緩慢用管引致基礎外排水溝，不得