預制梁及運輸施工方法

預制梁及運輸施工方法1方案及技術參數(shù)程預應力砼T梁采用梁場集中預制，梁場設制梁臺座35個其中30米T梁制梁臺座30個，40米與30mT梁共用制作臺座5個，待40T梁全部預制完成后，廢除臺座全部改為30T梁臺座；設置存梁臺座5排，其中30m存梁臺座3排，最大存梁能力54片，30m和40m共用存梁臺座2排，最大存梁能力36片，配合制梁區(qū)共計可存梁125片；梁場采用龍門吊配合梁片預制施工，梁場擬配備30m邊梁模板的內(nèi)邊板、外邊板模板各1套(單側(cè))，30m中梁模板4套(雙側(cè))，40m邊梁模板的內(nèi)邊板、外邊板模板各1套(單側(cè))，40m中梁模板1套（雙側(cè)）。1.1鋼筋加工及安裝梁場T梁鋼筋施工采用鋼筋定位架綁扎法，定位架采用角鋼、圓鋼加工制成，在鋼筋施工中，工人將由數(shù)控彎曲機和數(shù)控彎箍機加工的半成品鋼筋，按照定位架上的橫向定位桿綁扎固定鋼筋。T梁翼板鋼筋在模板安裝完成后，直接在模板上定位綁扎。圖1.1-1T梁鋼筋定位架法作業(yè)工序流程圖一般規(guī)定鋼筋接頭布置應按規(guī)范錯開布置；施工時要求鋼筋定位準確，保證各類鋼筋保護層厚度，若梁肋鋼筋與鋼束位置相互干擾時，可適當移動梁肋鋼筋，在施工中應根據(jù)梁長表中不同梁長來調(diào)整縱向鋼筋長度及箍筋根數(shù)。（1）鋼筋應具有出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單。鋼筋必須按不同鋼種、等級、牌號、規(guī)格及生產(chǎn)廠家分批驗收，分別堆存，不得混雜，且應設立識別標志。（2）對橋涵所用的鋼筋應抽取試樣做力學性能試驗。分批檢驗時，每批的質(zhì)量不大于60t。（3）鋼筋在運輸過程中，應避免銹蝕和污染。鋼筋宜堆置在鋼筋加工場內(nèi)，露天堆置時，應墊高并加遮蓋。設立識別標志，存放的時間不宜超過6個月。1、鋼筋加工（1）鋼筋的表面應潔凈，使用前應將表面油漬、漆皮、鱗銹等清除干凈。（2）鋼筋應平直，無局部彎折，成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應調(diào)直。（3）鋼筋的形狀、尺寸應按設計的規(guī)定進行加工。2、鋼筋連接（1）應嚴格按照《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》（JGJ18-2012）規(guī)定的鋼筋焊接的接頭形式、焊接方法、適用范圍或圖紙中明確的焊接方式進行鋼筋的連接。本項目鋼筋接頭直徑大于25mm的鋼筋，宜采直螺紋接頭。（2）鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可正式施焊。焊工必須持考試合格證上崗。（3）鋼筋接頭采用搭接或幫條電弧焊時，宜采用雙面焊縫，雙面焊縫困難時，可采用單面焊縫。接頭雙面焊縫的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）。（4）軸心受拉和小偏心受拉構(gòu)件中的鋼筋接頭，不宜采用綁扎，受力鋼筋接頭應設置在內(nèi)力較小處，并錯開布置，對于綁扎接頭，兩接頭間距離不小于1.3倍搭接長度。對于焊接接頭，在接頭長度區(qū)段內(nèi)，同一根鋼筋不得有兩個接頭。焊接和綁扎接頭與鋼筋彎曲處的距離不應小于10倍鋼筋直徑，也不宜位于構(gòu)件的最大彎矩處。（5）鋼筋直螺紋接頭的應用，應符合下列規(guī)定：接頭端頭距鋼筋彎曲點不得小于鋼筋直徑的10倍；不同直徑的鋼筋不宜連接；3、梁底預埋鋼板支座預埋鋼板均采用熱浸鍍鋅鋼板。要求鋼板平整，不允許焊接變形。為了使T梁架設后支座始終處于水平受力的狀態(tài)，T梁縱坡通過梁底預埋楔形鋼板進行調(diào)整。楔形鋼板中心厚30mm，中心外露15mm，適用橋梁縱坡最大為4%，橋梁縱坡大于4%時，應重新設計鋼板厚度及外露高度。為了實現(xiàn)梁底預埋鋼板的縱坡調(diào)整，在預制梁支座底模處，留出可以自由調(diào)節(jié)的空間，具體方法是在施工制梁臺座時，將吊裝孔靠近梁端一側(cè)的臺座頂面高度降低2cm,并在底模對應預埋鋼板的位置隔開相應預埋鋼板尺寸的切口，在切口下墊設鋼板。圖1.1-2臺座處理示意圖圖1.1-3梁底預埋鋼板示意圖4、安放粱底主筋及粱肋箍筋綁扎鋼筋前在臺座底板上用全站儀配合鋼尺準確標出梁軸線、主筋位置、箍筋中心線位置、變截面位置、橫隔板及粱端位置線，將底模清掃干凈，涂上脫模劑，并在底板模型兩邊緣安裝橡膠管，然后在底板上每隔一定距離放置墊塊,確保粱體底板鋼筋的混凝土保護層厚度符合設計要求。根據(jù)刻畫的位置線，在臺座底模上安放梁底主筋及箍筋，見圖圖1.1-4安放縱向主筋及梁肋箍筋示意圖5、固定粱肋鋼筋定位架鋼筋定位架按照設計圖紙及臺座標點位置安裝就位,定位架間距4m布置，底座定位角鋼緊扣臺座頂面，調(diào)節(jié)底腳螺栓絲杠，保證定位架垂直穩(wěn)固，底部和頂部橫向定位拉桿固定。鋼筋定位架安裝就位示意見圖圖1.1-5鋼筋定位架固定示意圖6、扶直梁肋鋼筋將箍筋扶直，箍筋與底部主筋保證垂直，位置與定位架標點對齊，調(diào)整確定后與縱向水平筋點焊，圖1.1-6扶直梁肋箍筋示意7、安裝定位架橫向定位桿采用Φ12鋼筋放入定位架立桿角鋼開的糟口內(nèi),作為定位架的橫向定位桿。圖1.1-7安裝橫向定位桿示意圖8、安裝縱向水平筋自梁端在橫向定位桿上穿入縱向水平筋，同時按照每平米4個的數(shù)量穿上圓餅形墊塊，然后人工調(diào)整并綁扎固定。圖1.1-8安裝縱向水平筋9、綁扎橫隔板鋼筋在橫隔板位置安裝橫隔板定位架，按照橫隔板定位架水平定位桿的位置穿橫隔板水平筋，并與縱向主筋點焊固定。撤去橫隔板定位架，綁扎橫隔板箍筋。圖1.1-9安裝橫隔板鋼筋定位架、綁扎橫隔板鋼筋10、波紋管及預埋件（1）波紋管及錨墊板安裝在底板、腹板普通鋼筋安放基本完成后，對預應力鋼束的平面和高度(相對底模板)進行放樣，并在鋼筋上標出明顯的標記。放樣完成即進行穿波紋管，波紋管接頭處用膠帶包纏牢，防止水泥漿滲入。張拉端錨墊板等的預埋，先制作滿足設計圖紙要求的角度和端頭模板，將錨墊板用螺栓固定于端頭模板上。預應力管道的埋置位置決定了今后預應力筋的受力及應力分布情況，因此對管道的埋設嚴格按照設計圖紙仔細認真的進行，注意平面和立面的位置，用鋼筋焊成“#”架夾住管道點焊固定在箍筋及架立筋上，管道縱向每隔50cm設置一道定位筋，定位鋼筋網(wǎng)架須與鋼筋骨架點焊牢固，防止管道上、下、左、右移動，改變預加應力的效果。安裝時嚴格逐點檢查管道的位置，如發(fā)現(xiàn)有不對的地方立即調(diào)整，澆筑前檢查波紋管的密封性及各接頭的牢固性。曲線橋預制梁內(nèi)預應力束長應根據(jù)實際梁長在跨中直線段調(diào)整，鋼束的定位鋼筋也隨之在跨中段增減。（2）伸縮縫鋼筋預埋粱頂板鋼筋安裝時，按照設計圖紙要求分別在梁端預埋伸縮縫鋼筋，在翼板邊預埋防撞護欄鋼筋，所有預埋件安裝完畢后均進行仔細檢查，確保其平面位置、幾何尺寸和數(shù)量準確。（3）鋼筋與波紋管沖突解決辦法當鋼筋對波紋管有干擾時，可適當調(diào)整鋼筋位置，并遵循以下避讓原則:波紋管→鋼筋骨架→主筋→構(gòu)造鋼筋(位置在前的項目優(yōu)先保證)。①馬蹄鋼筋與波紋管相沖突，分段落將鋼筋加高并封閉成環(huán)。②N3和N2波紋管平彎變化時，各有2.475m的長度范圍內(nèi)會與粱肋箍筋神突，沖突解決辦法是將2.475m范圍內(nèi)的梁肋箍筋在馬蹄部分加寬封閉成環(huán)，讓波紋管穿過。圖1.1-10波紋管與梁肋箍筋沖突解決辦法③橫隔板鋼筋與波紋管沖突時，將橫隔板鋼筋彎起繞過，嚴禁將橫隔板鋼筋在梁肋處截斷。（4）鋼筋與扁錨沖突解決辦法①負彎矩槽梁肋鋼筋降低是錯誤做法，將負彎矩槽處的梁肋鋼筋按設計下料先伸直，待負彎矩張拉時再按設計要求彎起。②漸變段的梁肋鋼筋為避開扁錨穿過將鋼筋降低是錯誤做法，將梁肋鋼筋沿翼緣板根部張開為“傘”型，以便扁錨穿過。10、翼板鋼筋綁扎翼板鋼筋在模板安裝完畢后進行，直接在模板安裝定位后綁扎。方法與梁肋底層縱向鋼筋和箍筋扶直的安裝方式相似，是在模板翼緣上準確定位翼板箍筋及縱向鋼筋的位置，根據(jù)翼板定位線，安放底層縱向水平筋和箍筋，扶直箍筋，綁扎頂層縱向鋼筋及卡扣鋼筋。圖1.1-11翼板鋼筋綁扎示意圖1.2模板加工及安裝1、模板配置T梁模板采用定型鋼模板，面板為6mm厚鋼板,橫肋為18#槽鋼，背助為[10#槽鋼，支架為[12#槽鋼(雙支架),翼緣梳形模板為12mm厚鋼板，T梁模板為大塊分段整體鋼模，可分塊組裝和分段拆除。每套模板含兩端端頭模板及邊跨錨頭封錨模板。T梁模板要求如下:（1）模板具有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受模板周轉(zhuǎn)、混凝土澆筑等過程中產(chǎn)生的各種荷載，以保證各部分形狀、尺寸準確，板面平整光潔，接縫嚴密不漏漿，拆裝容易，施工操作方便、安全等特點。為確保行車道板的橫坡，翼緣板、橫隔板底模加工成通過螺桿或法蘭螺栓進行調(diào)節(jié)。(2)橫隔板底模不應與側(cè)模連成一體，應采用獨立的鋼板底模，保證在側(cè)模拆除后，橫隔板的底模仍能起支撐作用。應在張拉施工后才能拆除，避免橫隔板與翼緣、腹板交界處出現(xiàn)因橫隔板過早懸空而產(chǎn)生裂紋，同時模板數(shù)量應滿足施工需要。(3)側(cè)模加勁豎梁寬度要小于翼緣環(huán)形鋼筋的設計凈距,間距應根據(jù)翼緣鋼筋間距設置，確保不影響翼緣環(huán)形鋼筋的安裝。并在豎梁處用三角形鋼鍥塊頂緊，確保澆筑混凝土時模板不變形、不跑模。(4)每套模板各配備5cm、10cm、20cm寬共12塊楔塊模板調(diào)節(jié)塊及4塊梁端減短塊，以適應不同梁長的需求。圖1.2-1T梁模板加工示意圖2、模板支立及加固模板的安裝由人工配合龍門吊進行。用龍門吊吊裝，吊裝時遵循“慢吊、輕放”的原則，防止模板碰撞變形。T梁模板的安裝先是將已綁扎好的梁肋鋼筋吊入底模上，待肋板內(nèi)預應力管道安裝完后，開始安裝側(cè)模，側(cè)模從中間向兩邊對稱拼裝，先拼裝臺座中間兩塊側(cè)模，定位好后，連接臺座對拉拉桿。調(diào)節(jié)翼板橫坡后,即可連接梁頂對拉拉桿。對拉拉桿連接后，用水準儀復核此節(jié)模板高度，合格后可向兩邊對稱拼裝側(cè)模。兩塊模板面板(包括臺座面板與側(cè)模面板)連接處可采用軟橡膠條填塞，待面板夾緊，橡膠擠壓變形堵住面板之間的空隙，能有效防止漏漿。全套側(cè)模拼裝完畢后，現(xiàn)場技術員檢查模板線形、高度、翼板橫坡、端隔板斜交角等,檢查合格后，安裝各波紋管端頭錨固板，再安裝端模及齒板模板。符合要求后，報現(xiàn)場監(jiān)理工程師驗收。圖1.2-2T梁模板加固示意圖1.3混凝土施工1、混凝土入倉T梁澆筑采用C50混凝土,C50混凝土由拌合站拌制,砼車運輸至施工現(xiàn)場，龍門吊配合料斗入模。施工時嚴格按配合比施工，且對砼投料、攪拌時間進行嚴格的控制。澆筑順序垂直方向T梁砼澆筑采用水平分層法澆筑，第一層澆筑至馬蹄形變截面底部，厚度為13.5cm,第二層澆筑至馬蹄形變截面頂部，厚度為155cm，第三層澆筑厚度為30cm，第四層澆筑厚度為30cm，第五層澆筑厚度為30cm，第六層澆筑厚度為30cm，第七層澆筑厚度為30cm，第八層為21cm(本方案以30T梁為例，40mT梁以此為參考)。水平分層方法連續(xù)澆筑，上層與下層混凝土前后澆筑距離保持在1.5米以上，在下層混凝土初凝前澆筑完成上層混凝土。（2）水平方向水平澆筑方向是從梁的一端循序進展至另一端，澆至接近另一端時改從另一端向相反方向順序下料，在距梁端3-4m處澆筑合攏，一次整體成型。2、混凝土振搗（1）振搗方式混凝土振搗采用附著式振動器及插入式振搗棒配合進行，其中：馬蹄形部分砼澆筑主要采用附著式振搗器振搗，振動棒引導；腹板部分用附著式振搗器和振搗棒同時進行，翼緣板部分則采用插入式振搗棒進行振搗。（2）附著式振搗器安裝施工時附著式振搗器布置于腹板模板外側(cè)，左右對稱安裝。具體安裝方法為距端頭0.5-1m處開始布設，依次向橫隔板位置布置，間距布置為1m，延伸至起彎點處，在有管道豎彎的范圍內(nèi)附著式振搗器的上下位置為管道位置外側(cè)且距底板底面距離不小于50cm，距離底板底面距離為50-70cm，安裝采用螺栓緊固連接。圖1.3-1附著式振搗器布置圖（3）混凝土振搗混凝土入模，相應位置的馬蹄、腹板上的振動器全部開動，混凝土邊入模邊振動。開動腹板振動器的目的是加快混凝土進入馬蹄部位的速度，防止混凝土集卡在腹板部位，形成狗洞。待混凝土全部進入馬蹄部位，砼頂面不宜太高，防止馬蹄砼氣泡排不出，停止腹板部位振動，只開馬蹄部位振動器，振至混凝土密實為止。振動器開動的數(shù)量以灌筑混凝土長度為準，嚴禁空振模板。灌筑腹板部位混凝土時，嚴禁開動馬蹄部位的振動器。灌筑上翼板混凝土時，振搗以插入式振動器為主，平板振動器將混凝土面整平。粱端砼振搗采用φ30振動棒搗固，以保證梁端砼密實，鋼筋較密及波紋管密集處，插入式振動器難以發(fā)揮作用的地方，制定周密的搗固方案，用搗固鏟人工搗固，配合附著式振動器振搗。梁頂面砼以搓板收平搓毛。（4）振搗標準混凝土振搗密實的標志是混凝土停止下沉，不冒氣泡，泛漿，表面平坦。采用振搗棒振搗時注意快插慢拔，振點布置合理，間距30~40cm，每點插入下層混凝土深度5~10cm，與側(cè)模保持5cm的間距，振點持續(xù)振搗時間嚴格控制，在20s~30s，振搗嚴格按布料順序進行，并不得欠振或超振。附著式振搗器選用低頻高幅，功率在1.1~1.5kw范圍內(nèi)。附著式振搗器不能取代常規(guī)插入式振搗器的使用，在正常振搗完成后打開附著式振搗器5~10s，禁止過振。（5）注意事項①要避免振動器碰撞預應力管道、預埋件、模板，對錨墊板后鋼筋密集區(qū)認真、細致振搗，確保錨下混凝土密實。②夏季施工時，混凝土混合料的溫度不超過32C，當超過32C時，采用有效的降溫措施，防止蒸發(fā)，與混凝土接觸的模板、鋼筋，在澆筑前采用有效措施降低到32C以下。③粱片預制制作同條件養(yǎng)生試塊,試塊放置在梁片的頂板上，與該梁片同時、同條件養(yǎng)生。④現(xiàn)場配備簡易爬梯，使施工人員上下方便，便于預制梁施工、檢查。1.4混凝土養(yǎng)護及拆模1、養(yǎng)護（1）砼澆筑完成后，應在收漿初凝后盡快進行養(yǎng)護。采用自動噴琳系統(tǒng)進行預制T梁養(yǎng)護。（2）當氣溫低于5C時，應覆蓋保溫，停止噴淋養(yǎng)護。（3）砼的養(yǎng)護期一般為7d，可根據(jù)空氣的濕度、溫度和水泥品種及摻用的外加劑等情況，酌情延長或縮短。（4）自動噴淋設置成以能保持砼表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)為度。2、拆模當梁體強度達到2.5MPa后，即可拆除側(cè)模板。拆模時，自一端向另一端進行，先將法蘭螺栓卸掉，然后松掉調(diào)整絲，通過龍門吊上的電動葫蘆并用導鏈配合將模板拆除，兩側(cè)同步進行。拆模時，嚴防碰撞粱體，并采取支撐措施，以免梁體傾倒。并及時對梁端、橫隔板、翼緣板兩側(cè)進行鑿毛，梁肋預埋鋼筋及時鑿出扳直，翼緣板鑿毛注意不要破壞邊角。拆除端頭模板時注意頂板波紋管外露宜控制在30~50mm范圍內(nèi)，嚴禁沿端頭平面折斷。拆模過程中注意不要碰撞橫隔板底部支撐。鑿毛（1）鑿毛工作應在模板拆除后立即進行。（2）翼緣板斷面全范圍應鑿毛至全部露石，保證新老混凝土的有效結(jié)合。（3）為使水泥混凝土鋪裝層與T梁緊密結(jié)合為整體,預制T粱時，應在頂面砼初凝之前對梁頂橫橋向進行徹底拉毛，橋面系施工前，頂板范圍內(nèi)應全部鑿毛，清除所有浮漿、油污及砼殘渣等雜物。（4）預制T梁的連續(xù)端、非連續(xù)段，端橫梁，中橫梁，1/4跨，3/4跨橫梁及中橫隔板等所有有新老混凝土結(jié)合面的部分都要進行鑿毛至全部露出碎石為標準。（5）鑿毛后，應用高壓風槍將鑿毛面灰塵吹凈，澆筑砼前，應灑水濕潤，以利于新老混凝土的有效結(jié)合。（6）嚴禁人工使用鋼釬鑿毛，必須使用鑿毛機進行機械鑿毛。1.5預應力工程預制梁混凝土立方體強度達到混凝土強度設計等級的100%，且齡期不少于10天后，方可張拉預應力鋼束。鋼束張拉時兩端對稱、均勻張拉，錨下控制應力為бcon=0.75fpk=1395MPa。單股張拉控制力P=193.9KN。預應力鋼束張拉采用“雙控”,以張拉力為主，伸長量為輔。圖1.5-1預應力張拉工藝流程圖1、鋼絞線技術要求和下料、穿束(1)技術要求鋼絞線采用符合《預應力混凝土用鋼絞線》GB/T5224-2014標準的高強度、低松弛7絲捻制的S15.2mm鋼絞線,公稱截面積139mm2，標準強度fpk=1860Mpa，彈性模量Ep=1.95*105MPa，松弛率р=0.035，松弛系數(shù)§=0.3；鋼絞線分批檢驗時每批質(zhì)量不大于60t，檢驗時應從每批鋼絞線中任取3盤，并從每盤所選的鋼絞線端部正常部位截取一組試樣進行表面質(zhì)量、直徑偏差和力學性能試驗。(2)下料鋼絞線下料前應計算下料長度,計算時應考慮結(jié)構(gòu)的孔道長度、錨夾具厚度、千斤頂長度、鐓頭預留量、張拉伸長值和張拉工作長度等。鋼絞線下料前應調(diào)直,下料時,切割口的兩側(cè)各5cm先用鉛絲綁扎,然后用切斷機或砂輪鋸切割,切割后應立即將切割口用膠帶纏緊,以防松散,并在膠帶上寫上編號,以備編束用。(3)編束下料后在地坪上進行編束,使鋼絞線平直,每束內(nèi)各根鋼絞線應編號并順序擺放,每隔1m-1.5m用18~22號鐵絲捆一次。(4)穿束在穿束之前要清除錨頭上的各種雜物以及多余的波紋管,用高壓水沖洗孔道,并將鋼束端頭做成圓錐狀,以防鋼束在波紋管接頭處引起波紋管翻卷,堵塞孔道。預應力束孔道是曲線狀,用人工穿束就比較困難,通常將鋼絲繩系在高強鋼絲上,用人工先將高強鋼絲拉過孔道,然后將鋼絲繩頭用半圓鋼環(huán)與鋼束頭經(jīng)焊接而接在一起,開啟卷揚機將鋼束徐徐拉過孔內(nèi),在鋼束頭進孔道時,用人工協(xié)助使其順利入孔。2、張拉機具、儀表預應力張拉用的機具設備和儀表應符合下列規(guī)定:預應力筋的張拉宜采用穿心式雙作用千斤頂，整體張拉或放張宜采用具有自錨功能的千斤頂；張拉千斤頂?shù)念~定張拉力宜為所需張拉力的1.5倍,且不得小于1.2倍。與千斤頂配套使用的壓力表應選用防振型產(chǎn)品，其最大讀數(shù)應為張拉力的1.5~2.0倍,標定精度應不低于1.0級。張拉機具設備應與錨具產(chǎn)品配套使用，并應在使用前進行校正、檢驗和標定。張拉用的千斤頂與壓力表應配套標定、配套使用，標定應在經(jīng)國家授權的法定計量技術機構(gòu)定期進行，標定時千斤頂活塞的運行方向應與實際張拉工作狀態(tài)-致。當處于下列情況之一一時，應重新進行標定:使用時間超過6個月；張拉次數(shù)超過300次;使用過程中千斤頂或壓力表出現(xiàn)異常；千斤頂檢修或更換配件后；3、準備工作(1)安裝工作錨工作錨安裝前必須清理干凈,錨圈表面、錨孔及夾片上均不得有油漬、鐵屑、泥砂等雜物。安裝時應保證錨環(huán)與孔道對中。鋼絞線端頭應套上錐形導帽,以便逐根穿入錨環(huán)的錨孔,穿入時應保證鋼絞線順直無扭結(jié)現(xiàn)象。每個錨孔裝入夾片,并輕輕打齊。(2)安裝千斤頂先安裝限位板,再安裝千斤頂,千斤頂使用鋼管支架并用1t倒鏈吊起。其拉力軸線應與鋼絞線末端軸線一致。(3)安裝工具錨工具錨必須采用專用的工具錨,不得用工作錨代替。安裝工具錨前錨孔必須對中,且均勻涂上一層厚約1mm的臘質(zhì)潤滑油,以使張拉完畢后能自動松開。工具錨、限位板、工作錨之間的鋼絞線必須保持順直,不得互相扭結(jié)。4、張拉程序主梁預應力鋼束張拉必須采措施以防梁體發(fā)生側(cè)彎,30mT梁張拉順序為:50%N2→100%N3→100%N2→100%N1；40mT梁張拉順為:50%N2、N3→100%N1-100%N2、N3-100%N4當準備工作準確就緒后,兩端聯(lián)系同時開動高壓油泵,使千斤頂大缸進油,千斤頂加荷應緩慢,避免加荷過快而使鋼絞線束中應力不均。隨時調(diào)整錨圈及千斤頂?shù)奈恢?使其對準孔道軸線,當張拉應力達到初始應力后(0.10con),停止進油,測量油缸的伸出值,作為伸長量的起點數(shù)量；同時應在千斤頂頂卡盤的夾片前鋼絞線上作一個記號,經(jīng)此觀察鋼絞線在夾片錨具中的滑動量。測量記錄完后,兩端同時發(fā)出張拉信號繼續(xù)送油張拉到бcon,鋼絞線兩端同時分級加載,每級加載定為5Mpa油壓值,直至бcon,然后持荷5min,此時應測量油頂油缸伸出的數(shù)值,作為鋼絞線伸長量的最終數(shù)據(jù),并據(jù)此來計算出鋼絞線的實際伸長值。持荷5min后觀察預應鋼絞線應力有無變化。無變化后才能進行錨固,錨固后的外露長度不宜小于3cm，且不應小于1.5倍預應力筋直徑。5、張拉控制張拉開始后,應有專人看油表,控制張拉應力。在張拉過程中如果出現(xiàn)鋼絞線滑絲或斷絲現(xiàn)象應采取退錨更換鋼絞線進行處理。從初應力加荷至бcom過程中應由專人對鋼束的伸長值進行量測,并填寫張拉記錄表。鋼絞線的理論伸長值按下式計算:《公路橋涵施工技術規(guī)范》(JTG/T3650-2020)7.3節(jié)中規(guī)定了預應力筋的理論伸長值△LL的計算公式:△LL=PpL/ApEp(公式1)式中:Pp一預應力筋的平均張拉力(N)，直線筋取張拉端的拉力；兩端張拉的曲線筋，計算方法見本規(guī)范附錄CI；L一預應力筋的長度(mm)；Ap-預應力筋的截面面積(mm2)；Ep--預應力筋的彈性模量(N/mm?)?！豆窐蚝┕ぜ夹g規(guī)范》(JTG/T3650-2020)附錄C1中規(guī)定了Pp的計算公式:Pp=P[1-e-（kx+uθ）]/（kx+uθ）(公式2)式中：Pp-預應力筋平均張拉力（N）；P-預應力筋張拉端的張拉力，將鋼絞線分段計算后，為每分段的起點張拉力，即為前段的終點張拉力(N)；θ-從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad），對于圓曲線，為該段的圓心角，如果孔道在豎直面和水平面同時彎曲時，則θ為雙向彎曲夾角之矢量和。x一從張拉端至計算截面的孔道長度，分段后為每個分段長度(m)。K-孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù)；μ-預應力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)。劃分計算段①工作長度:工具錨到工作錨之間的長度，Pp=千斤頂張拉力；②波紋管內(nèi)長度:計算時要考慮μ、θ，計算一段的起點和終點力。每一段的終點力就是下一段的起點力，例如靠近張拉端第一段BC的終點C點力即為第二段CD的起點力，每段的終點力與起點力的關系如下式:Pz=Pqe-(kx+uθ)（公式3）Pz一分段終點力(N)；Pq一分段的起點力(N),θ、X、k、μ一意義同上各段的起終點力可以根據(jù)上述公式從張拉端開始進行逐步的計算，根據(jù)每一段起點力Pq代入公式2中求出每一段平均張拉力Pp，根據(jù)Pp代入公式計算出每一段的伸長值△LL，相加后得出全長鋼絞線伸長量。依據(jù)所施加的張拉力計算出理論伸長值,用實際伸長值與理論值對比兩值的差值與理論值的偏差控制在士6%以內(nèi)，否則應暫停張拉，查明原因，并采取措施加以調(diào)整后，再繼續(xù)張拉，實際伸長值△Ls應按下式計算:△Ls=△L1+△L2△L1:從初應力至最大張拉力間的實測伸長值（mm）；△L2:初應力以下的推算伸長值（mm）。斷絲、滑絲每束鋼絞線斷絲或滑絲控制數(shù)為1絲；每個斷面斷絲之和不超過該斷面鋼絲總數(shù)的1%。在規(guī)定范圍內(nèi)，則用千斤頂對其補位，使之達到控制應力。如超過規(guī)定時采取如下處理措施:（1）鋼絞線放松:將千斤頂按張拉狀態(tài)裝好，并將鋼絲在夾盤內(nèi)楔緊。一端張拉，當鋼絲受力伸長時，錨塞銷被帶出，這時立即用鋼纖錨塞螺紋，然后主缸緩慢回油，鋼絲內(nèi)縮，錨塞因被卡住而不能與鋼絲同時內(nèi)縮，主缸再進油，張拉鋼絲，錨塞被帶出，再用鋼纖卡住。并使主缸回油，如此反復直至錨塞退出為止，然后抽出鋼束更換新的鋼絲束和錨具。（2）單根滑絲單根補位:將滑進的鋼絲楔緊在卡盤上，張拉達到應力后楔緊，人工將滑絲放松，安裝好千斤頂并楔緊各根鋼絲，在鋼絲束的一端張拉到鋼絲控制應力的仍不能拉出錨塞時，打掉千斤頂卡盤上的鋼絲楔子，迫使1~2根鋼絲產(chǎn)生抽絲，這時錨塞與錨圈的錨固力就減少了，再次張拉錨塞就較容易拉出。真空壓漿(1)工藝流程預應力筋張拉錨固后，孔道應盡早壓漿，且應在48h內(nèi)完成，否則應采取避免預應力筋銹蝕的措施。采用專用壓漿料和水泥配制的漿液進行壓漿。真空壓漿工藝流程:壓漿用水泥漿配合比專項試驗-波紋管留孔一壓漿設備準備→切割錨頭部分鋼絞線、封錨一錨頭安裝控制閥門一連接真空泵對孔道抽真空→制漿、壓漿。(2)壓漿設備孔道壓漿采用高速攪拌機進行拌制,并可以連續(xù)以0.6~0.7MPa的恒壓作業(yè),以防止?jié){內(nèi)有氣孔或壓漿不密實。①攪拌機的轉(zhuǎn)速應不低于1000r/min,攪拌葉的形狀應與轉(zhuǎn)速相匹配,其葉片的線速度不宜小于10m/s,最高限速宜限制在20m/s以內(nèi),且能滿足在規(guī)定的時間內(nèi)攪拌均勻的要求。②用于臨時儲存漿液的儲料罐亦應具有攪拌功能,且應設置網(wǎng)格尺寸不大于3mm的過濾網(wǎng)。③壓漿機應采用活塞式可連續(xù)作業(yè)的壓漿泵,其壓力表的最小分度值應不大于0.IMPa,最大量程應使實際工作壓力在其25%~75%的量程范圍內(nèi)。不得采用風壓式壓漿泵進行孔道壓漿。④真空輔助壓漿工藝中采用的真空泵應能達到0.IMPa的負壓力。圖1.5-2真空壓漿設備連接示意圖(3)準備工作孔道清洗:壓漿前,用清水清洗管道,將松散顆粒沖洗干凈,并用無油壓縮空氣吹干管道,再采用真空泵試抽真空,孔道內(nèi)的真空度宜穩(wěn)定在-0.06~-0.10MPa范圍內(nèi)。(4)壓漿壓漿采用真空壓漿,壓漿前先將錨具周圍的鋼絲間隙和孔洞填封,以防冒漿。水泥漿稠度控制在10~17S內(nèi),水泥漿自制備到灌入孔道的延續(xù)時間視氣溫情況而定,一般不超過40min.水泥漿在使用前和灌注過程中經(jīng)常攪動。壓漿時遵循:“由低壓往高壓,兩頭往中間壓”的原則,并且使水泥漿由最高點的排氣孔排出。直到流出的稠度達到注入稠度。為確?？椎纼?nèi)水泥漿飽滿,擬采用二次灌漿法,兩次壓漿時間間隔宜為30~45分鐘,關閉壓漿口后保持不小于0.5MPa的穩(wěn)壓期,宜為5min。壓漿過程中及壓漿后48h內(nèi),結(jié)構(gòu)砼的溫度不得低于5℃,否則采取保溫措施。當氣溫高于35℃時,壓漿宜在夜間進行。壓漿在監(jiān)理工程師在場并同意壓漿時一次完成壓漿,并做好相關記錄。并按要求取試件,作為評定水泥壓漿質(zhì)量的依據(jù),壓漿完成后,立即清洗連接至真空泵的透明管,以便下次壓漿觀察。真空壓漿施工步驟如下:①張拉工序完成。②切斷外露的鋼絞線,注意保證鋼絞線線外露量。③清理清潔錨座蓋帽裝“0”型橡膠密封圈,然后裝蓋帽。④裝配蓋帽,將螺栓加墊片對齊位置旋入螺孔內(nèi),旋緊。注意保證排氣口要垂直朝正上方。排氣口處用G3/4"悶頭加密封帶旋緊。⑤在兩端錨座上安裝壓漿管、球閥和快速接頭。必須檢查并確保所安裝閥能安全開啟及關閉。⑥定出抽吸真空端及壓漿端。一般情況下,抽吸真空端為置于高處錨座上的壓漿孔,壓漿端為置于低處錨座上。⑦在安裝完蓋帽及設備后擰開排水口,利用高壓風將管道可能存在的水分吹出。⑧將接駁在真空泵負壓容器上的三向閥的上端出口用透明喉管連接到抽真空端的快換接頭上。⑨開始真空輔助壓漿。啟動真空泵,開啟出漿端接在駁管上的閥門。關閉入漿端的閥門。抽吸真空使真空度達到-0.1Mpa以上的負壓。⑩啟動壓漿機并壓出殘存在壓漿機及喉管的水分、氣泡,并檢查所排出的水泥漿的稠度。在滿意的水泥漿從喉管排出后,暫停壓漿機并將壓漿喉管通過快速接頭接到錨座的壓漿快換接頭上。11保持真空泵啟動狀態(tài),開啟壓漿端閥門并將已攪拌好的水泥漿往管道壓注。12待水泥漿從出漿端接往負壓容器的透明喉管壓出時,關閉球閥停止抽真空,關閉真空泵,檢查所壓出水泥漿的稠度,直到稠度一致及流動順暢后,關閉出漿端閥門,暫停壓漿機。13開啟置于壓漿蓋上的出氣孔開動壓漿機,直到水泥漿從出氣孔流出,待流出的水泥漿從出氣孔流出,待流出的水泥漿稠度一致及流動順暢時暫停壓漿機,密封出氣孔。14開動壓漿機,保持壓力不小于0.5MPa,持壓5min.15關閉壓漿機及壓漿端閥門,完成壓漿。壓漿時,按照規(guī)范要求,進行水泥漿標準試件制作和養(yǎng)護,以檢查水泥漿的質(zhì)量,保證工程質(zhì)量。封錨(1)梁端接灌面鑿毛,要充分均勻,保持保留的原混凝土面積不超過總面積的30%,但錨穴外沿5~10mm范圍可以不鑿,以免破壞梁端面。鑿毛后錨穴須清理干凈,封錨前澆筑混凝土前用水清洗濕潤。(2)鑿毛、清理工作后,在錨具的四周及鋼絞線端部涂以聚氨酯防水涂料進行防水處理。用此涂料把錨具的全部外露面積范圍內(nèi)均勻足量地涂刷一次,為保證涂刷效果,可以刷到錨下墊板上一部分,但嚴禁刷到各處混凝土上。(3)終張拉后,及時封錨,封錨混凝土可分幾次填塞,保證填塞密實,并用鋼筋棍搗固密實,不能有空洞、不飽滿現(xiàn)象;如有塑性變形造成其與原混凝土之間有縫隙的現(xiàn)象,必須在混凝土未凝固前把重新?lián)v固于原混凝土之間達到密實效果。1.6移梁、存梁T梁的移運(1)預制T梁在脫底模、移運、吊裝時,混凝土的強度不低于85%設計強度。對孔道已壓漿的預制T梁,其孔道水泥漿的強度不低于100%設計強度。(2)預制T梁移運時的吊點位置設置在距梁端80cm處。穿鋼絲繩時注意鋼絲繩應順直,排列整齊,不得出現(xiàn)擠壓、彎死現(xiàn)象,以免鋼絲繩受力不均而擠繩。在梁底與起吊繩的接觸處設置專用的護梁鐵瓦或膠皮墊將梁底混凝土與鋼絲繩隔離,以免擠碎混凝土或割斷鋼絲繩。吊梁應采用交互搶制的鋼絲繩,起吊鋼絲繩的保險系數(shù)應達到10倍。起吊2~3cm后,檢查各部位有無異常變化,確認情況良好且無障礙物、掛拌物后,方可繼續(xù)平穩(wěn)勻速的提升,兩端高差不得大于30cm,梁片下放時應先落一端,再落另一端,確定梁片兩端斜撐已固定好后,方可拆除鋼絲繩。(3)使用平板拖車或超長拖車運輸大型構(gòu)件時,車長能滿足支承間的距離要求,支點處設活動轉(zhuǎn)盤以免搓傷構(gòu)件混凝土。運輸?shù)缆菲秸?如有坑洼而高低不平時,事先修理平整。2、梁片存放(1)在梁體張拉、壓漿后,當梁體預應力孔道內(nèi)的水泥漿強度達到和封錨砼強度達到設計強度100%后,即可移出存放或安裝。我分部采用2臺龍門吊相互配合吊運,龍門吊噸位不小于80噸,且龍門吊必須經(jīng)過安監(jiān)局驗收合格方可投入使用,運梁車將其移運至存梁區(qū)存放(存梁期不能超過90天)或進行安裝,為下一片梁的預制提供場地。(2)每片梁按吊裝順序合理堆放,并注意在相鄰兩構(gòu)件之間留出適當通道。采用鋼支撐架撐于兩側(cè)翼緣板根部,防止T梁歪斜。T梁最多存放2層,層與層之間用方木隔開,方木與平臺在上下兩層T梁支點的豎直面內(nèi),防止滑落。存梁區(qū)臺座地基承載力及墊木強度必須滿足要求。3、梁片編號(1)預制完成后,在各梁片上標注梁片號,在各梁片腹板側(cè)面的大、小里程端部的一個側(cè)面均進行標注。(2)編號標識規(guī)格寬度為90cm、高度為48cm(平均每行12cm),中文字體為印刷黑體,規(guī)格為5cm。(3)標注內(nèi)容包括:梁體編號、部位名稱、施工單位、監(jiān)理單位、澆筑日期及張拉日期。1.7T梁運輸T梁運輸采用2臺100噸輪胎式專用運梁炮車進行運輸，梁場內(nèi)運梁通道采用分層填筑并整平壓實后澆筑20cm厚C20砼硬化，梁場外運梁通道鋪筑20cm厚水泥穩(wěn)定級配碎石。運輸前對道路進行驗收，符合規(guī)定方可進行運輸。運輸過程中派專人跟車監(jiān)視警戒。（1）將運梁車開進預制梁場存梁區(qū)，并用枕木將前后輪胎阻擋。（2）檢查待運梁是否符合當前安梁的編號。（3）指揮龍門吊操作人員對正運梁車裝梁位置緩慢落下吊鉤及鋼絲繩，預制梁吊裝過程中所有鋼絲繩與梁片接觸位置必須墊纖維層膠皮，以保護梁片砼。（4）用2臺手拉葫蘆分別在梁體前、后將梁體捆綁固定在運梁車上。所有鋼絲繩與梁片接觸位置必須墊纖維層膠皮，以保護梁片砼，并在橫梁梁底墊木方。（5）啟動運梁車發(fā)動機，將前后輪胎的枕木阻擋清除。前后方向司機就位。（6）在運梁時需緩慢平穩(wěn)運行，運行速度控制在2～3km/h，曲線、坡道地段應嚴格控制在2km/h以內(nèi)。（7）本工程T梁運輸在路基施工范圍內(nèi)，運梁通道主要路線為預制梁場、路基、橋梁上，主線路基經(jīng)過兩處鄉(xiāng)村道路，T梁運輸期間安排專人跟蹤運輸，并安排4名專職人員在交叉路口指揮交通，指揮運梁跑車和過往行人順利通過。在交叉路口、變坡或轉(zhuǎn)彎處前方50米處設置“前方施工，注意危險”、“施工警告頻閃燈”、“上下坡”、“向右轉(zhuǎn)彎”的標志，確保運梁順利實施。2施工工藝流程圖2-1T梁預制施工工藝流程3施工要點1、安裝T梁模板1）對梳形板、預留孔洞、拼接縫等易漏漿部位采用強力橡膠皮或槍式聚氨酯泡沫填縫劑，確保模板不漏漿。2）每次拆模后均將模板表面清理干凈，確保在下一次使用時不生銹。3）每次立模前先將模板表面清理干凈，去除污垢、鐵銹，涂上適量脫模劑后方可立模。脫模劑使用專門混凝土脫模劑，并經(jīng)實踐檢驗后方可正式采用。模板安裝前應認真調(diào)制、涂刷均勻，確保粱片色澤一致，表面光潔。4）模板安裝應在綁扎頂板鋼筋前進行一次檢查和調(diào)整,檢查著重于六個方面，一是梁長，二是板和肋板寬度,三是頂板水平和側(cè)板垂直度，四是梁的縱軸線是否彎斜偏曲，五是模板的預拱度是否與臺座所設的預拱度吻合，六是橫隔板定位準確性。5）鋼筋綁扎和支模板時,隨時檢查支座墊板,波紋管、齒板等位置是否準確，同時放置好預埋件。模板的安裝由人工配合龍門吊進行。用龍門吊吊裝，吊裝時遵循“慢吊、輕放”的原則，防止模板碰撞變形。2、主梁預制1)澆筑主梁混凝土前應嚴格檢查伸縮縫、護欄、泄水管、支座等附屬設施的預埋件是否齊全,確定無誤后方能澆筑。施工時,應保證預應力管道及鋼筋位置準確。梁端2m范圍內(nèi)及錨下混凝土局部應力大、鋼筋密,特別是錨下混凝土,應充分振搗密實,嚴格控制其質(zhì)量。2)為了防止預制梁上拱過大,預制梁與橋面現(xiàn)澆層由于齡期差別而產(chǎn)生過大收縮差,存梁期不超過90d,若累計上拱值超過計算值10mm,應采取控制措施。預制梁應設置向下的二次拋物線反拱。預制T梁在鋼東張拉完成后、各存梁期跨中上拱度計算值及二期恒載所產(chǎn)生的下?lián)现等缦卤硭?施工單位可根據(jù)工地的具體情況(如存梁期、砼配合比、材料特性及地區(qū)氣候等)以及經(jīng)驗設置反拱。反拱值的設計原則是使梁體在二期恒載施加前上拱度不超過20mmm,橋梁施工完成后橋梁不出現(xiàn)下?lián)?。施工設置反拱時,預應力管道也同時反拱。預加力引起的上拱度及二期恒載產(chǎn)生的下?lián)现当?表中正值表示位移向上;負值表示位移向下)為防止同跨及相鄰跨預制梁間高差過大,同一跨橋不同位置的預制梁的存梁時間應基本一致,相鄰跨的預制梁的存梁時間亦應相近。主梁預制時,除注意按本冊設計圖紙預埋鋼筋和預埋件外,橋面系、伸縮縫、護欄及其它相關附屬構(gòu)造,均應參照有關圖紙施工,護欄預埋鋼筋必須預埋在預制梁內(nèi)。3、預應力工藝1)預應力管道的位置必須嚴格按坐標定位并用定位鋼筋固定,定位鋼筋與T梁腹板箍筋點焊連接,嚴防錯位和管道下垂,如果管道與鋼筋發(fā)生碰撞,應保證管道位置不變而只是適當挪動鋼筋位置。澆筑前應檢查波紋管是否密封,防止?jié)仓炷習r阻塞管道。2)預制T梁預應