《公路瀝青路面連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層施工技術規(guī)程》

中國工程建設標準化協(xié)會標準（CECSG）

《公路瀝青路面連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層技術規(guī)程》

征求意見稿

廣東華路交通科技有限公司

廣東省長大公路工程有限公司

二〇一八年十一月

1總則

1.0.1為提高瀝青路面的使用性能，規(guī)范公路瀝青路面連續(xù)拌和式碾壓混凝

土基層的應用，制定本規(guī)程。

1.0.2本規(guī)程適用于各等級公路瀝青路面連續(xù)式碾壓混凝土基層的應用。

1.0.3應根據(jù)工程所處的氣候、水文、地形等環(huán)境條件，選擇滿足質(zhì)量指標

要求、性能穩(wěn)定的原材料，確定配合比、設備種類和施工工藝，進行詳細的施工

組織設計，建立完備的施工質(zhì)量保障體系。

1.0.4應建立健全安全生產(chǎn)管理體系及應急預案，明確安全責任，嚴格執(zhí)行

安全操作規(guī)程，保障施工人員的職業(yè)健康和施工安全。

1.0.5公路連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層設計與施工除符合本規(guī)程外，尚應符

合國家和行業(yè)現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。

2術語、符號

2.0.1連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層Continuousmixingtyperollercompacted

concretebase

采用連續(xù)式拌合機拌和及壓路機碾壓成型的水泥混凝土基層。

3結構組合設計

3.1一般規(guī)定

3.1.1瀝青路面結構應具有良好的使用性能耐久性和結構安全性，以滿足在

設計年限內(nèi)不產(chǎn)生結構性損壞，并保證行車的平整、舒適、安全。

3.1.2瀝青路面結構由瀝青面層、基層、底基層和必要的功能層組合而成，

公路連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層是路面結構的主要承重層。

3.1.3應采取路面結構的防水與排水措施，阻止降水滲入路面結構層。

3.2路面結構組合

3.2.1應根據(jù)公路等級、交通荷載等級、路基狀況、環(huán)境特點等因素選用不

同的路面結構組合。

3.2.2路基應穩(wěn)定、密實和均勻，具有足夠的承載能力，路基濕度狀態(tài)為中

濕或潮濕時，宜采用粒料類底基層或設置粒料類路基改善層。

3.2.3基層和底基層應具有足夠的承載能力、抗疲勞開裂、足夠的耐久性和

1

水穩(wěn)定性。碾壓混凝土基層瀝青路面應采取措施控制碾壓混凝土基層的收縮開裂

和路面反射裂縫。

3.2.4瀝青面層應具有平整、抗車轍、抗疲勞開裂、抗低溫開裂和抗水損壞

等性能，表面層混合料應具有抗滑和耐磨損性能。

3.2.5碾壓混凝土基層瀝青路面一般采用無機結合料穩(wěn)定類材料作為底基層

和下基層，碾壓混凝土作為上基層，瀝青結合料類材料作為瀝青面層。

3.2.6碾壓混凝土基層與瀝青面層之間應設置封層，封層可采用單層瀝青表

面處治、稀漿封層或熱改性熱瀝青碎石封層。

3.2.7碾壓混凝土基層頂面應設置透層，透層瀝青應具有良好的滲透性，可

采用稀釋瀝青和慢裂型的乳化瀝青。

3.2.8無機結合料類材料層之間可通過灑布水泥漿（水灰比2:1）的方式增強

層間的結合與整體性。

3.2.9為防止碾壓混凝土基層瀝青路面出現(xiàn)反射裂縫，宜通過在切縫處鋪設

土工布、聚酯玻纖布或土工格柵進行防止反射裂縫處理。

3.3典型結構

根據(jù)交通等級、路基條件等因素，推薦的碾壓混凝土基層瀝青路面結構組合

如表3.3-1。

表3.3-1推薦的典型路面結構

結構編號典型路面結構路基模量適用交通等級

4cmGAC-13

6cmGAC-20不低于

結構G20-10輕交通

20cmRCC40MPa

18~20cmCGA

4cmGAC-13

8cmGAC-25不低于

結構G22-12中等交通

22cmRCC40MPa

18~20cmCGA

2

5cmGAC-16

8cmGAC-25

不低于

結構G24-1324cmRCC重交通

50MPa

18~20cmCGA

18~20cmCGA

4.5cmGAC-16或

4cmSMA-13

6cmGAC-20

不低于

結構G24-188cmGAC-25特重交通

60MPa

24cmRCC

18~20cmCGA

18~20cmCGA

4.5cmGAC-16或

4cmSMA-13

7cmGAC-20

不低于

結構G26-198cmGAC-25極重交通

60MPa

26cmRCC

18~20cmCGA

18~20cmCGA

注：1、GAC為改進型密級配瀝青混合料，GA為級配碎石，CGA為水泥穩(wěn)定級配碎

石；2、RCC為碾壓混凝土，28天抗彎拉強度不小于3.0MPa；2、路基條件較好時，墊層可

采用15cm級配碎石；3、路面結構層厚度及材料可根據(jù)項目實際情況進行微調(diào)。

4原材料與配合比設計

4.1一般規(guī)定

4.1.1在滿足實際工程技術要求的前提下，優(yōu)先選用技術可靠、經(jīng)濟合理的

當?shù)夭牧稀?/p>

4.1.2在原材料試驗評定中，應隨機選取具有足夠數(shù)量的樣本進行材料試驗。

4.1.3為了保證現(xiàn)場取樣的代表性，配合比設計時應自現(xiàn)場料堆不同位置多

次抽取集料樣品，以其試驗平均值作為代表進行配合比設計。

4.1.4應選用符合本規(guī)程規(guī)定的質(zhì)量標準要求、性能穩(wěn)定的原材料，不同的

原材料應分別進行配合比設計。

3

4.1.5連續(xù)拌和式碾壓混凝土配合比設計應滿足設計彎拉強度、工作性、耐

久性和經(jīng)濟性的要求。在滿足前三項技術要求的前提下，連續(xù)拌和式碾壓混凝土

配合比應盡可能經(jīng)濟。

4.2原材料

4.1.1水泥

4.1.1應采用普通硅酸鹽水泥或復合硅酸鹽水泥，并符合《通用硅酸鹽水泥》

（GB175-2007）的技術要求。宜使用強度等級32.5以上的水泥，且水泥的抗壓

強度、抗折強度、安定性和凝結時間必須檢驗合格。

4.1.2應采用初凝時間3h以上和終凝時間6h以上的水泥。快硬水泥、早強

水泥以及已受潮變質(zhì)的水泥不得使用。

4.1.3散裝水泥的出廠溫度宜限制在70℃以內(nèi)，拌和時，連續(xù)拌和式碾壓混

凝土混合料的溫度不得高于50℃。

4.1.2礦物摻合料

連續(xù)拌和式碾壓混凝土可摻量一定量的粉煤灰、硅灰、礦渣等礦料物摻合料，

其置換水泥的比例應由試驗確定。粉煤灰質(zhì)量應符合表4.1.2-1的要求。

表4.1.2-1粉煤灰質(zhì)量要求

粉煤灰細度（45μm氣流需水量比

燒失量（%）含水量（%）SO（%）

等級篩，篩余量，%）（%）3

Ⅲ≤45≤15≤115≤1.5≤3

4.1.3集料

1粗集料應由堅硬、耐久的干凈礫石或巖石軋制而成。其顆粒形狀應具有棱

角，接近立方體，有規(guī)定級配，不得摻有軟質(zhì)和破碎物質(zhì)或其它雜質(zhì)。如果使用

軋碎礫石，應有90%的破碎顆粒。

2連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層公稱最大粒徑不應超過26.5mm，對所采用的

碎石，應預先篩分成3個以上個不同粒級，然后配合使用，粗集料的規(guī)格應按表

4.1.3-1的規(guī)定要求生產(chǎn)和使用。

表4.1.3-1粗集料規(guī)格

公稱粒徑通過下列篩孔（mm）的質(zhì)量百分率（%）

(mm)31.526.5191613.29.54.752.36

20～3010090~1000～10-0～5---

10～20-10090～100-20～400～100～5-

5～10----10090～1000～100～5

4

3連續(xù)拌和式碾壓混凝土用粗集料質(zhì)量應符合表4.1.3-2的規(guī)定。

表4.1.3-2粗集料質(zhì)量技術要求

技術技術

項目試驗方法項目試驗方法

要求要求

泥塊含量

堅固性（%）＜12T0314＜0.5T0310

（%）

含泥量（沖洗

壓碎值（%）＜25T0316＜1.0T0310

法）（%）

針片狀含量表觀密度

＜18T0311＞2500T0304

（%）（kg/m3）

硫化物及鹽

有機物含量

酸鹽含量＜1.0T0341合格T0313

（比色法）

（%）

空隙率（%）＜47T0309試件無裂縫、

酥裂、膠體外

堿集料反應溢，規(guī)定齡期T0325

吸水率（%）＜2T0308

膨脹率小于

0.10%

4石屑應堅硬、清潔、無風化、無雜質(zhì)，具有足夠強度。使用采石場軋制碎

石中形成的石屑作集料時，過細的顆粒應予篩除。石屑的質(zhì)量應符合表4.1.3-3的

規(guī)定，石屑的規(guī)格按表4.1.3-4的規(guī)定要求生產(chǎn)和使用。

表4.1.3-3石屑質(zhì)量技術要求

項目技術要求試驗方法項目技術要求試驗方法

0.075mm篩孔以下

砂當量(%)≥60T0334≤15T0333

顆粒含量（%）

泥塊含量(%)＜2T0335表觀密度（kg/m3）＞2500T0328

表4.1.3-4石屑規(guī)格

公稱粒徑通過下列篩孔（mm）的質(zhì)量百分率（%）

(mm)9.54.752.361.180.60.30.150.075

0～510090~10060~90-20~55--0~15

5河砂應使用清潔、顆粒堅硬、強度大、耐久性好的天然河砂，不含團塊、

軟質(zhì)或片狀顆粒及其它有害雜質(zhì)。河砂宜為中砂，也可使用細度模數(shù)在2.0～3.5

之間的砂，其級配應符合《公路水泥混凝土路面施工技術細則》（JTGTF30-2014）

中、粗砂的要求（級配范圍如表4.1.3-5）。河砂的質(zhì)量應符合表4.1.3-6的規(guī)定。

5

表4.1.3-5河砂級配范圍

篩孔尺寸（mm）通過百分率范圍（%）

規(guī)格4.752.361.180.60.30.15

粗砂90～10065～9535～6515～295～200～10

中砂90～10075～10050～9030～598～300～10

細砂90～10085～10075～10060～8415～450～10

表4.1.3-6河砂質(zhì)量技術要求

項目技術要求試驗方法項目技術要求試驗方法

砂當量（%）≥60T0334細度模數(shù)2.0～3.5T0327

表觀密度

含泥量（%）＜3T0333＞2500T0328

（kg/m3）

硫化物及硫酸

泥塊含量（%）＜2T0335＜0.5T0341

鹽含量(%)

4.1.4水

連續(xù)拌和式碾壓混凝土拌和用水可采用干凈水，不得含有油污、泥和其他有

害物質(zhì)。

4.1.5防反射裂縫材料

用于防反射裂縫的土工材料主要有防反射裂縫的土工布、聚酯玻纖布、玻纖

格柵等，三類材料的技術要求見表4.1.5-1~3。

表4.1.5-1土工布技術要求

指標內(nèi)容指標要求試驗方法

單位面積質(zhì)量（g/m2）>180T1111-2006

抗拉強度（kN/m）≥7.5T1121-2006

縱橫向撕破強度（kN/m）>0.21T1125-2006

CBR頂刺破強度（kN）≥1.4T1126-2006

耐溫性（℃）≥230/

表4.1.5-2聚酯玻纖布技術要求

指標內(nèi)容指標要求試驗方法

抗拉強度(KN/m)≥8T1121-2006

抗拉強度縱橫比0.8～1.2T1121-2006

縱橫向負荷延伸率（%）≥5T1121-2006

耐溫性（℃）≥180/

表4.1.5-3玻纖格柵技術要求

指標內(nèi)容指標要求試驗方法

抗拉強度(KN/m)≥50T1121-2006

最大負荷延伸率(%)≤3T1121-2006

網(wǎng)孔尺寸(mm×mm)20×20T1114-2006

耐溫性（℃）≥180/

6

4.3配合比設計

4.3.1連續(xù)拌和式碾壓混凝土以28天抗彎拉強度作為RCC試驗配合比設計指

標，28天抗彎拉強度不小于3.0MPa，7天無側限抗壓強度不小于12MPa。

碾壓混凝土基層作為瀝青路面的承重層，其主要經(jīng)受交通荷載反復的沖擊及

溫度變化引起的撓曲作用，也即其主要經(jīng)受彎拉應力，因此以彎拉強度做為設計

指標。經(jīng)碾壓混凝土結構層受力驗算，結合多條高速公路的成功應用經(jīng)驗，證明

碾壓混凝土抗彎拉強度不小于3.0MPa即可滿足重載交通條件的路面使用需要。

由于成型碾壓混凝土抗彎拉強度試驗標準試件費時費力，因此，可考慮施工

過程中質(zhì)檢及交工驗收時采用圓柱體劈裂強度。采用劈裂強度一是其破壞受力形

式與混凝土抗彎拉受力有相通性，二是施工過程及交工驗收時路面取樣通常是通

過鉆芯取得圓柱體試件，更利于劈裂強度等試驗。但目前尚未建立可信度滿足要

求的碾壓混凝土抗彎拉強度與劈裂強度的換算關系，因此需要在工程應用中積累

相關數(shù)據(jù)，時機成熟后，建立統(tǒng)一的、可信度高的、適用于各種材質(zhì)碎石的碾壓

混凝土抗彎拉強度與劈裂強度的換算關系。

4.3.2連續(xù)拌和式碾壓混凝土工作性以改進VC值評定，其值宜控制在30±5s，

出攪拌機口改進VC值宜取下限，碾壓時的改進VC值不應超過上限。

4.3.3為保證連續(xù)拌和式碾壓混凝土的耐久性能，基層連續(xù)拌和式碾壓混凝

土的水泥用量不宜少于200kg/m3。

4.3.4為保證連續(xù)拌和式碾壓混凝土的耐久性及工作性，基層連續(xù)拌和式碾

壓混凝土的水灰比宜為0.45～0.55，石屑摻量大時取高值。

4.3.5連續(xù)拌和式碾壓混凝土的礦料級配組成應符合表4.3.1的范圍要求，且

要求設計的礦料級配曲線光滑、連續(xù)。

表4.3.1連續(xù)拌和式碾壓混凝土礦料級配組成范圍

篩孔尺寸(mm)31.526.5199.54.752.360.60.075

上限1009586583528155

通過質(zhì)量

下限100856838251680

百分率(%)

中值100907748302211.52.5

4.3.6配合比設計必須采用工程實際使用的材料，確定各檔集料的用量比例，

配合成符合設計要求的礦料級配，其中河砂的比例宜為15%~30%。

4.3.7連續(xù)拌和式碾壓混凝土配合比設計可按照《公路水泥混凝土路面施工

技術細則》（JTG/TF30）進行，一般應采用絕對體積法，通過正交試驗確定連

7

續(xù)拌和式碾壓混凝土的級配、水泥用量和用水量。

4.3.8連續(xù)拌和式碾壓混凝土配制彎拉強度應按下式確定：

ff

frcyts（4.3.7-1）

cc11.04

cv

式中：

——連續(xù)拌和式碾壓混凝土配制28d彎拉強度均值（MPa）；

fcc

——連續(xù)拌和式碾壓混凝土的設計彎拉強度標準值（MPa）；

fr

——彎拉強度變異系數(shù)，參照各級公路混凝土路面彎拉強度變異系

cv

數(shù)，考慮RCC用做瀝青路面剛性基層，取0.15；

s——彎拉強度試驗樣本的標準差（MPa），根據(jù)連續(xù)拌和式碾壓混凝

土施工經(jīng)驗取為0.25MPa；

t——保證率系數(shù)，取0.28。

——連續(xù)拌和式碾壓混凝土壓實安全彎拉強度，按下式計算。

fcy

yyf（4.3.7-2）

cy2cc21

式中：

——彎拉強度試驗標準壓實度（95%）；

yc1

——路面芯樣壓實度下限值（93%）；

yc2

——相應于壓實度變化1%的彎拉強度波動值（通過試驗得出），試驗

表明，壓實度每提高1%，則彎拉強度增加0.25MPa，取0.25。

4.3.9連續(xù)拌和式碾壓混凝土室內(nèi)成型、彎拉強度試驗、養(yǎng)護按照現(xiàn)行《公

路工程水泥及水泥混凝土試驗規(guī)程》（JTGE30）相關要求進行。連續(xù)拌和式碾

壓混凝土壓實率設計值宜為97%，成型試件時壓實率誤差應在1%以內(nèi)。

4.3.10連續(xù)拌和式碾壓混凝土標準小梁試件應按規(guī)定進行養(yǎng)護，試件應養(yǎng)護

28d。以3個試件測試的算術平均值為測定值。3個試件中最大值或最小值中如果

有一個與中間值之差超過中間值的15%，以中間值作為試件的抗彎拉強度；如果

最大值和最小值與中間值之差值均超過中間值15%，則該組試驗結果無效。

4.3.11連續(xù)拌和式碾壓混凝土的配比確定后，按JTGE51-2009中T0843-2009

8

的方法成型一組圓柱體試件，進行7天無側限抗壓強度試驗，作為施工質(zhì)量控制

的強度標準。

5連續(xù)式拌和及運輸

5.1一般規(guī)定

5.1.1應根據(jù)工程規(guī)模、項目特點、施工進度要求配置拌和設備，為確保拌

和質(zhì)量的穩(wěn)定控制，同一施工點固定由一臺拌和樓供料，對于雙車道公路需配備

額定產(chǎn)量500t/h~600t/h的連續(xù)式拌和機，對于三車道及以上公路需配備800t/h

或更大額定產(chǎn)量的連續(xù)式拌和樓。

5.1.2連續(xù)式拌和樓投入生產(chǎn)前，必須進行標定和試拌，在標定有效期滿或

拌和樓搬遷后，均應重新標定，施工中應每15天校驗一次拌合機的計量精度。

5.1.3連續(xù)式拌和主要應控制成品碾壓混凝土的均性性（包括級配、含水量

及水泥劑量）及粘聚性、勻質(zhì)性。

5.1.4連續(xù)拌和式碾壓混凝土自拌和加水到完成壓實的時間應滿足表5.1.4的

規(guī)定。

表5.1.4允許的最長作業(yè)時間要求

施工氣溫（℃）允許的最長作業(yè)時間（min）

5~10120

10~20100

20~3590

注：摻加粉煤灰時可整體延長30分鐘。

5.2拌和及運輸設備

5.2.1連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層拌和設備采用連續(xù)式拌和設備，其拌缸長

度應大于6m（或采用兩個大于3m的拌缸串聯(lián)），確保連續(xù)拌和式碾壓混凝土拌

和的均勻性。也可采用振動拌缸以提高碾壓混凝土拌和的均勻性。

5.2.2拌和樓的產(chǎn)量應滿足正常攤鋪速度要求，以保證攤鋪機連續(xù)攤鋪，每

臺拌和機的產(chǎn)量應按5.1.1的要求來配備，拌和樓的實際產(chǎn)量應達到其額定產(chǎn)量的

70~80%。

5.2.3連續(xù)式拌和設備應配帶傳感器的電子秤（拖料皮帶秤及螺旋秤），自

動控制集料及水泥的供料速度，以提高集料、水泥的連續(xù)動態(tài)計量精度。拌和

樓配料計量精度應滿足表5.3.1的要求。

9

表5.2.1拌合樓配料計量允許偏差

材料名稱水泥摻合料細集料粗集料水

允許偏差（%）±1±1±3±3±1

5.2.4運輸車輛的數(shù)量應較拌和樓的實際產(chǎn)量有所富余，以確保拌和樓的連

續(xù)生產(chǎn)，提高混凝土的均勻性（包括級配、含水量、水泥劑量等）以及拌和質(zhì)量

的穩(wěn)定性。

5.2.5連續(xù)拌和式碾壓混凝土應采用較大噸位的自卸汽車運輸、車廂應清掃

干凈，不得有水積聚在車廂底部。

5.3混凝土拌和

5.3.1施工單位應編制安全拌和生產(chǎn)作業(yè)指導書，明確混凝土拌合物質(zhì)量標

準和安全拌和生產(chǎn)程序。拌和機機械上料時，在鏟車及拉鏟活動范圍內(nèi)，人員不

得逗留和通過。

5.3.2拌和實際采用的水泥劑量宜比室內(nèi)試驗確定的劑量增加0.3%~0.5%；

拌和的含水量應比最佳含水量大0.5%～1.0%，以補償施工過程中水分蒸發(fā)損失。

5.3.3連續(xù)式拌和樓每班收工后，應對各級拌缸進行清理，避免水泥漿粘附

凝結在攪拌缸葉片及缸壁上，否則會嚴重影響日后生產(chǎn)的產(chǎn)量及拌和質(zhì)量。

5.4混凝土運輸

5.4.1從拌和機向運料車上放料時，應分多次挪動汽車位置，以減少粗細集

料的離析現(xiàn)象。

5.4.2應盡快將拌成混合料運送到鋪筑現(xiàn)場。運輸車上的混合料應該全車箱

覆蓋，以防水分過多損失。卸料時，應注意卸料速度、數(shù)量與攤鋪的厚度、寬度

相適應。

5.4.3為了確保施工過程的連續(xù)性，運輸車的運量應較拌和能力或攤鋪速度

有所富余，施工過程中攤鋪機前方應有運料車在等候卸料，開始攤鋪時在施工現(xiàn)

場等候卸料的運料車不宜少于5輛。

6現(xiàn)場鋪筑

6.1一般規(guī)定

6.1.1連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層應在適宜的氣候條件下施工，施工期的日

最低氣溫應在5℃以上，在有冰凍的地區(qū)，應在第一次重冰凍到來的15天之前

10

完成施工；宜避免在雨季施工，且不應在雨天施工。

6.1.2連續(xù)拌和式碾壓混凝土的攤鋪應采用瀝青混凝土攤鋪機或穩(wěn)定土攤鋪

機，攤鋪設備應具有足夠的功率，每臺攤鋪機的功率應達到130kw以上。

6.1.3應配備足夠壓實設備，對于雙車道路面施工，應至少配備1臺12~14t

的雙鋼輪振動壓路機，2臺20噸以上單鋼輪壓路機，對于多車道公路，應按相應

的車道數(shù)與雙車道的比例增加壓路機的數(shù)量。

6.1.4現(xiàn)場鋪筑其他的準備工作要求，如掛線的要求等。

6.2攤鋪

6.2.1應在下承層施工質(zhì)量檢測合格，下承層表面的浮漿、雜物等清理干凈

后，開始碾壓混凝土基層的攤鋪。

6.2.2連續(xù)拌和式碾壓混凝土的松鋪系數(shù)應根據(jù)混凝土的材料組成及攤鋪機

的性能通過試驗段確定，松鋪系數(shù)一般為1.15~1.25。

6.2.3采用兩臺攤鋪機并排攤鋪時，為了確保施工過程的壓實度、平整度，

兩臺攤鋪機的型號及新舊程度宜相同，攤鋪時兩臺攤鋪機前后錯開5~10m梯隊作

業(yè)，保證兩臺攤鋪機有30~40cm的搭接。

6.2.4攤鋪速度宜控制在1m/min，并保持勻速、連續(xù)攤鋪作業(yè)，攤鋪過程中

不得隨意變換速度或停頓，螺旋布料器的轉(zhuǎn)速與攤鋪速度相適應，攤鋪過程中應

保證邊緣供料充足，以保證路面的平整度。

6.2.5攤鋪機連續(xù)攤鋪時，運料車應在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊

攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

6.2.6施工時應避免每車料收斗一次的做法，僅當料斗內(nèi)沾附較多混合料時

方需收斗，收斗應在運料車離去、料斗內(nèi)尚存較多混合料時進行，收斗后應立即

連接滿載的運料車向攤鋪機內(nèi)喂料。攤鋪機后應有專人處理粗細集料離析現(xiàn)象，

及時鏟除“粗集料窩”的區(qū)域，并補充新的混合料。

6.3壓實

6.3.1連續(xù)拌和式碾壓混凝土攤鋪后應及時而連續(xù)地進行壓實，直到在全寬、

全厚范圍內(nèi)都均勻地壓實到規(guī)定的壓實度以上為止。

6.3.2碾壓段長度以30～40m為宜。直線段碾壓時，壓路機應從外側向路中

心碾壓；平曲線有超高路段，由低側向高側、自內(nèi)向外碾壓，壓完全寬為1遍；

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碾壓作業(yè)應均勻、速度穩(wěn)定；并按初壓、復壓和終壓三個階段進行。

6.3.3初壓一般采用雙鋼輪壓路機靜壓，靜壓重疊量宜為1/3～1/4鋼輪寬度，

初壓遍數(shù)宜為1~2遍，碾壓速度1.5~2km/h。

6.3.4復壓應采用單鋼輪振動壓路機振動碾壓，重疊量宜為1/3～1/4振動碾寬

度。振動壓路機起步、倒車和轉(zhuǎn)向均應緩慢柔順，嚴禁振動壓路機中途急停、急

拐、緊急起步及快速倒車。復壓遍數(shù)按檢測達到規(guī)定壓實度進行控制，一般宜為

4～6遍，碾壓速度2~3km/h。

6.3.5終壓一般采用雙鋼輪壓路機靜壓。終壓遍數(shù)應以彌合表面微裂紋和消

除輪跡為停壓標準，一般宜為1~2遍，碾壓速度2~3km/h。

6.3.6初壓、復壓和終壓作業(yè)應密切銜接配合、一氣呵成，中間不應停頓、

等候和拖延，也不得相互干擾。宜盡量縮短全部碾壓作業(yè)完成時間。如有局部曬

干和風干跡象，應及時噴霧。壓實后表面應及時覆蓋，并灑水養(yǎng)生。

6.3.7完成壓實后的表面不得出現(xiàn)高低不同的壓實面、隆起、裂縫或松散材

料。

6.3.8任何混合料離析處均應在碾壓前挖除，用合格的材料替換。含水量過

大或過小的混合料均不得進行攤鋪碾壓。

6.3.9連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層施工時，嚴禁用薄層貼補法找平。不平之

處在后續(xù)結構層施工中找平、接順。

6.4施工縫處理

6.4.1用攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷，如因故中斷時間超過2h，應設置

橫向接縫，橫向施工接縫宜采用垂直接縫的型式。

6.4.2需要設置施工接縫的路段，在碾壓完成后應將攤鋪機附近及其下面未

經(jīng)壓實的混合料鏟除，將已碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中

心線垂直并垂直向下的斷面。

6.5養(yǎng)生

6.5.1碾壓完成后并經(jīng)檢查合格的碾壓混凝土基層應立即開始養(yǎng)生，養(yǎng)生期

不少于7天。養(yǎng)生應采用保濕養(yǎng)生膜、土工氈或土工布+塑料薄膜的方式進行。為

保證碾壓混凝土有充足的水分水化，要特別重視前3天的養(yǎng)生效果，每天定時向

薄膜內(nèi)補灌水分。

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6.5.2養(yǎng)生中，碾壓混凝土基層要始終保持潮濕狀態(tài)。薄膜應有一定厚度和

寬度，兩幅間應相互搭接20cm以上。覆蓋薄膜后應以砂或繩網(wǎng)等重物壓邊，不

得采用基層廢料、土顆粒等污染性材料壓邊。

6.5.3在養(yǎng)生期間，除灑水車外，禁止其他車輛在路上通行。連續(xù)拌和式碾

壓混凝土基層未鋪封層或面層前，除施工車輛外，禁止一切機動車輛通行。

6.6切縫、清縫與灌縫

6.6.1碾壓混凝土施工完畢后，在不產(chǎn)生崩邊的情況下應盡早進行切縫，切

縫時間一般應控制在碾壓完成后24~72小時，以避免因碾壓混凝土的收縮而產(chǎn)生

大量裂縫。切縫時間的確定應由施工期間該地區(qū)的平均氣溫及晝夜溫差確定，宜

參照表6.6.1選用。

表6.6.1根據(jù)施工氣溫所推薦的切縫時間

平均氣溫（℃）晝夜溫差*(℃)切縫時間（h）

5～15＜548~72

15～25＜536~60

25～35＜524~48

>35＜524~36

5～155～1048~60

15～255～1036~60

25～355～1024~48

>355～1024~36

5～15＞1048~60

15～25＞1036~60

25～35＞1024~48

>35＞1012~36

注：*注意降雨后刮風引起路面溫度驟降，面板溫差在表中規(guī)定范圍內(nèi)，應在不產(chǎn)生崩邊的

情況提早切縫。

6.6.2切縫應采用硬切縫的方式，切縫深度不宜小于1/4板厚，最淺不宜小

于60mm，切縫寬度宜為3～5mm，橫向切縫間距可設置在8~12米。

6.6.3在進行下一道工序前，在合適的時機進行清縫，清縫用2mm直徑的細

鐵絲配合森林滅火器進行清縫，清縫后應立即灌縫。

6.6.4在縫干凈、干燥后采用A級70號或SBS改性熱瀝青進行灌縫。

6.7防反射裂縫的措施布設

6.7.1土工布防反射裂縫措施鋪設工藝及控制要點

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1清掃處理路面。施工前將基層上塵土、松散顆粒及雜物等清掃干凈。

2測量劃線。鋪設的土工布以切縫為中心，兩側定好基準線，按布設的寬度

用粉筆劃線作為攤鋪施工控制的邊緣線，以防止偏位。

3在切縫的兩側各1m寬處采用機械或人工均勻噴涂一層改性乳化瀝青，在

其上均勻平鋪規(guī)定寬度的土工布，平鋪的土工布應平順無褶皺，且土工布的四角

及兩側中間部位需用鋼釘進行固定；

4為增強土工布與基層的粘結效果，可使用6~8噸輕型壓路機或人工輥壓裝

置對已鋪設的土工布進行輕壓，使乳化瀝青浸透至土工布中。

5當土工布長度不夠而需要將兩條土工布拼接在一起時，兩條土工布重疊搭

接的長度應不低于0.2m。

6.7.2聚酯玻纖布防反射裂縫措施鋪設工藝及控制要點

1清掃處理路面，同6.7.1。

2測量劃線，同6.7.1。

3噴灑熱瀝青粘層油。在路面劃線范圍內(nèi)用瀝青灑布車灑布熱瀝青粘層油，

噴灑粘層油的橫向范圍要比聚酯玻纖布寬5~10cm。灑布熱瀝青粘層油時，施工

溫度應在5℃以上，熱瀝青最佳溫度應保持在165~180℃；風速太大時，影響施工

質(zhì)量，應盡可能減少施工。灑布熱瀝青粘層油時要噴灑均勻，計量準確，其用量

為0.8~1.0kg/m2，并視瀝青產(chǎn)品規(guī)格和路面情況而定，以達到良好的粘結效果確

定用量。

4聚酯玻纖布的鋪設。鋪設聚醋玻纖布時最好先給與一定預拉力，使面層承

受預壓力，從而可降低其在荷載下的拉應力。要求平整無皺折，并及時鋪設（在

噴灑瀝青高溫狀態(tài)下）。鋪設可采用人工或機械鋪設，接口處應相互搭接15cm

左右；有可能的情況下可以在聚醋玻纖布上灑布一層細的石屑，可對玻纖布形成

保護層。

6.7.3土工格柵防反射裂縫措施鋪設工藝及控制要點

1清掃處理路面，同6.7.1。

2測量劃線，同6.7.1。

3噴灑粘層油。噴灑寬度應比玻纖土工格柵寬出2.5cm。

4撒布完粘層瀝青后，先用鋼釘墊鐵皮橫向固定玻纖土工格柵的起始端，鋼

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釘間距50cm，然后縱向鋪設、拉緊，并每隔5m再做橫向固定。

5固定時鋼釘不能釘于玻纖上，也不能用錘子直接敲擊玻纖。固定后如發(fā)現(xiàn)

鋼釘斷裂或鐵皮松動，需重新固定。玻纖土工格柵鋪設固定完畢，用膠輪壓路機

碾壓一遍，使格柵與原路之間通過粘層瀝青粘結牢固。

6注意事項：避免折疊彎折；搭接長度寬15cm，搭接部分噴灑0.5kg/m2；如

遇雨天路面潮濕會影響涂層的粘結度，應曬干補油后方可使用；鋪設時注意燒毛

面向上；如果施工車輛的輪胎粘著布上的瀝青，則可以使用小量中細砂灑于輪胎

前，以免土工布卷起。

7施工質(zhì)量控制及標準

7.1一般規(guī)定

7.1.1施工質(zhì)量的控制、管理與檢查應貫穿整個施工過程，應對每個施工環(huán)

節(jié)嚴格控制把關，對出現(xiàn)的問題，立即進行糾正直至停工整頓。

7.1.2連續(xù)拌和式碾壓混凝土基層的施工應建立健全質(zhì)量檢測、管理和保證

體系。應按鋪筑進度做出質(zhì)檢儀器和人員數(shù)量動態(tài)計劃。施工中應按計劃落實質(zhì)

檢儀器和人員，對施工各階段的各項質(zhì)量指標應做到及時檢查、控制和評定，以

達到所規(guī)定的質(zhì)量標準，確保施工質(zhì)量及其穩(wěn)定性。

7.1.3施工全過程的質(zhì)量動態(tài)檢測、控制和管理內(nèi)容應包括施工準備、鋪筑

試驗路段和施工過程中的各項技術指標的檢驗，出現(xiàn)施工技術問題的報告、論證

和解決等。

7.2鋪筑試驗路段

7.2.1連續(xù)拌和式碾壓混凝土正式攤鋪前，必須鋪筑試驗路段，試驗路段長

度宜大于200m。

7.2.2試驗路段分為試拌及試鋪兩個階段，通過試驗路段應達到下述目的：

1通過試拌檢驗拌和站的性能及確定合理攪拌工藝，檢驗新拌碾壓混凝土的

含水量、改進VC值等。

2通過試鋪檢驗主要機械的性能和生產(chǎn)能力，檢驗輔助施工機械組配合理性，

檢驗攤鋪、碾壓工藝包括：松鋪厚度、攤鋪速度、碾壓遍數(shù)、壓實度。

3使工程技術及工作人員熟悉并掌握各自的操作要領，按施工工藝要求檢驗

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施工組織形式和人員編制，建立混凝土原材料、拌合物、路面鋪筑全套技術性能

檢驗手段，熟悉檢驗方法。

7.2.3試驗段鋪筑中，施工人員應認真做好記錄，試驗段鋪筑后，施工單位

應提出試驗路段總結報告，上報監(jiān)理和業(yè)主批復，取得正式開工認可。

7.3施工質(zhì)量控制項目與質(zhì)量標準

7.3.1連續(xù)拌和式碾壓混凝土施工過程中應檢驗拌和均勻性、改進VC值、含

水量、水泥含量、礦料級配組成、壓實度以及強度等，試驗檢測項目、頻率和檢

驗結果應滿足表7.3.1的規(guī)定。

表7.3.1施工質(zhì)量控制檢驗項目、頻率和質(zhì)量標準

項目頻率質(zhì)量標準試驗方法

拌和均勻性隨時觀察無灰條、灰團，無離析目測

機口改進VC值每2000m21次20~30sT0524

礦料級配每2000m21次在規(guī)定范圍內(nèi)T0302

集料壓碎值據(jù)觀察，異常時隨時檢測不超過規(guī)定值T0316

每2000m21次，至少6個樣品。

水泥劑量用滴定法試驗，并與實際水比設計值多0.5%～1.0%T0809

泥用量校核。

含水量每2000m21次，至少2個樣品。比設計值多0%～1.0%T0803

壓實度每200m，每車道1處，灌砂法>97%T0921

fcue≥0.9fcuk+K1S

fmin≥K2fcue

fcue-統(tǒng)計平均抗壓強度

(MPa)；

每班留1～3組試件，日進度

fcuk-設計抗壓強度(MPa)；

＜500m取1組；≥500m取2組；

fmin-統(tǒng)計最小抗壓強度；

≥1000m取3組。

Sn-抗壓強度標準差(MPa)，

7d抗壓強度(MPa)小于0.06fcuk，取0.06fcukT0562

抗壓強度以碾壓混凝土

7d7n-試件的組數(shù)。

天抗彎拉強度斷塊的抗壓強

n10-1415-24≥25

度為準。

K11.701.651.60

K20.900.850.85

當試件小于10組時：

fcue≥1.15fcuk

fmin≥0.95fcue

注：①碾壓混凝土7d齡期鉆取的芯樣應完整、密實，不應出現(xiàn)蜂窩、麻面、松散的情況。

②壓實度：指現(xiàn)場實測濕密度與理論濕密度的比值，以百分率表示。

③7d抗壓強度主要用于施工期間的質(zhì)量控制。

7.3.2施工過程中還應對碾壓混凝土鋪筑和碾壓后的外觀進行鑒定，并應滿

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足以下要求：（1）表面平整密實、無坑洼、無明顯輪跡；（2）表面不得有軟彈

或松散脫皮現(xiàn)象；（3）施工接茬平整、穩(wěn)定。

7.3.3碾壓混凝土基層應按表7.3.3的要求進行實測項目的檢查和驗收，并應

滿足規(guī)定要求。

表7.3.3碾壓混凝土驗收標準

項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢驗方法和頻率

1彎拉強度（28天）判定合格JTGF80-2004附錄C

壓實度代表值97JTGF80-2004附錄B

2

（%）極限值95每200m每車道1處

厚度代表值-8JTGF80-2004附錄H

3

（mm）極限-15每200m每車道1點

4平整度（mm）83m直尺：每200m2處×10尺

5縱斷高程（mm）5，-10水準儀：每200m4個斷面

6寬度（mm）不小于設計值尺量：每200m4處

7橫坡（%）±0.3水準儀：每200m4個斷面

8切縫深度（mm）≥60或≥1/4h尺量：每200m接縫4處

9灌封飽滿度（mm）≤2尺量：每200m接縫4處

7.3.4當局部路段碾壓混凝土基層標準小梁彎拉強度不足時，應每公里車道

鉆取3個以上芯樣，實測劈裂強度，重新?lián)Q算彎拉強度，鉆芯統(tǒng)計彎拉強度滿足

要求者，通過彎拉強度評定，標準小梁與鉆芯均不滿足要求者，應返工重鋪強度

不符合要求的路段。

7.3.5碾壓混凝土鉆芯劈裂強度與標準小梁彎拉強度的換算一般應根據(jù)工程

的統(tǒng)計公式確定換算關系，沒有統(tǒng)計公式的可按照《公路水泥混凝土路面施工技

術細則》JTG/TF30-2014中13.2.7節(jié)對二級及二級以下公路混凝土面板鉆芯劈裂

強度與標準小梁彎拉強度的換算關系進行換算。

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附錄A連續(xù)式拌合機計量系統(tǒng)標定方法

A.1目的

為了保證混合料的拌合質(zhì)量，在連續(xù)式拌合設備性能良好的前提下，必須定

期對拌合設備的計量系統(tǒng)進行校驗，確保配料誤差在允許范圍之內(nèi)，校準項目包

括集料、水泥劑量、摻和劑及外加劑等連續(xù)累積重量計量裝置。

A.2性能及技術要求

外觀：組成材料配制計量裝置應設隔振裝置，在載荷傳感器的受力方向無卡

阻，倉口開度可調(diào)節(jié)及設定，計量裝置上配料運行皮帶無偏位、無破損及卡滯等。

組成