電石生產(chǎn)常見事故的分析與處理

電石生產(chǎn)常見事故的分析與處理

編寫：華永才、馬飛云、鄧浩、張海平

方振平、侯坐嶺、閻建軍、李云飛

審核：李平、華永才

鄂爾多斯化工集團電石公司2009年12月印制

事故一：電極硬斷

一、現(xiàn)象

1、電流突然下降后回升，但不會上升至原位。

2、爐氣溫度突然上升。

3、電爐產(chǎn)生的電弧聲異常。

二、原因

1、電極糊保管不當，灰分增高，粘結(jié)性差。

2、停爐時期電極冷卻率大。

3、導電接觸元件以上的電極糊過熱，固體物沉淀，造成電極分層。

4、由于電極進入爐料部分稍帶錐形，當電極降低時，電極與硬殼

及爐料產(chǎn)生極大的機械力。

5、長時間停電后，負載增加過快。

三、處理方法

1、立即停電。

2、斷頭小，即所斷電極在料面以下，殘留電極長度可以工作，可

將斷頭壓入爐內(nèi)繼續(xù)送電。

3、電極斷頭大，即所斷電極在料面以上，工作端不能工作，須將

斷頭用炸藥爆破后取出，適當壓放電極盡量用提高壓放率而不用長距

離的壓放來增加電極工作端。

4、對所斷電極進行單相電極焙燒。

四、預防措施

1、把好電極糊進廠質(zhì)量關(guān),確保電極糊質(zhì)量符合要求；妥善保管

電極糊，防止灰塵進入。

2、盡量避免連續(xù)3小時以上的停爐，防止電極氧化。

3、保持電極糊高度在接觸元件以上4.5米,讓電極糊連續(xù)性焙燒,

防止過熱。

4、停爐期間應適時上下移動電極，防止電極與爐料粘結(jié)；盡量避

免大幅度提升電極，防止塌料堵塞電極下降位置，增大電極下降的阻

力。

5、長口寸間停電后，負載增加要緩慢，嚴格執(zhí)行開車操作規(guī)程。

6、注意與塌料相區(qū)別，防止誤判斷。

事故二:電極軟斷

一、現(xiàn)象

1、電流突然上升，電極對爐底電壓降至“0”,

2、爐氣出口溫度與同含量增高。

3、電極筒大量冒黑煙。

4、爐氣壓力突然增大，防爆孔打開。

二、原因

1、電極糊的質(zhì)量差，油份、揮發(fā)份多，軟化點高。

2、電極自動下滑或過量下放電極。

3、電極糊塊大，添加無規(guī)律，棚住或架空。

4、電極筒焊接質(zhì)量差。

三、處理方法

1、立即停電。

2、迅速下降電極，使斷頭相接后壓實爐料，減少電極糊外流，并

扒掉外流的電極糊。

3、若軟斷嚴重，電極糊全部外流，一定要防止爆炸事故的發(fā)生，

迅速組織人員撤離至安全位置。

4、重新裝入電極糊后（加入電極筒內(nèi)的高度應達到接觸元件頂部

以上4500nmi。）對所斷電極進行單相電極焙燒。

四、預防措施

1、把好電極糊進廠質(zhì)量關(guān),確保電極糊質(zhì)量符合要求。

2、嚴格控制壓放周期及時間，使電極的消耗、壓放及焙燒速度趨

于或保持平衡。盡量避免一次性長距離壓放，若一次性壓放量大于

100mm,則應開啟電加熱器進行輔助加熱焙燒電極。

3、有規(guī)律的添加電極糊，保持電極糊高度在接觸元件以上4.5米,

讓電極糊連續(xù)性焙燒，防止電極欠焙燒。

4、檢查和維護好電極夾緊裝置、電極肋片保持清潔無潤滑脂或油

類等，防止電極自動下滑。

5、電極糊粒度控制在100mm以下，添加時應少量緩慢加入，防止

電極糊棚住或架空。巡檢人員加強檢查（每班最低檢查三次），發(fā)現(xiàn)電

極糊棚住或架空應用長竹竿或繩綁住大電極糊將其搗實。

6、對電極殼的制造、焊接質(zhì)量嚴格檢查，確保完好。

7、注意與翻電石相區(qū)別，防止誤操作。

事故三:導電接觸元件與電極筒間刺火

一、現(xiàn)象

1、接觸面與電極筒處發(fā)紅或有明顯的刺火。

2、壓放電極時，接觸裝置不易滑動。

3、保護套處常伴有冒黑煙。

二、原因

1、由于彈簧組件上的壓力過低（接觸元件與電極殼筋板接

觸不良）。

2、電極筒或肋板表面有毛刺或不清潔。

三、處理方法

1、立即停電。

2、更換打火的接觸元件，檢查其他彈簧的螺母及壓力。

3、電極筒肋板損壞，將損壞部分下送，直至接觸元件與未損壞部

分接觸。

4、根據(jù)電極下放長度開啟電加熱器進行輔助加熱焙燒電極或單相

電極焙燒。

四、預防措施

1、調(diào)節(jié)好接觸元件兩關(guān)螺栓的間距及彈簧組件的夾緊力使之符合

要求。

2、利用每次檢修時機對接觸元件進行清理使之保持清潔。

3、把好電極殼的制造、焊接質(zhì)量關(guān)，確保電極筒或肋板表面無毛

刺、無泄漏。

事故四：電石爐內(nèi)設(shè)備漏水

一、事故現(xiàn)象

1、爐氣中的上含量增高。

2、爐內(nèi)電阻可能增大，單相電極電流可能下降。

3、爐氣出口溫度不斷降低。

4、爐氣壓力逐漸增大。

5、回水溫度不斷升高、流量減小。

6、操作時漏水所在位置的單相電極塌料頻繁。

二、事故原因

1、爐子絕緣不好，產(chǎn)生刺火現(xiàn)象。

2、電石硬殼與設(shè)備產(chǎn)生刺火。

3、爐內(nèi)溫度過高。

4、冷卻軟水質(zhì)量差。

5、密封套、保護屏等設(shè)備因制造質(zhì)量差而造成漏水。

6、因電極過燒造成電極殼卷鐵皮，從而造成壓裂底部環(huán)冷卻水管

致使漏水。

7、設(shè)備內(nèi)積有大量的水垢。

三、事故處理方法

1、發(fā)現(xiàn)漏水后立即停電處理，防止爆炸事故發(fā)生。

2、平時操作細致觀察各儀表的變化。

3、電極不能上下移動，防止熱料噴出或爆炸。

4、料層表面的濕料要清除。

5、維修漏水的設(shè)備。

6、控制電極的焙燒速度。

7、控制循環(huán)冷卻水的質(zhì)量。

四、事故預防措施

1、加強水路系統(tǒng)的巡檢及維護。

2、嚴禁明弧操作，確保料面溫度

3、確保爐子絕緣性，防止刺火現(xiàn)象發(fā)生

4、加強原材料管理，防止雜質(zhì)高溫產(chǎn)生硬殼與設(shè)備產(chǎn)生刺火

5、水處理系統(tǒng)嚴格控制工藝指標，嚴禁使用不合格冷卻水破壞電

爐設(shè)備。

6、嚴格物資驗收，保證爐殼質(zhì)量

事故五：電石爐內(nèi)翻電石

一、事故現(xiàn)象

1、一相或兩相電極的電流不穩(wěn)波動大，電極位置高。

2、出爐量小，出爐時一相或兩相電極的電流下降很小或不

下降，反而上升。

3、爐內(nèi)溫度升高，爐氣量波動大。

4、長時間打不開眼，無法出爐。

二、事故原因

1、電極工作端較短，爐底溫度低，用鍋狹小。

2、操作不當，爐溫低，三相不通。

3、長時間出爐量小，爐內(nèi)電極積存過多。

4、配比過高出爐困難

三、事故處理方法

1、立即停電處理。

2、長時間停爐后，負載增加要慢。

3、提高單相電極電流或單相電極間歇加料。

4、適當調(diào)整爐料配比。

5、降低電壓（檔位）

四、事故預防措施

1、原材料采購要嚴格，確保質(zhì)量要求（特別是MgO、Si02的含量）,

防止雜質(zhì)過多在高溫下產(chǎn)生硬殼和支路電流，使電極不能深插造成爐

溫低。

2、嚴格執(zhí)行出爐時間要求，防止爐內(nèi)電石積存過多。

3、操作工精心操作，嚴禁違反工藝指標；配料工配比要準確無誤;

防止三相不通和電石質(zhì)量過高而無法出爐。

事故六：電極自動下滑

一、事故現(xiàn)象

1、電流突然上升，電極電壓下降、功率因數(shù)降低。

2、觀察電極距離標志變化（電極殼自動下滑），電極把持器位置不

斷下降（電極升降油缸有泄壓現(xiàn)象）。

二、事故原因

1、液壓系統(tǒng)、電器系統(tǒng)故障。

2、機械設(shè)備控制失靈（電極壓放系統(tǒng)、把持系統(tǒng)）。

三、事故處理方法

1、切斷電磁閥電源，鎖定電磁閥。

2、用枕木墊住壓放平臺大力缸。

3、緊急停電。

4、調(diào)整夾緊缸和接觸元件的夾緊力。

四、事故預防措施

1、定期效驗液壓系統(tǒng)和電氣系統(tǒng)，保證液壓、電氣系統(tǒng)正常工作。

2、保持電磁閥的衛(wèi)生，防止灰塵進入電磁閥無法動作。

3、保持液壓油的清潔，定期更換液壓油和清洗過濾器，保證液壓油

質(zhì)量防止卡缸等事故。

4、在壓放平臺處準備充分的枕木，以便無法控制時用枕木墊住大力

缸。

事故七:電極糊外漏

一、事故現(xiàn)象

1、爐蓋、電極護屏處有冒黃煙現(xiàn)象。

2、導電接觸元件通水電纜出水溫度變高。

3、爐氣中上氣含量增高（電極糊中的烷燒類物質(zhì)分解放出乩）。

4、電極電流逐漸增大（類似電極軟斷的現(xiàn)象）。

二、事故原因

1、接觸面與電極筒處發(fā)紅或有明顯的刺火現(xiàn)象。

2、電極筒或肋板表面有毛刺或不清潔。

3、由于彈簧組件上的壓力過低造成刺火。

4、電極筒焊接質(zhì)量差，打磨不光滑。

三、事故處理方法

1、立即停電。

2、拆開護屏檢查，上部漏糊焊接處理，下部漏糊用鹽棉堵住一次性

壓放至底環(huán)以下。

3、用較小的電流焙燒該相電極。

四、事故預防措施

1、加強電極導電接觸元件出水溫度的檢測，溫度變高時及時查明原

因進行處理。

2、嚴格檢查電極筒制造質(zhì)量，清理毛刺和不清潔物質(zhì)防止刺火

3、保證接觸元件處的清潔衛(wèi)生

4、加強電極殼的焊接質(zhì)量

事故八:皮運機皮帶斷或撕裂

一、原因

1、皮帶扣壞；

2、皮帶跑邊；

3、長時間運行皮帶磨損嚴重；

4、擋板對皮帶的損傷；

5、皮帶運行時有銳器夾在皮帶和滾筒之間。

二、處理方法

1、立即停止皮帶運行，迅速聯(lián)系維修工對斷或撕裂的皮帶進行搶

修，影響的時間越短越好。

2、各日料倉及配料倉日常應保證備倉滿料，使用倉在高料位。

3、若配料倉前的皮帶壞，所對應的配料倉物料較充足，供電石爐

使用的時間能滿足皮帶檢修的時間則正常生產(chǎn)；若不能滿足須降負荷

生產(chǎn)，甚至停爐（在空料位時停爐）。

4、若配料倉后的任一皮帶壞,則通過相關(guān)聯(lián)的皮帶倒換分料

擋板進行加料。

事故九:料倉、料管空

一、事故現(xiàn)象

1、料倉料位空、料倉內(nèi)大量冒煙。

2、環(huán)形加料機內(nèi)一氧化碳報警。

3、料管與爐蓋連接處有發(fā)紅現(xiàn)象。

二、事故原因

1、料倉料位計失靈，料倉內(nèi)蓬住和料管堵塞。

2、皮帶、環(huán)形加料機故障，無法加料。

3、料嘴燒掉爐料放凈。

三、事故處理方法

1、緊急停爐，打開主副煙道蝶閥放空。

2、用氮氣密封，迅速加料。

3、用風扇將一氧化碳吹散防止中毒。

4、將堵塞物清除，疏通料管。

四、事故預防措施

1、加強料管、料倉巡檢，防止倉管內(nèi)蓬住和架空。

2、加強皮帶、環(huán)形加料機的保養(yǎng)與維護，確保安全加料。

3、巡檢工要經(jīng)常效驗查看料位計和實際料位，時刻保持安全料位。

事故十:停電、停水事故

一、事故現(xiàn)象

1、所有儀表無顯示，電石爐內(nèi)無放弧聲音。

2、各油泵、水泵、風機停止工作。

3、進水、回水分布器無水，備用應急燈開啟。

二、事故原因

1、雷擊后開關(guān)站跳閘。

2、電網(wǎng)調(diào)度不力停電。

3、操作工誤操作電網(wǎng)停電。

4、電氣設(shè)備故障跳閘。

三、事故處理方法

1、迅速啟動備用電源和備用水泵向電石爐供水。

2、關(guān)閉至后工段蝶閥，打開主煙道蝶閥。

3、用枕木將大力缸墊住防止電極下滑。

4、迅速打開爐蓋觀察門，組織員工將料面用生料埋住，降低料面的

輻射熱。

5、當恢復供電、供水后，循環(huán)冷卻時的進水總閥要慢慢開啟，禁止

大流量的冷卻水進入冷卻系統(tǒng)，防止設(shè)備的焊縫裂開。

四、事故預防措施

1、及時與電力部門聯(lián)系加強電力調(diào)度，防止突然斷電。

2、電控部要做好電力設(shè)施完善，防止電氣設(shè)備故障自動跳閘。

3、培訓好操作工防止誤操作。

事故十一:電石鍋倒地

一、事故原因

1、小車車輪失油，小車軸斷，軌道變形或有雜物。

2、拉鍋操作不當或鋼絲繩斷裂，小車不平穩(wěn)。

二、事故處理方法

1、如果在出爐情況下倒地，要迅速堵眼，根據(jù)實際情況通知中控工

停爐或減負荷運行，并組織人員清理冷卻結(jié)塊的電石。

2、如果在拉鍋的過程中倒地，要迅速組織人員離開，待電石冷卻結(jié)

塊后進行清理，保證小車通行。

3、對損壞的設(shè)備及物件及時修復。

三、事故預防措施

1、加強軌道及電石小車的維護保養(yǎng)，經(jīng)常加油、禁錮螺栓等。

2、加強拉鍋操作工的培訓，經(jīng)常檢查鋼絲繩是否完好，遇到斷裂痕

跡迅速更換。

3、拉鍋操作時監(jiān)護人和操作人精心操作，平穩(wěn)操作防電石止濺落燙

傷,鍋旁五米禁止站人,防上翻鍋熱電石傷人。

4、出爐后及時清理軌道上的雜物，并檢查軌道是否完好。

十二:出爐過程中常見異常情況的原因分析及處理

名稱原因處理方法

打1、爐內(nèi)溫度低。1、建議班長提高爐溫。

2、爐底升■

不2、處理爐底，提高爐眼位置。

開3、找錯眼位。3、找準爐眼。

眼4、爐眼內(nèi)徑過小。4、外口燒大，必要時進行氧吹。

1、爐眼維護不好。1、將爐眼規(guī)格。

2、爐眼前有坎。2、重新使用堵子和泥球。

3、堵子、泥球不合適。3、用燒穿器一下爐眼，放出積存電

堵

4、沒找好眼位，電石積存過多。石。

不

5、爐內(nèi)氣體壓力大。4、用堵子推入第一個泥球后稍停，

上

6、配比偏低，爐子空。第二個泥球上來迅速推入，出爐

眼

7、爐眼長期不換，爐內(nèi)積存硅鐵?？陔姌O稍提。

5、穩(wěn)定操作，定期更換爐眼。

1、上爐沒出盡。1、盡量出凈電石。

2、推堵過深。2、可堵上一些電石渣再堵泥球。

跑

3、堵在眼外面。3、及時倒鍋，加強巡視重新堵好。

眼4、爐內(nèi)硅鐵外流。4、維護好爐眼。

5、爐眼不規(guī)格。

1、電極位置過高或電極位置長時1、提高原料質(zhì)量,穩(wěn)定操作和配比。

間大幅度波動。2、根據(jù)爐子情況，調(diào)整爐眼位置。

電石

2、爐眼位置過低。3、采取措施，保持滿負荷生產(chǎn)。

流不

3、電爐負載過低。4、改變原料質(zhì)量。

出

4、原料中MgO高。5、稍稍提升^相電極。

5、對應的電極坐死。

爐眼1、爐門或爐嘴漏水。1、立即關(guān)閉相應的水路閥門，暫時

和鍋2、堵眼泥球過濕或凍結(jié)9避開。

內(nèi)電3、電石鍋內(nèi)存水。2、在安全位置監(jiān)視，鍋滿后指揮拉

石爆走。

炸

1、燒眼時間過長。1、掌握適當?shù)臒鄞螖?shù)和時間，必

2、電極長時間不能深入爐內(nèi)。要時采取封眼。

翻電

3、爐料粉料過多。2、調(diào)整電極位置。

石

4、過多的使用氧氣開眼3、消除硬殼，改進爐料粒度。

4、正確操作，避免氧氣開眼。

上氣含1、設(shè)備漏水；1、停爐檢查是否漏水，并處理。

置增2、爐料的水分含量高；2、通知原料加工工段。

高3、漏糊。3、檢查是否漏糊，并處理。

塌料1、爐料中粉末含量高；1、調(diào)整入爐原料的粒度料。

頻繁2、爐料的水分含量高；2、加強炭材烘干的力度。

發(fā)生

事故十三:一氧化碳中毒

1、一氧化碳的性質(zhì)

一氧化碳為無色、無味、有毒的氣體，與空氣混合后達到一定濃

度時引起燃燒、爆炸，在18?19℃時其爆炸極限為12.5~74.2%。在

65.2℃時與空氣接觸會自動著火。

2、一氧化碳的危害

當空氣中一氧化碳含量在0?16?0.2%(16000-20000PPM)「寸，

人在1?L5小時后會中毒死亡,而濃度增加到0.5%以上時人15分鐘

后就會中毒死亡。只有空氣中一氧化碳濃度在0.01%以下時才能確保

人身安全。

3、一氧化碳易泄漏的場所及泄漏點

電石爐二樓：爐蓋之間、爐門、檢修蓋、下料管與爐蓋連接處、

防爆孔、閉料孔、密封套與爐蓋或護套間隙、護套與電極間隙等。

三層半：閉料孔、料管接頭、大套上沿與電極筒間隙、加熱風機

等。

四樓:環(huán)形加料機料倉進口

4、預防措施

4.1精心操作控制爐壓在微正壓0?10Pa。

4.2二樓：爐蓋之間、下料管與爐蓋連接處、檢修蓋等用耐火水

泥澆筑料密封好；爐門、密封套與爐蓋或護套間隙、護套與電極間隙

等用耐火巖棉密封好；各防爆孔蓋嚴密，防爆蓋周圍用少量巖棉充填;

閉料孔處泄漏要防止料管內(nèi)料空，盡量減少單純的三層半閉料，同時

料管內(nèi)充入氮氣進行密封，其壓力為98Pa。

4.3三層半：閉料孔處泄漏要防止料管內(nèi)料空，當料倉空料位時

料管內(nèi)須充入氮氣進行密封，其壓力為98Pa;料管接頭安裝時用密封

圈緊固好；大套上沿與電極筒間隙用耐火絕緣材料密封；加熱風機防

止跳閘、運行風量不足。

4.4環(huán)形加料機料倉進口:防止料管內(nèi)料空，當料倉空料位時料

管內(nèi)須充入氮氣進行密封，其壓力為98Pa。

4.5一氧化碳易泄漏的場所保持良好的通風條件加強通風，增設(shè)

通風設(shè)備，必要時將通風設(shè)備全部打開。

4.6在各一氧化碳易泄漏的場所設(shè)置報警裝置，檢查保證報警裝

置工作正常，測定電爐周圍的C0含量，當C0含量超過允許范圍時，

必須找出原因并處理后方可繼續(xù)工作。

4.7巡視檢查時，應攜帶便攜式CO氣體檢測儀，檢測工作場所

CO氣體是否超標；巡檢時要求二人或二人以上，一前一后相隔L5米

行進，以防種種原因造成CO中毒。

4.8在各樓設(shè)置事故應急柜，放置防毒面罩等。

4.9若發(fā)現(xiàn)有CO中毒者應立即將其送到空氣流通的地方，呼吸困

難時給予輸氧，呼吸停止、心臟驟停時應立即進行人工呼吸、心臟按

摩，經(jīng)現(xiàn)場搶救處理后立即送醫(yī)院治療。

4.10CO大量泄漏引起燃燒、爆炸應立即停爐并組織人員進行滅

火或撤離，避免事故進一步擴大。

事故十四:火災、爆炸

1、電石生產(chǎn)中易引發(fā)火災、爆炸的物質(zhì)：炭材、一氧化碳氣體、

高溫狀態(tài)下的電石、電石遇水后生成的乙快氣體、油泄漏等。

2、炭材火災的易發(fā)地點及防范滅火措施

2.1回轉(zhuǎn)干燥器內(nèi)炭材燃燒：嚴格控制回轉(zhuǎn)干燥器的進口溫度

(600℃?800℃)及出口溫度(350℃?450℃),一旦炭材燃燒迅速對

回轉(zhuǎn)干燥器內(nèi)充入氮氣進行密封，阻礙空氣進入回轉(zhuǎn)干燥器內(nèi)達到滅

火的目的。

2.2炭材干燥出來后在L-104(4#膠帶機)上燃燒:迅速停運其

皮帶，用水、沙、干粉滅火器等進行滅火。

2.3炭材在日料倉內(nèi)燃燒：檢查并保證日料倉密封完好，避免大

量空氣進入。一旦炭材燃燒迅速對其充入氮氣進行密封，阻礙空氣進

入達到滅火的目的。

3、一氧化碳氣體易泄漏的場所、泄漏點及防范、滅火措施

3.1一氧化碳氣體燃燒、爆炸的易發(fā)地點

3.1.1電石爐二樓：爐蓋之間、爐門、檢修蓋、下料管與爐蓋連

接處、防爆孔、閉料孔、密封套與爐蓋或護套間隙、護套與電極間隙

等。

3.1.2三層半：閉料孔、料管接頭、大套上沿與電極筒間隙、加

熱風機等。

3.1.3四樓:環(huán)形加料機料倉進口。

3.2防泄漏措施見一氧化碳中毒預防措施中防泄漏條款。

3.3在易泄漏場所嚴禁煙火；檢修動火作業(yè)必須辦理好動火作業(yè)

票證，制定落實好防范措施。

3.4一旦發(fā)生CO氣體燃燒首要任務是切斷氣源；其次迅速用CO?

滅火器等進行滅火，不得用水或泡沫滅火器滅火；若燃燒地點在三層

半或四樓應同時打開現(xiàn)場的氮氣閥門進行隔離。

3.5若CO大量泄漏而引起爆炸則在緊急停爐的基礎(chǔ)上迅速組織人

員撤離至安仝地帶。

4、高溫狀態(tài)下電石的防火措施

4.1高溫狀態(tài)下的電石主要存在于出爐、拖鍋、冷卻過程中，因

而在此過程中要嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，防止高溫電石炸裂、散落損壞鋼

絲繩、周圍物品及燒、燙傷人員。

5、電石遇水后生成乙快氣體的場所及防火、防爆措施

5.1電石爐內(nèi)設(shè)備大量漏水進入熔池生成乙快氣體發(fā)生爆炸，防

范措施詳見《電石爐內(nèi)設(shè)備漏水事故》。

5.2出爐工作場所爐嘴、爐門、護屏等出爐冷卻水系統(tǒng)若漏水、

潮濕或者人為導致水與出爐的高溫電石接觸發(fā)生反應發(fā)牛爆炸。

5.2.1發(fā)現(xiàn)漏水要及時停水并聯(lián)系維修，嚴重時必須改變出爐口。

5.2.2保持出爐工作場所干燥、無積水。

5.2.3嚴禁用電石燒水、煮面等。

5.2.4遇大量液態(tài)電石流到地面上時，嚴禁噴水降溫，須待自然

冷卻后方可清理。

5.2.5保持所有出爐工具干燥，堵眼用泥球必須準備充分，泥球

濕度要適中，嚴禁使用過濕、過軟或凍結(jié)的泥球堵眼。

5.2.6嚴禁液態(tài)電石與水接觸；禁止使用帶油、帶水的鐵管和輸

氧管，使用前應先試通氣，防止管內(nèi)有水或不通而產(chǎn)生事故，；禁止使

用帶油的手套操作。

5.2.7出爐過程中遇有硅鐵大量流出確認有燒穿爐嘴、爐門等設(shè)

備漏水的危險時應迅速關(guān)閉進水閥門，以防引起爆炸傷人。

5.2.8若出爐時遇爐嘴等設(shè)備漏水，須迅速關(guān)閉相對應的水閥門,

同時須堵住爐眼；若因爆炸等情況暫無法堵住爐眼，須聯(lián)系中控緊急

停爐。

5.2.9若發(fā)生爆炸，現(xiàn)場人員應迅速缺斷后繼水源并撤離至安全

地帶。

5.3冷卻過程中高溫電石遇水、受潮發(fā)生爆炸。

5.3.1保持冷卻工作場所干燥、無積水。

5.3.2嚴禁在進行冷卻的電石坨上燒水、煮面等。

5.3.3冷卻場所保持良好的通風條件加強通風，防止電石受潮后

生成的乙快氣體在房間內(nèi)聚集達到爆炸極限后發(fā)生爆炸。

5.3.4冷卻場所一旦發(fā)生爆炸現(xiàn)場所有人員要迅速撤離至安全地

帶。

6、油系統(tǒng)泄漏遇火燃燒

6.1油系統(tǒng)易發(fā)生火災的地點：油壓站、三層半油路管道、油缸

等。

6.2油壓站防火措施

6.2.1防止油壓站內(nèi)油泵、油箱、閥門、油管路等設(shè)備泄漏。

6.2.2杜絕火源。

6.2.3每個油壓站配備4瓶干粉滅火器、砂箱一個。

6.2.4檢修動火作業(yè)必須辦理好動火作業(yè)票證，制定落實好防范

措施。

6.3油壓站滅火措施

6.3.1迅速停爐，切斷油壓站電源。

6.3.2用砂或干粉滅火器進行滅火。

6.4三層半油路管道、油缸等防火措施

6.4.1加強油管路、油缸等設(shè)備的巡檢、維護，防止油泄漏。

6.4.2三層半地面鋼平臺做防火隔熱材料。

6.4.3配備4瓶干粉滅火器。

6.4.4檢修動火作業(yè)必須辦理好動火作業(yè)票證，制定落實好防范

措施。

6.5三層半油路管道、油缸等滅火措