延遲焦化專(zhuān)業(yè)知識(shí)講座

延遲焦化裝置

專(zhuān)業(yè)知識(shí)講座目錄1.國(guó)內(nèi)外延遲焦化裝置現(xiàn)狀2.延遲焦化工藝流程說(shuō)明3.延遲焦化的主要反應(yīng)條件4.焦化裝置的通用性知識(shí)5.

我公司焦化裝置的情況，長(zhǎng)周期運(yùn)行措施6.焦化裝置防腐蝕措施7.焦化裝置節(jié)能措施

1、國(guó)內(nèi)外延遲焦化裝置現(xiàn)狀

1.1延遲焦化工藝1.2延遲焦化裝置的作用1.3延遲焦化反應(yīng)視圖1.4國(guó)內(nèi)外焦化發(fā)展對(duì)比1.5國(guó)外焦化工藝技術(shù)特點(diǎn)1.6國(guó)內(nèi)焦化工藝技術(shù)狀況1.1延遲焦化工藝延遲焦化是以渣油或類(lèi)似渣油的污油、原油為原料，可以加工的原料品種較廣泛，我們公司的380、250等等，但原料太輕加工難度很大，通過(guò)加熱爐快速加熱到一定的溫度（500℃），焦化的結(jié)焦反應(yīng)不在加熱爐中進(jìn)行，而是使之延遲到焦炭塔中進(jìn)行。同時(shí)在塔內(nèi)適宜的溫度、壓力條件下發(fā)生裂解、縮合反應(yīng)，生成氣體、汽油、柴油、蠟油、循環(huán)油組分和焦炭的工藝過(guò)程。1.2延遲焦化裝置的作用處理煉油廠(chǎng)過(guò)剩而無(wú)出路的減壓渣油；減少重油催化裂化的摻煉比例，提高催化汽油、柴油的質(zhì)量；提高作為優(yōu)質(zhì)乙烯裂解原料-焦化石腦油的產(chǎn)量；增產(chǎn)高十六烷值柴油，提高煉油廠(chǎng)的柴汽比；增加中間餾分焦化蠟油，為催化裂化及加氫裂化提供原料；利用焦化干氣為制氫裝置的原料。提供冶金行業(yè)使用的石油焦。延遲焦化的原料來(lái)源和產(chǎn)品去向1.3延遲焦化反應(yīng)視圖左圖為延遲焦化工藝的主要反應(yīng)部分流程，原料在加熱爐加熱后在焦炭塔反應(yīng)，焦炭塔兩個(gè)并聯(lián)間斷操作，一個(gè)在生焦，另一個(gè)則在除焦，一般18~24小時(shí)切換一次。1.4國(guó)內(nèi)外焦化發(fā)展對(duì)比據(jù)統(tǒng)計(jì)，在焦化裝置總加工能力中，美國(guó)為1.23億t/a，約占世界焦化裝置總加工能力的54.07%，居世界首位，我國(guó)（不包括臺(tái)灣?。┙够b置總加工能力為16.83Mt/a（石化），占世界焦化裝置總加工能力的7.37%，僅次于美國(guó)，位于世界第二。其次依次為委內(nèi)瑞拉、墨西哥、和阿根廷等，其加工能力分別為7.97Mt/a、7.76Mt/a和6.08Mt/a。各自分別占世界焦化裝置總加工能力的3.49%、3.39%、和2.66%。下表表示2002年世界前十位國(guó)家的焦化裝置的加工能力。世界焦化裝置排名前十位的國(guó)家，Mt/a[1]1.5

國(guó)外焦化工藝技術(shù)特點(diǎn)國(guó)外的延遲焦化技術(shù)主要以美國(guó)的技術(shù)為代表，在二十世紀(jì)八十年代和九十年代發(fā)展較快，主要體現(xiàn)在工藝流程的合理性、操作的靈活性、設(shè)備的先進(jìn)性、節(jié)能增效、減少環(huán)境污染等方面，歸納起來(lái)有如下幾點(diǎn)：a)提高焦化反應(yīng)溫度增產(chǎn)液體產(chǎn)品，即在保證石油焦不太硬，爐管及轉(zhuǎn)油線(xiàn)結(jié)焦不嚴(yán)重的前提下，盡可能采用較高的爐出口溫度，以提高液體收率。b)降低焦炭塔的操作壓力以改善產(chǎn)品分布，常規(guī)設(shè)計(jì)焦炭塔操作壓力為0.175MPa(g)，低壓設(shè)計(jì)操作壓力為0.11MPa(g)。設(shè)計(jì)壓力的降低可減少焦炭收率，但分餾設(shè)備及壓縮機(jī)的投資將增加。c)降低循環(huán)比提高液體產(chǎn)品收率，目前國(guó)外裝置較多的傾向于低循環(huán)化，有的裝置接近“0”循環(huán)化操作，即單程操作，最大限度的減少石油焦的產(chǎn)率。1.5

國(guó)外焦化工藝技術(shù)特點(diǎn)d)采用不同沸點(diǎn)范圍的餾分油替代全部或部分普通循環(huán)，由于餾分油的循環(huán)，可增加相臨餾分的產(chǎn)品收率，因此為改變產(chǎn)品分布提供了操作的靈活性。e)對(duì)焦化原料進(jìn)行預(yù)處理，如原油的深度脫鹽、減壓深拔、減粘裂化加氫處理等，改善焦化裝置的產(chǎn)品質(zhì)量。在焦化原料中摻煉FCC澄清油來(lái)降低石油焦產(chǎn)率。焦化進(jìn)料爐前混氫來(lái)改善產(chǎn)品分布和質(zhì)量。f)利用催化澄清油或其它重質(zhì)油生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)的針狀焦技術(shù)，在國(guó)外已成熟的應(yīng)用于工業(yè)化裝置。g)焦炭塔的大型化設(shè)計(jì)應(yīng)用技術(shù)，采用一爐二塔單系列規(guī)模達(dá)到160萬(wàn)噸/年以上，焦炭塔的直徑一般在8.84米左右。最大直徑達(dá)12.2m。1.5

國(guó)外焦化工藝技術(shù)特點(diǎn)

h)采用短的生焦時(shí)間，具資料介紹，美國(guó)焦化裝置焦炭塔的生焦時(shí)間一般為10～24小時(shí)，最常用的是18小時(shí)。采用短的生焦時(shí)間是以增加維護(hù)費(fèi)用和縮短裝置使用壽命為代價(jià)來(lái)減少一次性投資。該技術(shù)對(duì)現(xiàn)有裝置擴(kuò)能改造十分有用。i)焦炭塔采用注消泡劑措施，減少焦粉夾帶，改善焦化產(chǎn)品的質(zhì)量。焦炭塔采用中子料位計(jì)，檢測(cè)塔內(nèi)的焦層及泡沫層，實(shí)現(xiàn)焦炭塔的安全操作，提高塔的利用率。j)焦炭塔系統(tǒng)操作的自動(dòng)化技術(shù)，主要包括吹汽、放空、給水、放水油氣預(yù)熱以及四通閥的切換工序的聯(lián)鎖自動(dòng)控制。塔底蓋裝卸的自動(dòng)化也在許多煉油廣泛應(yīng)用。k)利用焦化裝置吹汽放空系統(tǒng)的過(guò)剩熱量處理煉油廠(chǎng)的含水污油技術(shù)。1.5國(guó)外焦化工藝技術(shù)特點(diǎn)l)雙火焰雙面輻射焦化加熱爐的設(shè)計(jì)技術(shù)，焦化加熱爐的在線(xiàn)除焦技術(shù)，加熱爐管的多點(diǎn)注汽技術(shù)以及雙向燒焦技術(shù)。上述技術(shù)可以進(jìn)一步延長(zhǎng)加熱爐的連續(xù)運(yùn)行周期。m)先進(jìn)控制技術(shù)，采用多參數(shù)的先進(jìn)過(guò)程控制軟件包，適用不同的操作摸式，可隨原料性質(zhì)變化而自動(dòng)調(diào)節(jié)操作條件，根據(jù)焦炭塔的操作自動(dòng)調(diào)整分餾塔的操作參數(shù)，保證產(chǎn)品質(zhì)量，實(shí)現(xiàn)APC優(yōu)化操作。n)采用封閉式吹汽放空排放技術(shù)，封閉的除焦和焦炭輸送技術(shù)，冷、切焦水的密閉處理循環(huán)回用技術(shù)，加熱爐嘴采用低NOx偏平焰火嘴技術(shù)等，均有利于減少環(huán)境污染。1.6國(guó)內(nèi)焦化工藝技術(shù)狀況國(guó)內(nèi)的延遲焦化裝置自1957年第一套試驗(yàn)裝置在撫順石油二廠(chǎng)建成以來(lái)，至今已相繼建設(shè)了近四十多套，我國(guó)的延遲焦化技術(shù)也有了長(zhǎng)足的進(jìn)步和發(fā)展，主要體現(xiàn)在如下幾個(gè)方面：a)焦炭塔的油氣預(yù)熱由有堵焦閥預(yù)熱方式改為無(wú)堵焦閥油氣預(yù)熱方式，該技術(shù)可以縮短焦炭塔的油氣預(yù)熱時(shí)間，避免焦炭塔甩油不凈，切換四通閥時(shí)引起的焦炭塔內(nèi)的凝縮油突沸現(xiàn)象。b)焦炭塔頂油氣管線(xiàn)采用注蠟油、中段油或柴油技術(shù)，防止管線(xiàn)結(jié)焦。c)焦炭塔內(nèi)采用底部注消泡劑技術(shù)，減少焦炭塔頂?shù)慕狗蹔A帶。d)焦炭塔的設(shè)計(jì)逐步實(shí)現(xiàn)了大型化，焦炭塔直徑由5.4米、6.0米、6.1米、6.4米逐步發(fā)展到8.4米、8.6米、8.8米和9.4米達(dá)到了單臺(tái)處理能力160萬(wàn)噸/年左右。焦炭塔的材質(zhì)早期的20G改為目前的15CrMoR（復(fù)合板處0Cr13Al）或等合金鋼材料。1.6國(guó)內(nèi)焦化工藝技術(shù)狀況e)加熱爐的設(shè)計(jì)由單面輻射、低流速、低表面平均熱強(qiáng)度爐型，發(fā)展雙面輻射高流速、高表面平均熱強(qiáng)度爐型。單輻射室的加工能力由10萬(wàn)噸/年提高70萬(wàn)噸/年。1.6國(guó)內(nèi)焦化工藝技術(shù)狀況f)分餾塔采用蠟油下回流洗滌技術(shù)，減少蠟油中焦粉含量。分餾塔底油部分循環(huán)技術(shù)，減少塔結(jié)焦。g)水力除焦方式有無(wú)井架、全井架、半井架和單井架等多種方式，目前較多應(yīng)用的是有井架水力除焦方式。

1.6國(guó)內(nèi)焦化工藝技術(shù)狀況

h)水力除焦系統(tǒng)采用PLC安全聯(lián)鎖邏輯控制，取代了原來(lái)的人工手動(dòng)控制，電信號(hào)聯(lián)系的落后控制方式。i)低循環(huán)比及大循環(huán)比的設(shè)計(jì)已有成熟的經(jīng)驗(yàn)，超低循環(huán)比和零循環(huán)化也已被部分煉廠(chǎng)采用。j)焦炭塔的吹汽放空采用油吸收接觸冷卻塔式密閉放空技術(shù)，逐步取代了原來(lái)的冷卻器冷卻或水冷卻塔急冷的吹汽放空方式，減少了對(duì)環(huán)境的污染。

k)冷、切焦水處理基本都采用了密閉式分流處理循環(huán)回用的技術(shù)，減少了冷、切焦水的補(bǔ)水量。系統(tǒng)水中廢氣通過(guò)脫硫減少了對(duì)環(huán)境的污染。1.6國(guó)內(nèi)焦化工藝技術(shù)狀況l)除焦系統(tǒng)目前國(guó)內(nèi)大都采用敞開(kāi)的貯焦池貯焦、抓斗抓焦裝焦，沉淀池進(jìn)行水、焦分離的方式，對(duì)環(huán)境有一定的污染。m)儀表控制系統(tǒng)采用DCS控制。加熱爐部分、壓縮機(jī)部分采用ESD安全聯(lián)系控制系統(tǒng)。全裝置的APC優(yōu)化控制在國(guó)內(nèi)焦化裝置中還未應(yīng)用。n)縮短生焦時(shí)間在國(guó)內(nèi)個(gè)別煉油廠(chǎng)焦化裝置中試用過(guò)一段時(shí)間，僅部分煉廠(chǎng)采用。2.延遲焦化工藝流程工藝流程說(shuō)明：延遲焦化的工藝流程一般分4個(gè)部分，主要包括：2.1焦化部分（加熱爐部分、焦炭塔部分及分餾塔部分）2.2焦炭塔的吹汽放空部分2.3冷切焦水處理部分2.4焦化富氣壓縮回收部分2.5干氣液化氣脫硫部分2.6關(guān)鍵生產(chǎn)工序說(shuō)明2.1焦化部分2.1.1原料換熱部分重油從裝置外來(lái)，進(jìn)入原料油頂循環(huán)換熱器（E1201AB）、粗工業(yè)燃料油換熱器（E1202A~D）、重餾分油換熱器（E1206AB）、中段循環(huán)油換熱器（E1204AB）、重餾分油換熱器（E1205A~D）換熱至262℃進(jìn)入焦化爐輻射爐（F1101AB）對(duì)流段加熱至320℃進(jìn)入分餾塔（T1201）下端換熱區(qū)，與來(lái)自焦炭塔（T1101）頂?shù)母邷赜蜌膺M(jìn)行接觸換熱，高溫油氣中的循環(huán)油餾分被冷凝，原料油與冷凝的循環(huán)油一起進(jìn)入分餾塔底。2.1.2加熱爐部分分餾塔底油經(jīng)輻射進(jìn)料泵（P1201ABC）升壓后進(jìn)入輻射爐輻射室，加熱至500℃左右迅速離開(kāi)加熱爐，經(jīng)過(guò)四通閥進(jìn)入焦炭塔底部。2.1.3焦炭塔部分循環(huán)油和原料減渣中蠟油以上餾分，在焦炭塔內(nèi)由于高溫長(zhǎng)停留時(shí)間，產(chǎn)生裂解、縮合等一系列反應(yīng)，最后生成富氣、汽油、柴油、蠟油、等產(chǎn)品和石油焦。焦炭結(jié)聚在塔內(nèi)。高溫油氣經(jīng)急冷油急冷后(420℃)，流入分餾塔換熱板下。

2.1.4分餾塔部分進(jìn)入分餾塔下段換熱區(qū)的高溫油氣與原料油進(jìn)行接觸換熱，冷凝出的循環(huán)油流入分餾塔底，大量油氣經(jīng)過(guò)洗滌段后進(jìn)入分餾段，經(jīng)過(guò)進(jìn)一步分餾，從下往上分別分餾出重蠟油、重餾分油、粗工業(yè)燃料油、粗石腦油和富氣組分。分餾塔集油箱抽出的重蠟油組分經(jīng)泵（P1203AB）升壓后，一部分返回做下回流，另一部分經(jīng)蒸汽發(fā)生器（SG1202）換熱至200℃返塔做下回流和做急冷油，若需抽出重蠟油組分時(shí)，則進(jìn)一步經(jīng)重蠟油后冷器（WC1202）冷卻至90℃后出裝置。重餾分油在塔下部集油箱抽出，經(jīng)重餾分油泵（P1204AB）升壓，一部分為內(nèi)回流返回集油箱下面；其余分四路，第一路經(jīng)解吸塔重沸器（E1302）換熱后，第二路經(jīng)穩(wěn)定塔重沸器（E1304AB）換熱后，第三路經(jīng)重餾分油發(fā)生器換熱后，第四路經(jīng)原料油（E1205A~D）換熱后，四路匯合作一起，一部分經(jīng)作為上回流返回分餾塔內(nèi)，其余部分與原料油（E1206AB）、除氧水（E1207）、除鹽水（E1210AB）和空冷（AC1204A~F）冷卻至70℃出裝置。2.1.4分餾塔部分中段循環(huán)自分餾塔中部抽出，經(jīng)泵（P1205AB）提升后與原料油（E1204AB）換熱后返塔。粗工業(yè)燃料油自分餾塔中部集油箱抽出，經(jīng)泵（P1206AB）提升后，一部分作為下回流返回分餾塔內(nèi)，其余經(jīng)蒸汽發(fā)生器（SG1201）和原料油（E1202A~D）換熱后，一部分經(jīng)作為上回流返回分餾塔內(nèi)，其余部分與富吸收油換熱（E1203AB）和空冷（AC1203A~D）冷卻至60℃做再吸收劑、出裝置。分餾塔頂油氣經(jīng)空冷（AC1201A~H）、后冷器（WC1201AB）冷卻后進(jìn)入氣液分離罐（V1201）進(jìn)行氣液分離，液相粗石腦油組份經(jīng)泵（P1301AB）升壓后去吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，氣相富氣經(jīng)富氣壓縮機(jī)（C1301）升壓后去吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，含S污水出裝置。2.2焦炭塔的吹汽放空部分焦炭塔吹汽、冷焦產(chǎn)生的大量高溫(≥180℃)蒸汽及少量油氣進(jìn)入放空塔，從頂部打入蠟油餾分，洗滌下油氣中的重油餾分。塔底重油用泵抽出，送經(jīng)水箱冷卻器冷卻后，一部分作為塔頂回流，控制頂部氣相溫度190℃左右，另一部分在液面控制下送出裝置或回?zé)?。塔頂油氣及大量蒸汽直接進(jìn)入空冷器。當(dāng)來(lái)自焦炭塔的氣相溫度低于180℃時(shí)，切換到放空塔頂空冷器入口，水蒸汽及少量輕烴經(jīng)空冷器、后冷器冷到40℃進(jìn)入塔頂汽液分離罐，分出的污水由泵送入冷焦水池，也可送往酸性水汽提單元處理，不凝氣排入瓦斯放火炬系統(tǒng)。2.3冷切焦水處理部分焦炭塔運(yùn)行至冷焦時(shí)，開(kāi)啟冷焦冷水泵，從冷焦冷水儲(chǔ)罐將冷焦水送往焦炭塔進(jìn)行冷焦，冷卻溢流水排入溢流水儲(chǔ)罐，放空水排入放空水儲(chǔ)罐。罐內(nèi)的浮油浮至水面，通過(guò)罐內(nèi)周邊環(huán)形集油槽排出，排至污油罐，脫水后，再由污油泵送至全廠(chǎng)污油罐。焦粉沉至罐底，通過(guò)排泥閥排至貯焦池。冷焦溢流水儲(chǔ)罐和放空水儲(chǔ)罐出水經(jīng)冷焦熱水泵加壓，經(jīng)過(guò)濾器后送入水力旋流分離器，利用液體在旋流管內(nèi)高速旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生離心力將油滴從水中分離出來(lái)除油后的冷焦水進(jìn)入空冷器冷卻降溫。被冷卻后的冷焦水利用余壓進(jìn)入冷焦冷水儲(chǔ)罐。冷焦冷水儲(chǔ)罐中浮起來(lái)的污油通過(guò)罐內(nèi)周邊環(huán)形集油槽排到系統(tǒng)含油污水管道。

2.3冷切焦水處理部分

從焦炭塔排出的焦炭和切焦水進(jìn)入貯焦池后，切焦水先進(jìn)入一次沉淀池，大顆粒粉焦沉淀下來(lái)，再進(jìn)入二次沉淀池。沉淀池內(nèi)設(shè)三道格網(wǎng)，攔截粉焦。沉淀池出水經(jīng)切焦水提升泵加壓送至過(guò)濾罐進(jìn)一步去除粉焦后，送入切焦水儲(chǔ)罐貯存，供高壓水泵切焦用。微細(xì)粉焦在罐內(nèi)繼續(xù)沉淀，切焦水儲(chǔ)罐沉積的微小粉焦，可以定期清掃排入二次沉淀池。當(dāng)發(fā)現(xiàn)液面有油時(shí)，可使罐內(nèi)水位上升后，污油經(jīng)集油槽至含油污水立管，排入含油污水系統(tǒng)。焦炭由橋式抓斗吊車(chē)抓到火車(chē)或汽車(chē)上外運(yùn)銷(xiāo)售。切焦水由高壓水泵自切焦水罐抽出，加壓到28~33MPA，經(jīng)高壓水線(xiàn)膠管鉆桿到切焦器，在塔內(nèi)切焦。2.4焦化富氣的壓縮吸收穩(wěn)定部分從分餾系統(tǒng)來(lái)的富氣經(jīng)富氣壓縮機(jī)（C1201）壓縮，再經(jīng)富氣冷卻器（WC1301AB）冷卻后與餾分油加氫裝置來(lái)加氫干氣進(jìn)入富氣分液罐（V1304），分液后的富氣進(jìn)吸收塔（T1301A）的下部，來(lái)自分餾系統(tǒng)的粗石腦油作為吸收劑進(jìn)入吸收塔的上部，吸收塔頂?shù)臍怏w經(jīng)水冷（WC1302）進(jìn)入再吸收塔（T1302）底部，經(jīng)粗工業(yè)燃料油吸收后，再經(jīng)含硫富氣冷卻器（WC1304AB）冷卻進(jìn)入脫硫再生系統(tǒng)；再吸收塔底部吸收下來(lái)的再吸收油與粗工業(yè)燃料油（E1203AB）換熱后返回分餾塔進(jìn)行分餾。吸收塔底油經(jīng)吸收塔底泵（P1307）升壓后進(jìn)入吸收塔底油冷卻器（WC1305）冷卻進(jìn)入富氣分液罐（V1304）；富氣分液罐的液體經(jīng)凝縮油泵（P1303AB）升壓、解吸塔進(jìn)料換熱器（E1301AB）換熱后進(jìn)入解吸塔（T1301B）下部，解吸氣從解吸塔頂出來(lái)，經(jīng)除鹽水水洗滌、解吸冷卻器（WC1306AB）冷卻后返回富氣分液罐，解吸塔底油則經(jīng)穩(wěn)定塔進(jìn)料泵（P1309AB）升壓、穩(wěn)定塔進(jìn)料換熱器（E1303）換熱后進(jìn)入穩(wěn)定塔（T1303）中部。為了增加吸收效果，吸收塔設(shè)二個(gè)中段回流取熱。2.4焦化富氣的壓縮吸收穩(wěn)定部分解吸塔底油從穩(wěn)定塔的中部進(jìn)入，經(jīng)過(guò)進(jìn)一步精餾，穩(wěn)定塔頂出液化氣，經(jīng)空冷（AC1301A~F）和后冷器（WC1310）冷凝冷卻后進(jìn)入塔頂氣液平衡罐（V1305），一部分經(jīng)泵（P1310AB）升壓返回塔頂作回流，其余至脫硫再生系統(tǒng)進(jìn)行脫硫。穩(wěn)定塔底出來(lái)的裂解石腦油經(jīng)換熱器（E1303）、換熱器（E1301AB）、石腦油空冷器（AC1302A~D）、后冷器（WC1309AB）冷卻后，一部分作為產(chǎn)品出裝置，另一部分則經(jīng)泵（P1304AB）升壓作為吸收塔的頂回流。2.5干氣、液化氣脫硫部分從吸收-穩(wěn)定系統(tǒng)吸收塔頂來(lái)的干氣經(jīng)干氣分液罐(V1401下)分液后，進(jìn)入干氣脫硫塔（T1401）的下部，溶劑則從干氣脫硫塔的上部進(jìn)入，脫硫后干氣從干氣脫硫塔的頂部出來(lái)，經(jīng)旋風(fēng)分離器（X1401）除去攜帶的胺液，再經(jīng)燃料氣分液罐（V1401上）后，去燃料氣管網(wǎng)。從穩(wěn)定塔頂來(lái)的裂解液化氣與餾分油加氫裝置來(lái)的液化氣混合進(jìn)入液化氣分液罐（V1411），經(jīng)泵（P1407AB）升壓后進(jìn)入液化氣脫硫塔（T1402）的下部，溶劑則從液化氣脫硫塔的上部進(jìn)入，脫硫后的液化氣進(jìn)入溶劑沉降罐（V1408），液化氣脫除攜帶的少量胺液后，進(jìn)入胺液聚結(jié)分離器（J1401）進(jìn)一步脫除胺液后，從分離器頂出來(lái)后經(jīng)液化氣纖維過(guò)濾器（FI1407）與注堿泵（P1404AB）來(lái)的30%NaOH溶液一起通過(guò)溶劑靜態(tài)混合器（M1402），進(jìn)入預(yù)堿洗罐（V1409）進(jìn)行預(yù)洗，預(yù)堿洗罐底的堿液回至堿液貯罐（V1407AB）循環(huán)使用，直至有大量堿渣析出，預(yù)堿洗效果明顯下降時(shí)，將堿渣不定期地送至焦碳塔處理，液化氣從預(yù)堿洗罐頂部逸出，進(jìn)入液摸脫硫塔，脫除絕大部分硫醇，液化氣和堿液在液膜脫硫塔（T1404）下部的分離罐中分離，液化氣從分離罐頂部出來(lái)，并作為產(chǎn)品送出裝置。堿液從分離罐底部出，回到堿液貯罐，堿液在循環(huán)過(guò)程中，堿液吸收液化氣中的硫醇后，部分堿液轉(zhuǎn)化硫醇鈉，有效堿濃度不斷降低，脫硫能力不斷降低，一般當(dāng)其中的游離堿濃度降低到17%左右時(shí)，脫硫效率明顯下降，進(jìn)行堿液更換。2.5干氣、液化氣脫硫部分從干氣脫硫塔、液化氣脫硫塔底部出來(lái)的富液與餾分油加氫裝置來(lái)富液經(jīng)貧液富液換熱（E1401ABC）、富液閃蒸罐（V1402）閃蒸后進(jìn)入溶劑再生塔（T1403）的上部，酸性氣從溶劑再生塔塔頂出來(lái)，經(jīng)空冷器（AC1401A~F）、后冷器（WC1402）冷卻后進(jìn)入酸性氣分液罐（V1403），酸性氣從酸性氣分液罐頂部出來(lái)，送至硫磺回收裝置；酸性氣分液罐出來(lái)的酸性水，經(jīng)回流泵（P1401AB）升壓后作為頂回流返回再生塔頂部。溶劑再生塔底出來(lái)的貧液經(jīng)貧富液換熱器換熱后進(jìn)入溶劑循環(huán)泵（P1403AB）升壓后入貧液空冷器（AC1402A~D）冷卻到45℃進(jìn)入溶劑儲(chǔ)罐（V1406），一部分經(jīng)貧液泵（P1402AB）升壓后與貧液后冷器（WC1401AB）冷卻至40℃打入各脫硫塔的上部，其余經(jīng)加氫脫S溶劑泵（P1405AB）升壓后返回餾分油加氫裝置。2.6關(guān)鍵的生產(chǎn)工序說(shuō)明

本裝置關(guān)鍵的生產(chǎn)工序主要是加熱爐、焦炭塔部分的工藝操作。（1）焦化加熱爐焦化加熱爐是焦化裝置的核心設(shè)備，采用多點(diǎn)注汽技術(shù)。多點(diǎn)注汽是每路爐管，根據(jù)工藝計(jì)算對(duì)結(jié)焦臨界點(diǎn)注入中壓蒸汽，一般設(shè)三個(gè)點(diǎn)或更多的點(diǎn)，中壓蒸汽自管網(wǎng)來(lái)，在流量控制下自動(dòng)注入爐管，每點(diǎn)的注入量不同，這比在爐入口一點(diǎn)注汽相比具有節(jié)省蒸汽、降低壓降、減少結(jié)焦的優(yōu)點(diǎn)。2.6關(guān)鍵的生產(chǎn)工序說(shuō)明

（2）焦炭塔焦炭塔是間歇操作的設(shè)備，當(dāng)一個(gè)塔在進(jìn)料時(shí)，另一個(gè)塔在處理。焦炭塔生產(chǎn)操作的工序主要有：①向焦炭塔內(nèi)少量吹汽(1~2小時(shí))，把油氣吹入分餾塔；②向焦炭塔內(nèi)大量吹汽(2~3小時(shí))，該吹汽汽提油氣至吹汽放空塔;并在放空系統(tǒng)冷凝冷卻回收污油；③向焦炭塔內(nèi)少量給水(1~2小時(shí))，給水汽化的蒸汽及油氣至放空塔；④向焦炭塔內(nèi)大量給水(3~4小時(shí))，水溢流到冷焦水系統(tǒng)的熱水罐；⑤排放焦炭塔內(nèi)的水至冷焦水熱水罐(2~4小時(shí))；⑥拆卸塔頂、塔底出焦口法蘭(0.5~1小時(shí))；⑦采用高壓水切除焦炭塔內(nèi)的焦炭(2~4小時(shí))；⑧安裝塔頂、塔底法蘭(0.5~1小時(shí))；⑨對(duì)焦炭塔進(jìn)行蒸汽試壓檢查塔頂、底蓋的密封性(0.5~1小時(shí))；⑩引另一個(gè)焦炭塔的油氣對(duì)該塔預(yù)熱(4~6小時(shí))，油氣自塔引入至塔底再經(jīng)甩油罐返回到分餾塔。待焦炭塔的溫度達(dá)到要求后，切換四通閥，該閥正常進(jìn)料，另一個(gè)塔進(jìn)行上述過(guò)程的處理。焦炭塔的操作周期一般為24～72小時(shí)。3．延遲焦化的主要反應(yīng)條件焦化熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)是自由的、無(wú)選擇性的熱裂化反應(yīng)，不同于催化裂化、加氫裂化在催化劑的作用下發(fā)生的選擇性裂化反應(yīng)，因此焦化熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)的產(chǎn)品分布和產(chǎn)品質(zhì)量只和原料性質(zhì)及操作條件有關(guān)。3.1原料性質(zhì)3.2循環(huán)比3.3反應(yīng)壓力3.4反應(yīng)溫度3.1原料性質(zhì)焦化原料油是以碳、氫、硫、氮、氧為主要元素的大分子（分子量約為500~1000）烴類(lèi)混合物，熱轉(zhuǎn)化過(guò)程中發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)是：大分子轉(zhuǎn)化為小分子的吸熱的裂化反應(yīng)，小分子轉(zhuǎn)化為大分子的放熱的縮合反應(yīng)，裂化反應(yīng)的活化能約為:167KJ/MOL，縮合反應(yīng)的活化能約為:209KJ/MOL，當(dāng)原料被加熱時(shí)，裂化反應(yīng)比縮合反應(yīng)優(yōu)先發(fā)生，開(kāi)始裂化反應(yīng)占主導(dǎo)地位，隨著溫度的升高裂化反應(yīng)逐漸由主導(dǎo)地位轉(zhuǎn)化為次要地位，縮合反應(yīng)占主導(dǎo)地位，隨著渣油轉(zhuǎn)化反應(yīng)的不斷進(jìn)行，渣油中的部分物質(zhì)轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品，部分物質(zhì)轉(zhuǎn)化為焦碳。渣油熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)是一種非常復(fù)雜的裂化和縮合相平衡的順序反應(yīng)，很難用化學(xué)反應(yīng)方程式來(lái)表達(dá)。3.1原料性質(zhì)通常把渣油分為四組分：飽和烴、芳烴、膠質(zhì)和瀝青質(zhì)。飽和烴包括烷烴和環(huán)烷烴，烷烴較易裂化，斷鏈生成烷烴、烯烴和氫氣；環(huán)烷烴的熱反應(yīng)主要是斷側(cè)鏈生成烯烴或烷烴，斷環(huán)鏈生成烯烴和二烯烴。芳烴較穩(wěn)定，一般條件下芳環(huán)不會(huì)斷裂，一般發(fā)生側(cè)鏈斷裂或脫烷基反應(yīng)，膠質(zhì)和瀝青質(zhì)主要是多環(huán)及稠環(huán)化合物，在熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)中，除了縮合反應(yīng)生成焦碳外，還斷側(cè)鏈生成較小分子的烴。3.1原料性質(zhì)

在四組分共存的情況下，發(fā)生混合反應(yīng)，可歸納為：a.飽和烴斷側(cè)鏈產(chǎn)生裂化產(chǎn)物；b.芳烴斷側(cè)鏈產(chǎn)生裂化產(chǎn)物和飽和烴，芳烴縮合產(chǎn)生膠質(zhì);膠質(zhì)斷側(cè)鏈產(chǎn)生裂化產(chǎn)物和芳烴，膠質(zhì)縮合產(chǎn)生瀝青質(zhì)；c.瀝青質(zhì)斷側(cè)鏈產(chǎn)生裂化產(chǎn)物，瀝青質(zhì)縮合產(chǎn)生苯不溶物，苯不溶物逐漸再縮合生成喹啉不容物或碳質(zhì)瀝青，喹啉不容物縮合最后生成焦碳。另外在焦化原料流經(jīng)焦化加熱爐和焦炭塔過(guò)程中，在給定的循環(huán)比下，隨著溫度和停留時(shí)間增加，隨著反應(yīng)中烴分壓的變化，導(dǎo)致焦化料的四組成比例結(jié)構(gòu)也發(fā)生迅速變化，影響并決定著加熱爐和焦炭塔內(nèi)的熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)。加熱爐的設(shè)計(jì)要求在渣油的裂化反應(yīng)開(kāi)始而縮合反應(yīng)還未大量開(kāi)始時(shí)，把渣油加熱到500℃并使之離開(kāi)。渣油熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)視圖如下：3.1原料性質(zhì)

焦化熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)產(chǎn)品分布和四組分的含量有密切的關(guān)系，通常采用渣油的殘?zhí)恐岛退慕M分的含量來(lái)判斷原料的好壞及產(chǎn)品分布情況，瀝青質(zhì)含量高或渣油殘?zhí)恐蹈叩脑腿菀捉Y(jié)焦，生焦率較高，輕油收率較低。產(chǎn)品分布和渣油中的殘?zhí)康拇蟾抨P(guān)系為:(1)硫化氫收率：W%:H2S=0.25*Sf(2)干氣收率：W%:RG=3.5+0.1*CCR(3)LPG收率：W%:LPG=3.0+0.044*CCR(4)焦炭收率：W%:COK=1.6*CCR(5)石腦油收率：W%:Nao=11.38+0.335*CCR(6)瓦斯油收率：W%:TGO=100-(H2S+RG+LPG+COK+Nao)(7)柴油收率/瓦斯油收率：R=0.38+0.011*CCR-0.00031*CCR(8)柴油收率：W%:LCGO=R*TGO(9)蠟油收率：W%:HCGO=TGO-LCGO注：CCR為渣油的康氏殘?zhí)縲t%。Sf為渣油中的硫含量wt%。3.2

循環(huán)比循環(huán)比的概念在各種文獻(xiàn)上不太統(tǒng)一，通常有兩種不同的表示方法:一種是進(jìn)加熱爐的總流量(或輻射進(jìn)料量)，和新鮮原料量的比值(或?qū)α鬟M(jìn)料量)，公式為:聯(lián)合循環(huán)比=(新鮮原料量+循環(huán)油量)/新鮮原料量。該種方法表示的循環(huán)比大于1.0，另一種是進(jìn)加熱爐的循環(huán)油流量，和新鮮原料量的比值(或?qū)α鬟M(jìn)料量)，公式為:循環(huán)比=循環(huán)油量/新鮮原料量。該種方法表示的循環(huán)比小于1.0，當(dāng)無(wú)循環(huán)油量時(shí)，循環(huán)比為零，有時(shí)叫單程操作。兩種方法都能顯示加熱爐中循環(huán)油或回?zé)捰退嫉谋壤Ｔ谛迈r原料中摻入焦化裝置反應(yīng)自產(chǎn)的反復(fù)循環(huán)的循環(huán)油，改變了原料的性質(zhì)，聯(lián)合油的四組分比例結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，使熱轉(zhuǎn)化反應(yīng)發(fā)生變化.循環(huán)油相當(dāng)于重蠟油或蠟油，在加熱爐和焦炭塔也產(chǎn)生部分熱裂化反應(yīng)。3.2

循環(huán)比循環(huán)比對(duì)焦化裝置的處理量，產(chǎn)品分布及產(chǎn)品性質(zhì)都有較大的影響。在原料相同的條件下，一般是：循環(huán)比增加，汽油柴油的收率隨著提高，蠟油收率則隨著下降，焦炭和氣體的收率也少有增加。通常循環(huán)比的選擇是以下游加工裝置的要求為原則，例如焦化蠟油作為加氫裂化原料時(shí)，調(diào)整循環(huán)比的目的是控制蠟油HCGO的殘?zhí)恐?，終餾點(diǎn)等。通常如果產(chǎn)品質(zhì)量和裝置操作允許，都采用盡可能低的循環(huán)比操作。循環(huán)比減少，生焦率一般減少，同時(shí)焦化蠟油收率增加，氣體、汽油、柴油收率下降。當(dāng)需要提高裝置的液體收率時(shí)一般采用降低循環(huán)比（0.15～0.25）或零循環(huán)比操作；當(dāng)需要多產(chǎn)焦化石腦油和柴油時(shí)一般采用較大循環(huán)比（0.25～0.45）操作；當(dāng)焦化蠟油無(wú)出路或需要最大可能地生產(chǎn)乙烯原料時(shí)一般采用大循環(huán)比（0.4～1.0）操作。當(dāng)采用減壓深拔后，焦化原料變差，殘?zhí)考盀r青值升高，為延長(zhǎng)開(kāi)工周期和防止彈丸焦產(chǎn)生，一般也采用較大循環(huán)比。單程和低循環(huán)比操作對(duì)蠟油和爐進(jìn)料油的影響見(jiàn)下表：3.2.1降低循環(huán)比操作單程和低循環(huán)比對(duì)蠟油和爐進(jìn)料油影響(原料為沙輕減壓渣油>535℃）3.2.1降低循環(huán)比操作從上表可看出：?jiǎn)纬毯偷脱h(huán)比下液收高，焦炭收率低，蠟油收率高，但柴油收率低、汽油收率略低；單程和低循環(huán)比下蠟油變重、變稠；低循環(huán)比下焦化爐進(jìn)料油性質(zhì)變差，特別是康殘和瀝青質(zhì)含量提高，必然會(huì)影響到焦化爐運(yùn)行周期。3.2.2大循環(huán)比（0.60～1.0）操作大循環(huán)比（0.60～1.0）操作，盡量提高焦炭塔進(jìn)料中芳香烴含量和降低瀝青質(zhì)含量，降低殘?zhí)俊．?dāng)要求多產(chǎn)汽柴油和焦化蠟油無(wú)去路或原料中瀝青質(zhì)含量太高時(shí)，則應(yīng)全循環(huán)或大循環(huán)比操作。由下表可見(jiàn)，大循環(huán)比操作時(shí)，蠟油收率下降較大，蠟油產(chǎn)品和加熱爐進(jìn)料均得到改善。大循環(huán)比對(duì)蠟油和爐進(jìn)料油影響

3.3反應(yīng)壓力反應(yīng)壓力一般是指焦炭塔頂?shù)膲毫?，反?yīng)壓力對(duì)焦化產(chǎn)品分布有一定影響，壓力升高，反應(yīng)的深度增加，氣體和焦炭的收率增加，液體收率減少，焦炭的揮發(fā)份提高.反之壓力降低，反應(yīng)的深度減少，氣體和焦炭的收率減少，液體收率增加，焦炭的揮發(fā)份降低.為了提高裝置的經(jīng)濟(jì)效益，通常采用低壓設(shè)計(jì)和操作.采用低壓操作可改善焦化產(chǎn)品分布，在國(guó)內(nèi)外已普遍認(rèn)可，國(guó)內(nèi)焦炭塔頂操作壓力一般為0.15～0.20MPa，國(guó)外最低的達(dá)到0.1～0.15MPa。壓力降低一般可提高蠟油的收率，但是壓力太低焦炭塔內(nèi)泡沫層升高，焦粉易攜帶并易產(chǎn)生彈丸焦，另外增大了焦炭塔的氣體體積流量，勢(shì)必使焦炭塔的塔徑加大，使分餾塔的塔徑加大，使壓縮機(jī)和塔頂冷凝系統(tǒng)的負(fù)荷增加，裝置的投資增加，因此應(yīng)綜合設(shè)備投資、操作費(fèi)用和產(chǎn)品分布等因素確定適宜的操作壓力。操作壓力對(duì)焦化蠟油收率和質(zhì)量影響有上表可以看出：當(dāng)焦炭塔操作壓力降低，雖然石油焦收率下降，蠟油收率增加，但是蠟油變重，蠟油殘?zhí)亢椭亟饘俸烤黾?。因此，降壓操作時(shí)還應(yīng)考慮蠟油質(zhì)量。3.4反應(yīng)溫度反應(yīng)溫度一般是指加熱爐輻射爐管的出口溫度，這一溫度的變化直接影響著焦炭塔內(nèi)的反應(yīng)溫度和反應(yīng)深度，從而影響到產(chǎn)品分布和產(chǎn)品質(zhì)量。溫度低，焦化反應(yīng)深度不足，產(chǎn)品收率低，焦炭揮發(fā)份高。溫度太高反應(yīng)過(guò)深，使汽油和柴油繼續(xù)裂化，降低汽油和柴油的收率，增加氣體收率，焦炭變硬，使除焦困難。反應(yīng)溫度的確定一般和原料性質(zhì)有關(guān)。提高焦化溫度可增產(chǎn)液體產(chǎn)品收率，但基于焦化反應(yīng)的特點(diǎn)，反應(yīng)溫度（爐出口溫度控制）調(diào)整的幅度是很窄的，溫度過(guò)高會(huì)導(dǎo)致提前結(jié)焦，堵塞爐管、轉(zhuǎn)油線(xiàn)結(jié)焦，影響開(kāi)工周期，同時(shí)易生成硬質(zhì)石油焦，使除焦困難；溫度過(guò)低導(dǎo)致熱量不足反應(yīng)深度不夠，輕油收率降低，焦炭揮發(fā)分增大或產(chǎn)生焦油。焦炭塔頂溫度、壓力和循環(huán)比對(duì)產(chǎn)品收率的影響可定性的見(jiàn)下圖：溫度、壓力、循環(huán)比、生焦周期對(duì)產(chǎn)率影響經(jīng)驗(yàn)（1）焦炭塔壓力每降低0.055MPa，焦炭產(chǎn)率降低1.0%（W）。（2）焦炭塔壓力每降低0.055MPa，液體產(chǎn)率提高1.3%（V）。（3）焦炭塔油氣線(xiàn)溫度每提高10℃，焦炭產(chǎn)率降低1.44%（W）。（4）焦炭塔油氣線(xiàn)溫度每提高10℃，瓦斯油產(chǎn)率提高1.9%（V）。（5）焦炭揮發(fā)份每降低1.0%（W），焦炭塔油氣線(xiàn)溫度要提高3.9~5℃。（6）循環(huán)量減少10%（W），焦炭產(chǎn)率降低1.2%（W）。（7）焦炭產(chǎn)率降低1.0%（W），液體產(chǎn)率提高1.5%（V）。（8）循環(huán)周期減少6小時(shí)，焦炭揮發(fā)份每增加1.0%（W）。4.焦化裝置的通用性知識(shí)

4.1焦炭塔安全高度我公司焦炭塔總高35747mm,底部椎體高度7599mm,頂部封頭高度3490mm，中間筒體高度23550mm,每個(gè)焦炭塔外壁安裝兩個(gè)中子料位計(jì)，分別安裝在焦炭塔總高的24m及30m位置，中子料位計(jì)顯示0-8%是油氣，8-30%是稀泡沫，30-50%是濃泡沫，50%-80%是焦炭，80%以上是水，在目前原料性質(zhì)、操作條件、加工負(fù)荷下，30-50%要經(jīng)歷4個(gè)小時(shí)，因此計(jì)算泡沫層高度為5m,上部料位計(jì)一旦顯示超過(guò)或達(dá)到30%，即說(shuō)明泡沫層已到此位置，距頂部（算封頭）還有5.747m，理論上還可生產(chǎn)3-4小時(shí)不會(huì)沖塔，裝置無(wú)消泡劑系統(tǒng)，操作起來(lái)很危險(xiǎn)，一旦沖塔將會(huì)引起停工。在以后操作中遵循嚴(yán)密注視上部料位計(jì)趨勢(shì)，超過(guò)30%后1小時(shí)內(nèi)換塔，并注意在換塔后給汽要由小到大，分步進(jìn)行，避免沖塔。4.焦化裝置的通用性知識(shí)4.2焦化助劑焦化助劑一般包括：防鹽劑、緩蝕劑、防焦劑（增液劑）、消泡劑、破乳劑、脫硫部分堿液、二乙醇胺等。4.3提高處理量的方式：降低循環(huán)比；縮短生焦周期。4.焦化裝置的通用性知識(shí)4.4焦化為重油裝置，焦粉無(wú)處不在，環(huán)境較差，生產(chǎn)中最常見(jiàn)的事故有沖塔、給水不進(jìn)、放水不暢、泄漏著火、結(jié)焦（控制好三大結(jié)焦部位尤其重要：爐管、焦炭塔頂、分餾塔底）等，對(duì)于裝置來(lái)說(shuō)，蒸汽的作用比電的作用更大一些，爐管注汽是提高流速的保證，四通閥、電動(dòng)閥汽封是防止結(jié)焦的保證。4.焦化裝置的通用性知識(shí)4.5焦化裝置的特點(diǎn)原料最差：渣油油漿脫油瀝青污油污泥產(chǎn)品最全：干氣液化氣汽油柴油蠟油甩油焦碳流程最長(zhǎng)：加熱爐--焦碳塔--分餾塔--壓縮機(jī)--吸收穩(wěn)定—產(chǎn)品精制I----除焦--出焦--鐵/公路（船）

I---放空爐溫最高：490---505℃壓力最大：高壓水設(shè)備最多：爐塔機(jī)泵罐高壓水泵切焦器電梯抓斗行車(chē)地衡汽車(chē)火車(chē)皮帶系統(tǒng)工種最多：工藝班除焦班裝車(chē)班生產(chǎn)方式：連續(xù)/間隙8h,12h,16h,18h,20h,22h,24h管理難度最大4.焦化裝置的通用性知識(shí)4.6焦化－現(xiàn)代煉油廠(chǎng)的垃圾桶焦化是單純的熱轉(zhuǎn)化過(guò)程，不存在催化劑污染中毒等問(wèn)題國(guó)產(chǎn)和進(jìn)口原油中有相當(dāng)一部分屬于金屬含量和殘?zhí)恐岛芨叩牧淤|(zhì)原料。新疆塔河重質(zhì)原油常壓渣油的金屬含量高達(dá)416μg/g(其中Ni51μg/g、V365μg/g)、殘?zhí)恐禐?9.8%；沙特重質(zhì)原油減壓渣油的金屬含量高達(dá)275g(其中Ni68μg/g、V207μg/g)、殘?zhí)恐禐?.2%這些重質(zhì)原料催化裂化和渣油加氫不能進(jìn)行加工，延遲焦化是這類(lèi)渣油輕質(zhì)化的最佳途徑。4.焦化裝置的通用性知識(shí)

由于原料的進(jìn)裝置溫度較高，焦化裝置分餾系統(tǒng)是熱量過(guò)剩的，一般通過(guò)產(chǎn)生1.0MPa蒸汽來(lái)保證分餾系統(tǒng)的熱平衡。焦化裝置的用汽主要是蒸汽往復(fù)泵、焦炭塔吹汽、焦化爐注汽、閥門(mén)汽封用汽、設(shè)備、管線(xiàn)、儀表加熱及伴熱用汽和`管線(xiàn)吹掃用汽。焦化爐注汽、閥門(mén)汽封用汽、設(shè)備、管線(xiàn)、儀表加熱及伴熱用汽一般是連續(xù)的，蒸汽往復(fù)泵、焦炭塔吹汽、管線(xiàn)吹掃用汽一般是間斷的，焦炭塔吹汽的用量較大，會(huì)導(dǎo)致裝置的用汽不穩(wěn)定。焦化裝置消耗的水主要是新鮮水、除鹽水和循環(huán)冷水，外排水主要有循環(huán)熱水、含油污水、含硫污水和生活污水，新鮮水用于開(kāi)停工、加熱爐燒焦和生活用水，除鹽水用于裝置內(nèi)除氧后產(chǎn)蒸汽，循環(huán)水用于焦化介質(zhì)的冷凝冷卻，根據(jù)流程模擬和冷卻器的熱負(fù)荷確定。含油污水主要來(lái)自機(jī)泵的機(jī)封冷卻和停工水洗排水，含硫污水是加熱爐注水（汽）、閥門(mén)汽封、焦炭塔吹汽等在分餾塔頂冷凝的水。5.

XX公司焦化裝置的情況，長(zhǎng)周期運(yùn)行措施5.1簡(jiǎn)介：XX公司焦化裝置采用傳統(tǒng)流程設(shè)置，原料經(jīng)換熱后進(jìn)入分餾塔底；加熱爐采用雙面輻射，輻射、對(duì)流管束采用Cr9Mo，輻射管采用多點(diǎn)注汽方式；焦炭塔采用8.8M塔徑，為了節(jié)省投資，取消了消泡劑系統(tǒng)；四通閥與進(jìn)料閥設(shè)置連鎖；氣輪機(jī)為凝汽式蒸汽透平型；穩(wěn)定吸收及脫硫部分采用國(guó)內(nèi)成熟工藝；冷焦水部分采用密閉回收工藝；切焦水部分采用傳統(tǒng)沉淀池隔油方式；焦炭采用皮帶傳送方式裝船操作。5.

我公司焦化裝置的情況，長(zhǎng)周期運(yùn)行措施5.2原因分析“延遲焦化”本身的含義是讓重油快速通過(guò)焦化爐爐管，獲得輕質(zhì)化反應(yīng)所需要的熱量，讓裂解和縮合反應(yīng)延遲到焦碳塔進(jìn)行。從盡量利用裝置內(nèi)低溫余熱并確保分餾塔底不嚴(yán)重結(jié)焦的角度，重油一般加熱到380℃左右進(jìn)入焦化爐輻射管，為了保證提供輕質(zhì)化反應(yīng)所需的熱量，加熱爐出口溫度通?？刂圃?00℃左右?？刂平够癄t爐管在重油加熱過(guò)程中不發(fā)生嚴(yán)重結(jié)焦，是延遲焦化裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行的關(guān)鍵。5.2原因分析爐管結(jié)焦速率等于焦碳生成速率與脫落速率之差，影響爐管結(jié)焦速率的因素可以分為兩類(lèi)：一類(lèi)為影響焦碳生成速率的因素如原料性質(zhì)、管內(nèi)壁溫度等；另一類(lèi)為影響焦碳脫落速率的因素如邊界層厚度、管內(nèi)流動(dòng)主體內(nèi)結(jié)焦前體物濃度等。從原理上講，爐管表面熱強(qiáng)度越小，爐管的結(jié)焦傾向越低，在處理量和工藝條件給定時(shí)，爐管傳熱面積越大，爐管表面熱強(qiáng)度越??；從提高流速加大爐管管焦脫落速率的角度，冷油流速越高越有利；但傳熱面積不變時(shí)，冷油流速增加后將導(dǎo)致?tīng)t管表面熱強(qiáng)度增加，進(jìn)而使管內(nèi)壁溫度上升，加大了焦碳生成速率，使?fàn)t管結(jié)焦傾向變重。5.2原因分析1）操作原因加熱爐結(jié)焦的速度，決定著延遲焦化正常運(yùn)轉(zhuǎn)周期的長(zhǎng)短。影響爐管結(jié)焦速度的因素有：爐管表面溫度、油品流速、渣油質(zhì)量（瀝青質(zhì)含量）、熱不溶物摻量、雜質(zhì)含量、爐管的光潔度和材質(zhì)等?！せ鹧骈L(zhǎng)短不齊，直撲爐管，這種操作引起的后果造成爐管局部過(guò)熱從而導(dǎo)致結(jié)焦。·事故狀態(tài)下（例如停電），進(jìn)料量小輻射溫度未及時(shí)調(diào)節(jié)、注汽量未能及時(shí)增加導(dǎo)致結(jié)焦?！ぴ侠锖官|(zhì)瀝青質(zhì)較多，操作指標(biāo)沒(méi)有及時(shí)修改造成結(jié)焦?！y(cè)溫儀表指示偏低，而實(shí)際較高導(dǎo)致?tīng)t管結(jié)焦?！ぽ椛錉t管注汽中斷，未及時(shí)調(diào)節(jié)導(dǎo)致結(jié)焦?！そ固妓_塔后，大量含焦粉的輻射油進(jìn)入加熱爐而導(dǎo)致?tīng)t管結(jié)焦。5.2原因分析設(shè)備原因·火嘴安裝不正或火嘴本身缺陷導(dǎo)致火焰不穩(wěn)定，從而引發(fā)爐管結(jié)焦?！な鹿薁顟B(tài)下各擋板不能及時(shí)開(kāi)啟，造成爐溫高而結(jié)焦?！t管本身材質(zhì)等級(jí)低，耐熱能力低，而導(dǎo)致結(jié)焦?！t管上一周期清焦或燒焦不徹底，從而導(dǎo)致結(jié)焦速度加快。5.3采取措施向爐管內(nèi)注汽以保持管內(nèi)介質(zhì)流速，減少爐管結(jié)焦；瓦斯系統(tǒng)增加伴熱線(xiàn)，防止燃料氣帶液；抓好職工培訓(xùn)，強(qiáng)化職工應(yīng)急反應(yīng)能力；隨著原油性質(zhì)的惡劣，定期對(duì)高溫易沖刷部位進(jìn)行檢測(cè)，定點(diǎn)測(cè)厚，制定檢修更換計(jì)劃；積極推行預(yù)防性管理模式，完成由事故處理型向事故預(yù)防性轉(zhuǎn)變。6.焦化裝置防腐蝕措施6.1腐蝕的類(lèi)型

按照腐蝕環(huán)境分類(lèi)：腐蝕可分為介質(zhì)腐蝕、大氣腐蝕、海水腐蝕、土壤腐蝕等；按照引起腐蝕的介質(zhì)分類(lèi)：腐蝕可分為硫腐蝕、氯腐蝕、環(huán)烷酸腐蝕、氫腐蝕、氧腐蝕等；按照引起腐蝕的溫度分類(lèi)：腐蝕可分為高溫腐蝕和低溫腐蝕。6.2焦化原料中的腐蝕介質(zhì)焦化裝置加工含硫原油和劣質(zhì)原油的傾向加大，原料中腐蝕性物質(zhì)的含量和種類(lèi)增加，腐蝕情況復(fù)雜。焦化原料中的腐蝕性物質(zhì)主要為各種形態(tài)的硫化物（主要腐蝕介質(zhì)）、氮化物、氯化物、有機(jī)酸等，這些腐蝕性物質(zhì)會(huì)產(chǎn)生各種類(lèi)型的腐蝕。焦化原料中的硫含量往往比原油中的硫含量高得多。6.3焦化裝置防腐蝕措施防腐蝕設(shè)計(jì)：避免異種金屬直接接觸，防止發(fā)生接觸腐蝕（電偶腐蝕）；避免存在死角，