沖壓連續(xù)模具設(shè)計(jì)與制造標(biāo)準(zhǔn)

1目的

1』確保設(shè)計(jì)、制造出精良的沖壓連續(xù)模具，以提高生產(chǎn)效率，保證產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，實(shí)現(xiàn)模具

設(shè)計(jì)、制造標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)范化。

1.2確保模具的交付使用質(zhì)量，，‘呆證生產(chǎn)過(guò)程的穩(wěn)定，按時(shí)、按質(zhì)、按量完成生產(chǎn)指標(biāo)。

2范圍

新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、舊模具更換、模具技術(shù)改造更新所需的沖壓連續(xù)模具。

3參考資料

3.1《工裝夾具、模具設(shè)計(jì)制造驗(yàn)收規(guī)范》ADR-21001

3.2《沖壓連續(xù)模申請(qǐng)、審批及驗(yàn)收規(guī)范》ADR-21002

4總則

4.1模具設(shè)計(jì)人員對(duì)所有繪制之總裝圖、零件圖等相關(guān)資料必須標(biāo)注清晰、準(zhǔn)確、完整。經(jīng)模具研發(fā)中心

經(jīng)理審核、批準(zhǔn)后的所有模具圖檔必須備有完整電子文檔由專(zhuān)人統(tǒng)一管理實(shí)施。

4.2模具設(shè)計(jì)工作開(kāi)始之前，模具設(shè)計(jì)者應(yīng)就產(chǎn)品零件的技術(shù)質(zhì)量要求與產(chǎn)品生產(chǎn)車(chē)間檢討過(guò)去所存在

的問(wèn)題，與使用單位就模具結(jié)構(gòu)優(yōu)化等相關(guān)問(wèn)題進(jìn)行檢討，

4.3模具設(shè)計(jì)開(kāi)始時(shí)，設(shè)計(jì)人員應(yīng)先了解機(jī)床的性能與參數(shù)（沖裁力/沖次/行程/模具閉合高度/工作臺(tái)板“

型槽尺寸/快速夾具尺寸）、產(chǎn)品零件年生產(chǎn)量，計(jì)算設(shè)備的生產(chǎn)能力和搬運(yùn)工具并與新產(chǎn)品JT發(fā)的項(xiàng)

目負(fù)責(zé)人、使用單位相關(guān)專(zhuān)業(yè)人員共同確認(rèn)設(shè)計(jì)方案（如排樣/導(dǎo)料方式等），以使新開(kāi)發(fā)模具的技術(shù)

性能能夠滿(mǎn)足產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量、搬運(yùn)方便及安全性的要求，發(fā)揮出最大的經(jīng)濟(jì)效益。

4.4模具設(shè)計(jì)過(guò)程中，新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)的項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、使用單位相關(guān)專(zhuān)業(yè)人員若有更優(yōu)化的設(shè)計(jì)方案或建議可

提出進(jìn)行商討。

4.5模具設(shè)計(jì)結(jié)束時(shí)，設(shè)計(jì)人員應(yīng)與制造人員、使用單位相關(guān)專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員共同確認(rèn)零件結(jié)構(gòu)圖紙，以使

模具具有合理的總體結(jié)構(gòu)、正確的材料選用和良好的加工工藝性和安全性等，做到既經(jīng)濟(jì)合理、又可

以快速換模、維護(hù)使用方便和安全性好。

4.6模具設(shè)計(jì)時(shí)所使用之相關(guān)零配件應(yīng)盡量采用通用件、標(biāo)準(zhǔn)件進(jìn)行設(shè)計(jì)，例如T型沖頭、引導(dǎo)沖頭、浮

開(kāi)銷(xiāo)、定位銷(xiāo)、緊固螺絲、輔助導(dǎo)柱、導(dǎo)套等，這樣可以增加各配件的互換性，方便日常維護(hù)與維修

工作。常用標(biāo)準(zhǔn)件的選用見(jiàn)附件十四《常用標(biāo)準(zhǔn)件（外購(gòu)）的選擇及應(yīng)用》

4.7相關(guān)沖壓連續(xù)模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)參考附件標(biāo)準(zhǔn)資料執(zhí)行。見(jiàn)“II沖壓連續(xù)模結(jié)構(gòu)圖”。

4.8模板規(guī)格選用原則及說(shuō)明參考附件四《模板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)又附件五《模具選材》標(biāo)準(zhǔn)資料執(zhí)行。

4.9模板與模板之間的固定形式參考“11沖壓連續(xù)模具結(jié)構(gòu)圖”和“13墊板之鎖固方式”標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

so為了能夠提高快速更換模具零部件，縮短拆裝模具時(shí)間，提高生產(chǎn)工作效率，設(shè)計(jì)連續(xù)模時(shí)必須考慮

設(shè)計(jì)前后快速定位裝置結(jié)構(gòu)，沖頭與網(wǎng)模入塊之固定方式采用“11沖壓連續(xù)模結(jié)構(gòu)圖”樣式選用合

理的固定形式。

4.11模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意選用原材料牌號(hào)、規(guī)格應(yīng)與既定的材料牌號(hào)、規(guī)格相符，盡量統(tǒng)一原材料牌號(hào)、

規(guī)格，盡量減少原材料的分條尺寸，減少給采購(gòu)和材料庫(kù)存帶來(lái)的負(fù)擔(dān)。常用庫(kù)存原材料清單詳見(jiàn)《開(kāi)

料車(chē)間原材料需求明細(xì)》。

4.12導(dǎo)料方式盡量采用浮升導(dǎo)料結(jié)構(gòu)（圓形或方形），方便模具調(diào)試及提高生產(chǎn)效率，對(duì)于一些工件表面

質(zhì)量要求嚴(yán)格之模具，整體式固定導(dǎo)料板方式一般情況下不予以采用，避免模具在工作時(shí)刮傷工件表

面而影響工件質(zhì)量。

4.13采用CAD設(shè)計(jì)沖壓模具時(shí)應(yīng)將模具圖檔進(jìn)行圖層管理，具體的圖層設(shè)定方法參考附件九《模具圖檔

之圖層設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行。

4.14根據(jù)模具結(jié)構(gòu)、尺寸，選擇合理的誤送檢知裝置和下死點(diǎn)檢知裝置，并在模具上預(yù)留安裝位置。由

于公司現(xiàn)有之J23開(kāi)式雙柱可傾型100噸以下（含）沖床不具備以上安裝功能，故模具設(shè)計(jì)與制造時(shí)

不予以考慮。

4.15沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)件應(yīng)選用GB標(biāo)準(zhǔn)和JIS標(biāo)準(zhǔn)，提高各模具零部件的互換性。

4.16所有通用標(biāo)準(zhǔn)件的選用都必須依據(jù)采購(gòu)部認(rèn)可的《合格供應(yīng)商一覽表》執(zhí)行。

4.17模具設(shè)計(jì)與制造時(shí)，需對(duì)模具作安全性評(píng)估，相關(guān)注意事項(xiàng)及具體要求請(qǐng)參考《模具安全性評(píng)估程

序》EHS-0003執(zhí)行。

5沖壓連續(xù)模具設(shè)計(jì)流程圖

模

模

板

具

繪

結(jié)

制

構(gòu)

7沖壓連續(xù)模設(shè)計(jì)之工程規(guī)劃

7.1沖壓連續(xù)模設(shè)計(jì)之工程規(guī)劃

工程設(shè)定是連續(xù)模設(shè)計(jì)之關(guān)鍵所在，需要設(shè)計(jì)人員有一定的專(zhuān)業(yè)技術(shù)水平和豐富的實(shí)際工作經(jīng)驗(yàn)，

以下是規(guī)劃過(guò)程應(yīng)考慮的事項(xiàng)。

7.1.1配合制品之形狀及精度要求，選擇適當(dāng)?shù)臎_壓加工工藝方法。

7.1.2配合制品之形狀及精度要求，規(guī)劃加工工程工序及步驟。

7.1.3沖壓加工制程條件、模具強(qiáng)度和剛性等之檢討。

7.1.4沖壓加工進(jìn)行時(shí)，制品取出及廢料排出之對(duì)策檢討。

7.1.5模具的調(diào)整性和維護(hù)保養(yǎng)便利性等方面之考慮及檢討。

7.1.6考慮模具設(shè)計(jì)的變更及工程追加之可能性。

7.1.7模具安全性之考量。

7.2加工之工程規(guī)劃

沖切加工之工程規(guī)劃應(yīng)注意下列事項(xiàng)：

7.2.1從精度上考慮多孔之同時(shí)加工：

精度有關(guān)聯(lián)之孔加工宜設(shè)于同一工程站進(jìn)行考慮模具之強(qiáng)度，同一工程站加工不合理時(shí)，應(yīng)采取分

工程之方式處理。

7.2.2沖切加工之優(yōu)先處理順位：鄰近孔之加工順序，先沖切較大的孔或精度較低的孔，后沖切高精度之

孔或小孔;外緣鄰近之孔當(dāng)其寬度小于2個(gè)材料厚度時(shí)，先沖切加工外形后再?zèng)_孔;與彎曲部（線(xiàn)）

鄰近之孔，如果孔要求不可變形，則需先進(jìn)行彎曲，再?zèng)_孔加工;跨越彎曲部而要求高精度尺寸時(shí)，

應(yīng)先加工外形后進(jìn)行彎曲加工。

7.2.3細(xì)長(zhǎng)槽孔及凸部之形狀及尺寸加工限制為其細(xì)長(zhǎng)槽孔寬度應(yīng)大于0.8小于或等于2t及沖切長(zhǎng)度應(yīng)

小于5倍的寬度，當(dāng)大于或等于時(shí)應(yīng)采用分開(kāi)工程沖切。不論是細(xì)長(zhǎng)槽孔或凸部，其工程設(shè)定原則

是相同的。

7.2.4銳角突起部之先端R值必須大于0.25t。當(dāng)銳角大于60度時(shí)不必做特別的考慮；當(dāng)銳角大于30度

而小于60度時(shí)先端部R值盡可能取大；當(dāng)銳角小于30度或60度時(shí)，且先端部不可有R時(shí)，應(yīng)將沖

切工程分?jǐn)?shù)工程加工。

7.2.5其他工程設(shè)定應(yīng)注意事項(xiàng)有：細(xì)孔加工時(shí)沖頭要有引導(dǎo)以增加其剛性；料條開(kāi)始位置不宜跨在沖

切部上，以免沖頭產(chǎn)生嚙合及廢料跳上凹模表面；避免沖裁的廢屑向上跳動(dòng)，沖切的形狀不太適宜單

純化（如圓形、四方形等），適宜有部分凹面的形狀或凸面的形狀;制品的沖切形狀適宜于位于送料方

向之左側(cè)，以免料條因下垂與凹模孔邊緣產(chǎn)生干涉；考慮模具刃件，如沖頭及凹模的再研磨的方便性

及不宜有相互干涉之現(xiàn)象。

7.3彎曲加工之工程規(guī)劃

7.3.1切斷面與彎曲之關(guān)聯(lián)性：破斷面位于彎曲處外側(cè)時(shí)，容易發(fā)生彎曲破裂，應(yīng)避免之;厚板彎曲時(shí)，

彎曲寬度與板厚之比小的情形下，容易發(fā)生彎曲破裂，因此剪斷面?zhèn)纫嗽O(shè)定為彎曲部外側(cè)。

7.3.2彎曲部在送料方向時(shí)，由于彎曲后會(huì)自然離開(kāi)模具面，故升料量可較小。反之，當(dāng)彎曲部在送料方

向后方時(shí)，因彎曲后需跨越模具表面，故升料量要大。

7.3.3考慮模具之強(qiáng)度或剛性，決定彎曲加工順序。

7.3.4制品無(wú)指定毛刺方向時(shí)，究竟要采取向上彎曲或向下彎曲，其判斷基準(zhǔn)為：彎曲加工之容易性;彎

曲與沖切加工之關(guān)系性；與模具逃角部之關(guān)系(逃角部形狀不可復(fù)雜，亦不可因而降低模具強(qiáng)度)；

加工后制品需容易取出。

7.4引伸加工之工程規(guī)劃

7.4.1工程設(shè)定順序?yàn)椋号吡铣叽缰归_(kāi)計(jì)算；由引伸率決定引伸次數(shù)；決定各引伸工程站之引伸高度；決

定各引伸工程站之模具間隙；決定各引伸工程之引伸沖頭？值；決定各引伸工程之引伸凹模R值；決定

切邊(trim)尺寸。

7.4.2第一引伸工程之引伸率一般取0.6?0.5,模具間隙取第二引伸加工至整形工程前之引

伸率取0.8?0.75,模具間隙取LOt。

7.4.3最終引伸工程之R值大于制品要求時(shí)，利用整形工程達(dá)到最終制品之R值，此整形工程之模具間隙

取0.9-0.95t0

7.4.4引伸連續(xù)沖模之工程設(shè)計(jì)要點(diǎn)有：采用較寬松的工程設(shè)計(jì)，即引伸率取向大值;料條連結(jié)部設(shè)計(jì)應(yīng)

以克服料條變形為原則;模具構(gòu)造應(yīng)能解決各工程間料條上下方向變動(dòng)所衍生之問(wèn)題。

7.4.5第一引伸工程和第二引伸工程間，為減少料條上下方向之傾斜，宜設(shè)計(jì)一空站。

7.4.6當(dāng)料條連結(jié)部發(fā)生變形后，導(dǎo)引銷(xiāo)之定位功能將失去作用。

7.4.7究竟要采用向上引伸或向下引伸，其判斷原則有：當(dāng)引伸制品有孔加工時(shí)，考量孔加工工程之模具

強(qiáng)度及沖屑排除方法;加工完成后制品之取出方法;送料之穩(wěn)定性。

8沖壓模具常用力的計(jì)算

為了合理設(shè)計(jì)模具和正確選用壓力機(jī)噸位，需要對(duì)沖裁力、脫料力、推料力、頂料力、彎曲力、引

伸力、壓料力進(jìn)行計(jì)算。下面將一一列舉：

8.1沖裁力

沖裁過(guò)程中，沖裁抵抗力隨著沖頭的深入材料而增加，直到裂斷開(kāi)始發(fā)生之后才急速減少。此時(shí)的

最大負(fù)荷除以沖裁部分?jǐn)嗝骅追Q(chēng)為最大沖裁單位壓力。2裁力將隨模具間隙，切刃之形狀，材料的

厚度，沖裁速度等加工條件而有所差異。沖裁力可以按以下公式計(jì)算:

P=KXLXTX6B

P：沖裁力（kgf）

L：沖裁輪廓長(zhǎng)度（mm）

T：板厚（mm）

6B：材料抗剪強(qiáng)度（kgf/mm"）

K：壓力機(jī)安全系數(shù)，其值一般取1.3

8.2脫料力

沖切加工中材料直沖頭上脫離所需要之力，稱(chēng)為脫料力。脫料力之大小與材料種類(lèi)，沖頭狀況（刃

口側(cè)面的表面粗糙度），模具間隙，潤(rùn)滑劑種類(lèi)或是否使用將有所差異

Ps=K1XpK|值

：脫料力（）

Pskgf一般0.05-0.2

P:沖裁力（kgf）

制品要求平坦度及高

0.3?0.4

Ki：修正系數(shù)，Ki值見(jiàn)右表速加工時(shí)

8.3推料力

順著沖裁方向推出卡在凹模里的料所需要的力一般稱(chēng)之為推料力。推料力的計(jì)算公式:

PT=nk2P

PT：推料力（kgf）

K2：推料力系數(shù)（見(jiàn)表1）

n：卡在凹模里料的個(gè)數(shù)二h/t。其中，h為凹模刃壁垂直部分高度（mm）,

t為料厚（mm）。

8.4頂料力

逆著沖裁方向頂出卡在凹模里的料所需要的力一般稱(chēng)之為頂料力。頂料力的計(jì)算公式:

PD=K3P

PD：頂料力（kgf）

K3：頂料力系數(shù)（見(jiàn)表1）

系數(shù)K2和K3（表1）

單面間隙比值z(mì)/2tl推料力系數(shù)K2推料力系數(shù)K2

3?5%0.04?0.060.05-0.08

6~9%0.03?0.050.04^0.06

10-12%0.02?0.030.03-0.04

注：系數(shù)KI、K2、K3的數(shù)值不僅和表列因素有關(guān)，而且也和材料牌號(hào)、料厚、孔的形狀、刃口銳

鈍、潤(rùn)滑等因素有密切的關(guān)系，因此表值只能作為粗略估計(jì)的參數(shù)。

8.5彎曲力

影響彎曲力的因素較多，彎曲力隨材料的抗拉強(qiáng)度的增加而增加。對(duì)于自由彎曲，彎曲力與材料的

寬度成正比，與厚度的平方成正比。而增大凹模圓角半徑及增大凹模開(kāi)距則能減少?gòu)澢Α４送猓?/p>

模具間隙和模具工作表面質(zhì)量也影響彎曲力的大小。更必須指出，在一般機(jī)械壓力機(jī)上，校正和校

模深淺（即壓力機(jī)閉合高度的調(diào)整）和沖件材料厚度的變化有很大的關(guān)系。校模深淺和沖件厚度的

微小變化會(huì)大量改變校正力的數(shù)值。

8.5.1自由彎曲的彎曲力

V形彎曲件Pl=0.6K4Bt26b/R+t

U形彎曲件Pl=0.7K4Bt28b/R+t

式中：Pl——材料在沖壓行程結(jié)束時(shí)，不受校正的彎曲力（kgf）;

B——彎曲件的寬度（mm）;

t---彎曲件材料厚度（mm）;

R——彎曲內(nèi)半徑（mm）;

6b----彎曲件材料抗拉強(qiáng)度（MPa）;

K4一一安全系數(shù)，可取1.3。

8.5.2校正彎曲的彎曲力

P2=Gf

式中：P2---校正力（kgf）;

G——單位校正力（MPa）；（見(jiàn)表2）

f--工件被校正部分的投影面積（mm?）。

單位校正力（表2）

材料厚度（mm）

材料

W1>1~2〉2~5>5-10

鋁10-1515-2020?3030?40

黃銅15-2020?3030?4040?60

10-20鋼20-3030-4040?6060-80

25-35鋼30-4040-5050-7070?100

由于校模深淺和沖件厚度的微小變化可能大幅度改變校正力的數(shù)值，因此上表的數(shù)據(jù)只能作為參考。

8.5.3頂件力和壓料力

頂件力或壓料力P3值可近似取自由穹曲力的30%~80%,即

P2=(03-0.8)Pl

8.5.4彎曲時(shí)壓力機(jī)噸位的決定

自由彎曲時(shí)

P2P1+P3

式中：P——壓力機(jī)噸位。

在整個(gè)過(guò)程中，如果受力階段較長(zhǎng)，應(yīng)核算彎曲開(kāi)始時(shí)壓力機(jī)的允許負(fù)荷。校正彎曲時(shí)，由于校正

彎曲力的數(shù)值比自由彎曲力、頂件力或壓料力大得多，故Pl、P3可以忽略，即

P2P2

8.6引伸力

在引伸力加工時(shí)，沖頭所施加的壓力稱(chēng)為引伸力，其影響因素有模具間隙，材料抗拉強(qiáng)度及壓料力

等因此難以正確地計(jì)算得知。

8.6.1引伸加工計(jì)算式之變數(shù)代號(hào)如圖1.1所示.以制品破裂時(shí)的應(yīng)力值計(jì)算所需的引伸力是較為安全的方

法，其公式如下：

P=JidtSb

P：引伸力(kg)

d：容器的平均直徑(mm)

t:材料厚度(mm)

Sb:材料的抗拉應(yīng)力(kg/mn?)

圖1.1

8.6.2實(shí)際上引伸后的制品是不能產(chǎn)生破裂的，即其受力并未達(dá)到抗拉應(yīng)力，故采用上式加以修正，以抗

拉應(yīng)力與降伏應(yīng)力(yieldstress)的平均值代替抗拉應(yīng)力亦有使用，其計(jì)算式如下：

P=Jidt(Sb+Sy)/2

Sb:材料的抗拉應(yīng)力(kg/mm2)

Sy:材料的降伏應(yīng)力(kg/mm?)

8.6.3考量引伸率(drawingrate)補(bǔ)正系數(shù)n(表1.2所示)之計(jì)算式如下:

P=n-ndtSb

n：引伸率禱正系數(shù)

8.6.4依E。VCran氏的實(shí)驗(yàn)公式，其計(jì)算式如F：

P=JTdtSb(0.7*D/d)

表1.2引伸率衲正系數(shù)

引伸率d/D0.550.5750.60.6250.650.6750.70.7250.750.7750.8

引伸比D/d1.821.741.671.601.541.481.431.381.331.291.25

n1.00.930.860.790.720.660.60.550.50.450.4

8.7壓料力

引伸加工時(shí)防止制品產(chǎn)生短褶的最小壓料壓力為壓料力，其計(jì)算方式有下列兩種方式：

8.7.1使用壓料面積的方法：設(shè)壓料部分的總面積為FMmn?),單位面積的壓料力為PMkg/mn?)時(shí)，則總

壓料力Pn(kg)可由下列式求得之：

Pn=Fn*Pn

若引伸件為圓筒容器，其Fn值為:

Fn=-nDn*Bn=-n/4(D2-dd2)

二n/4dd2(B+1)(B?1)

=-n/4dd2(P2-l)

Dn=壓料部平均直徑(mm)

Bn=壓料部寬度(mm)

D=配料直徑(mm)

dd=引伸圓筒容器的外徑(mm)

B=引伸比

t=板厚(mm)

上式之單位面積壓料力Pn值可由卜表查得:

材料壓料力Pn(kg/mm2)

軟鋼0.16-0.18

不銹鋼0.18?0.20

鋁0.03-0.07

銅0.08-0.12

黃銅0.11-0.16

使用胚料之單位面積壓料力Pn值

Pn=Sb+Sy/1SOXD{(D-d-2RD)/t-8}

式中Pn------壓料力

Sb——材料的抗拉應(yīng)力

Sy-----材料的降伏應(yīng)力

D——毛胚的直徑

D——引伸圓筒容器的平均直徑

RD---模肩圓弧半徑

t一一板厚

在實(shí)際加工中，壓料力將因極厚，材質(zhì)，潤(rùn)滑劑等而不同壓料力的設(shè)計(jì)應(yīng)比計(jì)算值大。采用極

限引伸率加工時(shí)，其壓料力宜盡可能降低較為適當(dāng)。

9沖壓連續(xù)模設(shè)計(jì)步驟及注意事項(xiàng)

9』模具設(shè)計(jì)人員接到經(jīng)確認(rèn)需進(jìn)行連續(xù)模具設(shè)計(jì)之成品圖后，首先檢閱成品圖中的尺寸是否符合沖壓工

藝要求；如果發(fā)現(xiàn)成品圖中有一些成型工藝很難達(dá)到，則需與產(chǎn)品工程師進(jìn)行商討是否需對(duì)局部進(jìn)

行變更，以保證制品沖壓工藝的可行性。同時(shí)確認(rèn)制品的材質(zhì)、沖壓毛刺面和表面處理要求。

9.2抄成品圖

根據(jù)成品圖中的尺寸公差要求和沖壓工藝特性，重新重組及繪制成品圖，通過(guò)抄成品圖來(lái)核對(duì)成品

圖中標(biāo)注的尺寸是否有錯(cuò)誤標(biāo)注、遺漏標(biāo)注等現(xiàn)象，并加深設(shè)計(jì)者對(duì)零件制品的了解，避免在設(shè)計(jì)

模具時(shí)出現(xiàn)不必要的錯(cuò)誤，當(dāng)發(fā)現(xiàn)成品圖中有問(wèn)題存在時(shí)，則需與產(chǎn)品工程師進(jìn)行確認(rèn)并作修正.

9.3繪制成品展開(kāi)圖

根據(jù)重組后的成品圖進(jìn)行展開(kāi)圖的繪制，繪制展開(kāi)圖時(shí)需根據(jù)材料的特性對(duì)彎曲位置或拉伸位置進(jìn)

行展開(kāi)計(jì)算。

9.4繪制排樣圖

根據(jù)材料的利用率、送料的穩(wěn)定性、材料的壓延方向選取合理的排樣方式。在選擇材料寬度時(shí)，需與

公司現(xiàn)有庫(kù)存之材料寬度、材料規(guī)格、材料厚度每項(xiàng)進(jìn)行對(duì)比，如果排樣之材料寬度接近現(xiàn)有庫(kù)存材

料寬度，而且材料規(guī)格及厚度相同，則選用現(xiàn)有庫(kù)存材料規(guī)格進(jìn)行排樣作業(yè)。排樣時(shí)需要確保其送料

的強(qiáng)度，搭邊值一般需滿(mǎn)足為材料厚度），此數(shù)值的取舍通常指材料厚度為teO.Xmm的材料。

將排好樣的排樣圖打印出來(lái)并與相關(guān)專(zhuān)業(yè)技術(shù)人員進(jìn)行模具設(shè)計(jì)工藝的檢討，將已檢訶完成之排樣

圖，成品圖，展開(kāi)圖一同呈交給模具設(shè)計(jì)部門(mén)經(jīng)理審核，審核確認(rèn)無(wú)誤后進(jìn)行相關(guān)的模具設(shè)計(jì)作業(yè)。

排樣圖上必須注明所使用的材料規(guī)格，壓力機(jī)噸位選用，模具閉合高度，送料步距、搭邊寬度以及模

具編號(hào)。

9,5凹模板的繪制及材料的選用

根據(jù)排樣圖的排樣結(jié)果來(lái)確定各模板之間的規(guī)格。凹模入塊與凹模板之間的配合間隙取單邊

+0.005mm,在模具刃口間隙配合中，沖孔以凸模為基準(zhǔn)，間隙取在凹模刀口上：落料以凹模為基準(zhǔn),

間隙取在凸模匕刀口的沖裁間隙根據(jù)不同的材料厚度進(jìn)行選取：與浮升倘配合的?？祝瑔芜呴g隙

取+0.02mm,浮升銷(xiāo)的頸部與料條寬度的間隙為+0.1mm。凹模板上的導(dǎo)沖孔一般比導(dǎo)沖大

0.10~0.20mm。凹模板材料選用DC-53、SKD1KCrl2MoV,凹模入塊材料選用ASP、SKH-9、SKD1K

DC-53、Crl2o（材料之具體選用原則及熱處理硬度應(yīng)根據(jù)實(shí)際需求選取及設(shè)定）

9.6脫料板的繪制及材料的選用

脫料板之模孔與凸模之間的配合間隙為單邊+0.01~+0.015（以凸模為基準(zhǔn)）或小于沖裁間隙之半。

壓料槽以浮升銷(xiāo)中心孔為界限或以料條寬度單邊+lmm為基準(zhǔn)背面磨削t-0.1（tW0.5時(shí)取t-0.05）深

來(lái)保證其壓料量。浮升銷(xiāo)讓位孔大小在脫料板背面銃①X+1（X為浮升銷(xiāo)直徑），其浮升銷(xiāo)讓位深度

應(yīng)予以準(zhǔn)確計(jì)算。某些沖頭帶有補(bǔ)強(qiáng)，正面所削深度應(yīng)保證脫料板有5~8mm的有效部。脫料板材料

選用Crl2MoV、Crl2、D2、40Cro

9.7上夾板的繪制及材料的選用

上夾板模孔與沖頭之間的配合間隙取單邊+0.005~+0.01mm。圓形沖頭（T沖）應(yīng)在上夾板正面相應(yīng)

位置進(jìn)行沉孔讓位，其讓位深度應(yīng)比帶肩高度高0.2mm深，（其它異型的沖頭零件以沖頭外輪廓線(xiàn)

向外偏移4.5mm后在其相應(yīng)位置處反面攻M5的螺牙來(lái)鎖緊沖頭之用〈沖頭正面鎖緊方式除外＞）。

上夾板上之彈簧孔應(yīng)設(shè)計(jì)分布均勻，彈簧孔大小比彈簧直徑大1mm。上夾板材料選用Crl2、YK30、

45#o

9.8上墊板的繪制及材料的選用

在上墊板上應(yīng)繪制?？着c上夾板的緊固螺絲孔、彈簧孔、固定銷(xiāo)孔相對(duì)應(yīng)。上墊板材料選用D2,45#、

YK30、Crl2o

9.9下墊板的繪制及材料的選用

下墊板上的逃屑孔要與凹噗刃口相對(duì)應(yīng)，并且單邊間隙加大1mm,導(dǎo)柱孔與緊固螺絲過(guò)孔雙邊加大

1mm。在凹模入塊相對(duì)應(yīng)的地方攻M4或M5的牙，或在其相應(yīng)的部位鉆一些圓孔以便凹模入塊的

拆裝及維修。下墊板材料優(yōu)用D2,45#、YK30、Crl2（目前選用材料）。

9.10上模座繪制及材料選用

上模座上應(yīng)繪制出模柄孔及導(dǎo)套孔（滾動(dòng)或滑動(dòng)）。上模座之模孔需與上墊板?？紫鄬?duì)應(yīng)。模板兩側(cè)

面需攻4-M16XP2.0X35深側(cè)螺孔以便吊裝。上模座材料選用45#或A3材料。

9.11下模座繪制及材料選用

下模座之逃屑孔需與下墊板之逃屑孔相對(duì)應(yīng)，并且單邊間隙加大1mm。下模座之逃屑孔不可與彈簧

孔干涉，模板兩側(cè)面需攻4-M16XP2.0X35深側(cè)螺孔以便吊裝。下模座材料選用45#或A3材料。

9.12繪制零件圖

模具上所使用的標(biāo)準(zhǔn)零件（如內(nèi)六角螺絲、定位銷(xiāo)等）不需繪制，另件圖必須在《模具零件清單》

上列明型號(hào)、規(guī)格、數(shù)量等。其余模具上所用到的非標(biāo)零件都須一一繪制出來(lái)。繪制零件圖時(shí)需對(duì)

零件中重要的位置進(jìn)行尺寸標(biāo)注，對(duì)于一些特殊的工件其加工方法及要求需在零件圖中給予文字說(shuō)

明，避免加工時(shí)出現(xiàn)錯(cuò)誤。沖切沖頭及凹模入塊材料選用ASP、SKH-9、SKDII,DC-53,熱處理

硬度沖頭為HRC58~600°對(duì)于一些零件材料的選用可根據(jù)實(shí)際需求來(lái)選擇，例如導(dǎo)料板、頂料塊

等可選用Crl2（HRC55~58°）,承料板可選用45#。

9.13繪制模具總裝圖

根據(jù)模具結(jié)構(gòu)及各鑲件位置進(jìn)行模具裝配圖的繪制，標(biāo)注另件編號(hào)、閉合高度、送料高度、模具外

型尺寸等。

9.14根據(jù)模具總裝圖及制作要求填寫(xiě)《模具制造一覽表》。

9.15列印整套模具圖紙呈主管簽核后轉(zhuǎn)經(jīng)理核準(zhǔn)，整套模具圖紙確認(rèn)無(wú)誤后進(jìn)行相關(guān)的模具備料加工作

業(yè)。

10排樣圖設(shè)計(jì)之原則

沖壓制品之要求品質(zhì)，形狀精度和沖壓加工特性（加工限制等）的關(guān)系要審慎考慮，以決定加工的

最適合條件。抑壓加工之必要條件：

10.1選擇滿(mǎn)足要求精度的加工法；

10.2決定滿(mǎn)足要求精度的加工條件（如模具間隙等）；

10.3考量模具剛度的加工順序；

164材料送料暢順及不發(fā)生故障之加工順序；

10.5制品取出及廢料處理之技術(shù)；

10.6考慮模具維護(hù)性之T程設(shè)計(jì).

167材料利用率之計(jì)算。

10.8檢討上列的內(nèi)容及制品形狀，展開(kāi)圖，胚料布置，然后作成料條布置，以下是此過(guò)程所要考慮的項(xiàng)

目。

168.1毛刺的方向，了解其與彎曲的關(guān)系。

10.8.2沖裁形狀之角隅R值與毛刺及崩角之對(duì)策。

10.8.3沖裁面的狀態(tài)（沖裁面長(zhǎng)度的限制，模較之限制等）。

10.8.4沖裁制品的平面度要求。

10.8.5銜接配合位置與沖裁形狀有否限制。

1086復(fù)雜形狀的加工分割（沖頭凹模之強(qiáng)度及模具元件加工之容易性是主要考展的因素）。

10.8.7系帶的設(shè)計(jì)，采用單側(cè)系帶或雙側(cè)系帶，料條的保持是主要的考量。

2.8.8導(dǎo)料銷(xiāo)（pilotpin）的設(shè)計(jì)，考慮因素有：直接導(dǎo)引方式（利用制品的內(nèi)形）；間接導(dǎo)引方式（利用

料條的廢料部分）：與工件材質(zhì)或板厚的關(guān)系：與系帶（carrier）的關(guān)系；與制品基準(zhǔn)位置的關(guān)系。

10.8.9沖裁形狀與沖屑跳上之關(guān)系及處理政策。

10.8.10彎曲加工線(xiàn)與材料壓延方向的關(guān)系。

10.8.11彎曲成型加工與回彈量的關(guān)系及對(duì)策。

10.8.12判斷有無(wú)必要進(jìn)行預(yù)彎曲加工。

10.8.13連續(xù)加工時(shí)注意送料與上彎或下彎加工的關(guān)系。

10.8.14檢討彎曲與沖裁的順序（制品內(nèi)形與彎曲線(xiàn)的關(guān)系）。

10.8.15引申型連續(xù)加工的料條布置方法是采用細(xì)腰形（hourglass）或沖裁縫（直線(xiàn)形式或圓形等）或其

他方式。

10.8.16引申加工的工程數(shù)計(jì)算（引申率或引申比之采用）。

10.8.17應(yīng)采用向上引申或向下引申的判斷（引申深度的考量）。

10.8.18引申外形之整邊切緣（Trimming）方式。

10.8.19引申加工時(shí)沖頭及母模向隅半徑的決定。

10.8.20各工程及整體的荷重中計(jì)算（荷重的平衡性）。

10.8.21各工程間的模具強(qiáng)度不足時(shí)宜增加空站設(shè)計(jì)。

11沖壓連續(xù)模結(jié)構(gòu)圖圖（一）

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圖（二）

12模板設(shè)計(jì)布置、加工工藝流程及技術(shù)要求

12.1模板結(jié)構(gòu)圖

上模座

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上墊板IKXMIK/CZX火!我8

上夾板4/^(-華

脫科墊板

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脫料板.OQOOO。。。。。

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凹模板.

下墊板.

下模座_

12.1.1標(biāo)準(zhǔn)的沖壓連續(xù)模具應(yīng)由上下模座、上下墊板、上夾板、脫料墊板、脫料板、凹模板構(gòu)成一個(gè)完整

的模架整體，下面將一一列舉各模板的設(shè)計(jì)布置、加工工藝流程及技術(shù)要求。

12.2上模座

12.2.1上模座之模板設(shè)計(jì)布置圖

12.2.2模座加工工藝流程

開(kāi)坯一機(jī)加工一平面研磨精加工

12.2.3加工工序之技術(shù)要求

在進(jìn)行模板開(kāi)坯作業(yè)時(shí)，材料供應(yīng)商在來(lái)料之前首先應(yīng)將加工基準(zhǔn)面加工好（如圖1所示），然

后以基準(zhǔn)面為基準(zhǔn)對(duì)其它平面進(jìn)行銃削、磨削加工，確保其加工平面度及平行度在0.02mm以?xún)?nèi)。模

板規(guī)格的大小尺、J?公差要求按附件四《模板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)》之公差要求執(zhí)行。材料供應(yīng)商提供的模板

經(jīng)檢測(cè)不符合本司要求的均以退料處理。

拉旗面砂窖后此表面招福度小成小于n8（圖1）

12.2.3.2根據(jù)模具圖面的加工要求進(jìn)行機(jī)加工作'也，包括鉆孔、攻牙、較孔（線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、定位銷(xiāo)孔）、

鑲孔，模柄孔需與模柄直徑大小配作，導(dǎo)套孔需與下模座導(dǎo)柱孔實(shí)配制作完成。

1223.3將已加工好之上模座按圖面的技術(shù)要求作平面精加工研磨。

12.3上墊板

12.3.1上墊板之模板設(shè)計(jì)布置圖

匕墊板

12.3.2上墊板加工工藝流程

開(kāi)坯--機(jī)加工-*熱處理--平面研磨加工

12.3.3加工工序之技術(shù)要求

1在進(jìn)行模板開(kāi)坯作業(yè)時(shí)，材料供應(yīng)商在來(lái)料之前首先應(yīng)將加工基準(zhǔn)面加工好（如圖1所示），然

后以基準(zhǔn)面為基準(zhǔn)對(duì)其它平面進(jìn)行銃削、磨削加工，確保共加工平面度及平行度在0.02mm以?xún)?nèi)。模

板規(guī)格的大小尺寸公差要求按附件四《模板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)》之公差要求執(zhí)行。材料供應(yīng)商提供的模

板經(jīng)檢測(cè)不符合本司要求的均以退料處理。

12.3.3.2根據(jù)模具圖面的加工要求進(jìn)行機(jī)加工作業(yè)，包括鉆孔、攻牙、較孔（線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、定位銷(xiāo)孔〉，

線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、定位銷(xiāo)孔需與其它模板之線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、定位銷(xiāo)孔配鉆加工后作較孔處理。

根據(jù)模板圖面之熱處理要求進(jìn)行熱處理加工。考慮熱處理后之材料變形問(wèn)題，所以熱處理前模板

厚度需裕留0.4~0.6川山研磨加工余量。

將已加工及熱處理好之模板按圖面要求作平面精加工研磨。

12.4上夾板

12.4.1上夾板之模板設(shè)計(jì)布置圖

上夾板

12.4.2上夾板加工工藝流程

開(kāi)壞f機(jī)加工一慢走絲線(xiàn)切割加工一平面研磨精加工

12.4.3加工工序之技術(shù)要求

在進(jìn)行模板開(kāi)坯作業(yè)時(shí)，材料供應(yīng)商在來(lái)料之前首先應(yīng)將加工基準(zhǔn)面加工好（如圖1所示），然

后以基準(zhǔn)面為基準(zhǔn)對(duì)其它平面進(jìn)行銃削、磨削加工，確保其加工平面度及平行度在0.02mm以?xún)?nèi)。模

板規(guī)格的大小尺寸公差要求按附件四《模板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)》之公差要求執(zhí)行。材料供應(yīng)商提供的模

板經(jīng)檢測(cè)不符合本司要求的均以退料處理。

根據(jù)模具圖面的加工要求進(jìn)行機(jī)加工作業(yè)，包括鉆孔、攻牙、較孔（線(xiàn)割基準(zhǔn)孔）、銃削、CNC

加工。

12.4,3.3根據(jù)模板之線(xiàn)切割要求進(jìn)行線(xiàn)切割加工作業(yè)。在線(xiàn)切割加工時(shí)，則以模板內(nèi)之線(xiàn)割基準(zhǔn)孔為基準(zhǔn)

進(jìn)行線(xiàn)割加工，具體請(qǐng)參考附件十二《線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、線(xiàn)割?？着c模板之關(guān)系》執(zhí)行。

已線(xiàn)割加工好的模板按圖面技術(shù)要求作平面精加工研磨。

12.5脫料墊板

12.5.1脫料板之模板設(shè)計(jì)布置圖

脫料墊板

12.5.2脫料墊板加工工藝流程

開(kāi)處一機(jī)加工一快走絲線(xiàn)切割加工一平面研磨精加工

12.5.3加工工序之技術(shù)要求

在進(jìn)行模板開(kāi)坯作業(yè)時(shí)，材料供應(yīng)商在來(lái)料之前首先應(yīng)將加工基準(zhǔn)面（如圖1所示）及各平面銃

磨加工好，而且需確保其加工平坦度及平行度在0.02mm以?xún)?nèi)。模板之大小尺寸公差要求按附件四《模

板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)》之公差要求執(zhí)行。針對(duì)材料供應(yīng)商來(lái)料經(jīng)檢測(cè)不符合本司要求之模板均以退料處

理。

根據(jù)模具圖面之加工要求進(jìn)行機(jī)加工作業(yè)，包括鉆孔、攻牙、較孔（線(xiàn)割基準(zhǔn)孔）、銃削、CNC

加工。

12.5,3.3根據(jù)模板之線(xiàn)切割要求進(jìn)行線(xiàn)切割加工作業(yè)。在線(xiàn)切割加工時(shí)，則以模板內(nèi)之線(xiàn)割基準(zhǔn)孔為基準(zhǔn)

進(jìn)行線(xiàn)割加工，具體請(qǐng)參考附件十二《線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、線(xiàn)割?？着c模板之關(guān)系》執(zhí)行。

12.534將線(xiàn)割加工好之模板按圖面要求作平面精加工研磨。

12.6脫料板

12.6.1脫料板之模板設(shè)計(jì)布置圖

脫料板

12.6.2脫料板加工工藝流程

開(kāi)壞一機(jī)加工一熱處理一平面研磨粗加工一慢走絲線(xiàn)切割加工一平面研磨精加工

12.6.3加工工序之技術(shù)要求

在進(jìn)行模板開(kāi)坯作'小時(shí).材料供應(yīng)商在來(lái)料之前首先應(yīng)將加T基準(zhǔn)面加T好（如圖1所示）.然

后以基準(zhǔn)面為基準(zhǔn)對(duì)其它平面進(jìn)行銃削、磨削加工，確保其加工平面度及平行度在0.02mm以?xún)?nèi)。模

板規(guī)格的大小尺寸公差要求按附件四《模板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)》之公差要求執(zhí)行。材料供應(yīng)商提供的模

板經(jīng)檢測(cè)不符合本司要求的均以退料處理。

根據(jù)模具圖面的加工要求進(jìn)行機(jī)加工作業(yè)，包括鉆孔、攻牙、較孔（線(xiàn)割基準(zhǔn)孔）、銃削、CNC

加工。

1263.3根據(jù)模板圖面的熱處理要求進(jìn)行熱處埋加工。考慮熱處理后之材料變形問(wèn)題，所以熱處理前模板

厚度需裕留OJ-0.6mm研磨加工余量“

1263.4由于熱處理后模板產(chǎn)生形變，所以需對(duì)模板進(jìn)行平面研磨加工，加工時(shí)，需裕留0.1mm的研磨加

工余量

12.6.3.5根據(jù)模板的線(xiàn)切割要求進(jìn)行線(xiàn)切割加工作業(yè)。在線(xiàn)切割加工時(shí)，以模板內(nèi)之線(xiàn)割基準(zhǔn)孔為基準(zhǔn)進(jìn)

行線(xiàn)割加工，具體請(qǐng)參考附件卜二《線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、線(xiàn)割?？着c模板之關(guān)系》執(zhí)行。

12.6.3.6將已線(xiàn)割加工好的模板按圖面的技術(shù)要求作平面精加工研磨，并按圖面的技術(shù)要求研磨至符合尺

寸規(guī)定的范圍內(nèi)。

12.7凹模板

12.7.1凹模板之模板設(shè)計(jì)布置圖

凹模板

1272凹模板加工工藝流程

開(kāi)坯一機(jī)加工一熱處理一平面研磨粗加工一慢走絲線(xiàn)切割加工一平面研磨精加工

12.7.3加工工序之技術(shù)要求

在進(jìn)行模板開(kāi)坯作業(yè)時(shí)，材料供應(yīng)商在來(lái)料之前首先應(yīng)將加工基準(zhǔn)面加工好（如圖I所示），然

后以基準(zhǔn)面為基準(zhǔn)對(duì)其它平面進(jìn)行銃削、磨削加工，確保其加工平面度及平行度在（）02mm以?xún)?nèi)。

模板規(guī)格的大小尺寸公差要求按附件四《模板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)》之公差要求執(zhí)行。材料供應(yīng)商提供

的模板經(jīng)檢測(cè)不符合本司要求的均以退料處理。

根據(jù)模具圖面的加工要求進(jìn)行機(jī)加工作業(yè)，包括鉆孔、攻牙、較孔（線(xiàn)割基準(zhǔn)孔）、銃削、CNC

加工。

根據(jù)模板圖面的熱處理要求進(jìn)行熱處理加工?？紤]熱處理后之材料變形問(wèn)題，所以熱處理前模板

厚度需裕留0.4~0.6mm研磨力||丁.余量。

由于熱處理后模板產(chǎn)生形變，所以需對(duì)模板進(jìn)行平面研磨加工，加工時(shí)，需裕留0.1mm的研磨加

工余量。

根據(jù)模板的線(xiàn)切割要求進(jìn)行線(xiàn)切割加工作業(yè)。在線(xiàn)切割加工時(shí)，以模板內(nèi)的線(xiàn)割基準(zhǔn)孔為基準(zhǔn)進(jìn)

行線(xiàn)切割加工，具體請(qǐng)參考附件十二《線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、線(xiàn)割模孔與模板之關(guān)系》執(zhí)行。

12.736將己線(xiàn)割加工好的模板按圖面的技術(shù)要求作平面精加工研磨，并按圖面的技術(shù)要求研磨至符合尺

寸規(guī)定的范圍內(nèi)。

12.8下墊板

12.8.1下墊板之模板設(shè)計(jì)布置圖

下墊板

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12.8.2下墊板加工工藝流程

開(kāi)坯一機(jī)加工一熱處理一平面研磨粗加工一快走絲線(xiàn)切割加工一平面研磨精加工

12.8.3加工工序之技術(shù)要求

在進(jìn)行模板開(kāi)處作業(yè)時(shí)，材料供應(yīng)附在來(lái)料之前首先應(yīng)將加工基準(zhǔn)面加工好（如圖1所示），然

后以基準(zhǔn)面為基準(zhǔn)對(duì)其它平面進(jìn)行銃削、磨削加工，碓保其加工平面度及平行度在002mm以?xún)?nèi)。

模板規(guī)格的大小尺寸公差要求按附件四《模板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)》之公差要求執(zhí)行。材料供應(yīng)商提供

的模板經(jīng)檢測(cè)不符合本司要求的均以退料處理。

12.832根據(jù)模具圖面的加工要求進(jìn)行機(jī)加工作業(yè)，包括鉆孔、攻牙、較孔（線(xiàn)割基準(zhǔn)孔）、銃削、CNC

加工。

根據(jù)模板圖面之熱處理要求進(jìn)行熱處理加工?？紤]熱處理后之材料變形問(wèn)題，所以熱處理前模板

厚度需裕留0.4~0.6mm研磨加工余量。

由于熱處理后模板產(chǎn)生形變，所以需對(duì)模板進(jìn)行平面研磨加工，加工時(shí)，需裕留0.1mm的研磨加

工余量。

根據(jù)模板之線(xiàn)切割要求志行線(xiàn)切割加工作業(yè)。在線(xiàn)切割加工時(shí)，則以模板內(nèi)之線(xiàn)割基準(zhǔn)孔為基準(zhǔn)

進(jìn)行線(xiàn)割加工，具體請(qǐng)參考附件十二《線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、線(xiàn)割?？着c模板之關(guān)系》執(zhí)行。

將已線(xiàn)割加工好的模板按圖面的技術(shù)要求作平面精加工研磨，并按圖面的技術(shù)要求研磨至符合尺

寸規(guī)定的范圍內(nèi)。

12.9下模座

12.9.1卜.模座之模板設(shè)計(jì)布置圖

1292下模座加工工藝流程

開(kāi)坯一機(jī)加工一快走絲線(xiàn)切割加工一平面研磨精加工

1293加工工序之技術(shù)要求

在進(jìn)行模板開(kāi)坯作業(yè)時(shí)?材料供應(yīng)商在來(lái)料之前首先應(yīng)將加工基準(zhǔn)面（如圖1所示）及各平面銃

磨加工好，而且需確保其加工平坦度及平行度在0.02mm以?xún)?nèi)。模板之大小尺寸公差要求按附件四《模

板規(guī)格選用標(biāo)準(zhǔn)》之公差要求執(zhí)行。針對(duì)材料供應(yīng)商來(lái)料經(jīng)檢測(cè)不符合本司要求之模板均以退料處

理。

12.9.3.2根據(jù)模具圖面的加工要求進(jìn)行機(jī)加工作業(yè)，包括鉆孔、攻牙、較孔（線(xiàn)割基準(zhǔn)孔）、銃削，導(dǎo)柱

孔需與上模座導(dǎo)套孔實(shí)配制作。

根據(jù)模板之線(xiàn)切割要求進(jìn)行線(xiàn)切割加工作業(yè)。在線(xiàn)切割加工時(shí)，以模板內(nèi)之線(xiàn)割基準(zhǔn)孔為基準(zhǔn)進(jìn)

行線(xiàn)割加工，具體請(qǐng)參考附件十二《線(xiàn)割基準(zhǔn)孔、線(xiàn)割?？着c模板之關(guān)系》執(zhí)行。

將線(xiàn)割加工好的模板按圖面技術(shù)要求作平面精加工研磨。

說(shuō)明：目前本司之模架均發(fā)外制作，具體之工藝流程及相關(guān)技術(shù)要求則以模架廠(chǎng)商制作流程為準(zhǔn)，但需

保證成品尺寸精度要求。

13墊板之鎖固方式

墊板之鎖固方式請(qǐng)參考下圖執(zhí)行

14入塊鎖緊方式

入塊鎖緊方式一入塊鎖耍方式二入塊鎖'案方式三

（推薦使用方式一、二）

說(shuō)明：

a為了提高快速換模之功能，入塊之鎖緊方式選用方式一和方式二執(zhí)行（特殊情況除外）。掛臺(tái)式之入塊

原則上已不予以采用。

b設(shè)計(jì)滑塊成型方式時(shí)，為使滑塊作上下或水平運(yùn)動(dòng)，成型入塊須設(shè)計(jì)有一定的傾斜角度來(lái)完成這一動(dòng)

作，同時(shí)需考慮模板及入塊之加工工藝之可行性來(lái)選擇合理的設(shè)計(jì)方案。故設(shè)計(jì)滑塊時(shí)，滑塊斜面

之工作部分需借助兩邊壓塊來(lái)輔助完成，不可直接設(shè)計(jì)于模板內(nèi)。

15模具與導(dǎo)柱、導(dǎo)套的關(guān)系

設(shè)計(jì)導(dǎo)柱與導(dǎo)套時(shí)應(yīng)以導(dǎo)柱為基準(zhǔn)，依模板的大小與厚度來(lái)決定導(dǎo)柱的直徑。圖U為導(dǎo)柱設(shè)計(jì)的一

般標(biāo)準(zhǔn)。外導(dǎo)柱的直徑設(shè)計(jì)范圍為25?60mm。外導(dǎo)柱長(zhǎng)度（L）應(yīng)比模具高度少875mm,因沖頭與

凹模需要再研磨。常用內(nèi)導(dǎo)柱直徑16mm、20mm、25mm。內(nèi)導(dǎo)柱長(zhǎng)度應(yīng)伸出脫料板15D（D為內(nèi)

導(dǎo)柱直徑）。

導(dǎo)柱的固定方法，主要有三種：壓入固定;凸緣固定;螺絲固定（圖1.2工導(dǎo)套的固定方式主要有5種：

壓入固定：樹(shù)脂固定；止封劑固定：凸緣固定：螺絲固定（圖1.3）。

圖1.1模具與導(dǎo)柱，導(dǎo)套的關(guān)系

壓入凸緣固定螺贏―1）螺絲固定（2）螺絲固定（3）

壓入長(zhǎng)度

L）:D<L

圖1.2導(dǎo)柱之固定法

導(dǎo)柱配合孔之精度（mm）

淬火板D-0.003~0.005

無(wú)淬火板D-0.005~0.01

分面式D-D-0.005

壓入裕量或接著間隙如下表所示:

0.0025-0.005（單側(cè)）C=1.5~2.000.01~0.()30.0025-0.005（單側(cè)）

注意壓入時(shí)內(nèi)徑會(huì)起變化孔面要粗糙注意壓入時(shí)內(nèi)徑會(huì)起變化

導(dǎo)套長(zhǎng)度（L）：DWL

圖L3導(dǎo)套之固定法

16直導(dǎo)柱的選用規(guī)則

導(dǎo)柱與模座厚度選擇表

模具長(zhǎng)度直徑數(shù)量（pcs）上模座厚度下模座厚度

L<30025240ALLt

45

tW1.0

301<L<50032455

t21.050

tW1.0

501<L<150032455

t>1.065

tW1.0

1501<L<200045660

t>1.073(72),

L>200145673(72)ALLt87(86)

選擇模座厚度是40,45,50,55,65,73,86mm

注意：LQQS型導(dǎo)柱適用于特殊之下料?；驈?fù)合模.

2.PPS型導(dǎo)柱組件適用于小體積之彎曲模.

3.為了減少運(yùn)動(dòng)的阻礙，對(duì)于手動(dòng)，自動(dòng)連續(xù)模，導(dǎo)柱必須裝在下模座上.

4.對(duì)角的雙導(dǎo)柱所適用的模具，長(zhǎng)度要小于300mm.

17MY類(lèi)型導(dǎo)柱的選用規(guī)則

MY型導(dǎo)柱由于它低廉的價(jià)格而被廣泛的使用，且產(chǎn)量低和精度要求不高之零件。

Mountingmethod(I)Mountingmethod(II)

H5是上模座和下模座底部之間的距離，把導(dǎo)套塊倒轉(zhuǎn)安裝在模座上，這樣可以增大H6的大小，如

果使用第二種安裝方法，導(dǎo)柱套不能超過(guò)上模座面;

18導(dǎo)沖結(jié)構(gòu)與類(lèi)型的選用

CL

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導(dǎo)沖

8.

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0.6

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