甲乙酮加氫裝置檢修主要施工方案

甲乙酮加氫裝置檢修主要施工方案㈠、換熱器檢修：1、換熱器檢修施工方法：⑴、現(xiàn)場檢修施工前應做好如下準備：a、掌握設備運行情況，準備好圖紙和車間設備臺帳等相關技術資料；b、準備好試壓記錄和檢修記錄等表卡；c、準備好檢修工機具、試壓胎具、量具、材料和勞動保護等用品。⑵、現(xiàn)場檢修前應完成下列工作：a、《施工方案》已審批；b、各種施工作業(yè)票據(jù)已辦理完畢；c、已組織施工人員對《施工方案》進行了學習；d、設備內部介質置換清掃干凈，符合安全檢修條件。2、冷換設備檢修施工基本程序：⑴、重疊式冷換設備檢修拆裝基本順序：拆卸時，先上后下，即先拆上面設備的管箱、外頭蓋和浮頭蓋等部件，后拆下面設備的管箱、外頭蓋和浮頭蓋等部件；回裝時，先下后上，即先裝上面設備的浮頭蓋、外頭蓋和管箱等部件，后裝下面設備的浮頭蓋、外頭蓋和管箱等部件。⑵、浮頭式冷換設備的檢修基本施工程序：拆除檢修現(xiàn)場影響冷換設備抽芯的部分外部構件（平臺護欄、鋼格板、管線等）→將設備管箱、殼體沿進出口法蘭處與工藝管線斷開→拆除設備管箱、外頭蓋→拆除設備浮頭蓋→利用吊車和抽芯機將設備芯子抽出→利舊芯子送指定地點進行清洗（廢棄舊芯子送廢舊廠）→對設備芯子、管箱、殼體、外頭蓋、浮頭蓋、連接法蘭和螺栓等進行檢查和清理→利用吊車和抽芯機將設備芯子回裝→利用假法蘭對芯子進行試漏（試驗壓力按車間要求；有條件時，重疊換熱器上下均安裝假法蘭同時試壓）→安裝設備管箱和浮頭蓋→對設備進行管程試壓（試驗壓力按車間要求；重疊換熱器同時試壓）→安裝設備外頭蓋→連接設備進出口工藝管線→恢復拆除的部分外部構件（平臺護欄、鋼格板、管線等）。⑶、U型管式冷換設備的檢修基本施工程序：拆除檢修現(xiàn)場影響冷換設備抽芯的部分外部構件（平臺護欄、鋼格板、管線等）→將設備管箱、殼體沿進出口法蘭處與工藝管線斷開→拆除設備管箱→利用吊車和抽芯機將設備芯子抽出→利舊芯子送指定地點進行清洗（廢棄舊芯子送廢舊廠）→對設備芯子、管箱、殼體、連接法蘭和螺栓等進行檢查和清理→利用吊車和抽芯機將設備芯子回裝→利用假法蘭對芯子進行試漏（試驗壓力按車間要求；有條件時，重疊換熱器上下均安裝假法蘭同時試壓）→安裝設備管箱→對設備進行管程試壓（試驗壓力按車間要求；重疊換熱器同時試壓）→連接設備進出口工藝管線→恢復拆除的部分外部構件（平臺護欄、鋼格板、管線等）。㈡、工藝管道預制、檢修與安裝：1材料檢修所采用的材料，應符合設計文件的規(guī)定。b、材料必須具有制造廠的質量證明書，其質量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。c、材料使用前，應按照相關國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行檢查和驗收。對設計選用的新材料，應由設計單位提供該材料的焊接性資料。d、焊條應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼焊條》GB5447、《低合金鋼焊條》GB5118、《低溫鋼焊條》JB2385、《不銹鋼焊條》GB983、《二氧化碳氣體保護焊用焊絲》GB8110的規(guī)定。e、施工現(xiàn)場的焊接材料儲存場所及烘干、去污設施，應符合國家現(xiàn)行標準《焊條質量管理規(guī)程》JB3223的規(guī)定，并應建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。f、埋弧焊所采用的焊劑應符合現(xiàn)行國家標準《碳素鋼埋弧焊劑》GB5293及《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB1270的規(guī)定。g、氬弧焊所采用的氬氣應符合現(xiàn)行國家標準《氬氣》GB4842的規(guī)定，且純度不應低于99.96％。h、二氧化碳氣體保護焊采用的二氧化碳氣體純度，不低于99.5％，含水量不應超過0.005％，使用前應預熱和干燥，當瓶內氣體壓力低于0.98MPa時，應停止使用。I、氧乙炔焊所采用的氧氣純度不低于98.5％，乙炔氣的純度和氣瓶中的剩余壓力應符合現(xiàn)行國家表準《溶解乙炔》GB6819的規(guī)定。2管道組成件及管道支承件的檢驗a、管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質量證明書，其質量不低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。b、管道組成件及管道支承件的材質、規(guī)格、型號、質量應符合設計文件的規(guī)定，并應按照國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。c、合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批抽查數(shù)量不得少于1個。d、防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現(xiàn)行標準《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。e、輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于－29C0或g、大于186C0的非可燃液體、無毒流體管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者，不得使用。h、輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度為－29－186C0的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10％，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。i、閥門的殼體試驗壓力不得小于工程壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。j、公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，結合面上的色印應連續(xù)。k、安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調。l、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。材質為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在儲存期間不得與碳鋼接觸，暫時不能安裝的管子，應封閉管口。3、管道加工①、管子切割：⑴、管子切割前應進行移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。⑵、碳素鋼管，合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。⑶、不銹鋼管，有色金屬管應采用機械或等離子方法切割，不銹鋼及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。⑷、鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。⑸、管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、渣、氧化物、鐵②、彎管制作：⑴、彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合GB50235規(guī)定。⑵、高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。⑶、有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。⑷、鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。⑸、有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合GB50235的規(guī)定。⑹、采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。⑺、鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應符合GB50235的規(guī)定。⑻、彎管質量應符合：a、不得有裂紋；b、不得存在過燒、分層等缺陷；c、不宜有皺紋；d、測量彎管任意截面上的最大外徑與最小外景差，當承受內壓時其值不得超過GB50235的規(guī)定。e、輸送劇毒流體或設計壓力大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10％，其他彎管，制作彎管前、厚的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15％，切均不得小于管子的設計壁厚。f、輸送劇毒流體或設計壓力大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差不得超過不得超過1.5mm/m，當直管長度大于3m時，其偏差不得超過5mm.其他類別的彎管，管端中心偏差值不得超過3mm/m，當直管長度大于3m時，其偏差不得超過10mm。⑼、高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行，當有缺陷時，可進行修磨。。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90％，且不得小于設計壁厚。⑽、高壓鋼管彎管加工合格后，應按GB50235規(guī)范附錄A填寫《高壓管件加工記錄》。4管道焊接⑴、焊工須按規(guī)定取得相應資格證。施焊后每道焊縫結尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應在竣工圖上記載。⑵、焊接接頭不得強行組對，對接內壁應平齊，其錯邊量偏差對Ⅰ、Ⅱ級焊縫不應超過管子壁厚的20％，且不大于1mm.；對Ⅲ級焊縫不應超過管子壁厚的20％，且不大于2mm。⑶、焊接時必須執(zhí)行焊接工藝，不得在惡劣天氣環(huán)境下施焊。⑷、不得在焊接表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。⑸、焊接管子、管件上的組隊卡具，其焊接材料及工藝措施應與正式焊接相同?？ň卟鸪粦獡p傷母材，焊接殘留痕跡應打磨修整，有淬應傾向的母材，應做磁粉探傷或著色探傷，檢查，不得有裂紋。⑹、對Ⅰ、Ⅱ類管道對管內清潔度要求高的管道，應用氬弧焊打底。⑺、管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺務等。焊縫成型良好，焊縫寬度宜每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。外形應平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不得大于0.5mm，低溫管道焊縫不得咬邊。⑻、焊縫無損探傷數(shù)量在沒有特殊規(guī)定時，應符合《工業(yè)管道維護檢修規(guī)程》SHS01005規(guī)定⑼、對同一焊工所焊統(tǒng)一規(guī)格管道的焊縫按比例抽查，探傷長度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成質量等級不合格者，應對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。焊縫同一部位返修次數(shù)，對碳素鋼管一般不超過3次，對合金鋼管、不銹鋼管一般不超過兩次。對仍有不合格的焊縫，如再進行返修，應經單位技術負責人批準，返修的次數(shù)、部位和無損探傷結果等，應作記錄。⑽、焊縫經熱處理后，應對焊縫、熱影響區(qū)和母材進行硬度抽查，其抽查比例：當DN≥50mm時，為熱處理焊口總量的10％以上；當Dn＜50mm時，為熱處理焊口總量的5％以上。其硬度值對碳素鋼管不應大于母材最高硬度的120％；對合金鋼管不應超過母材最高硬度的125％。⑾、本次檢修管道焊接DN≥50mm的管道采用氬電聯(lián)焊，Dn＜50mm的管道采用氬弧焊。不銹鋼及特殊材質的管道內壁沖氬保護。5317L管道焊接：因317L材質管道特殊，本公司暫無焊接工藝評定，需要新做工藝評定，依據(jù)工藝評定進行施焊，其他焊接要求同上。6管道安裝：⑴、中低壓管道：a、脫脂的管子、管件和閥門，其內外表面不得被油污污染。b、法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢查，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。管道穿過墻、樓板或其他建筑物時應加套管。套管內的管段不允許有焊縫。穿墻套管長度不應小于墻的厚度。穿墻板的套管應高出地面20－50mm。必要時在套管與管道間隙內填入石棉或其他不燃燒的材料。c、管道安裝前管內不得有異物。管道安裝后，不得使設備承受過大的附加應力。與傳動設備連接的管道一般應從設備一側開始安裝，其古定韓口應遠離設備。管道系統(tǒng)與設備最終連接時，應在設備上安設表以監(jiān)視位移，轉速大于6000r/min，其位移值應小于0.02mm；轉速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。需要預拉伸（壓縮）的管道與設備最終連接時，設備不得產生位移。d、運送可燃氣體、宜燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、化驗室、變電所、配電室、通風機室和惰性氣體壓縮機房。可燃氣體放空管應加靜電接地措施，并需在避雷設施之內。e、安裝墊片時，應將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑向劃痕等缺陷，并不得裝偏；高溫管道的墊片兩側涂防咬合劑，同一組法蘭不應加兩個墊。f、螺栓組裝要整齊、統(tǒng)一，螺栓應對稱緊固，用力均勻。螺栓露出螺母2－3扣。g、對接的管子應平直，在距對口200mm處測量，允許偏差1mm/m，全長允許偏差不超過10mm。h、法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面間平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5％，密封面間應略大于墊片厚度，螺栓應能自由穿入。i、對不銹鋼和合金鋼螺栓螺母，或管道工作溫度高于2500C時，螺栓、螺母應涂咬合劑。j、不銹鋼管道應經酸洗、鈍化合格。k、、閥門手輪安裝方向應便于操作，禁止倒裝。止回閥、截止閥、調節(jié)閥和疏水閥應按要求安裝，走向正確。安全閥安裝不得碰撞。閥門與管道焊接時，閥門應處于焊接狀態(tài)。l、采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內。m、埋地管道需經試壓合格，并經防腐處理后方能覆蓋。n、管子間凈距允許偏差5mm，且不防礙保溫（冷）。立管垂直度偏差應不大于2％，且不大于15mm。o、有熱（冷）位移的道，在開始熱（冷）負荷運轉時，應及時對各支、吊架逐個檢查，應牢固可靠、移動靈活、調整適度、防腐良好。P、高溫或低溫管道的螺栓在試運轉時需熱緊或冷緊，緊固要適度，熱（冷）緊溫度符合SHS01005規(guī)定。⑵、高溫管道：高溫管道的檢修質量標準除包括上述全部內容外，還應滿足下列要：a、管道支、吊架沉淀應完整、墊實、不偏斜。B、螺紋法蘭擰入管端，管端螺紋倒角應外露；c、安裝前，管子、管件的內部及螺栓、密封件應認真清洗。密封件涂以密封劑。螺栓部分涂以防咬合劑；d、合金鋼管材質標記清楚準確。7試驗與驗收⑴、管道試驗應具備：a、管道及支、吊架等系統(tǒng)施工完畢，檢修記錄齊全并經檢驗合格試驗用臨時加固措施確認安全可靠。b、試驗用壓力表須校驗合格，其精度不低于1.5級，表的量程為最大被測壓力的1.5－2倍。壓力表不少于兩塊。c、將不參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道等隔離。安全閥、爆破片應拆除。⑵、局部修理的管道，在以工藝條件保證施工質量的條件下，可隨裝置貫通試壓一并進行。⑶、液壓試驗應用潔凈水進行，注水時應將空氣排凈。⑷、奧氏體不銹鋼管液壓試驗，水中氯離子含量不得超過25ppm。⑸、液壓試驗壓力應符合下列規(guī)定：真空管道為0.2Mpa（表壓）；其他管道為最高工作壓力的1.5倍；最高操作溫度高于2000C的碳素鋼管或高于3500C的合金鋼管道的試驗壓力，應按下試計算：Pt=KP0[σ0]/[σt]式中：Pt－常溫時的試驗壓力，MPa;K—系數(shù)，中低壓取1.25，高壓取1.5；P0－最高工作壓力，MPa；[σ0]－材料在試驗溫度下的許用應力，MPa；[σt]－材料在工作溫度下的許用應力；MPa；⑹、水壓試驗過程中，管道各部水溫須保持在50C以上。水壓試驗后及時降水排凈。⑺、氣壓試驗：氣壓試驗介質一般用空氣或惰性氣體進行。其試驗壓力為最高工作壓力的1.15倍；真空管道為0.2MPa.氣壓試驗時，壓力應逐級緩升，首先升至試驗壓力50％，進行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，直至試驗壓力。每一級穩(wěn)壓3min，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5min，以無泄漏，目測無變形為合格。⑻、氣壓嚴密性試驗應在強度和系統(tǒng)吹洗合格后進行，試驗介質宜用空氣或氮氣。試驗壓力為：a、真空管道,0.1MPa（表壓）；b、其它管道為最高工作壓力。但最高工作壓力高于25MPa的管道以空氣作試驗介質時，其壓力不宜超過25MPa。⑼、真空管道在嚴密性試驗合格后，系統(tǒng)聯(lián)動運轉時，還應按設計壓力進行真空試驗，時間為24小時，增壓率不大于5％為合格。ΔP=(P2+P1)/P1×100％式中：ΔP－24小時增壓率；P2－24小時后的實際壓力（表壓）MPa；P1－試壓初始壓力（表壓）MPa;⑽強度及嚴密性試驗時，應緩慢升壓，達到試驗壓力后穩(wěn)壓10min，然后降至最高工作壓力，以不降壓、無泄漏和無變形為合格。㈢、壓力容器檢修：1、壓力容器的修理改造要求：⑴、壓力容器受壓元件的修理（包括焊補、挖補、更換筒節(jié)、技術改造等），修理前必須上報壓力容器管理部門備案。必須保證其結構和強度，滿足安全使用要求。⑵、壓力容器的修理焊工探傷工應持有勞動部門頒發(fā)的資質證，并只能承當所規(guī)定的項目。⑶、采用焊接方法對壓力容器進行修理時，應遵守以下要求：壓力容器的焊補、挖補、更換筒節(jié)及熱處理等技術要求，應參照相應制造技術規(guī)范，制定施工方案及合理使用的質量要求，焊接工藝應經焊接技術負責人審查同意；缺陷清除后，一般均應進行表面探傷，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應再作無損探傷，確認修補部位符合質量要求。有熱處理要求的，應在補焊后重新作熱處理；受壓元件不得采用貼補的修理方法；有晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位應符合原有要求；對熱壁加氫反應器，制定補焊的焊接工藝時應考慮除氫處理，同時，焊接工藝應按制造要求進行。2、壓力容器焊接工藝評定的要求：壓力容器試施焊前的焊接工藝評定應符合國家標準《鋼制壓力容器焊接工藝評定》的規(guī)定。焊接工藝評定完成后，應提出完整的焊接工藝評定報告，并根據(jù)該報告和圖樣的要求，制定焊接工藝。焊接工藝評定所用的焊接設備、儀表、儀器以及規(guī)范參數(shù)調整裝置，應定期檢定，不符合要求的，不得使用。焊接試件應由壓力容器檢修單位技術熟練的焊工（不允許用外單位的焊工）焊接。3、所用的材料及附件應具有質量證明書，并符合圖樣要求。4、施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且沒有消防護措施時，禁止施焊：手工焊時風速大于10m/S；氣體保護焊時風速大于2m/s;相對濕度大于90％；雨、雪環(huán)境。5、壓力容器的焊后熱處理要求：修補后的焊縫，尤其是厚壁容器，宜采用環(huán)帶加熱。焊縫每側加熱寬度不得小于殼體名義厚度的兩倍，靠近加熱部位應采取保溫措施低合金高強度鋼壓力容器焊補時，必須預熱。坡口大而深時，預熱溫度應高些。容器大接管環(huán)形角焊縫的一定部位進行補焊時，為減少熱應力，要沿大接管整周預熱；低合金高強度鋼壓力容器焊補后或焊補過程因故停頓后，必須立即進行后熱處理，以去處擴散氫，后熱處理后緩冷。對結構剛性很大的部位進行焊補時，需進行中間熱處理，以降低焊接應力；低合金高強度鋼壓力容器的重要部位和主要焊縫焊補后，必須進行熱處理以消除應力。如焊補部位有多處，宜采用整體熱處理或局部采用緩帶熱處理。熱處理溫度通常不高于原來的焊后消除應力處理溫度。消除應力處理的溫度為600－6800C。熱處理應在焊接工作全部結束并在驗收合格后，于壓力試驗之前進行。熱處理后的焊縫應作硬度檢查，其硬度值須符合；碳素鋼不大于母材硬度的120％，且HB＜200；低合金鋼及鉻鉬鋼不大于母材硬度的125％；且HB＜250。6、壓力容器修理部位的無損探傷要求：鋼制壓力容器射線探傷應按GB3323《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》的規(guī)定執(zhí)行。射線照相的質量要求不應低于AB級。全部射線探傷的壓力容器對接焊縫Ⅱ級合格，局部射線探傷的壓力容器對接焊縫Ⅲ級合格。鋼制壓力容器對接接頭超聲波探傷，應按JB1152《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》的規(guī)定執(zhí)行。全部超聲波探傷的壓力容器對接接頭Ⅰ級合格，局部超聲波探傷的壓力容器對接焊縫Ⅱ級合格。⑴、符合下列情況之一的壓力容器對接焊縫，必須進行全部射線或超聲波探傷：GB150中規(guī)定進行全部射線或超聲波探傷的；第三類壓力容器；設計壓力大于等于5MPa的；第二類壓力容器中易燃介質的反應壓力容器和儲存壓力容器；設計壓力大于等于0.6MPa的管殼式余熱鍋爐；設計選用焊縫系數(shù)為1.0的；不開設備檢查孔的；公稱直徑大于等于250mm接管的對接接頭；⑵、壓力容器表面探傷要求：對材料標準抗拉強度σb大于等于540MPa的材料及Cr－Mo低合金鋼材，經火焰切割的坡口表面，以及該容器的缺陷經修磨或補焊的表面；卡具和拉筋等拆除處的痕跡表面；對堆焊表面和復合層補焊處表面，以及有規(guī)定的角焊縫等其他焊縫表面，均應進行磁粉或滲透探傷檢查；磁粉探傷按JB3965《鋼制壓力容器磁粉探傷》進行。檢查結果不得有任何裂紋和成排氣孔，并應符合Ⅱ級的線形和圓形缺陷顯示；滲透探傷按GB150有關規(guī)定進行，不得有任何裂紋和分層。⑶、容器表面裂紋、機械損傷、工卡具焊跡、電弧擦傷、弧坑、或接近表面的缺陷等，其長度小于壁厚3S，且不大于100mm的，深度不超過實際壁厚的7％，且最大不超過3mm，可以打磨處理。在打磨范圍內，應圓滑過渡，不得有溝槽、棱角、其斜度為1：4。⑷、角焊縫表面裂紋經打磨消除或補焊后，應進行表面探傷檢查。⑸、堆焊或復合金屬襯里表面裂紋等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般不小于襯里厚度的50％。⑹、在直徑200mm范圍內，點腐蝕總面積不超過40cm，或在直徑200mm范圍內，且沿任何一直徑的點腐蝕長度之和不超過40mm，其腐蝕深度不超過壁厚（不含腐蝕余量）的1/5時，可不進行處理。均勻腐蝕使壁厚減薄，而經校核其強度合格時，亦可不處理。⑺、母材內部的夾套與母材自由表面平行或夾角小于100的不予處理，夾角大于或等于100時，經強度核算在允許范圍內可監(jiān)護使用。使用過程中產生的鼓包，根據(jù)缺陷原因確定監(jiān)護使用或進行修理。⑻、焊縫內部缺陷處理：焊縫內部裂紋未經安全評定的，均需消除、補焊，并作探傷檢查。單個圓形缺陷和焊縫內部非圓形缺陷按SHS01004《壓力容器維護檢修規(guī)程》執(zhí)行。壓力容器及其接管法蘭密封面不得有徑向劃痕、腐蝕斑點等影響密封性能的損傷。壓力容器的接管采用螺紋連接，螺紋表面不得有裂紋、凹陷等缺陷。法蘭不得強行連接。⑼、壓力容器密封面墊片表面不得有徑向劃痕。金屬墊片應進行研磨，并作印痕檢查，印痕線應連接，用于2500C以上非金屬墊片兩側涂防咬合劑。⑽、壓力容器主螺栓應逐個清洗干凈，用磁粉或滲透探傷，確認螺紋根部無裂紋。用于2500C以上的螺栓應涂咬合劑。與受壓元件焊接的保溫釘、支撐圈、墊板等更換時，應選由于受壓元件相同或相近材料，焊接合金元素應與受壓元件材料相同或略高，焊接應牢固，咬邊深度不得超過0.5mm。7、耐壓試驗：⑴、液壓試驗：凡在試驗時，不會導致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質。一般采用水。當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度必須低于可燃性液體的閃點。試驗場地附近不得有火源，且應配備適用的消防器材。奧氏體不銹鋼壓力容器用水進行液壓試驗后，應立即將水去除干凈。無法達到這一要求時，則應控制水中的氯離子含量不超過25ppm。壓力容器充滿液體，滯留在壓力容器內的氣體必須排凈，壓力容器外表面應保持干燥，待壓力容器壁溫與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力；確認無泄漏后繼續(xù)升壓至設計壓力下保壓進行檢查，保壓時間不少于10－30min然后降至設計壓力下保壓進行檢查，保壓時間不少于30min，檢查期間壓力應保持不變，不得采用連續(xù)加壓以維持試驗壓力不變的做法。碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器液壓試驗時，液體溫度不低于50C；其它低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于150C。如果由于時效等因素造成材料無延性轉變溫度升高，韌性下降，則需相應提高液體溫度。其他材料制壓力容器液壓試驗溫度按設計圖樣規(guī)定。換熱壓力容器液壓試驗程序按GB151規(guī)定。壓力容器液壓試驗后，無滲漏、無可見的異常變形、試驗過程中無異常的聲響即認為合格。⑵、氣壓試驗：氣壓試驗所用氣體，應為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。具有易燃介質的在用壓力容器，必須進行徹底的清洗和置換，否則嚴禁用空氣作為試驗介質。碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于150C；其他材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應符合設計圖樣規(guī)定。氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應進行現(xiàn)場監(jiān)督。應先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10％，保壓5－10min，并對所有焊縫和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50％；如無異常現(xiàn)象，其后按每級為規(guī)定試驗壓力的10％，逐級升壓到試驗壓力，保壓進行檢查，保壓時間不得少于30min，檢查期間壓力應保持不變，不得在壓力下緊固螺栓。經肥皂也或其他檢漏液檢查無漏氣、無可見的異常變形即為合格。㈣、E-006.E-007.E-011)吊裝方案：1編制說明1.1本方案是針對石化—甲乙酮裝置（E-006E-007E-011)換熱器的改造而編制。1.2本方案是根據(jù)現(xiàn)場實際情況而編制的，內容包括三臺舊換熱器的拆除與吊裝二部分。1.3為安全.優(yōu)質.如期地完成此項任務，希望參加人員盡早熟悉，并在實施過程中遵照執(zhí)行。2編制依據(jù)2.1化工工程超重、超高施工規(guī)范HGJ201—832.2建設方（甲方）提供的相關圖紙2.3我公司編制并實施的符合ISO-9002標準的《質量手冊》2.4《石油化工起重施工規(guī)范》SH/T3536-20022.5《煉油化工施工安全規(guī)程》SH3505-20012.6《起重吊運指揮信號》GB5082-852.780噸25噸汽車吊性能表2.8《實用起重吊裝手冊》3工程概況3.1地理情況：換熱器E-006E-007E-011位于甲乙酮裝置東面框架，二樓E-006E-007安裝標高為6.5米,E-011安裝標高12.5米，裝置東面是一片開闊的場地便于吊車站位進行此次吊裝作業(yè)。拆除的設備將配備合適的運輸車輛直接裝車運往指定地點。3.2工程情況：拆除設備參數(shù)一覽表設備名稱規(guī)格（米）重量（噸）E-006長7.5米×直徑0.8米11噸E-007長7.5米×直徑0.8米11噸E-011長8.5米×直徑0.8米13噸4吊裝方法：4.1根據(jù)現(xiàn)場設備情況以及設備外形尺寸重量，采用一臺80噸汽車吊進行吊裝，根據(jù)吊車性能表，取吊車工作半徑9.5米,吊車臂長36米，此時額定荷載為14.6噸，大于吊裝荷載，可滿足吊裝要求。4.2由于三套換熱器南北方向一直線在框架內，先吊E-006→E-007→E-011的順序分三次站位吊裝。吊裝下來采用一臺25噸吊車溜尾放平裝車拉到指定擺放地點。4.3吊裝前的準備，先拆除設備上的連接管道及保溫材料，將設備支座上的緊固螺栓拆除。在設備上方2樓.3樓.4樓的鋼格板拆除使它形成個吊裝孔。5工作安全分析：見工作危害性分析（JHA）表。6吊裝安全技術措施：本次設備吊裝，屬高空設備吊裝作業(yè)因此安全工作尤為重要，我們應該給予高度重視，必須做到精心組織、精心指揮、加大對施工人員的安全教育，參加施工的人員則更應該精心操作，精心施工，樹立安全第一的思想，同時應具有自我保護、保護他人的安全意識。6.2施工前，請廠方安全部門對參加施工的人員進行廠區(qū)施工安全教育。6.3施工前由起重工程師向所有參加施工的人員進行方案技術交底。尤其對吊車司機除進行技術交底外，還要明確吊裝指揮信號。6.4起重工須持證上崗所有參加施工的人員均應嚴格執(zhí)行《石油化工起重施工規(guī)范》SH/T3536-20026.5及廠方的施工安全規(guī)定。6.6吊車必須嚴格按方案中所定的工作半徑站位，嚴禁超負荷吊裝。6.7吊車站位的地基要結實可靠，可采取鋪厚鋼板的措施來保證吊車站位結實可靠。6.8吊車司機吊裝前應對吊車機器部分、吊車臂桿的連接部分以及線路、鋼絲繩等進行全面檢查，確認無誤后方可進行吊裝。6.9吊裝用的索具使用前應進行檢查，如有破損，嚴禁使用。6.10指揮人員與吊車司機應統(tǒng)一信號，嚴禁誤操作。6.11作業(yè)人員在高空作業(yè)時應戴好安全帽、系好安全帶，高空作業(yè)時，嚴禁向地面拋擲物件。6.12安全員要佩戴明顯標志，隨時對施工現(xiàn)場的違章現(xiàn)象及事故苗頭進行監(jiān)督和制止。6.13吊裝區(qū)域設置警戒線，非作業(yè)人員嚴禁進入警戒線內。6.14吊裝準備工作就緒后，應進行檢查，確認無問題后，方可進行吊裝。6.15每一位參加吊裝作業(yè)的人員都要明確自己的職責，不可擅離職守，一切行動必須聽從指揮。6.16大型設備吊裝應該做到精心組織、精心指揮、精心作業(yè)。6.17五級風以上嚴禁吊裝作業(yè)。7吊裝示意圖，吊車性能表（見附表）8吊裝步驟8.1吊車站位后80噸吊車勾頭從吊裝孔慢慢落至設備上方栓掛捆綁鋼絲繩。8.2慢慢起勾提升到無障礙高度后，回轉再落到地面利用25噸吊車放平再裝車拉走。核算吊裝能力；80噸汽車吊側后方作業(yè)；臂桿長；36米，作業(yè)幅度；9.5米，額定吊裝能力；14.6噸，大于13噸，故安全；9機具及人員計劃；9.1吊裝機索具一覽表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1吊車80噸臺1設備吊裝2平板車20噸臺1倒運設備3葫蘆5t臺6設備移位4鋼絲繩φ21.5-6×37+1m20吊點綁扎5卡環(huán)10t個2栓掛設備6吊車25噸臺1設備溜尾9.2.吊裝安全、技術措施用料表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1鋼板δ16㎡12加固支撐2槽鋼[10m45加固支撐3工字鋼工20m30加固支撐4角鋼∠50*5m35加固支撐5枕木2000*200m327腳手架管Φ40*3.65t2.6安全防護8鋼跳板塊50安全防護9麻繩Φ14m5010警戒繩m150安全防護10吊裝人員安排10.1組織機構現(xiàn)場總負責人：沈大雷現(xiàn)場技術負責人：李濤現(xiàn)場安全負責人：待定起重班長：左宗球管工班長：王斌10.2施工勞動力投入起重工：4人管工：4人電工：1人鉗工：4人壯工：6人10.3工期：5天A0.0003m9.5mA0.0003m9.5m1818m6.5m6.5m附圖一E-006換熱器吊裝示意圖80噸臂桿長36米幅度9.5米；吊裝能力為14.6噸；大于設備的重量13*1.1=14.3噸80噸汽車起重機起重性能表(一)主臂起重性能表工作半徑(m)吊臂長度(支腿全伸)吊臂長度

(不伸支腿)12.0m18.0